Diseño de reactores:

Control de reacción adiabática

Los reactores de lecho fijo Adiabáticos son la configuración de reactor de lecho fijo más
antigua. En el caso más simple, consisten en una camisa cilíndrica en la que el catalizador
se empaqueta sin apretar en una pantalla y se atraviesa en la dirección axial (Fig. 3.1 A).
Evitar la abrasión del catalizador por flotación parcial. Los empaques de catalizador
siempre se atraviesan de arriba a abajo. Si se utilizan lechos fijos compuestos por
secciones de catalizador monolítico. la dirección del flujo i, arbitraria.

Fig 3.1 Concepto principal de diseño para reactores adiabáticos A) reactor de lecho
compacto Adiabatico. B) Reactor de disco. C) Reactor de flujo radial

Como se discutió en la Sección 2 4.1. el requerimiento de una baja presión conduce a un

lecho fijo de gran diámetro y baja altura (Fig. 3.1 B).
Esta disposición (concepto de disco) se utiliza especialmente cuando los tiempos de
reposo son muy cortos seguido de extinción directa de la reacción. Son requeridos, los
ejemplos incluyen la oxidación de amoniaco en la producción de ácido nítrico y la
deshidrogenación oxidativa en catalizadores de plata.

En el primer caso, el "lecho fijo" consta de varias capas de gasas de alambre de platino, y
en el segundo caso de una capa de plata porosa de varios centímetros de altura. Los
diámetros del lecho pueden ser de varios metros. Debido a las dificultades que entraña la
obtención de un flujo uniforme, así como por razones estructurales, el concepto de disco
se limita a pequeños volúmenes de catalizador. El concepto de flujo radial (Fig. 3.1 C) se
usa cuando están involucradas grandes cantidades de catalizador. La empaquetadura
del catalizador se aloja en el espacio entre dos anillos de pantalla concéntricos o anillos
de placa perforada. y se atraviesa radialmente. ya sea de adentro hacia afuera o de afuera
hacia adentro. Este diseño es particularmente adecuado para grandes volúmenes de
catalizador, así como para operación a presión elevada, ya que, a diámetros de reactor
moderados, el volumen de catalizador se puede variar en un rango amplio al alterar la
longitud del reactor, sin afectar la longitud de flujo a través del empaque. Una
característica crítica de los reactores de flujo radial empaquetados es la forma del cierre
del lecho superior. No es factible una simple cubierta horizontal ya que se forma un
espacio a través del cual puede pasar el gas sin reaccionar debido al inevitable
asentamiento del empaque. La disposición que se muestra en la Figura 3.2 ha
demostrado ser eficaz ya que produce un flujo mixto axial y radial a través del lecho en
el cierre del lecho superior. La forma geométrica requerida debe determinarse mediante la
simulación del flujo bidimensional local a través del empaque. Las ventajas de los
catalizadores monolíticos con canales paralelos rectos para reactores adiabáticos ya se han
mencionado en la Sección 2.4.1.
Dado que los catalizadores monolíticos se producen normalmente con una sección
transversal rectangular el lecho fijo se construye disponiendo estos monolitos individuales
en filas en forma de una gran "caja". Por lo tanto, los reactores DENOX convencionales
para la eliminación de NOx de los gases de combustión de las centrales eléctricas están
diseñados como cámaras rectangulares (Figura 3.3). El catalizador se dispone a menudo
en forma de varias capas en senes los espacios entre las capas individuales permiten la
mezcla cruzada, de modo que la influencia del flujo no uniforme tan bien como cualquier
posible bloqueo local de la siguiente capa se pueda compensar en cierta medida.

Fig 3.2 Cierre del lecho superior en un reactor de flujo radial

 Fig. 3.3 Cámara de reacción para la eliminación de óxidos de nitrógeno de los gases de
combustión de la central eléctrica

En la sección 2.2 se hace referencia a la importancia del flujo uniforme hacia y a través de
reactores adiabáticos de lecho fijo. Esto no es fácil de logra, particularmente con reactores
monolitos Ios de baja presión y requiere un diseño cuidadoso de la campana de entrada.
Debido a la baja pérdida de presión, las condiciones de flujo desfavorables en la campana
de salida también pueden afectar el comportamiento del flujo a través del lecho de
catalizador.

La figura 3.4 muestra la distribución de velocidades en el frente de la entrada del monolito

para un catalizador de automóvil industrialmente alojado [2.11]. Desde el flujo no puede
seguir el ensanchamiento repentino del embudo de entrada, un tercio de la sección
transversal total se atraviesa a una velocidad que es aproximadamente tres veces la
velocidad media. Se puede estimar que, con un flujo uniforme a través del catalizador, la
mitad del volumen de catalizador sería suficiente para la misma conversión media.
Además, las curvas en la tubería de alimentación pueden dar lugar a componentes de tipo
remolino y contribuir así a un flujo no uniforme.

