UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

PROYECTO DE TESIS

MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA

APROVECHANDO EL SISTEMA DE
RECUPERACIÓN DE ENERGÍA TÉRMICA EN
UNA CENTRAL DE VAPOR PARA PROCESOS
INDUSTRIALES

AUTOR: ALFARO ENRIQUEZ DARLIN JULIO

AVALOS CIPRA YEFRI JOAU
MORENO CARRETERO GIAN
ASESOR: Dr. VICTOR MANUEL ALCANTARA ALZA

FECHA: octubre del 2019

TRUJILLO- PERU

2019

I. GENERALIDADES
1. TÍTULO:

MEJORA DE LA EFICIENCIA ENERGÉTICA APROVECHANDO

EL SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE ENERGIÁ TÉRMICA EN
UNA CENTRAL DE VAPOR PARA PROCESOS INDUSTRIALES.
 2. AUTOR:
2.1 Nombre: Alfaro Enriquez Darlin Julio
Avalos Cipra Yefri Joau
Moreno Carretero Gian
2.2 Grado Académico: Alumnos en Ingeniería Mecánica.
2.3 Sección: Ingeniería

3. ASESOR:
3.1 Nombre: Víctor Manuel Alcántara Alza
3.2 Grado Académico: Doctor en Ciencias de los Materiales.
3.3 Título Profesional: Ingeniero Mecánico
3.4 Dirección Laboral: Universidad Nacional de Trujillo.

4. TIPO DE INVESTIGACIÓN:
4.1 De acuerdo al fin que se persigue: Aplicada.
4.2 De acuerdo al diseño de la investigación: Explicativa.

5. LOCALIDAD E INSTITUCIÓN DONDE SE DESSARROLLARÁ EL

PROYECTO:
5.1 Localidad: Provincia de Trujillo, Distrito de Trujillo.
5.2 Institución: Escuela de Ingeniería Mecánica de la UNT: Laboratorio
de Máquinas Herramientas y Laboratorio de Ensayos Mecánicos.

6. DURACIÓN DE EJECUCIÓN DEL PROYECTO:

06 Semanas.

7. CRONOGRAMA DEL TRABAJO:

FECHA DE FECHA DE HORAS

ETAPAS
INICIO TERMINO SEM.

1.6.1. Recolección y Análisis de 01 Agosto 30 Agosto de

10
Datos. 2017 2017

1.6.2. Mecanizado de Probetas y 01 Setiembre 30 Setiembre

10
Tratamientos Térmicos. 2017 2017

1.6.3. Ensayos Mecánicos de las 01 Octubre 30 Octubre

10
Probetas. 2017 2017
 1.6.4. Elaboración de Informe Final 01 Noviembre 30 Noviembre
10
del Proyecto. 2017 2017

8. RECURSOS:

8.1. Personal:
Investigadores: Alfaro Enriquez Darlin Julio.
Avalos Cipra Yefri Joau.
Moreno Carretero Gian.
Asesor: Dr. Víctor M. Alcántara Alza.

8.2. Bienes:

8.2.1 De consumo:
₋ Tubería de Fierro cedula 40 ASTM A106 (2")
₋ Aislamiento Fibra de lana de Vidrio
₋ Codo de 90º cedula 40(2")
₋ Uniones Bridadas (2")
₋ Pernos (3/4)"
₋ Arandelas (3/4)"
₋ Tuercas (3/4)"
₋ Llaves Mixtas (3/4)"
₋ Niples NPT(2)"
₋ Cinta teflón
₋ Materiales de escritorio
₋ Tablero de Apuntes
₋ Valvula check(2)"
₋ Valvulas globo(2)"
₋ Manometro
₋ Flujometros
₋ Termostato
₋ Trampas de vapor.
₋ Abrazaderas de 2"
₋ Tanque de alimentación para caldero
₋ Bomba centrifuga vertical multi etapica.
8.3. Servicios:
₋ Caldera de vapor Pirotubular LABORATORIO DE MAQUINAS TERMICAS
INGENIERIA MECANICA (UNT)
₋ Servicio de soldadura eléctrica (GMAW/MIG-MAG) Empresa Pro Steel Peru
₋ Servicio de telefonía móvil
₋ Departamento de computo de INGENIERIA MECANICA UNT
₋ Asesoría Externa
9. PRESUPUESTO.

Código Cantida Costo

Descripción Unidad
Partid. d S/.

[Link]
B. de Consumo
0

Tablero de apuntes Unidad 1 5

Materiales de escritorio unidad 1 20

metro
Tuberías cedula 40(2")(6m) 14 840

Aislamiento de fibra de lana de metro

vidrio(m) 20 400

unidad
Codos de 90º cedula 40(2") 10 80

Unidad
Uniones bridadas (2") 20 200

unidad
Pernos (3/4)" 100 50

unidad
Arandelas (3/4)" 200 60

Unidad
Tuercas (3/4)" 100 30

[Link]
unidad
1 Llaves mixtas (3/4)" 4 60

Niples NPT (2") Unidad 10 80

Cinta teflón Unidad 10 3

Válvulas check (2") Unidad 4 480

 Válvulas globo(2") Unidad 2 220

Servicios

[Link] Servicio de soldadura

- ---
2 (MIG/MAG) 500

[Link]
- ---
7 Trasporte 50

[Link]
- ---
9 Asesorías y recomendaciones 200

[Link] Compra de revistas

- -
8 especializadas 120

4818.
TOTAL GENERAL
00

EQUIPOS , INSTRUMENTOS DE MEDICION Y MATERIALES

Precio Costo
EQUIPOS Cantidad Unitario Total
($) ($)
Caldera Pirotubular - -  
Dispositivos de Purga 2 50 100
Cilindro de recuperación de condensado 1 200 200
Tanque de alimentación de agua (caldera) 1 120 120
Bomba centrifuga vertical multietapica 1 520 520
MATERIALES
Tablero de apuntes 1 5 5
Materiales de escritorio 1 20 20
Tuberías cedula 40(2")(6m) 14 60 840
Aislamiento de fibra de lana de vidrio(m) 20 20 400
Codos de 90º cedula 40(2") 10 8 80
Uniones bridadas (2") 20 10 200
Pernos (3/4)" 100 0.5 50
Arandelas (3/4)" 200 0.3 60
Tuercas (3/4)" 100 0.3 30
Llaves mixtas (3/4)" 4 15 60
Niples NPT (2") 10 8 80
Cinta teflón 10 0.3 3
Válvulas check (2") 4 120 480
Válvulas globo(2") 2 110 220
INSTRUMENTOS DE MEDICION
Manómetros 3 80 240
Flujómetro 2 75 150
Termostato 2 45 90
OTROS
Servicio de soldadura (MIG/MAG) 500
Trasporte 50
Asesorías y recomendaciones 200
Compra de revistas especializadas 120
TOTAL ($) 4818

I.9. FINANCIAMIENTO.
El Proyecto será financiamiento en conjunto por parte de los autores, el laboratorio de
máquinas térmicas y maquinas hidráulicas de la UNIVERSIDAD NACIONAL
DE TRUJILLO y la empresa metal mecánica PRO STEEL PERU S.A.C
II. PLAN DE INVESTIGACIÓN.

II.1 REALIDAD PROBLEMÁTICA.

En la actualidad aún existen algunos procesos energéticos que requieren mejoras, como
es el caso del proceso de producción de vapor, pues parte del vapor que se condensa en
las tuberías y equipos que lo conducen o utilizan es eliminado del sistema de vapor y
desechado en los drenajes aledaños al área de galvanizado, perdiendo con ello un gran
volumen de agua con un alto contenido energético y con un tratamiento químico previo.

El incremento continuo de la demanda de energía asociado al desarrollo socio

económico, las restricciones financieras para ampliar la oferta energética, la necesidad
de lograr una mayor competitividad y a su vez atenuar el impacto ambiental de las
tecnologías energéticas, fundamentan hoy en día la gran importancia que tiene el
mejoramiento de la eficiencia energética en cualquier proceso. [1]

Los sistemas de generación de vapor hacen parte fundamental de casi todo tipo de
proceso productivo. Una muestra de ello es que los usuarios del sector industrial
dedican una proporción significativa de su consumo de combustibles fósiles a la
producción de vapor. En los Estados Unidos, un ejemplo de esto sería: procesamiento
de alimentos (57 %), pulpa y papel (81 %), productos químicos (42 %), refinación de
petróleo (23 %) y procesos metalúrgicos (10 %) [2].

