PRUEBAS EN RIELES

Introducción:
El ferrocarril es el transporte terrestre el cual se desplaza por medio del riel, el riel puede ser
de cualquier tipo, pero por lo general es de acero, el cual hacen el camino por donde
circulan los trenes, este camino es denominado como vía férrea.

El ferrocarril tiene muchas ventajas sobre otros medios de transporte, ya que el ferrocarril
puede transportar cantidades importantes de mercancía, así como el transporte de
pasajeros, utilizando menos combustible que otro tipo de transporte.

La vía férrea es la parte de la infraestructura ferroviaria, la cual se forma por todo el

conjunto de elementos que conforman el sitio por donde se desplazan los trenes.

Las vías férreas son elementos muy importantes en la infraestructura ferroviaria se

forman por rieles, los cuales son apoyados en los durmientes que están dentro de una
capa de balasto, en donde anteriormente se realiza movimientos de suelo para que
tenga una compactación óptima, así como la realización de puentes, alcantarillas,
drenajes, muros de contención, etc.

Es por ello la importancia del estudio de los rieles, puesto que están sujetas a grandes
solicitaciones como desgaste, flexión, choque, tracción, fatiga, compresión, rotura, etc. Para
ello se realizan pruebas o ensayos en los rieles las cuales deben realizarse con el debdo
procedimiento, lo más minuciosos y adecuado posible puesto que las rieles son parte
fundamental del a estructura ferroviaria.

En el siguiente trabajo monográfico como primer punto detallaremos la calidad del acero
apropiado para los rieles, composición de las mismas que detallaremos más adelante.

Posteriormente detallaremos cada tipo de prueba o ensayo necesario que se realizan a los
rieles de las vías férreas y el procedimiento de las mismas.
Calidad del acero

Ha sido motivo de discusión la calidad del acero apropiado para los rieles. Parece
comprobado que, bajo el punto de vista del desgaste y del peligro de rotura, los aceros
dures de buena calidad son preferibles a los aceros dulces; sobre todo tratándose de rieles
pesados y medianos. Para los de pequeña sección se prefieren los aceros semiduros.

En la composición del acero entra cerca del 2% de elementos extraños que le comunican
propiedades que determinan su calidad, tales como: carbono, manganeso, sílice, azufre y
fósforo. El carbono y el manganeso endurecen y dan tenacidad al acero. El azufre y el
fósforo siempre son nocivos, especialmente este último cuando entra en proporción mayor
del uno por mil. Los aceros carburados, con fuerte proporción de fósforo, son frágiles como
el vidrio. La sílice hace fluida la fundición y produce lingotes de grano fino. Un exceso de
carbono lo hace quebradizo.

La proporción de elementos extraños contenidos en el acero se determina por análisis

químicos de muestras tomadas durante la fabricación. No ha de exceder, de:

PROCEDIMENTO DE
CUERPOS EXTRAÑOS FABRICACION
BESSEM OPEN—
ER HEARTH
Carbono por mil 4.0 a 5.5 a 8.2
5.0
Manganeso por 8.0 a 6.0 a 9.0
mil 11.0
Sílice- min por 1 1.0
mil
Azufre por mil 0.7 0.6
Fósforo por mil 1.0 0.4

Una pequeña cantidad de níquel da lugar al famoso acero níquel.

Comprobada la composición química, se constátala calidad del metal
fabricado con él un buril, cincel u otra herramienta que debe satisfacer
determinados requisitos. Para examinar su textura, si presenta en su
interior laminaduras, fisuras, cavidades u otros defectos, se corta un
trozo de riel. Por último, se comprueba la resistencia por medio de las
siguientes pruebas.

Prueba de los rieles. - En los contratos para la adquisición de rieles se especifican las
pruebas de resistencia que han de satisfacer. Estas por lo regular, son tres: dos, con cargas
estáticas y una, dinámica. Se les realiza en la fábrica, en presencia del inspector designado
por la entidad compradora y varían con el tipo del riel, son:

• Pruebas a la flexión

• Pruebas al choque

• Pruebas a la tracción.
Para efectuar las pruebas a la flexión , se coloca el riel sobre dos apoyos, se les somete
a cargas crecientes y se mide las flechas que se producen. Estas pruebas son dos: en la
primera, se hace trabajar el metal sin exceder su límite de elasticidad, 40 a 45 km, por mm2;
en la segunda, se lleva la carga cerca del límite de rotura. A veces hasta producir la rotura.

En Francia, para rieles de 40 kg. por metro, por ejemplo, la separación entre los apoyos es el
1.00 m. El riel deberá resistir una carga, al centro, de 25 ton., sin presentar deformación
permanente que exceda de 0.5 milímetros. Se eleva la carga a 50 ton. y se le mantiene por
5 minutos no producirá flecha mayor de 25 mm. Una carga de 60 ton. no producirá la rotura
del riel.

Las pruebas al choque, se efectúan colocando un trozo de riel sobre don apoyos; se le
somete al choque de una maza que caiga de determinada altura y se mide la flecha que se
produce. La separación entre los apoyos, el peso de la masa, la altura de caída y la flecha
máxima, se prescriben en relación con el tipo y peso del riel.

En Francia para rieles de 40 kg por metro; se toma un trozo de riel de 1.50m de largo, se le
coloca sobre dos apoyos espaciados 1.10m. El choque de una maza de 600 kg, cayendo de
2.00m de altura, no producirá flecha mayor de 14 milímetros; o bien, una maza de 300 kg,
cayendo de 6.00m, no producirá flecha que exceda de 30 milímetros.

Para efectuar las pruebas de la tracción, de las cabezas de los rieles se toman probetas
de 100 a 200 mm de largo y de 15 a 16 mm de diámetro. Soportarán esfuerzos de tracción
de 70 kg por mm cuadrado de la sección. El alargamiento mínimo deberá ser, de 10 al 8%.

MANUAL INTEGRAL DE VÍAS NUEVO CENTRAL ARGENTINO S.A. OCTUBRE 2014

Para el ferrocarril, el riel cumple simultáneamente las funciones de camino de rodadura, de

elemento portante y de elemento de guiado. Este está sometido tanto a solicitaciones
estáticas como dinámicas.

En ferrocarriles de carga se llega a 35 Tn/eje.

En líneas de alta velocidad, actualmente se alcanzan velocidades que superan los 300 Km/h.

En función de la topografía a la que se emplazó el ferrocarril, este puede estar exigido y/o

colocado en radios reducidos y sufren por lo tanto altas solicitaciones laterales por el empuje

de las ruedas.

Para que un riel pueda soportar estas múltiples funciones en servicio, deben cumplir con las

siguientes exigencias:

 Alta resistencia al desgaste

 Alta resistencia a la compresión

 Alta resistencia a la fatiga

 Alto límite elástico

 Una alta resistencia a la tracción

  Elevada dureza

 Alta resistencia a la rotura

 Poder ser soldado

 Alto grado de pureza de los componentes

 Buena calidad de la banda de rodadura

En función de lo expuesto el riel fue motivo de minuciosos estudios desde su origen de

manera de ir evolucionando junto con el avance tecnológico a través de los años que
experimento el ferrocarril.

El perfil de riel utilizado es el Vignole, que está constituido por tres partes, que son:

Figura 1: Perfil de Riel

Hongo o cabeza, es la que se utiliza como superficie de rodamiento y está expuesta a las
mayores solicitaciones y sufre el desgaste. Debe tener un alto y ancho suficiente,
dependiendo del calibre de cada riel.

Alma, es el elemento de espesor reducido que tiene la función de unir el hongo con el patín,
asegurando la transmisión de las cargas desde el hongo al patín.

Patín, constituye la base del riel y su parte inferior es plana, lo que permite su apoyo a los
durmientes y debe tener un ancho suficiente, con el fin de distribuir la carga sobre los
durmientes.

La relación óptima entre la altura del riel y el ancho del patín es de: 1 a 1,2

El reparto de estas tres partes en el riel es de aproximadamente.

Hongo o cabeza – 40 %

Alma – 22 %

Patín – 38 %
Los rieles se fabrican de acero y a título informativo la composición química de sus
componentes es:

Carbono – de 0,37 a 0,73 % - Con él aumenta la dureza y la resistencia al desgaste, pero

también influye en la fragilidad.

Manganeso – de 0,86 a 1,74 % - Tiene influencia en la dureza, la resistencia al desgaste y a

la tenacidad (no frágil), pero disminuye la soldabilidad.