Los reactores de lecho fijo puramente adiabáticos se utilizan principalmente para

reacciones con un pequeño calor de reacción. Tales reacciones están involucradas
principalmente en la purificación de gases, en la que pequeñas cantidades de
componentes que interfieren se convierten en compuestos que no interfieren. Las
cámaras de extracción de NOx de los gases de combustión de las centrales eléctricas, con
un volumen de catalizadores de más de 1000 m3, son los reactores adiabáticos de mayor
tamaño y los catalizadores de escape para motores de combustión interna, con un
volumen de catalizador de aprox. 1 L, el más pequeño. Las aplicaciones químicas típicas
incluyen la metanización de residuos de CO y CO2 en el gas de síntesis NH3, así como la
hidrogenación de pequeñas cantidades de compuestos insaturados en corrientes de
hidrocarburos. El último caso requiere un control y una regulación precisa cuando hay
 exceso de hidrógeno, a fin de evitar la metanización completa debido a un aumento
incontrolado de la temperatura, lo que se conoce como fugitivo (véase el capítulo 6).

Fig. 3.4 Distribución de velocidad en un catalizador de automóvil industrialmente alojado

Control de reacción con suministro o eliminación de calor en el reactor

Introducción

En la mayoría de los reactores de lecho fijo para reacciones de síntesis industrial, se utiliza el
suministro o la eliminación directa o indirecta de calor en el lecho del catalizador para
adaptar el perfil de temperatura a lo largo de la ruta de flujo en la medida de lo posible a los
requisitos de una ruta de reacción óptima. Aquí se puede observar una clara tendencia de
desarrollo, que se ilustra esquemáticamente en la Figura 4.1.

El desarrollo se inició con el reactor adiabático (Fig. 4.1 A), que debido al cambio de
temperatura adiabático solo se pudo operar para dar una conversión limitada. Se lograron
conversiones más altas al mismo nivel de temperatura media cuando se introdujeron varias
etapas adiabáticas, con calentamiento o enfriamiento intermedio después de cada etapa. La
forma simple implica inyectar gas frío o caliente entre las etapas (Fig. 4.1 B). Para un
diámetro de tubo constante. Las principales desventajas de esta estrategia de control de
temperatura son la carga transversal, que aumenta de una etapa a otra, y la mezcla de
corrientes frías y calientes que es energéticamente desfavorable. La composición se cambia
por inyección. que puede tener un efecto positivo o negativo en la reacción deseada. El
siguiente desarrollo fue la sustitución del enfriamiento por inyección por intercambiadores
de calor entre etapas, a través de los cuales se suministra o elimina el calor de reacción
requerido o liberado (Figura 4.1 C).

El desarrollo de reactores en los que las superficies de intercambio de calor están integradas en
el lecho fijo para suministrar o eliminar el calor de reacción lo más cerca posible del sitio de
reacción ocurrió en paralelo con el desarrollo de reactores adiabáticos multietapa con
calentamiento o enfriamiento intermedio. El reactor de lecho fijo multitubular (Fig. 4.1 D)
constituye el representante más antiguo y aún predominante de esta clase de reactores de
lecho fijo. Aquí, el empaque del catalizador se encuentra en los tubos individuales del haz de
tubos. El medio de transferencia de calor se hace circular alrededor del haz de tubos y a
través de un intercambiador de calor externo en el que se suministra o elimina el calor de
reacción. Mientras que con reacciones endotérmicas. El gas circulante se puede utilizar como
medio de transferencia de calor para reacciones fuertemente exotérmicas se utilizan
exclusivamente medios de transferencia de calor líquidos o en ebullición. Solo de esta manera
se puede mantener la temperatura del catalizador (por ejemplo, en el caso de oxidaciones
parciales) en el estrecho rango de temperatura necesario para el control selectivo de la
reacción.

Fig. 4.1 Desarrollo de reactores de lecho fijo A) Reactor adiabático de lecho empacado de lecho
simple; B) Reactor adiabático con gas intermedio, alimentación (concepto ICI). C) Reactor de
lecho fijo adiabático de lecho múltiple con intercambio de calor de etapa intermedia. D)
Reactor multitubular de lecho fijo. E) Reactor multitubular de lecho fijo con dos circuitos de
enfriamiento y temperatura de enfriamiento nomotérmica (el perfil de temperatura que se
muestra es para una reacción fuertemente exotérmica)

Inicialmente, se utilizó la integración del intercambio de calor en el lecho fijo para asegurar
un control de reacción lo más isotérmico posible lo cual es por qué los reactores del tipo
mostrado en la Figura 4.1 D también se denominan comúnmente "reactores isotérmicos". Se
caracterizan por tubos de reacción de 20-80 mm de diámetro interno y un control de flujo
cuidadosamente diseñado del medio de transferencia de calor líquido. Con condiciones de
transferencia de calor en gran parte constantes en todo el haz de tubos y cambios máximos de
temperatura del medio de transferencia de calor en el haz de tubos de unos pocos grados . El
último concepto tiene como objetivo establecer un perfil de temperatura óptima libremente
seleccionable (con límites) sobre la longitud del tubo. Esto requiere un control de medio de
transferencia de calor complejo con varias secciones y niveles de temperatura (Fig. 4.1 E)