La producción de vapor a nivel mundial tiene diversos usos en procesos industriales y

ha creado un auge en la implementación de los generadores de vapor. El camino hacia el
ahorro es una de las tendencias actuales más importantes, por lo que es necesario que se
analicen los principales parámetros operacionales de estos equipos para comprobar que
la energía disponible sea utilizada de la forma más eficiente posible [3].

La eficiencia de la caldera tiene una gran influencia en el ahorro de energía, haciendo

importante maximizar la transferencia de calor al agua y minimizar las pérdidas
inherentes a este tipo de máquinas. Estas pérdidas se pueden dar de diversas formas,
como: en los gases calientes de combustión, o pueden ser pérdidas por radiación,
pérdidas en la purga, entre otras [4].

La eficiencia energética de un generador de vapor puede ser evaluada por el método

directo o el indirecto. El primero define la eficiencia de la caldera como la relación
entre la energía aprovechada en la transformación del agua en vapor y la energía
suministrada por el combustible y el indirecto considera las diferentes pérdidas que
ocurren en el generador [5].

En un sistema de generación y distribución de vapor, cuando el vapor circula a través de

las redes, transmite su entalpia a cualquier otro cuerpo o superficie, al recorrer una parte
del vapor se condensa, convirtiéndose en agua a la misma temperatura, entonces existen
dispositivos que controlan el paso y retorno de condensado, y la separación con el vapor
que sigue transmitiendo su entalpia hacia los equipos, superficies o productos a
calentar.) [6].
Cuando el vapor transfiere su calor en un proceso de fabricación, en los
intercambiadores de calor, o serpentín de calentamiento, se vuelve a una fase líquida
llamada condensado. Un método atractivo de mejorar la eficiencia de energía de la
planta es incrementar el retorno de condensado a la caldera. Retornando condensado
caliente a la caldera encontramos los siguientes beneficios: Cuando más condensado
retorna, se requiere menos aporte de agua, se ahorra combustible, agua, productos
químicos, y coste de tratamiento. Menos condensado descargado al sistema de
alcantarillado reduce los costes de eliminación o depuración. El retorno de condensado
de alta pureza también reduce las pérdidas de energía debidas a la purga de la caldera.
Tienen lugar ahorros de costes significativos cuanto más condensado retorna a alta
temperaturas (54,44 ºC a 107,22 ºC), reduciendo la cantidad de agua fría de aporte (10 a
15,55 ºC) que debe ser calentada. Un cálculo simple indica que la energía en el
condensado puede ser más del 10 % del contenido de energía del vapor total de un
sistema típico. [7].

Debido a los altos costos de los combustibles es importante realizar diseños altamente
eficientes e integrados energéticamente. En este proyecto, se propone diseñar un sistema
para la recuperación de energía térmica con la finalidad de contribuir con la
disminución de costos operacionales, reducir impacto ambiental y lograr el uso
adecuado de los recursos que permitan una mejora en la eficiencia energética mediante
la línea de retorno de condensado.

II.2 ANTECEDENTES.

Daniel Alejandro Quirola Guevara (2017) [8], realizó el diseño e implementación de

un sistema de recuperación de energía a partir de purgas laterales, condensados y vapor
flash para el calentamiento de agua en procesos industriales. Su proyecto se enfoca
particularmente en aprovechar los calores provenientes de los venteos de vapor flash,
purgas y condensados en el precalentamiento de agua necesaria en el proceso de lavado
y mercerizado de la planta de acabados y el retorno de condensados para la alimentación
de calderas en Vicunha Ecuador S.A.
Para un correcto funcionamiento de las calderas se debe evitar las incrustaciones y
sedimentación de sólidos disueltos (TDS) en la superficie de intercambio, provenientes
del agua tratada de alimentación, por lo que cada caldera cuenta con un control de TDS
bien sea manual o automática. La eliminación de TDS se realiza por purgas laterales o
de fondo a través de las cuales se libera agua a la presión y temperatura de operación de
la caldera.
El vapor generado en las calderas se condensa en las trampas de cada línea debido al
uso en procesos y distribución por las redes de tubería. Este condensado se recolecta en
los tanques reservorios de las bombas mecánicas de condensado distribuidas por la
planta para su retorno a los tanques de acumulación de condensados. En cada bomba se
crea vapor flash debido al cambio súbito de presión y se acumula vapor vivo debido a
que éste es su fuerza motriz, motivo por el cual cada una cuenta con un venteo.
Fabián Guerrero Salcedo (2018) [9], realizó el diseño de un sistema de recuperación
de condensados de la Unidad U-110 HYDROCRACKING de ECOPETROL S.A
Cartagena. Para lo cual estudió previamente al área donde se implementaría el sistema,
teniendo en cuenta la forma como se desaguaba el condensado y las condiciones
operacionales del proceso junto con el tipo de sistema a implementar. Posteriormente
realizó la selección y equipos que integrarían el sistema, principalmente el tanque de
almacenamiento cuyas dimensiones se establecieron considerando los manuales de
recipientes a presión y el código A.S.M.E.
Seleccionó un sistema de tipo presurizado para optimizar el consumo energético y al
realizar una evaluación de la viabilidad económica del proyecto se encontró que la
implementación del sistema de recuperación de condensados en la unidad representará
un ahorro de 1% para la empresa en la sección de la unidad especificada, asociados
principalmente al consumo de agua de caldera y tratamiento de la misma.
Froylán Arturo Suárez Cabellos (2015) [10], en su tesis: Determinación del ahorro
energético a partir de la recuperación del vapor condensado en una fábrica de papel
Tissue, realizó el análisis energético del sistema inicial de vapor, el cual se caracteriza
por descargar el vapor condensado proveniente de la máquina papelera al tanque de
alimentación del caldero y que ventea vapor flash, o instantáneo, a la atmósfera. Luego,
determinó el calor total generado por el sistema final de vapor, el cual reingresa el vapor
condensado directamente al caldero. Para determinar la existencia de una diferencia
significativa entre los calores totales generados por ambos sistemas realizó la prueba de
Wilcoxon para diferencia de medias relacionadas, determinando una diferencia.
Finalmente, realizó un análisis económico del ahorro energético concluyendo que la
cantidad de calor ahorrado en promedio es de 6,82 x 105 de kJ/h representando un valor
económico promedio de 8,8 x 104 dólares/año. Este valor representa un ahorro del
19,87 por ciento en el consumo de gas natural para la producción de papel Tissue y del
1,39% con respecto al costo total del mismo.
Paul Saenz Tintayo (2016) [11], en su tesis: Mejoramiento del sistema de condensado
para reducir pérdidas de vapor en el área de lavandería del hospital nacional Essalud
Huancayo, su investigación inicia con la verificación del estado situacional inicial de la
instalación a investigar, toma y registro de datos necesarios, análisis de los componentes
y accesorios del sistema de condensado, mediciones iniciales de la cantidad de flujo de
condensado y la cantidad de vapor considerado como pérdida a la salida de las trampas
de vapor de los equipos de Lavandería, donde luego se determinó, dichas trampas de
vapor instalado no están controlando satisfactoriamente el paso del condensado y están
dejando pasar vapor, considerado como pérdida. Entonces, después de realizar los
cálculos necesarios y considerando las especificaciones técnicas del fabricante, realiza
la adecuada selección del tipo de trampa de vapor, para el buen control del condensado
y retener el vapor, que al inicio dejaban pasar y eran considerados como pérdidas.
Como resultado, después de la instalación del tipo de trampa de vapor balde invertido,
que es el adecuado, se ha realizado las mediciones del flujo de vapor y condensado a la
salida, donde se ha reducido las pérdidas de vapor, de 151.80 a 20.70 kg/h.
Jorge Villacres y Francisco Andrade(2011)[34], realizaron un proyecto sobre,
“Ahorro energético en el Sistema de Recuperador de Condensados de un Planta
Industrial en Guayaquil utilizando un Surge Tank”, como objetivo principal es analizar
y comparar el ahorro energético que se obtiene al implementar un Sistema Recuperador
de condesados presurizado utilizando un Surge Tank en vez del Sistema Recuperador de
condesado con un tanque recolector de condesados venteado a la atmosfera que posee
una planta industrial. Con la implementación del sistema propuesto podemos dar a
conocer la ganancia de la cantidad de energía que estaríamos ahorrando y a su vez
cuánto dinero ahorraría la empresa. En la metodología se realizó un detalle de los
elementos que conforma el sistema de vapor instalado en la planta industrial
posteriormente se hizo un análisis emergentico del sistema y una evaluación económica
del sistema de condensado. Se concluyeron que los resultados de los análisis energéticos
del sistema recolector de condensados actual con el sistema recolector de condesados
utilizando un Surge Tank, podemos ver que la Planta Industrial podría ahorrar un 15%
de energía. La Planta Industrial podría ahorrar 272,885.76 al año solo en combustible,
sin tomar en cuenta el ahorro de agua y de químicos, Teniendo un tiempo de retorno de
inversión de 45 días.

