Especificaciones Técnicas de “CONAIF-SEDIGAS Revisión 00
certificacion” para instaladores de gas .
Materia solo tipo A Octubre 2008
Ficha 8: PRUEBAS DE RESISTENCIA Y ESTANQUEIDAD
Parte 3, Instalaciones receptoras con MOP > 5 bar
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1. Definición del procedimiento
Pruebas previas para la entrega de las instalaciones receptoras de gas
suministradas con una presión máxima de operación (MOP) mayor que 5 bar.
2. Tipos de materiales
Acero, cobre, acero inoxidable y polietileno (en función de las características y
MOP de los distintos tramos).
3. Clases de instalación
Clase I: 5 < MOP ≤ 16
Clase II: MOP > 16
4. Partes de la instalación
• Acometida interior
• Estación de regulación y medida
• Líneas de distribución interior
• Grupos de regulación
5. Útiles y herramientas
a. Manómetros de tipo Bourdon de clase y rango indicados en los apartados
correspondientes.
b. Registradores de presión y temperatura ó manotermógrafos de clase y
rango indicados en los apartados correspondientes.
c. Fluido detector (agua jabonosa) (fig.-1) d.- Mordazas (fig.-2)
Preparado: Revisado: Aprobado:
E. Alberto Hernández Martín Ana María García Gascó Ana María García Gascó
Responsable Calidad Director de certificación Secretaria Consejo de Administración
Firma y fecha: 2008.10.16 Firma y fecha: 2008.10.20 Firma y Fecha: 2008.10.24
e. Juego de llaves fijas (fig.3) f. Llave inglesa. (fig.4) g. Llave grifa.(fig.5)
fig. 3 fig. 4 fig. 5
h. Botella nitrógeno (fig.-6) i. Compresor aire (fig.-7) j. Disco ciego (fig.-8)
Fig.- 6 Fig.- 7 Fig.- 8
k Bomba de presión. l. Bomba de llenado m. Filtros
n. Cabezales de prueba, racores, bridas, accesorios, etc.
o. Rascadores de limpieza
6. Técnicas operativas
6.1. Preparación de la prueba
Limpiar, adecuadamente el interior de la canalización a fin de eliminar barro,
sedimentos, escorias, óxidos, y cualquier otro elemento que pueda perjudicar el
normal funcionamiento de la canalización.
Cando el fluido de prueba sea agua, esta estará limpia y si es necesario se añadirá
un inhibidor de corrosión.
En tramos enterrados, realizar la prueba después de rellenar la zanja
adecuadamente para evitar la influencia de las variaciones de temperatura. Si la
temperatura del suelo adyacente a los tubos es inferior a 2 ºC, se añadirá un
anticongelante al agua.
Introducir, cuando sea posible, el agua en el tramo a probar por el punto más bajo,
asegurando que no se formen bolsas de aire durante el llenado.
Abrir un venteo, para que el llenado se realice de forma continua a presión y
caudal constante y para evitar la formación de bolsas de aire.
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6.2. Inspección visual
1. Verificar visualmente, cuando sea posible, todos los componentes de la
instalación, con lo cual deben estar descubiertos y con libre acceso
(juntas exentas de grasa, pinturas, revestimientos, envolventes, etc.)
2. Mantener presión de prueba hasta completar inspección.
3. Si se detectan fugas durante la prueba de presión, se realizarán
pruebas más exhaustivas para localizarlas, utilizando métodos
apropiados (inyección de un colorante en el agua, fragmentación del
tramo probado, por ultrasonidos, etc.)
6.3. Evacuación del agua de prueba
1. Evacuar el agua mediante foams impulsados por aire comprimido
2. Efectuar varias pasadas de los foams para eliminar la mayor
cantidad de agua posible.
6.4. Secado de la canalización
Finalizadas las pruebas, secar la tubería mediante alguna de las siguientes
técnicas:
a.- Circulación de gas inerte
b.- Circulación de aire deshidratado
c.- Inhibición del agua para evitar la formación de hidratos
d.- Por vacío
6.5. Pruebas de acometidas interiores
Se realizará una prueba de resistencia y una prueba de estanquidad. La
presión de prueba y su duración son función de la MOP de la canalización. En
las tablas 1, 2, 3 y 4 se indican dichos valores.
6.5.1. Pruebas de instalaciones de Clase I
1. Someter a la canalización por tramos o entera a una prueba de resistencia y
una prueba de estanquidad. Estas pruebas se realizarán preferentemente
de forma conjunta.
2. El equipo de medida de presión debe tener una clase mínima de 0,6, con
rango máximo de medida de 1,5 veces la presión de prueba.
La temperatura se medirá con instrumento con escala mínima de 1 ºC.
Deben ser registrados todos los resultados de las pruebas.
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[Link]. Prueba de resistencia mecánica
1. La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de
estanqueidad cuando ambas se efectúen por separado.
