SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES
CASO CAPITULO 3
ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE DE LAS COMPUTADORAS NOTEBOOK DE
TOSHIBA
Toshihiro Nakamura, gerente de la sección de ingeniería de manufactura, examinó la
hoja de procesos de un ensamble prototipo (que se ve en el ANEXO) para el modelo
más reciente de computadora mininotebook. Con cada nuevo modelo introducido, la
gerencia tenía la impresión que la línea de ensamble tenía que aumentar la
productividad o bajar costos, lo que por lo general requiere cambiar el proceso de
ensamble. Cuando se diseñó un nuevo modelo, se dirigió una considerable atención a
reducir el número de componentes y simplificar la producción de piezas y las
necesidades de ensamble. Esta nueva computadora era una maravilla de alta
tecnología, una innovación de bajo costo, que debía dar a Toshiba una ventaja durante
la próxima temporada de ventas de otoño/invierno.
El inicio de producción de la mininotebook estaba programado en 10 días. La
producción inicial del nuevo modelo sería de 150 unidades diarias con un aumento a
250 unidades por día a la semana siguiente (la administración pensaba que, al final, la
producción llegaría a 300 unidades por día). Las líneas de ensamble en la planta
normalmente contaban con 10 operadores en una línea de ensamble de 14.4 metros
de longitud, podían albergar hasta 12 operadores si fuera necesario y operaba 7.5
horas diarias (los empleados trabajaban de 8:15 a.m. a 5:00 p.m., y el horario normal
incluía una hora de tiempo no pagado para tomar alimentos y 15 minutos de
descansos programados). Es posible trabajar una, dos o tres horas de tiempo extra,
pero los empleados necesitan aviso de al menos tres días de anticipación para planear
sus actividades.
LÍNEA DE ENSAMBLE
Al principio de la línea de ensamble, una computadora mostraba el programa diario de
producción, formado por una lista de tipos de modelo y sus correspondientes tamaños
de lote programados para ensamblarse en la línea. Los modelos eran variaciones
sencillas de tamaño de disco duro, memoria y potencia de batería. Un programa
común de producción abarcaba siete u ocho tipos de modelo, en tamaños de lote que
variaban de 10 a 100 unidades. Los modelos se ensamblaban en secuencia: primero
todas las unidades del primer modelo, luego todas las unidades del segundo modelo, y
así sucesivamente. Esta pantalla de computadora también indicaba a qué distancia a
lo largo de la línea de ensamble estaría la producción para completar su programa
diario, lo cual servía como guía para quienes manejaban material que suministraba
piezas a las líneas de ensamble.
Los programas diarios se compartían con el cercano centro de distribución y
recolección de piezas de Fujihashi. Las piezas se compraban a Fujihashi y se llevaban
a la planta no más de dos horas antes de que se necesitaran. El sistema de suministro
de material estaba coordinado y funcionaba bien.
La línea de ensamble constaba de una banda transportadora de 14.4 metros que
llevaba las computadoras, separadas a intervalos de 1.2 metros por franjas blancas
marcadas en la banda. Los trabajadores estaban hombro con hombro a un lado de la
banda y trabajaban las unidades a medida que pasaban. Además de 10 trabajadores
de ensamble, se asignaba a cada línea un trabajador muy capacitado, llamado
“apoyador”. El apoyador se movía a lo largo de la línea para ayudar a quienes se
retrasaran y sustituir a quienes necesitaran un descanso breve. Los apoyadores
también decidían qué hacer cuando se presentaban problemas en el proceso de
ensamble (por ejemplo, una pieza defectuosa). La velocidad de la línea y el número
variaban de un día a otro, según la demanda de producción y la experiencia y
disponibilidad de trabajadores. Aunque la línea de ensamble se diseñó para 10
trabajadores, su número variaba entre 8 y 12.
El ANEXO detalla la forma como los ingenieros que diseñaron la nueva computadora
mininotebook pensaban que debía organizarse la nueva línea. Estos ingenieros
supusieron que una mininotebook se ensambla cada dos minutos por 10 trabajadores
de la línea. En otras palabras, lo siguiente es una breve descripción de la labor de
cada operador:
1. El primer operador presenta los componentes principales de una computadora
entre dos líneas blancas en la banda transportadora.