El estímulo para los desarrollos descritos en la Figura 4.1 fue la necesidad de una utilización
total de materia prima en lo que respecta tanto a la masa como a la energía. Esto implica
como criterio principal el rendimiento de los productos finales primarios (máximo), el
rendimiento de los subproductos que deben ser removidos y eliminados (mínimo), el
consumo o recuperación de energía térmica y los requerimientos de energía mecánica
(compresión de gas, circulación de transferencia de calor). medio). Además de los costos de
funcionamiento, que están determinados por los criterios anteriores, los costos de inversión
son decisivos en una decisión de inversión y, naturalmente, aumentan considerablemente con
la complejidad creciente del ciclo de reacción. Debido a la disminución de los costos, el
tamaño proyectado de la planta y el grado subsiguiente de utilización, así como la sofisticación
tecnológica, son decisivos en el cálculo del precio del producto. Se ilustran varios de los
reactores de lecho fijo. En la Figura 4.1, dependiendo de la ubicación del sitio del producto y
de la producción estimada, se puede utilizar para el mismo proceso. Por ejemplo, los sistemas
de reacción adiabática multietapa con alimentación de vapor sobrecalentado intermedio, los
reactores multitubulares con calentamiento de gas en circulación y los diseños estrictamente
isotérmicos con reactores multitubulares calentados con sal fundida se utilizan actualmente
para la síntesis endotérmica de estireno a partir de etilbenceno. Además, las reacciones
exotérmicas limitadas por el equilibrio, como la síntesis de metanol, se llevan a cabo en
reactores adiabáticos de etapas múltiples con etapas intermedias de refrigeración, así como en
reactores multitubulares. En general, sin embargo, existe una tendencia hacia diseños más
integrados, que se acelerarán con el aumento de energía y materias primas. Los diseños y
reactores multietapa adiabáticos con intercambio de calor integrado en el lecho fijo se
discuten en las siguientes secciones. Control de reacción autotérmica, en el que el calor de
reacción de reacciones moderadamente exotérmicas se utiliza para calentar la materia prima
entrante. Se discute por separado en el capítulo 5.

4.2. Reactores adiabáticos de etapas múltiples con transferencia de calor entre etapas

Los reactores adiabáticos de lecho fijo multietapa con enfriamiento o calentamiento

intermedio se usan hoy en día, particularmente cuando la reacción procede selectivamente
para dar un solo producto, pero está limitada por las condiciones de equilibrio. Se usa
enfriamiento o calentamiento intermedio para desplazar la temperatura del gas en la dirección
de una conversión de equilibrio más alta.

Los puntos obtenidos de esta manera se pueden unir para formar una curva de velocidad de
reacción máxima (Fig. 4.2 B). Dado que, en el caso del control de la reacción adiabática, la
temperatura aumenta linealmente con la conversión alcanzada, ∆x según la ecuación,

cada vía de reacción adiabática de una reacción exotérmica se encuentra en una línea recta de
gradiente ∆T / ∆x (véase la figura 4.2A).
 Fig. 4.2 Limitación de equilibrio de reacciones exotérmicas A) Conversión de equilibrio en
función de la temperatura. B) Curva de tasa de reacción óptima. C) Mejora de la conversión
por enfriamiento entre etapas

Fig. 4.3 Esquema de un reactor multietapa para síntesis de amoniaco

Una vía de reacción practicable para una reacción adiabática de etapas múltiples se puede
derivar de la Figura 4.2 uniendo secciones en línea recta para la reacción adiabática con
líneas verticales para la reducción de temperatura debido al enfriamiento intermedio
indirecto (Figura 4.2C). La vía de reacción cinéticamente óptima con el menor volumen de
catalizador requerido resulta cuando la trayectoria sigue, en un gran número de pequeños
pasos. la línea de máxima velocidad de reacción. En la práctica los gastos en aparatos y
equipos implicados en un gran número de etapas deben compararse con los ahorros en
catalizador. Por lo tanto, los reactores multietapas convencionales para esta clase de reacción
tienen de tres a cinco etapas. La figura 4.3 muestra el diseño de un reactor de síntesis de
amoniaco diseñado sobre esta base. Por razones estructurales, el intercambiador de calor está
incorporado entre la entrada y la salida en la parte más baja de la carcasa de presión. El gas de
reacción luego fluye hacia arriba en el espacio anular entre la carcasa de presión y los lechos
fijos, por lo que se calienta más y al mismo tiempo protege el componente estructural de
presión, contra temperaturas excesivamente altas del lecho fijo. Los tres lechos fijos
adiabáticos se atraviesan de arriba a abajo parte del calor de reacción se utiliza para generar
vapor en los dos intercambiadores de calor intermedios para poner en marcha el reactor frío
se debe agregar gas caliente a la cama superior,por ejemplo, a través de un precalentador de
arranque externo.