Jonnathan Vega Ramírez (2004)[35] realizo un estudio sobre “Calculo de retorno de

condensado, estudio de ahorro energético y realización del manual de entrenamiento de
maquina servilletera OMET”, como objetivo principal calcular el retorno condesado de
la caldera y mejorar la eficiencia de combustión. La metodología que se aplica para
realizar el estudio, es la de investigar cuales son las partes o sectores más débiles o que
muestren presuntas fallas, para así realizar un estudio por separado de cada una de ellas.
Este estudio se basa en la recopilación de información de varios libros relacionados con
el tema, además de manuales e informes de control que los llevan el encargado y los
operadores de las calderas. Se puede concluir según los resultados anteriormente
mostrados que el retorno condensado práctico es de un 76% y el retorno condensado
teórico de 76.66 %. Por lo tanto, se está perdiendo un 0.66% de la producción de vapor.
Si se mejora la eficiencia de combustión de 83% a un 84%, se va a tener una ganancia
aproximada de 313 909,5004 colones/mes (730$/mes) en bunker. Para estar al tanto de
la eficiencia de combustión es necesario adquirir el analizador de combustión Orsay y el
indicador Fyrite, y realizar las verificaciones con una frecuencia diaria.

Según el autor Oscar Eduardo Rivas Sánchez(2013)[36], en su investigación sobre

“Rediseño del Sistema de Generación y Transporte de vapor del Hospital del IESS de la
Ciudad de Machala”, como objetivo rediseñar el sistema de generación y transporte de
vapor del Hospital del IESS, de la ciudad de Machala. Este sistema incluye que el cálculo de
carga térmica, la selección de las calderas de vapor, selección de máquinas térmicas para
las diferentes áreas del Hospital, diseño del sistema de agua de alimentación, cálculo y
selección de tuberías de vapor y retorno de condensado, cálculo y selección del
ablandador de agua, selección de accesorios y trampas de vapor. Se efectuó también una
valoración de las pérdidas energéticas por transmisión y fugas en las tuberías. En su
metodología a seguir para este trabajo es la siguiente. Primero se procedió a calcular la
demanda de vapor, con este resultado y otras consideraciones generales, se seleccionó las
calderas y las máquinas térmicas a utilizar. Luego se realizó el diseño del sistema de
alimentación de agua de las calderas, con su respectiva bomba de alimentación. Podemos
concluir, que la adaptación del sistema de retorno de condensado para el área de
esterilización a la existente instalación de vapor, permitiría tener considerables ahorros de
combustible, agua y productos químicos, ya que en las condiciones actuales se está
derrochando vapor y condensado.

Según el Juan N. Jiménez Bellasmil(2019)[37], realizaron un proyecto sobre “Ahorro

energético en el procesamiento de conservas de pescado mediante la recuperación del
condensado” Este presente trabajo tuvo como propósito obtener ahorro energético en la
etapa de esterilización en el procesamiento de conservas de atún mediante la
recuperación del condensado. Los datos se obtuvieron de la empresa “Conservera de las
Américas” y para la ejecución del balance energético se utilizó un módulo experimental
compuesto de un recipiente flash experimental de 2 L de capacidad construido en acero
inoxidable AISI 304 L así como un caldero eléctrico de 7,5 kw y un condensador de
tipo casco y tubos construido en acero inoxidable AISI 304 L. Los resultados mostraron
que la recuperación del condensado a alta presión como vapor flash proveniente del
esterilizador no solamente incrementó la temperatura del agua de alimentación al
caldero, en 40ºC sino también permitió ahorrar combustible e incrementar la eficiencia
de la caldera en un 4%. La energía total requerida fue de 211,58 kcal/kg de pescado en
conserva, determinándose una eficiencia en el esterilizado de 90%. El sistema de
recuperación de calor requiere de un intercambiador de casco y tubos construido en
acero al carbono con un coeficiente global de transferencia de calor de 1095 kcal/h m2
ºC. Se calculó un ahorro obtenido por recuperación de energía (precalentando el agua de
alimentación al caldero) mediante el condensado de 51 840gal/1000BHP año
correspondiendo a un ahorro de S/192 471,55/1000BHP año.
Custodia Rodríguez, Juan Carlos(2017)[38], realizaron una tesis sobre “Evaluación del
Sistema de Recuperación de Purgas de Fondo y de Nivel de las calderas pirotubulares en la
empresa Pesquera Austral Group S.A.A. – COISHCO”. La presente investigación consiste en
una evaluación del sistema de recuperación de purgas de fondo y nivel de calderas pirotubulares
en la empresa pesquera Austral Group S.A.A. – Coishco, se definen los conceptos
fundamentales para establecer el sistema de estudio; obteniéndose de los resultados de la
evaluación, una eficiencia de las siete calderas del 85.00%, generando un flujo de condensado
de purgas de 9 617.33 Kg/hr a una presión de 120 PSI, que genera un flujo de vapor flash de 1
206.01 Kg/hr a una presión de 7.5 PSI.
Esta investigación permite conocer, la selección de equipos para implementar correctamente el
sistema recuperador de calor mixto de purgas de fondo y nivel, así como sus costos de inversión
y mantenimiento, permitiendo el análisis económico del sistema a implementar, determinándose
una tasa interna de retorno (TIR) de 52.5%, un periodo de repago de inversión de 23 meses y la
relación Beneficio-Costo del proyecto de 2.68.
En consecuencia, el sistema recuperador de calor mixto ha permitido ahorrar 17632.40 Gal R
500/año, generando así una mejora en el proceso de producción de vapor, logrando una mayor
eficiencia de la planta y permitiendo que el presente proyecto sea económicamente rentable para
la empresa.
II.3.1 OBJETIVO GENERAL.

Implementar un diseño de sistema de recuperación de energía térmica que permita

mejorar la eficiencia energética en una central de vapor para procesos industriales.

II.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

 Determinar las condiciones de operación del proceso para diseñar el sistema más
factible de recuperación de energía térmica.
 Proponer un diseño de integración energética para la recuperación de energía
térmica.
 Recopilar información experimental y teórica de las descargas de purgas
laterales de calderas, venteo de vapor flash en la zona de calderas y planta para
diseñar el sistema más factible.
 Definir indicadores de implementación para determinar el ahorro real obtenido con
el sistema.

II.4 JUSTIFICACIÓN

ECONOMICA

El diseño de sistema de recuperación de condensado constituye una parte

importante en la necesidad de optimizar el consumo energético en las
actividades industriales mundiales.

El aprovechamiento de condensados conlleva a dos beneficios principales; el

primero se encuentra asociado al ahorro en aditivos químicos en el tratamiento
de agua para calderas ya que, los condensados retornan en forma de agua tratada
que conserva las propiedades necesarias para el ingreso al sistema. El segundo
consiste en la disminución del combustible necesario en las calderas debido a
que el condensado proveniente de otros procesos de calentamiento posee una
temperatura superior al agua que se suministra directamente en la alimentación
de calderas, lo cual hace que el calor necesario para la evaporación disminuya.