Silicio – 0,30 % - Aumenta la dureza, la resistencia al desgaste y facilita la laminación del

riel.

Azufre y Fósforo – menos de 0,05 % - No son deseables porque dan fragilidad, pero es muy
costosa su eliminación.

Variando estos componentes y de acuerdo al proceso de fabricación utilizado se consiguen

distintas calidades de rieles.

A través de las cargas y de la circulación de los trenes los rieles se desgastan en vertical y
lateralmente por el contacto de la pestaña de las ruedas. El mayor desgaste lateral de los
rieles se produce en el riel exterior de las curvas. En vía recta por deficiencias en la
alineación y nivelación se dan los desgastes laterales.

Los desgastes de los rieles en las juntas dependen fundamentalmente del estado de éstas y
del balasto.

Figura 2: Desgaste de Rieles Figura 3: Desgaste de Rieles

 Figura 4: Desgaste de Rieles Figura 5: Desgaste de Rieles

FUNDAMENTOS Y ENSAYOS EN MATERIALES METALICOS

ENSAYOS DE MATERIALES

Ensayo de tracción

El ensayo de tracción es el más utilizado de todos los ensayos mecánicos; consiste en aplicar
a una pieza de eje recto, en forma lentamente creciente, dos fuerzas en la dirección del eje
que tienden a producir el alargamiento de la pieza.

El ensayo de tracción se realiza en las denominadas máquinas “universales”, que permiten

efectuar varios tipos de ensayos (compresión, flexión, etc.).

La probeta se sujeta, mediante dispositivos, a los cabezales de la máquina. Un cabezal de la

máquina es fijo y el otro es móvil; este último es el que permite el alargamiento de la
probeta hasta llegar a la rotura.

Una probeta es una muestra de un producto industrial o manufacturado, que se

saca de un lote para ser sometida a pruebas mecánicas, análisis químicos u otros
ensayos.
Las probetas que se utilizan en los ensayos de materiales pueden ser industriales
o normalizadas.
Las probetas industriales pueden tener cualquier forma; incluso, puede tratarse
de la misma pieza en estudio. Las probetas industriales se usan sólo en ensayos
de control-verificación.
Las probetas normalizadas se caracterizan por tener sus dimensiones principales
establecidas por norma; se usan en ensayos de investigación y, también, en
ensayos de control-verificación.

Figura 6: Esquema de Maquina

Universal

Al realizar el ensayo, se obtiene un gráfico de la máquina que nos indica la carga o fuerza
aplicada (P) en función del alargamiento de la probeta (∆l).

Mediante un simple cambio de escalas, se puede convertir el gráfico P-∆l en un gráfico de

tensiones (σ) versus alargamientos específicos (ε).

Teniendo en cuenta que:

• So es la sección inicial.

• Lo es la longitud inicial.

• Lf es la longitud final.

El cambio de escalas se realiza de la

siguiente forma:
A partir del diagrama, se efectúan ciertas determinaciones características de las propiedades
mecánicas del material:

• Módulo de elasticidad longitudinal o módulo de Young.

• Tensión al límite de proporcionalidad.

• Tensión al límite de fluencia superior.

• Tensión al límite de fluencia inferior.

• Tensión máxima o resistencia estática a la tracción.

• Tensión de rotura convencional.

• Alargamiento porcentual.

• Estricción porcentual.

MODULO DE ELASTICIDAD LONGITUDINAL O MODULO DE YOUNG(E).

Es una constante para cada material y da idea de la rigidez de éste; a mayor E, el material
es más rígido. Geométricamente, el módulo E se obtiene como la tangente del ángulo α.

TENSION AL LIMITE DE PROPORCIONALIDAD (σp).

Está indicada en el gráfico, por el punto 1. El límite de proporcionalidad se llama así porque
en dicho punto finaliza la parte recta del gráfico.

Es decir que, en el límite de proporcionalidad, deja de cumplirse la ley de Hooke y a, partir

de allí, las tensiones no son proporcionales a las deformaciones.

En los aceros, se considera que el límite de proporcionalidad coincide con la finalización de la

zona de comportamiento elástico. Esto no es rigurosamente cierto, ya que no siempre la
tensión al límite de proporcionalidad coincide con la tensión al límite de elasticidad; sin
embargo, el error cometido al hacer tal suposición, es pequeño. La tensión al límite
proporcional, se calcula del siguiente modo:

Ensayo de compresión

Este ensayo se realiza, generalmente, en materiales frágiles, como fundiciones y hormigones

(en este último caso, el ensayo se efectúa a los 28 días de fabricada la probeta).

Por supuesto, es posible realizar ensayos de compresión a materiales dúctiles; estos

materiales suelen tener una resistencia similar, tanto a compresión como a tracción.

El ensayo de compresión también se aplica a maderas.

Recordemos que los materiales frágiles rompen con nula o mínima deformación, y que los
materiales dúctiles (aluminio, cobre, etc.) rompen con gran deformación.

En el ensayo de compresión, se aplican cargas estáticas a la probeta, en la dirección de su

eje longitudinal; durante el ensayo, la probeta tiende a acortarse.

Al ensayar materiales dúctiles, debido al rozamiento existente entre los platos de la máquina
y la probeta, esta última generalmente no se rompe, pero adquiere forma de barril (figura
a).

En caso de que se llegue a la rotura del material ensayado (lo que es habitual en materiales
frágiles), ésta se produce según planos inclinados a, aproximadamente, 45º o en forma de
grietas. El hecho de que los planos inclinados de rotura formen 45º tiene justificación
teórica, ya que en ellos se producen las máximas tensiones de corte (figura b).

En los ensayos de compresión se deben tener ciertas precauciones con las dimensiones de la
probeta, que se normalizan para evitar la aparición de pandeo.

A partir de los diagramas obtenidos del ensayo de compresión, se pueden realizar las
determinaciones de:

• Tensión al límite de proporcionalidad.

• Tensión al límite de aplastamiento.

• Tensión máxima o resistencia estática a la compresión.

• Acortamiento porcentual.

• Ensanchamiento porcentual.

Ensayo de flexión

Este ensayo se aplica, generalmente, en metales frágiles y, también, en maderas y en vigas

de hormigón.

Vamos a centrarnos en el estudio del ensayo de flexión en metales.

Este ensayo también se realiza en las llamadas máquinas universales. El esquema

generalmente usado para realizar un ensayo de flexión es el siguiente:
En el esquema anterior, los esfuerzos de flexión van acompañados por esfuerzos de corte.
La influencia de los esfuerzos de corte disminuye, al incrementarse la luz entre apoyos; por
tal motivo, las probetas están normalizadas.

Pero, si queremos ser rigurosos, debemos considerar que el esquema de ensayo para
obtener flexión pura (sin esfuerzos de corte) es éste:

La flexión se caracteriza por provocar esfuerzos de tracción y compresión en forma

simultánea:

• La parte de la viga que tiende a alargarse, está sometida a tracción (parte inferior de la
viga en los esquemas anteriores).

• La parte de la viga que tiende a acortarse, está sometida a compresión (parte superior de
la viga en los esquemas anteriores).

• El eje neutro –también llamado fibra neutra– es aquel que separa las zonas de

tracción y compresión. Este eje no experimenta deformaciones (no se alarga ni se acorta).

• La superficie que contiene los ejes neutros se denomina superficie neutra o plano neutro.

Cuando la probeta es ensayada, el eje neutro se desplaza gradualmente de su posición

original. Se llama flecha, a la distancia vertical entre la posición original del eje neutro y las
sucesivas posiciones que tome dicho eje, medida en el lugar de máxima flexión de la
probeta. La flecha puede ser medida durante la realización del ensayo, a través de un
dispositivo especial llamado fleximetro.

Las determinaciones más importantes de este ensayo son:

• Momento flector o flexor máximo para viga con carga concentrada el centro.

• Módulo resistente.

• Resistencia a la flexión.

• Factor de flexión.

• Índice de rigidez.

Ensayo de impacto o choque

Un alto valor de resistencia estática a la tracción o de resistencia de rotura, no indican

necesariamente que ese material sea apropiado para soportar las cargas en servicio.

Recordemos que, en el ensayo de tracción, las cargas son aplicadas en forma lenta y
gradual; pero que, muchas veces, los elementos o piezas se ven sometidos a tensiones
cíclicas, trabajos a alta temperatura o a cargas aplicadas en forma repentina como, por
ejemplo, golpes. El problema de impacto, entonces, adquiere relevancia, básicamente, en el
diseño de maquinaria con partes móviles y pesadas.