Los reactores multietapas adiabáticos industriales a menudo difieren en muchos detalles de la

Figura 4.3. aunque tienen un diseño básico comparable. Por ejemplo, los lechos transversales
radialmente en lugar de axialmente pueden lograr una pérdida de carga menor con una
disposición estructural más favorable; el intercambio de calor con la materia prima fría puede
efectuarse mediante superficies de intercambio de calor integradas en el primer lecho de
catalizador; o se puede utilizar un enfriamiento con gas frío para lograr una regulación de
temperatura adicional. Los reactores adiabáticos de etapas múltiples pueden volverse tan
complejos que la pregunta es si un diseño tubular múltiple de acuerdo con la figura 4.1 D o E
no representa la alternativa más favorable. La superficie de intercambio de calor requerida en
el caso de que el intercambio de calor esté integrado en el lecho fijo es menor que en el caso
de flujo de gas libre debido al efecto positivo de la empaquetadura del catalizador. Además, no
implica ninguna pérdida de presión adicional. y la curva de velocidad de reacción óptima (Fig.
4.2 B) se puede aproximar mejor controlando el perfil de temperatura de enfriamiento (ver
Sección 4.3.2.) que mediante una reducción gradual de la temperatura. Por otro lado, se
puede considerar una disposición de múltiples etapas para estructuras, tecnología operativa,
o razones cinéticas en los siguientes casos:

1) Si en el caso de grandes plantas de un solo tren. La subdivisión en varios elementos

individuales del aparato es necesaria por razones de transporte o construcción.

2) Si un catalizador debe reemplazarse en etapas individuales en diferentes momentos

debido a diferentes composiciones de catalizador y/o envejecimiento

3) Si una adición gradual de un reactivo tiene ventajas cinéticas en comparación con la

adición total a la alimentación (aquí, un intercambiador de calor intermedio diseñado
adecuadamente asegura una distribución uniforme y una mezcla con la corriente de gas de
reacción)

4) Si las etapas intermedias se utilizan para extraer un producto limitante en el caso de

reacciones de equilibrio limitado; un ejemplo es la absorción intermedia de SO3 antes de la
última etapa de la síntesis de SO3

5) Con temperaturas de reacción superiores a 300 °C, el enfriamiento intermedio se puede

realizar directamente con agua hirviendo. mientras que en un lecho fijo se debe utilizar
como refrigerante un medio de transferencia de calor a alta temperatura (véase la Sección
4.3.1)

4.3. Reactores con intercambio de calor integrados en el lecho fijo

El objetivo del control de reacción con intercambio de calor integrado en el lecho fijo
utilizando un medio de transferencia de calor en circulación es mantener la temperatura del
catalizador en un rango óptimo estrecho en todas las condiciones de operación. Con
reacciones sucesivas fuertemente exotérmicas. tales como oxidación e hidrogenaciones
parciales. Debido al peligro de una reacción descontrolada (ver Sección 6.2), este requisito solo
se puede cumplir si

1) La temperatura del medio de transferencia de calor es cercana a la temperatura deseada del

catalizador.
2) Hay grandes superficies de intercambio de calor disponibles por unidad de volumen de
catalizador

3) Una velocidad de flujo másico suficientemente grande de los gases de reacción asegura un
buen transporte de calor desde el empaque hasta la superficie de intercambio de calor.

Con reacciones de equilibrio exotérmico y reacciones endotérmicas, estos requisitos son

menos estrictos ya que estas reacciones no pueden descontrolarse, aunque también aquí se
está comenzando a reconocer que es ventajoso un control estricto y uniforme de la
temperatura sobre la sección transversal del reactor.

4.3.1. Medios de transferencia de calor para reactores de lecho fijo

El primero de los requisitos anteriores presupone una variedad de medios de transferencia

de calor que cubren todo el rango de temperatura de interés para reacciones en fase gaseosa
en reactores de lecho fijo. ES conveniente distinguir entre gaseosos. líquido. y vaporización
de medios de transferencia de calor. Los medios gaseosos de transferencia de calor en forma
de gases de combustión calientes se utilizan en el rango de temperatura superior a 500 ° C,
excepto para suministrar calor para reacciones endotérmicas.

Por el contrario. Los medios de transferencia de calor vaporizadores se utilizan exclusivamente

para eliminar el calor de las reacciones exotérmicas. Mientras que anteriormente las fracciones
de petróleo como el queroseno (por ejemplo, en la síntesis de óxido de etileno) se usaban más
ampliamente ahora han sido reemplazados en gran parte por agua embotellada debido a su
inflamabilidad menor calor de vaporización y la necesidad de producir vapor en un
condensador / intercambiador de calor aguas abajo. Dependiendo de la presión de vapor
saturada. el rango de temperatura de 100 a 310 °C (100 bar) se puede cubrir con agua
hirviendo. En este intervalo, es el medio de transferencia de calor preferido para el
enfriamiento por evaporación si se requiere una temperatura de enfriamiento isotérmica.

Los perfiles de temperatura de enfriamiento localmente variables se pueden establecer más

fácilmente con medios de transferencia de calor líquidos que no se vaporicen en el rango de
funcionamiento previsto. Para evitar la cavitación. El agua presurizada debe utilizarse sólo
hasta aprox. 220 °C; Los aceites de transferencia de calor cubren el rango de temperatura
hasta 300 °C mientras están por encima de esta temperatura.