El no contar con un sistema de recuperación de energía térmica, hace que la

empresa pierda la posibilidad de aprovechar su energía y un notable ahorro
económico en el proceso en mención

AMBIENTAL
 El abuso indiscrimado de líneas de vapor que no se recupera luego de un proceso
térmico de vapor y se bota al medio ambiente es perjudicial ya que genera
desequilibrio e impacto medio ambiental en las comunidades cercanas a las
plantas industriales. Lo que hacen otras empresas para disminuir el riesgo es
disminuir la temperatura del condensado para luego botar a las alcantarillas.
Nuestra propuesta de diseñar un sistema de retorno de condensado para mejorar
la eficiencia de una planta de vapor sustituirá estas operaciones y se optimizará
los gastos para generar vapor dentro de la planta.

II.5 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

¿Cómo mejorar la eficiencia energética en una central de vapor para procesos

industriales aprovechando el sistema de recuperación de energía térmica?

II.6 HIPÓTESIS.

La implementación de un sistema de recuperación permitirá reducir las pérdidas de

energía térmica, reduciendo costos de producción y permitiendo un mejor
aprovechamiento de la energía, obteniendo una mejora en la eficiencia.

II.7 MARCO TEÓRICO.

7.1 FUNDAMENTOS DEL VAPOR

La generación de vapor es un servicio muy común en la industria utilizado para brindar

energía térmica a los procesos de transformación de materia prima a productos.

Su eficiencia, distribución y consumo tienen impacto en los costos de producción y por

ende los precios de venta de los productos, así como la competitividad y sustentabilidad
de la empresa (Council of Industrial Boiler Owners, 1997). [11]

7.2 VAPOR DE AGUA

El vapor de agua es la fase formada cuando el agua pasa de estado, líquido a uno
gaseoso, a nivel molecular es cuando las moléculas de H2O logran liberarse de las
uniones que las mantienen juntas. Se genera cuando se le añade energía calorífica al
agua. Se necesita añadir suficiente energía para que se eleve la temperatura del agua
hasta su punto de ebullición. Después de ello, cualquier energía adicional transforma el
agua en vapor, sin un incremento en la temperatura [12].

7.3 RAZONES PARA LA UTILIZACIÓN DEL VAPOR EN LA INDUSTRIA

El vapor ha sido utilizado como vehículo de energía desde la Revolución Industrial por
diversas razones:

• El vapor posee un elevado poder calorífico por unidad de masa, lo que permite
transportar una buena cantidad de energía por unidad de masa.
• El vapor tiene un excelente coeficiente de transferencia térmica (2,3-2,9 kW / (m2·Cº),
por lo que resulta relativamente fácil que el vapor transfiera su calor a otros puntos del
sistema que se encuentren a menor temperatura.

• No necesita energía adicional para su transporte, ya que se distribuye desde la propia

caldera de generación.

• No presenta riesgo de incendio.

• Con un sistema de válvulas resulta sencillo el control de la presión y la temperatura

del sistema de vapor.

•La obtención del vapor es sencilla, basta con calentar agua en el interior de una caldera
hasta alcanzar la temperatura y presión adecuadas [13].

7.4 SISTEMA DE VAPOR

Un sistema de vapor es generado inicialmente en una caldera a partir de la utilización de

un combustible, generalmente un derivado del petróleo o biomasa, como medio
aportante de energía, para transformar el agua en vapor, a determinada presión y
temperatura. Luego de ser generado y debido a su presión puede ser transportado al
equipo o proceso consumidor sin necesidad de utilizar algún medio mecánico [14].

El sistema de vapor tiene dentro de su configuración gran cantidad de elementos en

cuanto a operación y control, dentro de ellos se encuentran:

 Calderas.
 Controladores de presión y temperatura.
 Válvulas reguladoras de flujo.
 Válvulas de seguridad.
 Tanque de condensados.
 Trampas de vapor.
 Redes de distribución.
 Equipos consumidores.
 Sistema de recuperación de calor.
 Bomba de alimentación.

7.5 RECUPERACION DE CONDENSADOS

El condensado es el subproducto de la transferencia de calor en un sistema de vapor.
Este se forma en los sistemas de distribución por causas de pérdidas energéticas por
radiación y conducción, también en sistemas de calentamiento y equipos de proceso
como resultado de la transferencia de calor desde el vapor a la sustancia o material que
se va a calentar; como por ejemplo se forma condensado a partir del vapor utilizado en
turbinas, deshollinadores, pre calentadores de aire e intercambiadores de calor que va
cediendo parte de su energía.

El condensado que se forma en los sistemas de vapor debe ser removido

inmediatamente y usado en la alimentación de las calderas ya que esta conserva el 25%
de la energía que proporciona la caldera en la producción de vapor y es un subproducto
de alto valor al tratarse de agua pura [15].

7.6 IMPORTANCIA DE UNA RECUPERACION EFICAZ DE CONDENSADOS

El retorno de condensado al tanque de alimentación de la caldera es reconocido como la

manera más efectiva de mejorar la eficiencia de la planta de vapor. Formado por vapor
condensado, hay que drenar el condensado líquido de las tuberías y equipos para evitar
el riesgo de golpes de ariete.

Los golpes de ariete son un peligro en líneas de distribución de vapor mal drenadas,
cuando el condensado se acumula y forma una bolsa sólida de agua. Esta agua no se
puede comprimir, a diferencia del vapor, y puede causar daños cuando es arrastrada por
el vapor a alta velocidad [16].

7.7 SISTEMA DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADOS

En todas las líneas y equipos de vapor siempre existe condensación debido al gradiente
térmico existente entre las paredes interiores de la conducción, en contacto con el vapor,
y las paredes exteriores, que están a temperatura ambiente (con o sin aislamiento).
Mediante la instalación de un sistema de recuperación de condensados no sólo se
recupera la masa de agua tratada, sino también la energía térmica que contiene. Los
principales problemas que presenta el condensado son:

 Corrosión de las superficies metálicas.

 Disminución del coeficiente de transmisión de calor.
 Golpe de ariete que puede llevar asociado el condensado, por el flujo de vapor
en forma de partículas por el interior de la conducción que alcanzan velocidades
de hasta 45 m/s. El golpe de ariete se produce cuando el condensado, en vez de
ser purgado en los puntos bajos del sistema, es arrastrado por el vapor a lo largo
de la tubería y se detiene bruscamente al impactar con algún obstáculo del
sistema. Para evacuar el condensado del sistema de vapor, se instalan trampas de
vapor. Su función principal es eliminar el condensado, el aire y otros gases no
condensados de las redes principales y de los equipos que trabajan con vapor, lo
más rápidamente posible [17].

Las trampas de vapor deben proporcionar:

  Pérdidas de vapor mínimas
 Resistencia a la corrosión
 Venteo del aire y de otros gases
 Funcionamiento en contrapresión.

7.8 TRATAMIENTO DE AGUA DE ALIMENTACIÓN A LAS CALDERAS

El tratamiento del agua de una caldera de vapor o agua caliente es fundamental para
asegurar una larga vida útil libre de problemas operacionales, reparaciones de
importancia y accidentes. El objetivo principal del tratamiento de agua es evitar
problemas de corrosión e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de alimentación
y del agua contenida en la caldera.

El aseguramiento de la calidad del agua de alimentación y agua de la caldera se

consigue cumpliendo con los requerimientos de las normas, que definen los límites
recomendados para los parámetros involucrados en el tratamiento del agua. El
tratamiento del agua deberá tener en cuenta la cantidad de sólidos disueltos en el agua
( STD), que pueden ser medidos de forma indirecta mediante la conductividad del agua,
para posteriormente con el uso de tablas lo convierten a valores de concentración en
partes por millón.

Equipos comunes de pre-tratamiento de agua son los ablandadores, estos dispositivos

cumplen la función de cambiar los iones de magnesio y calcio que producen
precipitados por iones de sodio en el agua puesto que este último no forma aquellos
sedimentos. Los iones de sodio provienen del cloruro de sodio con el que se forma una
solución con agua llamada salmuera.