Los ensayos de impacto determinan la capacidad de un material de soportar cargas

aplicadas en forma instantánea; los resultados obtenidos sólo se utilizan con fines
comparativos con otros ensayos realizados en condiciones idénticas.

El ensayo de impacto nos suministra una indicación de la fragilidad del material y considera
los tres factores que aumentan la fragilidad:

• Alta velocidad de aplicación de la carga.

• Bajas temperaturas.

• Estado complejo de tensiones (existencia de entallas, cambios bruscos de sección, etc.).

Durante el ensayo, una masa que cae de cierta altura impacta sobre la probeta con muesca
(entalla). Como resultado, se obtiene la energía absorbida por la probeta, cuando esta
probeta es rota de un solo golpe, por una masa que cae.

Existen dos formas para realizar los ensayos de impacto y son el método Charpy (que es el
más usado) y el método Izod. En los dos casos, la rotura se produce por flexión de la
probeta, por lo que ésta se llama flexión por choque.
El método Charpy comenzó utilizándose en Alemania, Francia e Italia, entre otros países
europeos. En este caso, la probeta está simplemente apoyada en la máquina. Una masa
golpea el centro de la probeta y la rompe de un solo golpe; las normas fijan las velocidades
de impacto como así también las dimensiones de la probeta. La probeta recibe el impacto en
el lado opuesto a la entalladura.
Se define la resiliencia como el trabajo gastado por unidad de sección; o sea que la
resiliencia es el cociente entre la energía absorbida y el área de la probeta en el plano medio
de la entalla. Se mide, así, en joule/cm 2 en una unidad de energía dividida por una unidad
de superficie.

Sin embargo, la tendencia es dar los resultados del ensayo expresando solamente la energía
de rotura.

El método Izod es originario de los países anglosajones (EEUU, Inglaterra). En este

ensayo, la probeta se coloca verticalmente en el dispositivo de sujeción de la máquina. La
masa, al caer, impacta sobre la probeta en la cara que tiene la entalla.

La energía de impacto debe ser suficiente para romper la probeta de un solo golpe. En este
método, los resultados se expresan mediante la energía absorbida en la rotura.

El método Charpy ha ido desplazando al método Izod, aún en los países anglosajones. Su
ventaja es que permite realizar ensayos a temperatura distinta del ambiente, con gran
facilidad; para lograr este objetivo, sólo es necesario llevar la probeta a la temperatura de
trabajo y, luego, ensayarla rápidamente para que la probeta no intercambie calor ni con los
apoyos ni con el aire. En cambio, en el método Izod, como la probeta está empotrada, se
produce gran intercambio de calor entre probeta y apoyos, lo que hace necesario que tanto
la probeta como el dispositivo alcancen la temperatura de trabajo, lo que resulta complejo.

En el ensayo de impacto, podemos considerar:

• Expansión lateral.

• Apariencia de fractura.

• Temperatura de transición.

EXPANSIÓN LATERAL. La acción del impacto produce flexión y corte en la probeta, tanto en
el método Charpy como en el Izod. Hemos visto que la flexión provoca, simultáneamente,
tracción y compresión:
• La zona traccionada se alargará longitudinalmente y, por tanto, disminuirá su ancho;
mientras que la zona comprimida se acortará en la dirección del eje de la probeta y se
ensanchará transversalmente.

Se define la expansión lateral ∆A como la diferencia entre el mayor ancho en la sección de

entalla (Af) y el ancho inicial de la probeta (Ao).

La expansión lateral también puede expresarse de la siguiente forma:

APARIENCIA A LA FRACTURA. En el plano de rotura de la probeta, se distinguen dos zonas:

una zona dúctil cuyo aspecto es sedoso y opaco, y una zona frágil de aspecto granular y
brillante.

El porcentaje de fractura dúctil (%D), se define como:

TEMPERATURA DE TRANSICION. Determinados materiales (aceros ferríticos, aleaciones de

titanio) se caracterizan porque la energía absorbida en la rotura varía fuertemente en
función de la temperatura de ensayo:
En el gráfico se observa que:

• a temperaturas bajas, la energía absorbida es pequeña (zona de fragilidad);

• a temperaturas altas, la energía absorbida es grande y el comportamiento del material se

califica como dúctil;

• la zona intermedia se denomina zona de transición. Se observa que dicha zona abarca un
rango de temperaturas.

Cabe, entonces, preguntarnos: ¿Cuál es la temperatura de transición?

Hay diversos criterios para definir la temperatura de transición; los más comunes son:

• Temperatura para la cual la energía absorbida toma determinado valor. Dicho valor varía
según el material ensayado.

• Es la temperatura para la cual la energía absorbida es igual al promedio de las energías de

la zona dúctil y frágil.

• Temperatura para la cual la fractura presenta iguales superficies dúctil y frágil (50 % y 50
%, respectivamente).

Ensayo de dureza

Como definimos anteriormente, la dureza es la resistencia que ofrece un material, a ser

rayado o penetrado por otro.

Entre las aplicaciones más importantes de este ensayo, podemos mencionar:

• Control de calidad de materias primas.

• Control de calidad de tratamientos térmicos

•Estimación de la resistencia a la tracción de aceros.

• Estimación de la resistencia al desgaste.

Existen diversos métodos para medir durezas; estudiaremos los más habituales.
MÉTODO BRINELL

Es uno de los métodos más utilizados; consiste en aplicar sobre la pieza o probeta a ensayar
una carga P (generalmente, 3000 kgf) durante un tiempo t, empleando una bolilla
(penetrador) de acero duro de diámetro (D), generalmente igual a 10 mm.

Se define la dureza Brinell (HB) como el cociente entre la carga aplicada (P) expresa da en
kgf y el área S de la impronta expresada en mm2.

Es decir que:

A través de una deducción matemática, se puede demostrar lo siguiente:

La expresión anterior permite el cálculo de la dureza Brinell en función de la carga aplicada

P, el diámetro de la bolilla D y el diámetro de la impronta d.

El diámetro de la impronta d surge promediando dos valores obtenidos en direcciones

perpendiculares entre sí.

Como el diámetro de la impronta debe medirse con 0,01 mm de aproximación, se usan

microscopios con oculares micrométricos o con instrumentos similares.

Consideremos, ahora, la Ley de semejanza para el ensayo Brinell.

Si queremos comparar resultados de ensayos Brinell realizados en materiales iguales o

distintos, y en diferentes condiciones (cargas, bolillas, espesores), es necesario lograr que
las condiciones de deformación plástica sean iguales en las probetas o piezas ensayadas.

Para un mismo valor de dureza Brinell, obtenido en diferentes condiciones de ensayo

(diámetro de bolilla y carga), se demuestra matemáticamente que:

C es la constante del ensayo.

En forma estricta, los valores de dureza Brinell solamente pueden compararse cuando la
constante de ensayo C es la misma.

Sin embargo, en la práctica, la norma IRAM fija valores de C para grupos de materiales y la
norma ASTM fija valores de C para rangos esperados de dureza.

Para acotar la falta de semejanza, las normas recomiendan que:

Antes de efectuar el ensayo, debemos seleccionar los valores de las distintitas variables

según se indica a continuación.

1. Determinación de la constante de ensayo C

La norma IRAM 104 establece los siguientes valores:

C = 30, para aceros y fundiciones.

C = 10, para aleaciones de aluminio y cobre.

C = 5, para aluminio y cobre.

C = 2,5 - 1,25 - 1, para materiales muy blandos (plomo, estaño y sus aleaciones).

2. determinación del diámetro de la bolilla

La bolilla más usada es la de 10 mm de diámetro. También se utilizan, aunque en

mucha menor medida, bolillas de 5 - 2,5 – 2 y 1 mm de diámetro.

Para seleccionar el diámetro de la bolilla, debemos tener en cuenta que el espesor de la

probeta sea mayor o igual a 10 veces la profundidad de penetración; de esta manera, nos
aseguramos que la

deformación es absorbida íntegramente

por la probeta y no por la máquina de

ensayo.

Cumpliendo lo anteriormente enunciado, se deben usar las bolillas del mayor diámetro
posible, a fin de facilitar la lectura y de disminuir la influencia de la falta de homogeneidad
del material.