2. El fluido de prueba será agua, aire o gas inerte. En el caso de tuberías de
polietileno se utilizará preferiblemente aire o gas inerte como fluido de
prueba. En ambos casos se debe someter a la canalización a una presión
de prueba superior a la MIP, que equivale a 1,3 x MOP.
3. Todas las pruebas de resistencia, sin excepción, tendrán una duración
mínima de seis horas a partir del momento en que se haya estabilizado la
presión de ensayo.
4. En la prueba de canalizaciones de polietileno se deben tener en cuenta
las consideraciones siguientes:
a. Procurar no realizar pruebas por debajo de temperatura de 0 ºC
b. Tener en cuenta el descenso inicial de presión debido al fenómeno
de expansión lenta en el polietileno
c. Tener precaución si se prueba con aire comprimido de colocar un
filtro para evitar que pase el aceite del compresor al tubo de PE.
Evitar que la temperatura del aire interior de la canalización supere
los 40 ºC.
d. La presión de prueba nunca debe superar el valor de 0,9 x P
(presión crítica de resistencia a la propagación rápida de fisuras)
Tabla 1. Prueba de resistencia
MOP (bar) Presión de prueba Tiempo Fluido de prueba
5 < MOP ≤ 16 > 1,3 x MOP 6h Agua²
2) La prueba se realiza con agua aunque para redes de PE (MOP ≤ 10 bar) se
puede efectuar con aire o gas inerte
[Link]. Prueba de estanquidad
1. Si la prueba de resistencia se realiza con agua, la de estanquidad se
debe efectuar con aire o gas inerte a una presión como mínimo de 1 bar o
bien con agua en cuyo caso se debe de hacer a la misma presión que la
de resistencia.
En el caso que la prueba de resistencia se haya efectuado con aire o gas
inerte, la prueba de estanquidad se realizará solo con aire o gas inerte.
2. La duración de la prueba será como mínimo de 24 horas, a partir del
momento de la estabilización de presión de la prueba.
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Tabla 2. Pruebas de estanquidad
MOP Presión de prueba Tiempo Fluido de prueba
≥ 1 bar Aire o gas inerte
5 < MOP ≤ 16 24 h
> 1,3 x MOP Agua
[Link]. Prueba conjunta de resistencia y estanquidad
La prueba conjunta se debe efectuar a una presión superior a la MIP y su
duración debe ser como mínimo, de 24 horas a partir del momento de la
estabilización de la presión de prueba.
Tabla 3. Prueba conjunta de resistencia y estanqueidad
MOP Presión de prueba Tiempo Fluido de prueba
5 < MOP ≤ 16 > 1,3 x MOP 24 h Agua²
2) La prueba se realiza con agua aunque para redes de PE (MOP ≤ 10 bar) se puede
efectuar con aire o gas inerte
6.5.2. Pruebas instalaciones Clase II
[Link]. Prueba de resistencia
1. Duración mínima de la prueba de resistencia será de 15 minutos.
2. La prueba de resistencia se realizará a una presión ≥ 1,3 MOP
3. La presión registrada durante la prueba no tendrá ninguna caída
significativa.
4. Presurizar mediante una bomba conectada en el tramo a probar.
5. Medir y registrar la presión de la prueba, al comenzar y finalizar la misma
[Link]. Prueba de estanquidad
1. La prueba de estanquidad puede realizarse conjuntamente con la
prueba de resistencia.
2. La presión de la prueba de estanquidad será igual a la presión de la
prueba de resistencia.
3. La duración de la prueba, será superior ó igual a 24 horas. Puede
reducirse el tiempo para volúmenes inferiores a 20 m³, y para tramos
sin recubrir que pueden inspeccionarse visualmente en su totalidad.
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4. Se admite utilizar como fluido de prueba aire o gas inerte, tomando las
medidas apropiadas, y limitando el producto presión por volumen.
5. La canalización se considera estanca si las medidas de temperatura y
presión permanecen constantes.
6.6. Pruebas en Estaciones de Regulación y Medida
Se realizará una prueba de resistencia y una prueba de estanquidad de acuerdo
con los siguientes criterios:
1. La zona de alta presión o aguas arriba del regulador tiene la misma
consideración que la acometida interior, por lo que se deben efectuar las
mismas pruebas descritas en el punto 6.5. de esta ficha, en función de su
clase.
2. La zona aguas abajo del regulador tiene la misma consideración que las líneas
de distribución interior por lo que se deben realizar las pruebas descritas en el
punto 6.7. de esta ficha.
3. La prueba de resistencia se realizarán con las tomas de control de los pilotos y
seguros de corte desconectados. No es necesario realizar pruebas de presión
de los equipos (reguladores, VIS, contadores, etc.) si se dispone de certificados
que acrediten que han sido ya ensayados por el fabricante.