Otro mecanismo para tratar el agua es el uso de tanques calentadores y desareadores que
cumplen la función de calentar, almacenar y remover el oxígeno corrosivo del agua que
será proporcionada al generador [18].

7.8.1 Parámetros tratamiento de agua

Los principales parámetros involucrados en el tratamiento del agua de una caldera, son
los siguientes:

PH. El pH representa las características ácidas o alcalinas del agua, por lo que su control
es esencial para prevenir problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).

Dureza. La dureza del agua cuantifica principalmente la cantidad de iones de calcio y

magnesio presentes en el agua, los que favorecen la formación de depósitos e
incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de transferencia de calor de una
caldera.

Oxígeno. El oxígeno presente en el agua favorece la corrosión de los componentes

metálicos de una caldera. La presión y temperatura aumentan la velocidad con que se
produce la corrosión.
Hierro y cobre. El hierro y el cobre forman depósitos que deterioran la transferencia de
calor. Se pueden utilizar filtros para remover estas sustancias.

Dióxido de carbono. El dióxido de carbono, al igual que el oxígeno, favorece la

corrosión. Este tipo de corrosión se manifiesta en forma de ranuras y no de tubérculos
como los resultantes de la corrosión por oxígeno.

Fosfato. El fosfato se utiliza para controlar el pH y dar protección contra la dureza.

Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos (impurezas) disueltas en al

agua.

Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la cantidad de sólidos

(impurezas) presentes en suspensión (no disueltas) en el agua.

Secuestrantes de oxígeno. Los Secuestrantes de oxígeno corresponden a productos

químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, etc.) utilizados para remover el oxígeno
residual del agua.

Sílice. La sílice presente en el agua de alimentación puede formar incrustaciones duras

(silicatos) o de muy baja conductividad térmica (silicatos de calcio y magnesio).

Alcalinidad. Representa la cantidad de carbonatos, bicarbonatos, hidróxidos y silicatos o

fosfatos en el agua. La alcalinidad del agua de alimentación es importante, ya que,
representa una fuente potencial de depósitos.

Conductividad. La conductividad del agua permite controlar la cantidad de sales (iones)

disueltas en el agua [19].

7.9 CALDERAS

Son la parte más importante del circuito de vapor al ser los intercambiadores de calor
dónde se crea el mismo. Según Cengel [20], una caldera puede definirse como un
intercambiador de calor dónde uno de los fluidos absorbe calor y se vaporiza mediante
la transferencia calórica de un combustible. En el caso de vapor saturado, se produce la
energía calórica para el cambio de estado de agregación del fluido, es decir, el calor
latente.
Su principio de funcionamiento es la inflamación de un combustible y comburente
(generalmente aire y gasóleo o derivados del petróleo) inyectados en el interior de la
caldera a través de un quemador. La reacción es completamente exotérmica, generando
humos o gases a altas temperaturas en un rango entre 200 y 1000 ºC, calentando a un
fluido (agua, aire o aceite) a través de una superficie de intercambio. Posteriormente, los
mismos serán desechados al ambiente por una chimenea [21].
El paso del fluido, la configuración y rendimiento definen el tipo de caldera y su
aplicabilidad. La clasificación de las calderas parte de criterios de combustión, dirección
de intercambio de calor y rendimiento térmico. Así se tiene:

7.9.1 Calderas según criterios de combustión

Las calderas pueden ser de cámara de combustión abierta (tiro natural) o de cámara de
combustión cerrada (tiro forzado), siendo éstas las mejores en comparación a las de tiro
natural por el control de aire para la combustión incluido en su sistema y la capacidad
de estabilizar la llama con superior rendimiento.

Se dividen según el paso de la llama o del fluido a través de los tubos que componen la
caldera. Pueden ser:

a) Pirotubulares

Su denominación surge por la distribución de los fluidos en su interior. Los gases de

combustión pasan a través de los tubos en la caldera transfiriendo calor al fluido que los
rodea. Las calderas pirotubulares se fabrican como unidades compactas con todo el
equipo auxiliar en su lugar. Según la Guía de Referencia Técnica de Calderas y
Accesorios [22], debido a las limitaciones de transporte, el máximo rendimiento de una
caldera pirotubular compacta para transportar es alrededor de 27000 kg/h, el límite de
presión llega a los 27 bar y es debido a las altas temperaturas de llama (cerca de 1800
°C).

Fig. N° 01Caldera Pirotubular

Fuente:[Link]
b) Acuotubulares

En este tipo de calderas el aire caliente pasa a través de la superficie externa de los
tubos de la caldera transfiriendo calor hacia su interior por dónde circula el fluido a
calentar. Esto significa que pueden usarse con presiones más altas debido a la menor
tensión circunferencial, aplicada por la presión en la tubería, con respecto a una caldera
pirotubular, debido principalmente a la diferencia de tamaño de la superficie dónde se
aplica la presión.

Según la Guía de Referencia Técnica de Calderas y Accesorios, su régimen de

utilización y aplicación parte cuando se requiere un rendimiento a 27 000 kg/h o
presiones superiores a 27 bar o temperaturas de vapor sobre los 340 °C.

Fig. N° 02 Caldera Acuotubular

Fuente:[Link]

7.9.2 Calderas según rendimiento

Según el Manual de Eficiencia Energética par MYPES, pueden ser estándar, de baja
temperatura y de condensación.

Se utiliza para la producción de agua caliente, cuenta con tubos de pared simple a una
temperatura constante de agua a la salida entre 70 y 90 ° C. Este tipo de caldera no
permite la condensación de vapor de agua incluido en los gases de salida al interior de
su cuerpo.

a) Baja temperatura

Este tipo de caldera permite aprovechar el calor sensible de los humos a través de
economizadores colocados en su chimenea.

b) Condensación
 Permite que el vapor condense sobre la superficie de los tubos de humos
recuperando el calor latente de los gases de combustión.

Las calderas de baja temperatura y condensación, son de alta eficiencia y pueden

suponer un ahorro entre el 10 al 20 % del combustible utilizado en especial cuando
se trabaja a bajas cargas.

c) Combustibles de calderas

Según Muñoz y Róvira (Máquinas Térmicas, 2014), en el ámbito de máquinas y

motores termicos, se define a los combustibles como “aquella sustancia que
reacciona con oxígeno dando lugar a una reacción de combustión en la que se pone
en juego gran cantidad de energía en forma de calor”. El preciado valor de los
combustibles es debido a su naturaleza de fuente de energía.

Los combustibles más utilizados en las calderas de vapor son: carbón, fuel-oíl y gas
natural. La naturaleza de estos combustibles los clasifica como no renovables debido
a que el ser humano no puede reponerlos al mismo tiempo que los consume, de ahí
su importancia de optimización de consumo. De igual forma, se usan residuos
industriales o comerciales en ciertas calderas y electricidad para las calderas de
electrodos.

Derivados del petróleo

Según Muñoz y Rovira (Máquinas Térmicas, 2014) [23], el petróleo, junto con el
desarrollo de la petroquímica, desplazó al carbón en muchos de los campos
tecnológicos donde se empleaba. Los combustibles derivados del petróleo son
líquidos a excepción del GLP, sus propiedades son constantes debido a que la
composición es independiente del origen del crudo. Dependiendo de la temperatura
de destilación, las fracciones obtenidas son desde volátiles hasta fuelóleos muy
viscosos y poco volátiles. En el anexo 1 se muestran los combustibles derivados del
petróleo por orden de destilación. Para las calderas, se tiene la relación de producir
aproximadamente 15 kg de vapor por kg de Fuel-oíl o 14 kg de vapor por litro. La
elección de combustible para la caldera, depende del costo de cada tipo de
combustible. Existen unidades que pueden utilizar un solo tipo de derivado o
unidades que pueden usar alternativamente dos tipos de combustible (fuel-oíl o gas).
Todas las calderas de la planta utilizan Diésel (tipo 2) industrial con un valor de
USD 1.47 [24].
7.10 PURGAS DE CALDERAS
Según la Guía Básica de Calderas Industriales Eficientes [25] “las purgas consisten en
extraer de la caldera un porcentaje del agua que allí se encuentra, reemplazándola por
agua de alimentación más pura”.
Incluso con los mejores procesos de tratamiento, el agua de alimentación contiene cierto
porcentaje de impurezas. La evaporación del agua en el interior de la caldera provoca la
disolución y acumulación de sólidos en el fondo de la coraza y la superficie externa de
los tubos (en el caso de calderas pirotubulares). Para evitar problemas en la caldera por
el aumento de la concentración de sólidos disueltos es necesario purgar periódicamente
a las calderas ya sea mediante la purga de fondo o de lodos y lateral o de sales disueltas.
A menudo, la importancia de las purgas es pasada por alto. Una purga inapropiada
puede provocar aumentos en consumo de combustible, requerimientos adicionales de
tratamientos químicos y pérdida de calor [26]. El control de purga puede ser automático
o manual con descarga continua o pulsante.