2. El segundo operador introduce los códigos de barras en los componentes de
un sistema centralizado de computadora, escaneando los códigos de barras
con una “varita mágica”. En un estante sobre la banda transportadora, las
operaciones ejecutadas en cada estación se exhiben en computadoras
notebook.
3. Los siguientes seis pasos del proceso de ensamble comprenden un gran
número de operaciones sencillas ejecutadas a mano o con herramientas
simples, por ejemplo, destornilladores eléctricos. Las operaciones comunes se
hacen con conectores de acción rápida (clic) o conectando piezas con tornillos
pequeños. Todas las herramientas cuelgan de un cable sobre los operadores,
muy a la mano. Aunque las operaciones individuales son sencillas, requieren
destreza manual y agilidad.
4. Las últimas dos operaciones son las pruebas del hardware y descargas
eléctricas. En preparación para la prueba de hardware, el operario inserta una
tarjeta de memoria en el puerto USB con software diseñado para probar
diferentes componentes de los circuitos de la computadora. Como la carga del
software de prueba tarda casi cuatro minutos, el tiempo del ciclo de esta
operación es más largo que los demás tiempos del ciclo de la línea. Para
obtener un tiempo de ciclo más breve para la línea, la prueba del hardware se
ejecuta en paralelo en tres unidades. Las unidades permanecen en la banda
transportadora en movimiento, y las pruebas se escalonan de modo que las
ejecute un solo operador. La prueba de descargas eléctricas (la última
operación en la línea de ensamble) verifica la capacidad de la computadora
para resistir vibraciones e impactos menores.
Las computadoras van a una estación de “quema” después de la prueba de descargas
eléctricas en la línea de ensamble. Aquí las computadoras se ponen en estantes para
una “quema” de 24 horas a 25 °C de los componentes de circuitos. Después de la
“quema”, la computadora se prueba de nuevo, se instala el software y la computadora
mininotebook terminada se empaca y se coloca en cajas de madera.
PEQUEÑO RETOQUE DEL DISEÑO INICIAL DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
Por experiencia, Toshihiro sabe que es necesario un ligero retoque al diseño inicial de
la línea de ensamble proporcionada por los ingenieros. Considere las siguientes
preguntas que se le ocurren a Toshihiro:
1. ¿Cuál es la capacidad diaria de la línea de ensamble diseñada por los
ingenieros?
La capacidad de ensamble es de 150 unidades al día
2. Cuando funciona a su máxima capacidad, ¿cuál es la eficiencia de la línea?
Tienen una eficiencia del 69%
3. ¿Cómo debe rediseñarse la línea para que cumpla con el objetivo de 300
unidades por día, si se supone que no hay tiempo extra? ¿Cuál es la eficiencia
de su nuevo diseño?
Bajando los tiempos en cada proceso
La eficiencia del nuevo diseño es del 139%
Aumentando el número de operarios en las líneas de producción
4. ¿Cuáles otros problemas pueden considerar Toshihiro cuando suba la nueva
línea de ensamble a la velocidad deseada?
Incremento en los precios de producción,
Costos por mantenimiento de equipos y maquinaria
Rediseñar los procesos
CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO PARA
PRODUCIR LAS DIFERENTES UNIDADES
Tiempo de produccion por dia 60∗450
C= = =180 s x ciclo para 150 unidades
Producto requerido(unidades) 150
60∗450
C= =1 08 s x ciclo para 250 unidades
250
60∗450
C= =90 s x ciclo para 300 unidades
300
NUMERO DE OPERARIOS PARA PRODUCIR No UNIDADES
Sumade tiempo de tareas
N=
tiempo de ciclo
TIEMPOS DE TAREAS EN EL DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE DE LASCOMPUTADORAS
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
110 114 101 107 103 107 108 93 310 105
Total, tiempo = 1258
1258
N= =7 Operarios para producir 150unidades
150
1258
N= =11 Operarios para producir 250 unidades
250
1258
N= =14 Operarios para producir 300 unidades
300
EVALUACION DE LA EFICIENCIA DEL BALANCEO DE LA PLANTA
Suma de los tiempos de las tareas
E=
¿ estaciones de trabajo∗tiempo del ciclo de estación de trabajo
1258
E= =69 % de eficiencia al producir 150 u/día
10∗180
1258
E= =116 % de eficiencia al producir 2 50 u/día
10∗1 08
1258
E= =139 % de eficiencia al producir 30 0 u/día
10∗90
ANEXO
Prototipo de línea de ensamble para la computadora mininotebook