Las sales fundidas se utilizan ahora exclusivamente en tecnología de reacción [4.1). En

comparación con los aceites termotransferibles, tienen la ventaja de que son incombustibles y
estables, aunque tienen la desventaja de que solidifican a aproximadamente 200 °C (nitrato
fundido) o 400 °C (carbonato fundido). Los rangos de temperatura de los medios de
transferencia de calor posibles se comparan en la Figura 4.4. Además de la estabilidad térmica.
la energía IV por unidad de cantidad de calor transportado Q requerida para hacer circular un
medio de transferencia de calor es un criterio importante de elección.
 Fig. 4.4 Rangos de aplicación para medios de transferencia de calor comunes

Se ha obtenido la siguiente ecuación para la evaluación de medios de transferencia de calor sin

cambio de fase [4.11]:

donde Q es el flujo de calor transferido por el medio de transferencia de calor mientras que su
temperatura aumenta exactamente ∆Tc ,N es la potencia de bomba requerida, y , cp' y 'n son
la densidad, la capacidad calorífica específica y la viscosidad del medio de transferencia de
calor . Para los medios líquidos de transferencia de calor, la ecuación se deriva de la caída de
presión en una tubería hidráulicamente lisa y turbulentamente atravesada. Es práctico resolver
la ecuación (4.2) para la potencia de la bomba

Por lo tanto, las paletas de potencia requeridas son casi la tercera potencia de Q / Tc 'El
componente n 25 / cp2,75. dens2, que depende únicamente de las propiedades físicas del
medio de transferencia de calor, se representa como una función de la temperatura en la
Figura 4.5. Esto muestra las excepcionales propiedades de transferencia de calor del agua que
resultan de su densidad y, en particular, su alto calor específico. así como las propiedades de
los gases (aire) y vapores (vapor de agua), que son aproximadamente siete órdenes de
magnitud peores. Los aceites comunes de transferencia de calor y las sales fundidas (nitrato de
sodio) se encuentran muy juntos, pero en un orden de magnitud por encima del agua. Cabe
destacar el bajo rendimiento del sodio fundido en comparación con los aceites de
transferencia de calor y las sales fundidas.

Para probar la Ecuación 4.3 en un ejemplo más realista del enfriamiento de un reactor
multitubular, se diseñó un haz de tubos cuadráticos (sección transversal de 1,5 x 1,5 m) con
cuatro pasos del refrigerante mediante el uso de ecuaciones detalladas para la caída de
presión y la transferencia de calor [4.12] para varios medios de transferencia de calor. La
liberación de calor de 1650 kW en 1591 (37 x 43) tubos de 30 mm de diámetro externo y 4 m
de longitud corresponde a las condiciones de una reacción de oxidación parcial. Se supuso un
aumento de temperatura entre la alimentación y la salida de 11 Tc = 5 K para el medio de
transferencia de calor (adicionalmente 150 K para el aire y el vapor de agua). La Tabla 2
enumera como resultados la potencia de bomba requerida N, la caída de presión en el circuito
de enfriamiento I1p (por lo que se supuso p = 1 bar de presión de salida para el vapor de agua
y el aire) y el exceso de temperatura de la pared del reactor por encima de la temperatura
media de transferencia de calor. dTw asumiendo una temperatura de pared constante a lo
largo del tubo. Se demostró que los resultados de estas ecuaciones de diseño más precisas
para los medios de transferencia de calor hídricos pueden correlacionarse con la ecuación

Esto representa una buena confirmación de la ecuación (4.3).

Fig. 4.5 El factor material-específico F = n0.25/cp2.75d2 para varios medios de transferencia de

calor de EE. UU. En función de la temperatura

El agua es, por tanto, el medio de transferencia de calor ideal dentro de su rango de
temperatura. Para temperaturas más altas, las sales fundidas han reemplazado cada vez más a
los aceites de transferencia de calor más comúnmente utilizados. Las sales fundidas cubren un
rango de temperatura más amplio y tienen la ventaja particular sobre los aceites de que son
incombustibles. Evidentemente, existe el peligro potencial de una cantidad relativamente
grande de fusión de sal caliente. pero este se ocupa de forma fiable por empresas de
construcción de reactores con experiencia. Se pueden utilizar fundiciones especiales de nitrato
(HITEC) en el rango de temperatura de 200 a 500 C. La descomposición gradual comienza por
encima de esta temperatura. que puede acelerar violentamente por encima de 600 ° C. Debe
excluirse el acceso de componentes orgánicos a la masa fundida (descomposición del nitrato) y
del agua (explotación de vapor) [4.1). La sal nueva se derrite. por ejemplo. basado en
carbonatos. se están desarrollando para el rango de temperatura 400 - 800 C. En este caso no
es tanto la estabilidad térmica de la sal fundida sino la corrosión de los materiales del reactor
lo que presenta problemas. Los gases son el único medio de transferencia de calor que se
puede utilizar en todo el rango de temperatura. pero debido a su baja densidad tienen un
comportamiento de transporte de calor desfavorable (Fig. 4.5). Por tanto, se utilizan
exclusivamente como gases de combustión para suministrar calor a altas temperaturas. Sin
embargo. grandes diferencias de temperatura entre el medio de transferencia de calor y la
pared del reactor. con posibles efectos adversos sobre la uniformidad del suministro de calor
luego debe ser aceptado.