7.10.1 Purga lateral o superficial

La purga lateral funciona para disminuir la concentración de sólidos disueltos al interior

de la caldera y controlarla en el rango de 2500 a 3000 ppm. La activación del sistema de
purga se da a partir de la medición de la conductividad del agua, la misma que funciona
como indicador de la concentración de sólidos disueltos.

Fig. N° 03 Purga lateral automática (control TDS automático).

Fuente: Spirax Sarco, 2003, pág. 4

En los sistemas manuales de purga, se realiza un control periódico y la purga manual,

mientras que el automático realiza una descarga continua o intermitente [27]. En la
figura N° 03 se representa un ejemplo de purga lateral automática.
7.10.2 Potencial de recuperación de calor en purgas
Según Mottard (2011) [28], el agua que se extrae de la caldera está a temperatura y
presión elevadas (las de operación de la caldera), por lo cual su entalpía puede y debe
ser aprovechada en la recuperación de calor debido al calor sensible presente en el agua
de purga y el calor latente en el vapor flash. La tabla N° 01 muestra la descarga en flujo
másico y volumétrico de cada una de las purgas en la planta:
 Tabla N° 01 Caudales de purga líquida obtenidos a partir de purgas laterales

Generalmente las instalaciones de calderas de vapor cuentan con una cisterna de

enfriamiento de purgas donde se genera vapor flash a presión atmosférica, de ser
continua la descarga de purga se puede utilizar para alimentar al desaireador,
reemplazando porcentualmente el vapor de “alta presion” (entre 1.1 y 3 bar) utilizado.

La recuperación de los calores presentes en la purga puede realizarse por un estanque de

expansión (tanque de revaporizado o flash) donde se disminuya la presión del agua y se
genere vapor flash; posteriormente por intercambiadores de calor (dependiendo de la
aplicación), precalentando agua de alimentación o de procesos.
Este proceso de recuperación es justificable cuando la energía del tanque flash o el agua
de purga pueden ser reutilizadas posteriormente al análisis de composición química
(Madhav et. al., 2013). [29].
7.11 REDES DE TUBERÍA DE VAPOR
Una vez creado el vapor en los cuartos de calderas, se alimenta a todos los procesos que
lo necesitan mediante las tuberías de distribución. Una configuración típica cuenta con
un colector principal acumula el caudal de todas las calderas (en cuartos de 2 calderas
en adelante), para posteriormente distribuirlo a las diferentes naves de la planta dónde se
aplica.
Dimensionamiento de tuberías de vapor flash

La red de distribución debe asegurar la llegada del vapor seco por lo que el
dimensionamiento adecuado permite el ahorro de costos, disminución de daños en
tuberías por golpes de ariete, erosión y ruido por aumento exacerbado de velocidad,
menor pérdida de calor, caudales suficientes de prestación y sobre todo excelente
calidad de vapor al posicionar adecuadamente las trampas o purgadores en la red.
Según la Guía de Referencia Técnica de Distribución de Vapor (Spirax Sarco, 2006)
[30], se deben seguir las siguientes recomendaciones para el dimensionamiento
adecuado de la tubería de distribución:
  La presión de la línea de distribución está parcialmente definida por el equipo
que requiere una mayor presión. Para obtener la presión de servicios se debe
considerar la velocidad del flujo requerida, las pérdidas de presión por longitud
de tubería y accesorios, y la variación de diámetros de tuberías.
 Para el dimensionamiento según la velocidad los cálculos se basan en la relación
del caudal y la sección de la tubería. Para vapor saturado flash o húmedo se
recomienda velocidades entre 15-30 m/s como máximo, debido al ruido y
erosión generados al aumentar la humedad del vapor.
 El dimensionamiento según la caída de presión se debe considerar la presión
necesaria en el punto más ‘alejado’ de utilización del tramo de tubería.
 Un método efectivo y satisfactorio es el uso de factores de caída de presión. Para
un cálculo rápido se puede utilizar la tabla del anexo 2 con los datos de entrada:
temperatura, presión, caudal y caída de presión.
 En el caso de tuberías largas y de mayor diámetro se utiliza el método de caída
de presión. Se consideran presiones y caudales mayores y vapor recalentado.

7.12 LÍNEAS DE CONDENSADO

En cualquier parte de la tubería de distribución un porcentaje se condensará a causa de
las pérdidas por radiación, independientemente de la aplicación más adecuada de
aislamiento. Aproximadamente el 1 % del vapor transportado se convierte en
condensado por éste fenómeno, pero al transcurrir el tiempo su acumulación reduce la
sección de paso aumentando la velocidad y, por ende: el aumento de la humedad,
arrastres y golpes de ariete. En lo posible, el montaje de la tubería de distribución y
ramales deben estar inclinados en el sentido del flujo con un descenso no inferior al 0.4
% de la longitud total para provocar el descenso gravitacional del condensado hacia las
descargas en transiciones, purgadores o trampas de vapor y cambios de dirección
(Spirax Sarco, 2006) [31].
Según el Manual de Eficiencia Energética (Council of Industrial Boiler Owners, 1997)
[32]. Para aumentar la eficiencia energética de los sistemas de distribución, se deben
cumplir las siguientes condiciones:

 Siempre generar vapor a la mayor presión y temperatura permitidas por la

caldera.
 Siempre aplicar vapor a los procesos al nivel más bajo de presión y temperatura
posibles (vapor saturado seco).
 En calderas pirotubulares producir vapor para fines productivos, como
calentamiento de fluidos en procesos y recalentadores.
 Expandir el vapor desde presiones altas a bajas por los métodos más eficientes
posibles.
 Producir la mayor cantidad de vapor a partir de sistemas de recuperación de
calor.
 En instalaciones de múltiples calderas, su rendimiento debe clasificarse por
eficiencia. De esta forma, los primeros equipos en funcionar serían los más
 eficientes, y en un aumento de demanda, se encenderían las calderas de mayor
eficiencia manteniendo el consumo de energía al mínimo mientras se obtiene la
mayor cantidad de vapor posible a partir de los sistemas más eficientes.
 Auditar periódicamente las instalaciones internas de vapor para determinar las
líneas que se pueden prescindir. Objetivamente se disminuye la demanda de
vapor, el retorno de condensados innecesarios y aumenta la eficiencia.
 El sistema de distribución y condensado deben diseñarse de tal forma que los
sistemas efectivos de tratamiento anticorrosivo puedan emplearse.

7. 13 RETORNO DE CONDENSADO
Como se había mencionado anteriormente debe asegurarse que el condensado encuentre
su camino hacia las trampas de vapor o purgadores. Por esta razón debe considerarse el
tamaño y la situación del punto de purga. Debe considerarse el destino del condensado
cuando se detiene la generación y su acumulación en los puntos bajos y lejanos del
sistema, para cualquier caso, es recomendable la instalación de puntos de purga cada 30
a 50 m en la línea de distribución, así como en los puntos bajos del sistema (Spirax
Sarco, 2006) [33]. Existen diferentes métodos de purga de condensados.
7.14 POZO DE GOTEO
Debido a que el vapor puede alcanzar velocidades de hasta 145 km/h, arrasando todo
con él (impurezas, condensado, etc.), es necesario que al momento de ubicar los
purgadores en la línea de distribución se coloque una ‘T’ del mismo diámetro (hasta
tuberías de 6” SCH 20 a 80, en tuberías de mayor diámetro se utiliza el diámetro
inmediato inferior) de la tubería, conocida como ‘pozo de goteo’ para la acumulación
del condensado. A pesar de que una tubería de diámetro menor ([Link]. de 15 mm) sea
suficiente para el caudal de condensado, se necesita asegurar que no existan arrastres.
En la figura N° 04 se muestra un pozo de goteo.