3. determinación de la carga máxima

Debemos tener en cuenta que

Esta tabla satisface la relación anterior y nos permite conocer las cargas a emplear en los

casos más frecuentes:

4. Determinación del tiempo de permanencia (t)

El aumento de la carga hasta su valor máximo debe efectuarse sin choques ni vibraciones.
El tiempo de aplicación (t) debe asegurar la finalización del flujo plástico del material
deformado por la bolilla. Este tiempo varía según el material, siendo:

• para aceros y fundiciones, entre 10 y 15 segundos;

• para aluminio y sus aleaciones, 30 segundos;

• para metales muy blandos –plomo, cinc, etc.–, la carga es aplicada durante 3 minutos.

Las consideraciones generales a tener en cuenta en el ensayo son:

• El método Brinell no se aplica a materiales muy duros, ya que la bolilla se deforma,

distorsionando, así, los resultados del ensayo.

- Para bolillas de acero duro, los resultados son aceptables hasta 450 HB; algunas normas
recomiendan no superar los 300 HB.

- Para bolillas de carburo de tungsteno, los resultados son aceptables hasta 630 HB.

• Al realizar el ensayo, las superficies de la probeta estarán limpias de partículas, virutas,

aceites, etc.

• La probeta a ensayar tendrá superficies paralelas y planas, siempre que sea posible.

• Durante el ensayo no existirán movimientos relativos entre probeta y máquina

• La probeta no deberá sufrir calentamiento ni endurecimiento superficial durante el

mecanizado.

• La pieza o probeta a ensayar se apoyará sobre un soporte limpio, pulido y rígido.

• La dirección de aplicación de la carga y la superficie de la probeta serán perpendiculares.

• El diámetro de la impronta surgirá promediando dos valores de diámetros, medidos

perpendicularmente entre sí.

• El ensayo se considerará aceptable si 0,20 ≤ d/D ≤ 0,60.

• El espesor de la probeta será suficiente como para que no queden marcas en la cara
opuesta a la impronta. Además, el espesor de la probeta será, como mínimo, de 10 veces
mayor al valor de la profundidad de penetración h.

• El centro de la impronta estará a una distancia mínima de 2,5. d del borde de la probeta
(excepto, para casos especiales). La distancia mínima entre centros de improntas será, como
mínimo, de 4 d.

Consideremos, ahora, cómo resolver el cálculo y la presentación de los resultados del

ensayo.

Para obtener la dureza Brinell, reemplazamos los valores de P, D y el promedio (d) de los
diámetros de la impronta en la fórmula:
Otra metodología posible para el cálculo de la dureza es el empleo de tablas indicadas en las
normas. Entrando a dichas tablas con los valores de los parámetros utilizados, obtenemos,
directamente, el valor de la dureza.

Con respecto a la presentación de los resultados y en caso que el ensayo se haya realizado
en condiciones normales –es decir, con una carga P de 3000 kgf, con bolilla de acero duro
de 10 mm de diámetro y durante un tiempo de 15 segundos–, el resultado se presenta con
el número de la dureza seguido por las letras mayúsculas HB.

En caso de emplear condiciones normales de ensayo, pero con bolilla de carburo de

tungsteno, el valor de la dureza va seguido de las letras mayúsculas HBW.

En caso que alguna condición del ensayo difiera de las condiciones normales, el valor
numérico de la dureza va seguido de las letras HB o HBW; y, a continuación, se colocan los
valores de D, P, t (en ese orden) y sin unidades. Por ejemplo: Una dureza Brinell de 200
obtenida con bolilla de acero duro de 5 mm de diámetro, empleando una carga de 375 kgf,
en tiempo t igual a 30 segundos, se indica de la siguiente forma:

Las ventajas del ensayo Brinell son:

• Como el tamaño de la impronta es relativamente grande, se disminuyen los efectos de las

heterogeneidades del material.

• La preparación de la probeta es simple.

• Si no se dispone de un durómetro puede utilizarse una prensa hidráulica o una máquina de

tracción, siempre que sea posible controlar la aplicación de la carga.

Desventajas del ensayo Brinell:

• en un ensayo relativamente lento.

•La impronta que produce este ensayo es grande en muchos casos la pieza se inutiliza, con
el consiguiente desperdicio.

• No es un método aplicable a materiales muy duros ya que se deforma la bolilla,

provocando distorsión en los resultados del ensayo.

• No es un método aplicable a piezas pequeñas.

• No es un método aplicable a piezas con tratamiento superficial.

Existe una relación entre la dureza Brinell y la resistencia a la tracción de aceros. La

siguiente expresión permite calcular, en forma aproximada, la resistencia máxima a la
tracción, para el caso de aceros de bajo carbono recocidos.
Las máquinas para realizar ensayos de dureza se denominan durómetros.

Cabe mencionar la existencia de máquinas que permiten realizar más de un tipo de ensayo
de dureza; por ejemplo, Brinell y Vickers.

MÉTODO ROCKWELL

El método Rockwell, al igual que el Brinell, es un método de penetración.

En este método se utilizan cargas más pequeñas que en el método Brinell; los penetradores
pueden ser de dos tipos:

Cono de diamante o bolillas de acero duro de distintos diámetros.

El método Rockwell, al aplicar cargas menores, deja improntas menores que el método
Brinell.

En este sistema, la dureza se lee directamente en el dial de la máquina y sólo depende de la

profundidad de penetración (Recordemos que, para determinar la dureza Brinell, se debía
efectuar el correspondiente cálculo). Para la realización del ensayo Rockwell:

• Aplicamos una carga inicial Po (también llamada precarga) para que el penetrador quede
firmemente en contacto con la pieza; la profundidad alcanzada será usada como nivel de
referencia.

• Luego, colocamos la aguja del dial indicador en el valor de fondo de escala (invertimos la
escala para lograr que a materiales más duros correspondan mayores valores numéricos de
dureza).

• A continuación, agregamos la carga adicional Pa sin choques ni vibraciones.

• Dejamos actuar un tiempo la carga total (inicial más adicional) de modo que asegure la
finalización de la deformación plástica (el indicador se detiene).

• Acto seguido, retiramos la carga adicional y leemos la dureza Rockwell en el dial de la

máquina.
Resumidamente, el aumento de penetración expresado en micrómetros (h) provocado por la
carga adicional, determina la dureza de la pieza.

El durómetro se calibra de forma tal que, a partir de la medición de la profundidad de

penetración, se lea la dureza Rockwell directamente en el dial de la máquina; la dureza
Rockwell (HR) y la profundidad de penetración (h), están relacionadas mediante la ecuación:

Donde:

• C y C1 son constantes que dependen de la escala Rockwell utilizada.

• C es el número que corresponde al fondo de escala; su valor es 100, cuando usamos cono
de diamante, y 130 si el penetrador usado es la bolilla.

• C1 es la distancia de penetración equivalente a un número Rockwell; vale 1 micrómetro

para la escala Rockwell superficial y 2 micrómetros para la escala Rockwell

normal.

La ecuación HR = C – (h / C1) es válida para superficies planas; en caso de ensayar

superficies curvas, las normas especifican el valor que se debe agregar al número indicado
por el dial de la máquina.

Las escalas de Rockwell se pueden dividir en dos grandes categorías: escalas comunes y
escalas superficiales.

• En las escalas Rockwell comunes, la carga inicial tiene un valor de 10 kgf. Un número
Rockwell corresponde a una penetración de 2 micrómetros.

• En las escalas Rockwell superficiales, la carga inicial tiene un valor de 3 kgf. Un número
Rockwell corresponde a una penetración de 1 micrómetro.
Para elegir la escala correspondiente a una determinada aplicación, se considera tanto el
material como el espesor de la capa o pieza a ensayar.

A fin de realizar una correcta elección de la escala, lo más apropiado (como en todo otro
ensayo) es consultar las normas correspondientes.

Sin embargo, a fin de tener una primera aproximación, podemos considerar las siguientes
indicaciones:

• Rockwell A. Se aplica a materiales de gran dureza y de poco espesor, como hojas de

tijeras, aceros con tratamientos termoquímicos, etc.

• Rockwell B. Se aplica a materiales de dureza intermedia, como aceros de medio y bajo

tenor de carbono, aleaciones de cobre y aluminio, etc.

• Rockwell C. Se aplica a materiales de gran dureza y espesor, como aceros templados,

aceros aleados, fundiciones muy duras y, en general, materiales con HRB superior a 100.

• Rockwell F. Se aplica a chapas de meta les blandos, aleaciones de cobre, etc.