4.3.2. Diseños de reactores

Como ocurre con los reactores adiabáticos. Una tarea principal del desarrollo del reactor es
producir condiciones de reacción uniformes en todo el reactor y mantener tales condiciones
durante todo el tiempo de funcionamiento. Esto involucra las condiciones en el empaque del
catalizador (tiempo de residencia. Concentración y actividad del catalizador. Transporte de
calor) y en el circuito del medio de transferencia de calor (rendimiento, temperatura,
transferencia de calor). Cuando se utilizan medios de transferencia de calor líquidos o
vaporizantes, los coeficientes de transferencia de calor suelen ser un orden de magnitud
mayores que los del lado del catalizador. lo que facilita la tarea en cuanto al medio de
transferencia de calor. Por otro lado, con reacciones fuertemente exotérmicas, sensibles a la
selectividad (especialmente oxidaciones parciales), una constancia de temperatura del medio
de transferencia de calor de aprox. A menudo se requiere 1 ° C. Esto conduce a un alto
requerimiento de energía para la circulación (de acuerdo con la Ec. 4.4) y requiere un diseño y
control extremadamente cuidadosos del circuito del medio de transferencia de calor. Los
reactores tubulares del tipo que se muestra en la Figura 4.1 D se han utilizado durante más
tiempo y se han desarrollado más. En el caso de un medio de transferencia de calor
vaporizante, generalmente se elige una disposición como la que se muestra en la Figura 4.6, en
la que el medio de transferencia de calor líquido rodea el haz de tubos estacionarios. Las
burbujas de vapor ascendentes escapan a través del tubo ascendente hacia un tambor de
vapor, donde se separan del líquido. Se establece un flujo de circulación debido a la diferencia
de densidad en la tubería de bajada (líquido puro) y en la camisa del reactor, lo que significa
que generalmente no se requieren bombas de circulación. La temperatura del medio de
transferencia de calor se regula mediante la válvula de vapor saturado. Los detalles específicos
de esta regulación se discuten en la Sección 6.6. Si se garantiza un suministro y una eliminación
uniformes del medio de transferencia de calor a través de canales anulares. Esta disposición
proporciona un control de reacción isotérmico confiable. Dado que se puede formar una
almohadilla de vapor debajo del piso del tubo superior, la capa de catalizador activo debe
comenzar solo en un nivel más profundo. Aparte del tipo de reactor multltubular que se
muestra en la Figura 4.6, a veces se utilizan otros reactores multitubulares en los que el lecho
de catalizador está dispuesto alrededor de los tubos y el medio de transferencia de calor fluye
a través de los tubos (Fig. 4.78). Lmde ha introducido un nuevo e interesante desarrollo (Fig.
4.7 A): el haz de tubos ESTÁ compuesto de espirales contrabobinadas en las que se evapora el
agua que fluye hacia arriba. Los tubos entran en un tambor de vapor vertical ubicado en la
cabeza del reactor. El haz de tubos se conecta a una bajante central en la parte inferior de
modo que, en la disposición m Figura 4.6, se establece una circulación natural del agua de
evaporación. Ventajas en la construcción y en la transferencia de calor del gas de reacción a los
tubos del haz se reclaman para este diseño [4.13].

Fig. 4.6 Reactor multitubular con refrigeración por agua hirviendo

Los sistemas de circulación con flujo paralelo y cruzado en paralelo o en contracorriente del
medio de transferencia de calor (Fig. 4.8) se emplean comúnmente para medios liquidos de
transferencia de calor. La parte principal del medio de transferencia de calor generalmente se
hace circular con una bomba de alta capacidad para lograr condiciones uniformes de
intercambio de calor. mientras que una corriente parcial se pasa a través de un intercambiador
de calor para suministrar o eliminar el calor de reacción. La temperatura media de
transferencia de calor deseada se alcanza regulando esta corriente parcial. Con reacciones
exotérmicas, el intercambiador de calor ES normalmente un generador de vapor que produce
vapor saturado a una presión correspondiente a un punto de ebullición de 30-80 ° C por
debajo de la temperatura máxima de enfriamiento. Si es necesario, se puede conectar un
recalentador alimentado con una corriente parcial adicional del medio caloportador aguas
abajo del generador de vapor. El arreglo con unidades externas separadas. mostrada
esquemáticamente La Figura 4.8 tiene ventajas estructurales y de mantenimiento sobre una
disposición común en el interior sin tubos del reactor [4.14].

Las empresas de construcción de aparatos especializadas en estos reactores han desarrollado

un know-how detallado y completo en lo que respecta al control de flujo del medio
caloportador [4 15]. Esto se refiere al suministro de UnIform y la extracción del medio de
transferencia de calor. que generalmente tiene lugar a través de canales anulares externos. así
como el control de flujo dentro del reactor. Aquí se hace una distinción entre control de flujo
paralelo y control de flujo cruzado. El control de flujo paralelo (Fig. 4.8 B) se logra mediante
dos placas rectificadoras con orificio estrecho. Debido a la pérdida de presión a través de los
orificios convenientemente dispuestos sobre el radio del reactor, se produce un perfil de flujo
uniforme en la sección transversal con condiciones uniformes de eliminación de calor entre las
placas difusoras. La ventaja de esta disposición es que todo el reactor puede equiparse con
tubos.