Fig. N° 04 Comparación de líneas y flujo de condensado con y sin pozo de goteo

Fuente: Spirax Sarco, 2006.

II.8.1 DISEÑO EXPERIMENTAL (CAJA NEGRA, MATRIZ DE DISEÑO
EXPERIMENTAL, VARIABLES).
VARIABLES:
1) Variables Independientes:
Vapor Flash
Retorno de condensado
Purgas (Laterales, Fondo)

2) Variables Independientes:
Eficiencia
Optimización de gastos operativos.

DIAGRAMA DE RELACIÓN DE VARIABLES:

Vapor Flash
Eficiencia
Retorno de SISTEMA DE
condensado RECUPERACIÓN Pu
Optimización
TÉRMICA
de gastos de
Purgas operación
(Laterales,
Fondo)
II.8.2 EQUIPOS, INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN. MATERIALES

Equipos

 Caldera pirotubular
 Dispositivos de purga (purgadores)
 Cilindro de recuperación de condensado
 Tanque de alimentación de agua para caldero
 Bomba centrifuga vertical multi etapica.

Materiales:

 Tablero de apuntes.
 Material de escritorio.
 Tuberías cedula 40 (2")
 Aislamiento fibra de lana de vidrio
 Codos de 90˚cedula 40 (2")
 Uniones bridadas (2")
 Pernos (3/4")
 Arandelas (3/4")
 Tuercas (3/4")
 Llaves mixtas (3/4")
 Niples NPT(2")
 Cinta teflón
 Valvulas check(2")
 Valvulas Globo(2")

Instrumentos de medición

 Manometros
 Flujometros
 Termostatos

TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Una vez definido el diseño de la investigación, será necesario definir la técnica de
recolección de datos, que es empírica, y los instrumentos utilizados son, hojas de
registro, verificación de los datos técnicos existentes en los accesorios de la instalación,
mediciones realizados con termómetros, vernier, regla de acero, manómetros
analógicos, catálogos y especificaciones de los equipos de lavandería, tablas de vapor,
ábacos y otros.

PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Iniciamos con la observación del estado situacional de la instalación, recorrido y
verificación al objeto de estudio, se realizó inventario de los componentes del sistema
de condensado, de recopilación de los datos necesarios y existentes del objeto de estudio
de la instalación, monitoreo del funcionamiento del objeto de estudio en la instalación,
mediciones de los parámetros de control termodinámico de la red de condensado y
seguidamente se analizó las trampas de vapor por que la evidencia del análisis teórico
indicaba que es un elemento importante de análisis como es el flujo másico, y que luego
de analizar y seleccionar correctamente el tipo de trampa de vapor, efectivamente dio
resultados.

Los resultados del vapor saturado (seco) cuando el agua es calentada al punto de
ebullición (calor sensible) y después evaporada con calor adicional (calor latente). Si
este vapor es posteriormente calentado por arriba del punto de saturación, se convierte
en vapor sobrecalentado (calor sensible).
Vapor Saturado
 El vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el vapor
(gas) y el agua (liquido) pueden coexistir juntos.

 En otras palabras, esto ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual
al rango de condensación.
Ventajas de usar vapor saturado para calentamiento.
El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una gran fuente de calor,
particularmente a temperaturas de 100 °C (212°F) y más elevadas.

Tuberías del sistema de condensado

Es uno de los componentes esenciales en las instalaciones de vapor y retorno de
condensado, con sus accesorios y válvulas, que conectan los diferentes equipos que
forman la unidad homogénea de una planta térmica.
Con el aumento de la temperatura y presiones, así como el aumento de complejidad de
la planta térmica, el costo del sistema de tuberías adquiere principal importancia y su
selección e instalación se convierten en uno de los problemas más difíciles del Proyecto.
II.8.3 MÉTODO EXPERIMENTAL.

Diagrama de flujo del sistema de recuperación de energía térmica

Fuente: Elaboración propia

La investigación se realizará en diferentes fases, las cuales consistirán en:

1. Nos agenciaremos de libros, manuales y revistas de los diversos equipos que

están involucrados en la en la planta térmica, con la finalidad de conocer ciertos
parámetros de operación.
2. Recopilación en planta de todos los datos necesarios que nos ayuden a entender
los parámetros de (presión, flujo de vapor, temperatura, etc) con los cuales los
diferentes equipos y maquinarias operan durante el tiempo analizado.
3. Se realizará el diseño del sistema de retorno de condensado para la planta de
vapor.
 Se procederá a realizar los cálculos respectivos de los diámetros de
tuberías y selección de accesorios para el dimensionamiento adecuado
por ejemplo (válvulas, codos, bridas, niples,etc).
 Posteriormente se realizarán los planos de la distribución del sistema de
tuberías en AUTOCAD, SOLIDWORKS O INVENTOR.
4. Desarrollo del procedimiento para determinar el ahorro de energía,
considerando:
  El balance de energía en función al sistema inicial y final de vapor.
 Se determinará el ahorro económico de acuerdo con los resultados
obtenidos.
 Se procederá también a realizar un estudio económico si el proyecto es
rentable o no.
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Una vez definido el diseño de la investigación, será necesario definir la técnica de
recolección de datos, que es empírica, y los instrumentos utilizados son, hojas de
registro, verificación de los datos técnicos existentes en los accesorios de la instalación,
mediciones realizados con termómetros, vernier, regla de acero, manómetros
analógicos, catálogos y especificaciones de los equipos de lavandería, tablas de vapor,
ábacos y otros.
PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS
Iniciamos con la observación del estado situacional de la instalación, recorrido y
verificación al objeto de estudio, se realizó inventario de los componentes del sistema
de condensado, de recopilación de los datos necesarios y existentes del objeto de estudio
de la instalación, monitoreo del funcionamiento del objeto de estudio en la instalación,
mediciones de los parámetros de control termodinámico de la red de condensado y
seguidamente se analizó las trampas de vapor por que la evidencia del análisis teórico
indicaba que es un elemento importante de análisis como es el flujo másico, y que luego
de analizar y seleccionar correctamente el tipo de trampa de vapor, efectivamente dio
resultados.

Los resultados del vapor saturado (seco) cuando el agua es calentada al punto de
ebullición (calor sensible) y después evaporada con calor adicional (calor latente). Si
este
vapor es posteriormente calentado por arriba del punto de saturación, se convierte en
vapor sobrecalentado (calor sensible).
Vapor Saturado
 El vapor saturado se presenta a presiones y temperaturas en las cuales el vapor
(gas) y el agua (liquido) pueden coexistir juntos.

 En otras palabras, esto ocurre cuando el rango de vaporización del agua es igual
al rango de condensación.
Ventajas de usar vapor saturado para calentamiento.
El vapor saturado tiene varias propiedades que lo hacen una gran fuente de calor,
particularmente a temperaturas de 100 °C (212°F) y más elevadas.

Tuberías del sistema de condensado

Es uno de los componentes esenciales en las instalaciones de vapor y retorno de
condensado, con sus accesorios y válvulas, que conectan los diferentes equipos que
forman la unidad homogénea de una planta térmica.
Con el aumento de la temperatura y presiones, así como el aumento de complejidad de
la planta térmica, el costo del sistema de tuberías adquiere principal importancia y su
selección e instalación se convierten en uno de los problemas más difíciles del Proyecto.

ANÁLISIS ENERGÉTICO

El procedimiento del análisis se realizará de la siguiente manera: Se debe recopilar los

datos de los siguientes parámetros de los equipos y sistema de vapor:

- Capacidad instalada de generación de vapor, en BHP.

- Presión de operación del caldero, en bar.

- Presión de tanque de recuperación de condensados, en bar.