• Rockwell E. Se aplica a metales blandos y antifricción.

La escala B arroja valores aceptables entre HRB 10 y 100. Para valores mayores a HRB =
100, la bolilla se puede deformar.
Para valores menores a HRB = 10, los valores son erráticos.

La escala C se aplica a materiales cuya dureza excede HRB =100. El rango correcto de
trabajo en la escala Rockwell C abarca desde HRC = 20 hasta HRC = 70.

Si no se conoce el material ensayado ni sus condiciones, lo conveniente es realizar, primero,

un ensayo Rockwell C y, si el resultado obtenido es inferior a 20, se procede a realizar un
ensayo Rockwell B.

Si el material ensayado carece de homogeneidad, habrá gran dispersión en los resultados

obtenidos; en ese caso, conviene cambiar a una escala con carga o bolilla mayor.

En cuanto a las escalas superficiales:

• Escalas N. Se aplican a materiales como aceros endurecidos, aleaciones duras y

carburos.

• Escalas T. Se aplican a materiales blandos, como latones, bronces, aceros

blandos o materiales similares.

Las precauciones generales del ensayo Rockwell son:

• La superficie de la pieza o probeta a ensayar estará libre de aceites, pinturas, virutas, etc.
Durante el mecanizado de preparación de la superficie, no resultarán calentamientos que
produzcan tratamientos térmicos superficiales.

• La pieza o probeta estará apoyada firmemente sobre la máquina de ensayo; la carga se

aplicará perpendicularmente a la superficie ensayada.

• Durante la realización del ensayo, no se producirán vibraciones ni choques.

• El espesor de la pieza o capa a medir, será igual o mayor a 10 veces la profundidad de

penetración h.

• La distancia entre el borde de la probeta y el centro de la impronta será igual o mayor a

2,5 veces el diámetro de la impronta. La distancia entre centros de improntas contiguas será
igual o mayor a 4 veces el diámetro de impronta.

• La máquina de ensayo se calibrará periódicamente; a tal fin, con la máquina se suministran

probetas de dureza certificada.

• Se recomienda leer las instrucciones del manual de la máquina.

MÉTODO VICKERS

El método de dureza Vickers es también un método de penetración. En él, se aplica un

penetrador de diamante con forma de pirámide recta de base cuadrada, cuyo ángulo entre
caras opuestas es de 136º.

Se aplica una carga creciente, hasta un valor máximo que varía entre 1 y 120 kgf; sin
embargo, las cargas de mayor uso en este método corresponden a 10, 30 y 50 kgf.

Los ensayos realizados con cargas menores a 1 kgf se denominan ensayos de microdureza
Vickers; en estos casos, las cargas más utilizadas corresponden a 100, 300 y 500 gf.
El penetrador se aplica hasta que la carga alcanza su máximo valor; luego, dicha carga actúa
durante un tiempo t; posteriormente, se retiran la carga y el penetrador.

En la pieza o probeta ensayada queda una impronta; debemos medir las dos diagonales de
dicha impronta y hacer el promedio.

La dureza Vickers está definida como el cociente entre la carga aplicada (kgf) y la superficie
de la impronta (mm 2) calculada a partir del promedio de las diagonales.

En forma genérica, la dureza Vickers se calcula del siguiente modo:

Donde:

• P es la carga aplicada.

• S es la superficie de la impronta.

• k es una constante de conversión.

En caso que la carga P estuviese expresada en kgf y la superficie de la impronta en mm2, la

constante k vale 1.

En caso que la carga P estuviese expresada en newton y la superficie de la impronta en mm

2, la constante k vale 0,10197.

En caso que la carga P estuviese expresada en gf y la superficie de la impronta en

micrómetros cuadrados, la constante k vale 1000.

La fórmula de cálculo (cuya deducción no exponemos) que permite determinar la dureza

Vickers en función del promedio de las diagonales, es:

Donde:

• k es la constante.

• P es la carga.

• d es el valor promedio de las diagonales.

Consideremos la notación. En los ensayos Vickers normales, el resultado numérico va

seguido de las letras HV y, a continuación, se especifica la carga de ensayo en kgf. El tiempo
de permanencia de la carga se especifica a continuación de la carga, si fuese distinto a los
15 segundos.

Por ejemplo: Una dureza Vickers de 150 obtenida con una carga de 30 kgf aplicada durante
20 segundos, se expresa de la siguiente forma:

En un caso similar al anterior, pero habiendo aplicado la carga durante 15 segundos, la

notación es:

Observamos que, aquí, no es necesario especificar el tiempo, ya que éste es igual a 15

segundos.

Para los ensayos de microdureza, la carga P expresada en gf y el tiempo t se ubican como

subíndices.

Así, una dureza Vickers de 500, obtenida con una carga de 300 gf durante 15 segundos se
expresa:

El mismo caso anterior, pero habiendo actuado la carga durante 30 segundos:

Las precauciones durante el ensayo de Vickers son:

• La superficie estará limpia y libre de lubricantes, óxidos, etc.

• Si la superficie a ensayar tiene curvatura (esférica o cilíndrica) se podrá corregir mediante

factores correctivos expresados en las normas.
• En los ensayos de microdureza, la probeta será preparada con extremo cuidado,
obteniendo un pulido correspondiente a una preparación metalográfica.

• Se asegurará la perpendicularidad entre carga y superficie.

• La probeta no sufrirá desplazamientos, choques ni vibraciones durante el ensayo.

• La medición de las diagonales de la impronta se realizará con instrumentos de precisión.

• Para calcular la dureza, se usará el promedio de las diagonales. Si los valores de las
diagonales difieren mucho entre sí, se investigarán los motivos de tal diferencia, y, si es
posible, se corregirá la causa y se repetirá el ensayo.

• El espesor de la probeta será, como mínimo, igual a 10 veces la profundidad de la

impronta.

• La distancia entre centros de improntas será igual o mayor a 4 veces el valor de la

diagonal. La distancia entre el centro de una impronta y el borde de la probeta, será igual o
mayor a 2,5 veces el valor de la diagonal.

Las ventajas de ensayo Vickers son:

• Se usa un único penetrador para todo el rango de durezas.

• Con las cargas pequeñas (en gramos) se obtienen improntas pequeñas y, por lo tanto, se
pueden medir capas o piezas muy delgadas.

Las desventajas del ensayo Vickers:

• Es un ensayo lento.

• Deben medirse cuidadosamente las diagonales.

• Requiere una excelente preparación superficial para cargas bajas.

MÉTODO KNOOP

Es un ensayo de penetración, similar a los que ya hemos visto.

El penetrador es una pirámide de diamante; su base tiene forma de rombo determinada por
norma.

En este ensayo, se aumenta el valor de la carga hasta un valor máximo P y se mantiene

aplicada la carga P durante un tiempo t; posteriormente, se retira el penetrador y se mide la
diagonal mayor L.
La dureza Knoop queda definida como el cociente entre la carga P (expresada en kgf) y el
área S (expresada en mm2) del rombo marcado en la superficie de la probeta.

Siendo así, podemos calcular la dureza Knoop de la siguiente manera:

Cuando la carga P está expresada en kgf y el área en mm2, la constante k vale:

Cuando la carga P está expresada en gf y el área en micrómetros cuadrados, la constante k

vale:

A partir de consideraciones geométricas, cuya deducción no presentamos, se obtiene la

fórmula de cálculo de la dureza Knoop:

Donde:

• k toma el valor de acuerdo a las unidades elegidas.

•L es el valor de la diagonal mayor.

Las cargas utilizadas varían entre 1 y 1000 gf, mientras que los tiempos de permanencia de
la carga P más comúnmente usados oscilan, generalmente, entre 10 y 15 segundos (estos
tiempos no se indican en la notación).

Respecto de las notaciones el criterio es similar al de los métodos anteriores. Por ejemplo,
una dureza Knoop de 350, obtenida con una carga de 200 gramos aplicada entre 10 y 15
segundos, se expresa:

El mismo ejemplo anterior, pero con tiempo de aplicación de 30 segundos:

Este ensayo se aplica a piezas muy pequeñas, capas superficiales delgadas o

electrodepositadas, superficies tratadas termoquímicamente, etc.

Respecto de los cuidados y precauciones a tener en cuenta en el ensayo, son los mismos
que en los casos anteriores.