4. Para facilitar la operatividad, la prueba de resistencia se realizará al mismo
tiempo que la acometida interior y la línea de distribución interior o de forma
independiente, pudiéndose, en este último caso, realizar en el taller del
fabricante o instalador de la ERM.
5. La prueba de estanquidad se debe realizar obligatoriamente una vez que la
ERM esté instalada en su ubicación definitiva. Cuando la MOP de entrada sea
menor o igual que 16 bar, se utilizará aire o gas inerte como fluido de prueba y
la presión mínima de prueba será de 1 bar con una duración mínima de 1 hora
si se verifican todas las juntas y uniones.
6.6.1. Técnica operativa de ejecución
1. Colocar un disco ciego en las válvulas de entrada y salida de la E.R.M.
(fig.- 12)
Fig.- 12
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2. Colocar un disco ciego a la salida de los reguladores principales, para
separar las zonas con presiones de alta y baja.- (fig.-13)
fig.- 13
3. Rearmar el seguro de corte, de la válvula de interrupción de seguridad
(VIS) (fig.-14)
fig.-14
Nota: Rearme de una VIS:
- Cerrar la válvula de salida de línea.
- Comprobar que la presión de salida está dentro de los márgenes
admitidos.
- Igualar presiones a ambos lados de la VIS. Para ello abrir el by-pass
incorporado (actuar sobre el elemento de rearme) (fig.-14)
- Cuando se igualen presiones, rearmar del todo.
4. Colocar tapones en las tomas de impulso de los reguladores (fig.- 15)
Fig.- 15
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5. Montar los registradores de presión y temperatura (manotermógrafo) a la
entrada y salida de la instalación. (fig.-16)
Fig.- 16
6. Realizar un puente entre el manómetro de entrada y el manómetro del
carrete existente (fig.-17) entre el regulador para tener la misma presión de
entrada ya que el regulador monitor está cerrado.
Fig.- 17
7. Introducir la presión deseada por los venteos ubicados en la tubería de
entrada o salida en las arquetas de la E.R.M. (fig.-18). Se comprobarán
juntas y uniones con agua jabonosa, debiendo ser el conjunto totalmente
estanco, cerrar válvulas de los venteos y poner tapones en las mismas.
Fig.- 18
8. Poner en servicio los manotermógrafos con fecha y hora, registrar con
banda continua. Las pruebas deben documentarse según los
requerimientos reglamentarios.
6.7. Pruebas de líneas de distribución interior
1. Las pruebas de resistencia y estanquidad de las líneas de distribución
interior con MOP > 5 bar, se realizarán según indicación en el punto 4.1. de
esta ficha
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2. Las pruebas de resistencia y estanquidad de las líneas de distribución
interior con MOP ≤ 5 bar, se realizarán según indicación en la Ficha 8.
Parte 2 punto 4.3.
6.8. Pruebas de los grupos de regulación
1. Los tramos situados aguas arriba del regulador del grupo de regulación
tienen la misma consideración que las líneas de distribución interior, por lo
que deben someterse a las pruebas indicadas en el punto 6.3 de esta ficha.
2. En los tramos situados aguas abajo del regulador del grupo de regulación
se debe efectuar una prueba de estanquidad a una presión igual a 1,1
veces la MOP del tramo, con una duración mínima de 2 horas. El fluido de
prueba será aire o gas inerte, pudiéndose utilizar también el mismo gas de
suministro.
3. Al realizar las pruebas se deben tomar precauciones para no dañar ninguno
de los componentes del grupo de regulación. No es necesario probar los
elementos que dispongan de un certificado de presión máxima de servicio
emitido por el fabricante.
7. Verificación de la calidad del proceso
El instalador verificará:
• Que las herramientas son las adecuadas.
• Que los elementos de prueba están calibrados.
• La estanquidad de los accesorios utilizados para realizar la prueba.
• La estanqueidad y maniobrabilidad de las válvulas
• La lectura de presión de prueba sea la adecuada
• La ausencia de fugas en el tramo a probar
• Que no quedan restos de escorias, sedimentos, óxidos, agua etc.
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RELACIÓN DE DEFECTOS CRÍTICOS EN LA EJECUCIÓN DEL
PROCEDIMIENTO
Código
Clasificación de la
del Criterio de NO CONFORMIDAD
NO CONFORMIDAD
defecto
08-3 / 01 Defecto Crítico Omisión de caída manométrica
08-3 / 02 Defecto Crítico Incumplimiento de la presión y tiempos de prueba
08-3 / 03 Defecto Crítico Utilizar otro fluido diferente al especificado
No maniobrar las llaves intermedias para verificar
08-3 / 04 Defecto Crítico su estanqueidad en ambas posiciones
(abierta, cerrada)
08-3 / 05 Defecto Crítico Utilizar equipos de medida sin calibrar
08-3 / 06 Defecto Crítico No registrar los resultados de las pruebas
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