- Presión de descarga de condensado, en bar.

- Eficiencia del caldero.

- Flujo de vapor, en kg/h.

- Porcentaje de retorno de condensado.

- Temperatura del agua en el tanque de alimentación.

ANÁLISIS ENERGÉTICO – SISTEMA INICIAL DE VAPOR

Previo a la realización del análisis energético del sistema inicial de vapor se tuvo en
cuenta que todo el vapor condensado retorna al tanque de alimentación, cuya presión es
de 1,01 bar, para luego retornar al caldero.

El calor total inicial producido por el caldero está dado por la siguiente ecuación
(Rodríguez, 2006) [m]

Calor útil
Eficiencia del caldero=
Calor total

QU 1
Ƞ Caldero=
QT 1
Donde :
Q T 1=Calor total inicial , en kJ /h .
Q U 1=Calor útil inicial , en kJ /h .

Ƞ Caldero=Eficienciadel caldero

Se procederá a calcular el calor útil inicial (QU1) usando la siguiente ecuación:

Q U 1=(Calor de salida – calor de ingreso)(kJ /h)
Q U 1=¿
Q U 1=[ ṁ∗(h g 1−h f 4)](kJ /h)
Donde:
QU1 = Calor útil inicial, en kJ/h.
ṁ = Flujo de vapor, en kg/h.
hg1 = Entalpía del vapor saturado a presión del caldero, en kJ/kg.

hf4 = Entalpía del líquido saturado a temperatura del tanque de alimentación, en kJ/kg.

El calor total inicial producido por el caldero se determina por:

QU 1
QT 1= (kJ /h)
Ƞ Caldero

Para determinar el calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP1), primeramente, se
debe calcular la cantidad de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor.

El porcentaje de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor, se determinó

mediante la siguiente fórmula:

(Calor sensibe de alta presion−calor sensible de baja presion)

% Vapor Flash1 = ¿ x100
Calor latente de baja presión ¿
%

(hf 3−hf 4)
% Vapor Flash1 = x100 %
(hg 4−hf 4)

Donde:

% Vapor flash1 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema inicial de vapor.

hf3 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector de condensado, en

kJ/kg.

hf4 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.
hg4 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación, en kJ/kg.

Para calcular la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash

(ṁflash1), se usará la siguiente fórmula:

ṁflash 1=(cantidad de retorno de condensado∗%Vapor Flash 1)(kg /h)

ṁflash 1=( Flujo de vapor∗porcentaje de retorno de condensado∗%Vapor Flash 1)(kg/h)
El valor del calor perdido por el sistema inicial de vapor (QP1) se determinará usando la
siguiente ecuación:
QP 1=( ṁ flash 1∗hg 4 )(kJ /h)
Donde:
QP1 = Calor perdido por el sistema inicial de vapor, en kJ/h.
ṁflash1 = Cantidad de condensado perdido en el sistema inicial de vapor, en kg/h.
hg4 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación en kJ/kg.

Así mismo, el calor usado por el Yankee (QY) está determinado por:

Q Y =[ṁ∗(h g 2 – h f 3)] (kJ /h)

Donde:
QY = Calor usado por el Yankee, en kJ/h.
ṁ = Flujo de vapor, en kg/h.
hg2 = Entalpía del vapor saturado a la presión del Yankee, en kJ/kg.
hf3 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector de condensado, en
kJ/kg.

ANÁLISIS ENERGÉTICO – SISTEMA FINAL DE VAPOR

Para el análisis energético del sistema final de vapor se debe considerar que el vapor
condensado proveniente del secador Yankee retorna directamente al caldero debido a la
función realizada por la bomba centrífuga vertical multi-etápica.
El calor total producido por el sistema final de vapor está dado por la siguiente
ecuación:

QU 2
Ƞ Caldero=
QT 2

QU 2
QT 2= (kJ /h)
Ƞ Caldero

Donde:

QT2 = Calor total final en kJ/h.

QU2 = Calor útil final en kJ/h.

Ƞ Caldero = Eficiencia del caldero

La determinación del calor perdido por el sistema final de vapor (QP2) se realiza del
mismo modo que en el sistema inicial, pero considerando la función realizada por la
bomba centrífuga vertical multi-etápica.

(Calor sensibe de alta presion−calor sensible de baja presion)

% Vapor Flash2 = ¿ x100
Calor latente de baja presión ¿
%
 (hf 3−hf 1)
% Vapor Flash2 = x100 %
(hg 5−hf 1)

Donde:

% Vapor flash2 = Porcentaje de vapor flash perdido por el sistema final de vapor.

hf3 = Entalpía del líquido saturado a la presión del tanque recolector de condensado, en

kJ/kg.

hf1 = Entalpía del líquido saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.

hg1 = Entalpía del vapor saturado a la presión del caldero, en kJ/kg.

Para calcular la cantidad de condensado perdido a la atmósfera como vapor flash, se

utilizó
la siguiente fórmula:

ṁflash 2=(cantidad de retorno de condensado∗%Vapor Flash 2)(kg /h)(33)

ṁflash 2=( Flujo de vapor∗porcentaje de retorno de condensado∗%Vapor Flash 2)(kg /h)

El valor del calor perdido por el sistema final de vapor (QP2) se determina por la
siguiente ecuación:

Q P2=(ṁ flash2∗h g 5)( kJ /h)

Donde:

QP2 = Calor perdido por el sistema final de vapor.

ṁflash2 = Cantidad de condensado perdido en el sistema final de vapor, en kg/h.

hg5 = Entalpía del vapor saturado a la presión del tanque de alimentación en kJ/kg.

Para calcular el calor útil final (QU2) se usará la ecuación:

Q U 2=(Calor de salida – calor de ingreso)( kJ /h)

Q U 2=[ ṁ∗( h g 1)−ṁ∗(h i)](kJ /h)
Q U 2=[ṁ∗(h g 1−hi)](kJ /h)

Donde:
QU2 = Calor útil final, en kJ/h.
ṁ = Flujo de vapor, en kg/h.
hg1 = Entalpía del vapor saturado a presión del caldero, en kJ/kg.
hi = Entalpía de equilibrio al ingreso del caldero, en kJ/kg.
El valor de la entalpía de equilibrio (hi) es el resultado de la interacción entre el valor
energético entregado por el vapor condensado proveniente del tanque recolector y el
entregado por el tanque de alimentación, obteniéndose a partir de la siguiente ecuación:

Calor de ingreso = calor del tanque recolector + calor del tanque de alimentación (kJ/h)

ṁ∗h i=( ṁr∗h f 3+ ṁt∗h f 5)(kJ /h)

Donde:
ṁ = Flujo de vapor, en kg/h.
hi = Entalpía de equilibrio al ingreso del caldero, en kJ/kg.
ṁr = Cantidad de retorno de condensado, en kg/h.
hf3 = Entalpía del líquido saturado a presión del tanque recolector, en kJ/kg.
ṁt = Cantidad de agua de alimentación, en kg/h.
hf5 = Entalpía del líquido saturado a la temperatura del tanque de alimentación, en
kJ/kg.

ANÁLISIS ECONÓMICO
Mediante los análisis energéticos previamente determinados en los dos sistemas de
vapor, se determina el ahorro neto mediante la siguiente ecuación:

Ahorro Neto=(QT 1 – QT 2)( kJ /h)

Luego para el combustible a usar se obtendrá la eficiencia del contenido energético

presente en él:

1 m3 de combustible=eficiencia contenido energético(KJ )

El ahorro neto se evaluará de la siguiente manera:

(QT 1 – QT 2)
Ahorro Neto=
KJ
eficiencia contenido energético( 3
)
m

Y se tendrá en m 3 /h.

Asimismo conociendo el costo de combustible por m3, se obtendrá el ahorro en

( soles/ h).

Así mismo, considerando que el tiempo de operación del caldero es de 24 horas al día,
30
días al mes y 12 meses al año, se obtendrá el siguiente Ahorro Neto:
 Ahorro Neto=Soles /h∗24 h/d∗30 d /mes∗12 meses/año
Ahorro Neto=Soles /año

II.8.4 REFERENCIAS

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