MÉTODO SHORE
Éste es un ensayo de rebote. Consiste en dejar caer desde cierta altura una masa (llamada
martillo) con punta diamantada o de acero muy duro. El martillo cae guiado por el interior de
un tubo vertical de vidrio; éste último puede acercarse o alejarse de la base del durómetro,
para poder ensayar piezas de diferentes espesores.

A partir de la altura de rebote, se calcula la dureza Shore:

Donde:

• h0 es la altura inicial.

• h es la altura del rebote.

Como material de referencia para la construcción de la escala, se toma un acero de

herramientas templado (si ensayamos este acero, la altura de rebote será h 0).

Respecto de los durómetros Shore, existen dos tipos fundamentales: el durómetro Shore C y
el durómetro Shore D.

Los resultados se expresan con el valor numérico de la dureza seguido de las letras
mayúsculas SC o HSD, según hayamos empleado un durómetro C o D, respectivamente.

Las ventajas del ensayo Shore son:

• Es un ensayo rápido y simple.

• La impronta es muy pequeña y, por lo tanto, puede aplicarse en piezas reducidas.

• Hay instrumentos de dureza Shore que son portátiles.

• Es un ensayo sensible para altos valores de dureza.

Sus desventajas:
• Es un ensayo que requiere gran preparación superficial.

• El ensayo no puede realizarse en superficies magnetizadas.

Ensayo de fatiga

La mayoría de los componentes de máquinas no están sometidos a cargas estáticas sino a

cargas variables en función del tiempo.

Sucede que un componente mecánico sometido a esfuerzos cíclicos, puede alcanzar la rotura
aun cuando las tensiones soportadas sean muy inferiores a la resistencia estática máxima del
material o, incluso, inferiores a la tensión de fluencia del material.

Se denomina fallas de fatiga a este tipo caracterizado por:

• esfuerzos cíclicos y repetidos en el tiempo,

• roturas ocasionadas por tensiones inferiores a la resistencia máxima del material o a la

resistencia de fluencia.

Las fallas por fatiga se inician en una grieta pequeña, la cual va aumentando su tamaño con
el paso de los ciclos de carga. La mayoría de las veces, la grieta comienza en la superficie
del componente. El comienzo de las fallas por fatiga se puede generar en:

• Defectos del material como inclusiones, etc.,

• Cambios geométricos en el componente o pieza (agujeros, roscas, chaveteros, reducciones

o aumentos de sección, etc.).

• estado superficial del componente (una superficie muy rugosa favorece las fallas por fatiga,
lo mismo que las superficies oxidadas).

El aumento de la grieta hace disminuir la sección resistente hasta que, finalmente, esta
última es tan pequeña que se produce la rotura repentina de la pieza.
En consecuencia, en una sección fracturada por fatiga se distinguen dos zonas: una primera
zona en la que la grieta ha ido aumentando su tamaño y una segunda zona que rompió
repentinamente.

En las fallas estáticas, en general, se produce una gran deformación del componente antes
de alcanzar la rotura; muchas veces, esta gran deformación es visible y, entonces, pueden
tomarse las medidas correspondientes.

Por el contrario, las fallas por fatiga se producen en forma abrupta y, entonces, resultan muy
peligrosas.

Esto significa que los materiales sometidos a cargas estáticas, trabajan en forma muy
distinta a los materiales sometidos a cargas de fatiga.

Consideremos algunos ejemplos de componentes sometidos a fatiga.

Las fibras pertenecientes a ejes rotatorios (motores eléctricos, cigüeñales, etc.), en ciertas
posiciones de funcionamiento, estarán sometidas a compresión y, en otras posiciones de
funcionamiento, estarán sometidas a tracción. Podemos decir, entonces, que los ejes
rotatorios están sometidos a fatiga.

Un eje de una máquina gira a razón de 2.000 rpm, durante 8 horas de trabajo diarias. En un
día da 960.000 vueltas y, trabajando 20 días por mes, dará 19.200.000 vueltas mensuales;
se ve, entonces, que durante la vida útil, un componente puede sufrir miles de millones de
ciclos.

También los cascos de los barcos y las estructuras de aviones están sometidos a esfuerzos
variables en el tiempo. Algunos ejemplos de piezas sometidas a fatiga son los rieles de
ferrocarril, los dientes de engranajes, los álabes de turbinas y los resortes.

De acuerdo con el tipo de solicitación a que se ven sometidos los componentes y las piezas
mecánicas, existen diversos tipos de falla por fatiga:

• Fallas por fatiga debidas a cargas cíclicas de tracción variables.

• Fallas por fatiga debidas a cargas cíclicas de tracción-compresión alternadas.

• Fallas por fatiga debidas a cargas cíclicas de flexión.

• Fallas por fatiga debidas a cargas cíclicas de torsión.

Teniendo en cuenta la cantidad de ciclos a que el componente o pieza estará sometido

durante su vida útil, los estudios de fatiga se dividen en:

• Fatiga de bajo número de ciclos.

• Fatiga de alto número de ciclos.

Algunos autores consideran que 1.000 ciclos es el límite entre la fatiga de bajo número de
ciclos y la de alto número de ciclos; otros autores consideran que dicho límite es 10.000
ciclos o aún más.

Según sea que el componente a analizar esté sometido, durante su vida útil, a alto número
de ciclos o a bajo número de ciclos, se aplicarán distintos procedimientos para analizar las
fallas por fatiga.

En el caso de fatiga de alto número de ciclos (que se da en máquinas rotativas tanto fijas
como móviles) que es el caso que estudiaremos nosotros, el procedimiento aplicado busca
encontrar un límite de resistencia a la fatiga.

Teniendo en cuenta el límite de resistencia a la fatiga (obtenido de los ensayos) y un factor

de seguridad, diseñamos la pieza o componente para que soporte la fatiga sin problemas.
Aplicando este procedimiento de encontrar un límite de resistencia a la fatiga, buscamos que
la iniciación de las grietas nunca empiece.

Este procedimiento se ha aplicado durante mucho tiempo, por lo que existe una gran
cantidad de datos y de información disponibles. Mediante su aplicación se pueden diseñar
componentes sujetos a cargas variables que tengan vida infinita.
De acuerdo a cómo son las tensiones aplicadas en función del tiempo, tenemos distintos

ciclos:

En todos los ciclos graficados, se verifica que σ MAX es la tensión máxima, σMED es la tensión

media y σMIN es la tensión mínima.

La fatiga puede ser ocasionada por distintos tipos de esfuerzos cíclicos. Por lo tanto, existen
distintos tipos de máquinas:

• Máquinas que producen fatiga, mediante esfuerzos axiales variables de

tracción/compresión.

• Máquinas que producen fatiga, mediante esfuerzos variables de flexión.

• Máquinas que producen fatiga, mediante esfuerzos variables de torsión.

Cada una de éstas incluye un contador que registra el número de ciclos aplicados.

Las máquinas más utilizadas son las que producen fatiga aplicando esfuerzos de flexión;
estas máquinas utilizan una probeta giratoria.

La probeta está sostenida, en sus extremos, por sujetadores especiales. La carga se aplica a
través de dos rodamientos equidistantes del centro de la probeta; ambos rodamientos
soportan cargas iguales.
Para que los esfuerzos sean cíclicos, se hace girar mecánicamente la probeta mediante un
motor; en cada vuelta se provoca un ciclo de carga. Lo anterior significa que cuando una
fibra de la superficie externa de la probeta esté en la parte superior se encontrará sometida

a compresión; cuando el giro de la probeta provoque que la fibra anterior pase a ocupar la
parte inferior de la probeta, la misma fibra estará sometida a tracción.

Existen máquinas universales de fatiga en las que, a través del uso de distintos dispositivos,
se pueden realizar ensayos aplicando esfuerzos cíclicos de tracción y/o compresión, de
flexión o de torsión.

El objetivo final del ensayo es determinar el límite de resistencia a la fatiga del material
estudiado. A tal fin, se prepara un número suficiente de probetas que sean representativas
del material. Con los resultados obtenidos de las distintas probetas, se traza la curva de
Wöhler correspondiente al material ensayado.

Para construir la curva de Wöhler de un material, se necesita un mínimo de entre 10 y 15

probetas iguales. La curva de Wöhler es un gráfico que muestra la tensión en el eje de
ordenadas y la cantidad de ciclos para alcanzar la rotura en el eje de abscisas; los gráficos
de Wöhler también se conocen como gráficos S-N (S hace referencia a las tensiones y N al
número de ciclos).