Fig. 4.7 A) Concepto de diseño del reactor isotérmico Linde para síntesis de metanol; B)
Cortar el haz de tubos rodeado de pastillas de catalizador.

Sin embargo, debido a las condiciones de flujo no uniformes en la región de entrada y salida
del medio de transferencia de calor, solo la región entre las placas distribuidoras debe llenarse
con catalizador activo. La transferencia de calor es baja debido al flujo paralelo del medio de
transferencia de calor, y la pérdida de presión en las placas distribuidoras no contribuye a
mejorar el transporte de calor. Por esta razón, esta disposición se usa preferiblemente para
reacciones con un calor de reacción moderado. En reacciones con un gran calor de reacción,
especialmente oxidaciones parciales, el control de flujo transversal se usa más ampliamente,
generalmente en una disposición radialmente simétrica con placas deflectoras, como se ilustra
en la Figura 4.8 A. Dado que las condiciones de remoción de calor están mal definidas en la
región de la deflexión del flujo, con el cambio de una corriente transversal a una corriente
paralela y de regreso a una corriente transversal, esta región debe estar libre de tubos. Una
dificultad surge del cambio constante de la sección transversal del flujo en la dirección de la
radiación. Sin embargo, esto se puede aliviar, por ejemplo, proporcionando orificios de alivio
de presión en las placas deflectoras, aumentando en número hacia el eje del reactor. De esta
manera, deben lograrse condiciones de transferencia de calor constantes en el radio del
reactor. En resumen, garantizar unas condiciones de transferencia de calor uniformes con
respecto al medio de transferencia de calor requiere, por tanto, un considerable conocimiento
de la tecnología de flujo. Algunas publicaciones recientes ilustran las principales diferencias en
el comportamiento de diferentes secciones de tubos que pueden surgir debido a un diseño y
disposición inadecuados del circuito del medio de transferencia de calor [4.2) - [4.4).

4.3.3. Influir en el curso de la reacción

El curso de la reacción (es decir, la conversión y la selectividad o el rendimiento) puede verse

influido de manera decisiva por las disposiciones realizadas para controlar el medio de
transferencia de calor. La solución más obvia, aunque técnicamente más compleja, es disponer
diferentes circuitos de medio de transferencia de calor para lograr una aproximación
escalonada de un perfil de temperatura óptimo. Sin embargo, técnicamente es más sencilla la
utilización intencionada del cambio de temperatura del medio caloportador que fluye a través
del reactor. y se discute aquí en relación con el enfriamiento a contracorriente o en paralelo de
un reactor de lecho fijo que implica una reacción exotérmica.

Fig. 4.8 Control del medio de transferencia de calor En reactores de lecho fijo de haz de tubos
A) Flujo transversal. B) Flujo paralelo

La figura 4.9 muestra los perfiles de temperatura para tres formas diferentes de controlar la
corriente de enfriamiento en una reacción de oxidación parcial. Si el refrigerante circula tan
rápido que su temperatura en el reactor apenas se altera. entonces su dirección de flujo es
irrelevante y se establece un perfil de temperatura con una temperatura máxima pronunciada;
esto es típico de reacciones fuertemente exotérmicas (Fig. 4.9 A). Si el refrigerante se circula
en contracorriente y se elige su velocidad de modo que se caliente notablemente en su
trayectoria. Se puede lograr un comportamiento de temperatura casi isotérmico (Fig. 4.9 B).
Esto se debe a que el gas reactivo en la entrada ESTÁ en contacto con el refrigerante y la
temperatura de enfriamiento aumenta al mismo ritmo que el consumo de los reactivos. de
modo que la velocidad de reacción se mantiene prácticamente constante durante una sección
bastante larga [4.5] - [4.7]. Este efecto estabilizador del enfriamiento en paralelo apenas se ha
aprovechado hasta ahora en reactores industriales. Esto puede deberse al miedo a que. a la
baja velocidad de flujo requerida (en el ejemplo de la Fig. 4.9 B. v, = 0.01 m / s). La
transferencia de calor se hará adecuada y se producirá una convección natural en la camisa de
enfriamiento. Sin embargo. r, describe la velocidad media del refrigerante paralela al tubo de
lado. Con un flujo contracorriente del refrigerante. La velocidad real del flujo puede ser
sustancialmente mayor. dependiendo del número de deflectores. con el resultado de que los
problemas antes mencionados no surgen.