Los gráficos de Wöhler son semilogarítmicos; esto significa que la escala de tensiones (eje
de ordenadas) es lineal, mientras que la escala del número de ciclos (eje de abscisas) es
logarítmica.

A continuación, mostramos diagramas de Wöhler para distintos materiales metálicos

sometidos a fatiga mediante flexión rotativa:
La probeta inicial se somete a altas tensiones y, por lo tanto, su rotura ocurre a baja
cantidad de ciclos; las probetas siguientes se ensayan con tensiones menores, necesitando
mayor cantidad de ciclos para alcanzar la rotura.

Es muy importante mencionar que, aún para un mismo material ensayado en iguales
condiciones, las curvas de Wöhler obtenidas tienen importantes variaciones entre sí.

Para ensayos habituales de rutina, puede tomarse como válida la curva de Wöhler obtenida
con una única serie de probetas; para estudios más rigurosos, además de las tensiones (S) y
del número de ciclos (N), debemos considerar la probabilidad de falla (P) mediante la
realización de estudios estadísticos.

Consideremos la influencia de las distintas variables en la resistencia a la fatiga:

• Terminación superficial. Como hemos dicho, la mayor parte de las grietas se da en la

superficie de los componentes; por esto, cuanto mejor sea la terminación superficial
(superficie más pulida), mayor será la resistencia a la fatiga. Así, por ejemplo, una superficie
rectificada tendrá mayor resistencia a la fatiga que una superficie desbastada en un torno.

• Endurecimiento superficial. El endurecimiento superficial se obtiene mediante la proyección

de bolillas de acero sobre la superficie de la pieza. El impacto de bolillas de acero
(granallado) provoca tensiones de compresión en la superficie de la pieza; dichas tensiones
de compresión perjudican el inicio y la propagación de grietas, mejorando así la resistencia a
la fatiga.

• Trabajado en frio. El trabajado en frío (por ejemplo: estampado, laminado o trefilado)

origina tensiones de compresión en la superficie de la pieza. Estas tensiones de compresión
disminuyen la generación y propagación de grietas, mejorando la resistencia a la fatiga.
• Corrosión. Durante su funcionamiento, muchos componentes mecánicos están expuestos a
la acción de vapor de agua, gases de escape de motores, vapores de ácidos, etc., los que
tienen importantes efectos corrosivos. Estos factores corrosivos favorecen la aparición de
nuevas grietas, además de incrementar la velocidad de crecimiento de las grietas ya
existentes. Resulta, entonces, que la corrosión perjudica la resistencia a la fatiga.

• Tratamientos térmicos. Tratamientos térmicos tales como la cementación y el temple a la

llama o por inducción, mejoran la resistencia a la fatiga 3. La nitruración, que es un
tratamiento termoquímico, también mejora la resistencia a la fatiga.

• Capas depositadas en forma electrónica. El niquelado y el cromado no favorecen la

resistencia a la fatiga, a menos que vayan acompañados de otros tratamientos superficiales
como el granallado.

Por otra parte, las capas depositadas de metales blandos tales como cobre, plomo, estaño y
zinc no comprometen seriamente la resistencia a la fatiga.

• Temperatura. La mayor parte de los ensayos de materiales se realiza a temperatura

ambiente. Sin embargo, durante su vida útil, muchas piezas están expuestas a altas
temperaturas (como en las máquinas térmicas) o a bajas temperaturas (como en máquinas
frigoríficas). Por lo tanto, la resistencia a la fatiga también varía en función de la
temperatura; la relación entre resistencia a la fatiga y temperatura es bastante compleja,
dependiendo, además, del material ensayado.

Por ejemplo, la resistencia a la fatiga de algunos aceros disminuye hasta que encuentra su
punto más bajo alrededor de los 150 ºC y, luego, aumenta hasta alcanzar su punto más alto
entre los 300 ºC y 400 ºC; a partir de los 300400 ºC, la resistencia a la fatiga disminuye
nuevamente.

¿Cómo se concreta el ensayo en componentes reales? Muchas veces, se necesita estudiar el

comportamiento a fatiga de piezas críticas en las condiciones de trabajo reales; por ejemplo,
en amortiguadores, estructuras de aviones, etc. Para realizar estos ensayos se construyen
dispositivos específicos que, obviamente, son costosos, pero cuyo gasto es justificado por
razones de seguridad.

Al realizarse el ensayo sobre componentes que tienen forma y tamaño real, los resultados
son mucho más confiables que si el ensayo se hubiese realizado sobre probetas de
laboratorio.

Ensayo de termofluencia

Muchas piezas, equipos y componentes están sometidos a altas temperaturas de

funcionamiento durante el transcurso de su vida útil: las calderas, las turbinas de gas y de
vapor, los equipos de las industrias químicas y petroquímicas. En tales condiciones de carga
y temperaturas elevadas, se produce una deformación lenta y progresiva; este proceso se
denomina termofluencia o creep.

Los ensayos de termofluencia son, generalmente, largos: pueden durar varios meses e,
incluso, años, y sirven para conocer la capacidad de un material para soportar cargas a
temperaturas elevadas.
En forma genérica, la termofluencia se produce a temperaturas superiores a 1/3 o ½ de la
temperatura de fusión del metal ensayado.

Durante el ensayo, se mantienen constantes la tensión o la carga y la temperatura; lo que se

busca obtener es la deformación de la probeta en función del tiempo. Los ensayos se
realizan,

habitualmente, a carga y temperatura constante, y es conveniente que las condiciones de

ensayo sean muy similares a las de funcionamiento.

En los gráficos obtenidos, se distinguen tres etapas distintas.

1. Disminuye la velocidad de deformación (dada por la pendiente de la curva), lo que

significa que el material se endurece. Es decir que, a medida que transcurre la etapa 1, las
dislocaciones

tienen mayor dificultad para moverse.

2. Corresponde a la parte lineal del gráfico. La velocidad de deformación es constante; las

dislocaciones sobrepasan los obstáculos con la misma velocidad con que son “frenadas” por
otras imperfecciones. La pendiente de la recta en esta segunda etapa es un importantísimo
parámetro a obtener en el ensayo y se denomina velocidad de termofluencia:

3. Caracterizada por un aumento de la velocidad de deformación, se produce una reducción

de la sección que lleva a la rotura final; en este punto, se determina otro importante
parámetro: el tiempo de rotura. En determinadas aplicaciones, el tiempo de rotura es el
parámetro que limita el funcionamiento de las piezas
A partir de la realización de gran cantidad de ensayos de termofluencia, se puede construir,
para cada temperatura y cada material, un gráfico de tensión en función del tiempo de
ruptura.

Estos gráficos se utilizan para predecir la vida útil de un componente, para una tensión y
temperatura determinadas.
Ensayo de doblado o plegado

Es un ensayo simple y se utiliza para verificar la ductilidad de metales.

Consiste en:

• someter la probeta a esfuerzos de flexión, hasta que ésta alcanza un determinado ángulo α
establecido en la norma del producto ensayado o en las especificaciones técnicas; y, luego,

• verificar visualmente si en la cara sometida a tracción aparecieron grietas.

El material es aceptado si no aparecen grietas a simple vista en la cara traccionada; o,

eventualmente, si las grietas no superan determinado tamaño.

Es un ensayo que, entre otros usos, se aplica a juntas soldadas.

Ensayo de embutido

El ensayo de embutido, también denominado ensayo Erichsen, se aplica principalmente a

chapas que serán sometidas a procesos de embutido mediante matrices.

Este ensayo permite determinar qué tan buena es la chapa, para ser sometida a procesos de
embutido.

Consiste en aplicar un penetrador (punzón) a la chapa para:

• Determinar la ductilidad de la chapa ensayada.

• Determinar el tamaño de grano.

La chapa a ensayar está sujeta por los bordes en su totalidad, mientras que el penetrador
avanza a velocidad uniforme sobre la chapa (probeta).

El ensayo finaliza cuando la deformación de la chapa alcanza determinada magnitud o

cuando la chapa alcanza la rotura.

La distancia, expresada en mm, que avanza el penetrador desde el inicio del recorrido hasta
la rotura de la chapa, se denomina índice Erichsen. Este índice da idea de la ductilidad de la
chapa y, en consecuencia, es una medida de la capacidad que tiene la chapa para ser
deformada mediante procesos de embutido. Este índice no es una característica propia del
material, ya que varía con el espesor de la chapa.