Fig 4.9 Influencia de la dirección del flujo de refrigerante y la velocidad del flujo en el perfil
de temperatura de reacción A) isotérmico. B) Flujo a contracorriente, C) Flujo a
contracorriente

Comparado con el flujo paralelo. El flujo en contracorriente tiene un efecto notablemente

desestabilizador a velocidades de flujo bajas (Fig. 4.9 C). Dado que la mezcla de reacción
entrante en este caso está en contacto con la salida de refrigerante caliente. la temperatura
máxima se eleva a valores mucho más altos. El enfriamiento a contracorriente puede incluso
provocar la aparición de varios estados estacionarios. y en general favorece la fuga de una
fuertemente exotérmica. reacción irreversible (ver sección 6.3). En contraste con el
intercambio de calor sin reacción. Por tanto, el control de contracorriente del medio
caloportador en reactores que implican reacciones exotérmicas sólo debe elegirse en casos
particulares.

El control de temperatura de una reacción de equilibrio exotérmico puede constituir tal caso.
Como se ilustra en la Figura 4.2 B., el perfil de temperatura óptima debería disminuir en este
caso al aumentar la conversión. es decir, a lo largo de la longitud del tubo. Debido a la
inhibición del equilibrio de la reacción. No es posible que la reacción se descontrole en la
región frontal. El flujo a contracorriente del medio de transferencia de calor también es
ventajoso para reacciones de equilibrio endotérmico. La figura 4.a muestra los perfiles de
temperatura y concentración calculados con diferentes condiciones de calentamiento en la
síntesis de estireno (deshidrogenación de etilbenceno). Con control de reacciones adiabáticas
e isotérmicas. La formación de estireno disminuye al aumentar la longitud del tubo. mientras
que permanece aproximadamente constante con control de contracorriente. Una ventaja
significativa del control no isotérmico del medio caloportador en flujo a contracorriente o
contracorriente es el ahorro de energía circulante. puesto que deben circular corrientes de
medio de transferencia de calor mucho más pequeñas. En general. La combinación de varios
circuitos de medio de transferencia de calor (Fig. 4.1 E) y la utilización intencionada del cambio
de temperatura del medio de transferencia de calor en el reactor ofrecen una amplia gama de
posibilidades de establecer perfiles de temperatura óptimos para una reacción dada. y de
contrarrestar cualquier cambio de actividad que se produzca durante la vida operativa del
catalizador alterando los perfiles de temperatura.

4.10 Insinuación del agente térmico-nueva dirección en el perfil de temperatura En síntesis

de estireno A) AdIabatIC. B) Isotermo. C) EB a contracorriente = etilbenceno. St = estireno
Otra posibilidad de influir en el curso de la reacción es utilizar catalizadores de diferentes
actividades a lo largo de la longitud del reactor. Particularmente con reacciones fuertemente
exotérmicas que son propensas a desbocarse. como oxidaciones de partículas.
Ocasionalmente se usa un catalizador menos activo en la parte frontal del reactor para evitar
una temperatura máxima demasiado alta. Figura 4. 11 A ilustra cómo se debe evitar si se
establece un perfil de actividad mediante el uso de una mezcla continuamente variable de
catalizadores con diferentes actividades (Ftg. 4.11 B. C) [4.10]. En estos casos, la región de
entrada completamente activa (actividad relativa 1) está diseñada para que la temperatura se
eleve a un valor máximo preseleccionado. Para mantener la temperatura en este valor. la
actividad en la siguiente región se reduce drásticamente y luego se eleva a una actividad
relativa de 1 a medida que la velocidad de reacción cae debido al agotamiento de los reactivos.
Se puede lograr un perfil de temperatura uniforme incluso si el perfil de actividad optimizado
de la Figura 4.11 B solo se alcanza aproximadamente (Figura 4.11 C).

4.11 Influencia de los perfiles de actividad en el perfil de temperatura de una reacción

fuertemente exotérmica A) Catalizador con 66% de actividad 10 en la sección delantera del
tubo y 100% de actividad 10 en la sección trasera del tubo. B) Distribución lineal (línea
discontinua) y óptima de la actividad del catalizador (línea completa) para limitar la
temperatura máxima a 370 C (resultado de la simulación); C) Verificación de gastos de B

El control de la temperatura máxima mediante el uso de actividades de catalizador que

difieran localmente presenta problemas si la zona de reacción principal se mueve hacia la
región de alta actividad del catalizador debido a cambios en las condiciones de operación. Por
ejemplo. En el caso de las Figuras 4.11 B y C. una disminución en el rendimiento ya puede
resultar en una reacción fuera de control en el corto. región frontal completamente activa Esto
puede contrarrestarse reduciendo la actividad de esta zona. La desactivación del catalizador
que se produce durante la operación puede tener efectos más graves si. por ejemplo. el
catalizador está encapsulado en un frente que migra desde la entrada hacia la parte trasera. la
zona de reacción principal finalmente migra a la región del catalizador posterior altamente
activa. lo que puede dar lugar a temperaturas excesivamente altas que ya no se pueden
controlar. En general. Influir en el curso de la reacción a través del control de la corriente de
enfriamiento (ver pág. 222) es más flexible que incorporar catalizadores de diferentes
actividades. Particularmente con control nomotérmico de los medios de transferencia de calor.
el curso de la reacción se puede influir en un rango de peso por medio de la temperatura de
flujo del medio de transferencia de calor, así como por su caudal volumétrico.