El punzón utilizado habitualmente tiene forma esférica, pudiendo variar la forma para casos
especiales.

La determinación del tamaño de grano de la chapa ensayada puede efectuarse de dos

formas:

• empleando oculares o microscopios provistos en el accesorio correspondiente.

• mediante un muestrario suministrado por el fabricante de la máquina de ensayo.

La probeta y el punzón se recubren con grasa antes del ensayo, a fin de disminuir el
rozamiento.

Como en todo ensayo, se recomienda consultar las normas correspondientes; éstas

especifican la precisión con que deben efectuarse las mediciones, el tipo de grasa a utilizar y
otros parámetros a tener en cuenta.
Ensayos no destructivos

En los ensayos no destructivos, no se provoca la rotura del componente ensayado.

Estos ensayos tienen inmensa aplicación para analizar la existencia de defectos en

componentes y piezas que están en uso; algunos defectos que se pueden detectar con estas
técnicas son: fallas superficiales y subsuperficiales (grietas), porosidades internas del
material, inclusiones, etc. También se pueden medir espesores de recubrimientos, tales
como capas niqueladas, pintadas, cromadas, etc.

Los ensayos no destructivos tienen gran aplicación en mantenimiento y permiten, entre otros
objetivos:

•determinar la existencia de grietas en soldaduras, componentes de uso aeronáutico,

puentes y grandes estructuras;

• determinar espesores de pared en recipientes a presión, tanques y cañerías, considerando

que los efectos corrosivos en estos elementos, hacen que las paredes disminuyan su espesor
con el paso del tiempo, pudiendo alcanzar valores pequeños que resultan peligrosos;

• inspeccionar defectos internos en piezas fundidas, forjadas o mecanizadas.

Pasaremos ahora, a estudiar los ensayos no destructivos más importantes, en forma

particular.

Ensayo de líquidos penetrantes

Con este ensayo se pueden detectar poroso fisuras abiertos a la superficie. El método es
aplicable a todo tipo de materiales metálicos y no metálicos, con la restricción de que el
material ensayado no debe ser poroso. Los resultados del ensayo son cualitativos.

Resumidamente, el método se basa en la capacidad de ciertos líquidos de penetrar en los

defectos superficiales tales como fisuras. Posteriormente, se aplica una sustancia reveladora
(que puede ser seca o húmeda), que tiene la propiedad de absorber el líquido que ingresó
en los defectos.

Observando las manchas en el revelador, podemos determinar las características generales

de las fisuras tales como posición, cantidad, forma y tamaño aproximado. Las etapas a
seguir para la realización del ensayo son:

• Realizamos una minuciosa limpieza de la superficie a ensayar.

• Aplicamos el líquido penetrante sobre la superficie a ensayar. El líquido penetrante debe
tener la viscosidad, la tensión superficial y la capilaridad correctas. Esperamos el tiempo
adecuado, para que el líquido penetre en los defectos superficiales, tales como poros y
fisuras.

• Quitamos el exceso de líquido penetrante.

• Aplicamos el medio revelador sobre la superficie de la pieza y esperamos el tiempo

adecuado.

• Examinamos visualmente la superficie de la pieza, a fin de percibir la existencia o no de

manchas que indiquen la presencia de defectos. Si el líquido penetrante utilizado no es
fluorescente, el examen de la superficie puede realizarse con luz natural o con luz artificial
común. Si el líquido penetrante usado es fluorescente, la observación debe realizarse con luz
ultravioleta. En el caso de usar líquido no fluorescente, las manchas –generalmente– son de
color rojo sobre el revelador color blanco. En el caso de usar líquido fluorescente, las
manchas aparecen fluorescentes sobre un fondo oscuro.

• Realizamos la limpieza final de la pieza.

Los líquidos penetrantes, así como las sustancias reveladoras, se consiguen comercialmente.

Ensayo de partículas magnéticas

Con este ensayo es posible detectar defectos sobre la superficie o muy cercanos a ésta.

Se aplica a piezas construidas con materiales ferromagnéticos –materiales que pueden ser
magnetizados fuertemente–; la magnetización de la pieza puede realizarse empleando
corriente continua o alterna.

Si esparcimos sobre la pieza o superficie a examinar (previamente magnetizada) partículas

de material magnético –polvo de hierro seco o húmedo–, podemos observar las líneas de
fuerza del campo magnético y detectar, así, la presencia de defectos.

Como su nombre indica, en el método seco las partículas de hierro se aplican en seco; en el
método húmedo, en cambio, las partículas están en suspensión en un líquido que puede ser
agua, aceite u otro. Al ensayar superficies amplias, generalmente se usa el método seco, ya
que la recuperación de las partículas de hierro es más fácil; por otra parte, el método seco
permite detectar los defectos subsuperficiales con mayor facilidad que el método húmedo. El
método húmedo, por su parte, facilita la detección de defectos superficiales muy pequeños.

En caso que la pieza o superficie ensayada no tuviese defectos, las partículas de polvo de
hierro siguen la forma característica de las líneas de campo magnético.

En caso que la pieza o superficie ensayada tuviese defectos en la superficie o cercanos a

ella, las líneas de campo magnético cambian su forma y, por lo tanto, la disposición de las
partículas de polvo de hierro refleja el defecto presente.

Este método –como los ensayos no destructivos, en general– se aplica al mantenimiento en

la industria aeronáutica, ferroviaria y naval, entre otras.

La orientación relativa entre el defecto y las líneas de campo magnético, es de gran

importancia para visualizar fácilmente los defectos. Los defectos más fácilmente visualizables
son aquellos que están en un plano perpendicular a las líneas de campo magnético. Cuando
el ángulo entre las líneas de campo magnético y el plano del defecto es pequeño (desde 0º
hasta 30º/40º), el defecto no se visualiza.

Existen dos formas diferentes para magnetizar las piezas:

• Magnetización longitudinal. En este caso, las líneas de fuerza atraviesan la pieza en forma
paralela a su eje longitudinal. Para obtener magnetización longitudinal, se hace circular
corriente por una bobina o arrollamiento, en cuyo interior se ubica la pieza (la pieza debe
ubicarse en forma longitudinal respecto al campo generado por la bobina). El campo
magnético en la zona externa a las piezas magnetizadas longitudinalmente, es muy notorio.

• Magnetización Circular. En este caso, se establece un flujo magnético en todo el contorno

periférico de la pieza estudiada. Para obtener magnetización circular, se hace circular
corriente por la pieza misma o a través de un conductor que atraviesa la pieza (en caso de
que ésta sea hueca). El campo magnético en la zona externa a las piezas magnetizadas
circularmente es muy poco notorio.

Para obtener la magnetización de las piezas que serán ensayadas, se usan: imanes
permanentes, electroimanes, bobinas, pasaje de corriente a través de la pieza, pasaje de
corriente por un conductor central que atraviesa la pieza. Cabe destacar que, mediante el
uso de imanes permanentes, se obtienen piezas magnetizadas en forma débil; esta situación
mejora de gran manera con el uso de electroimanes.

La magnetización puede efectuarse mediante corriente continua (CC) o mediante corriente

alterna (CA). La CA es de mayor aplicación que la CC para realizar este tipo de ensayos;
detecta bastante fácilmente los defectos superficiales, no así los subsuperficiales.

Por su parte, la CC es muy útil para detectar fallas subsuperficiales. Usando CA, no existen
mayores diferencias entre el método húmedo y el seco; en cambio, con CC, el método seco
da mejores resultados que el húmedo.

Los pasos a seguir durante la realización del ensayo son:

• Limpiamos la superficie a ensayar.

• Desmagnetizamos la pieza (en caso que estuviera magnetizada), a fin de eliminar las
perturbaciones al campo magnético que será aplicado posteriormente.

• Magnetizamos la pieza a ensayar y aplicamos las partículas magnéticas.

Existen dos maneras de hacerlo:

-aplicar la magnetización y las partículas en forma simultánea.

- realizar primeramente la magnetización y, luego, aplicar las partículas.

• Realizamos la inspección de la pieza ensayada, evaluando los resultados.

• Desmagnetizamos la pieza.

• Limpiamos la pieza.
La desmagnetización de la pieza es importante, ya que el magnetismo remanente puede
afectar su normal funcionamiento. Por ejemplo, una pieza móvil que quede magnetizada, se
vería afectada por las posibles virutas y partículas metálicas que se adhieran a su superficie,
incrementándose así rápidamente el desgaste de dicha pieza.

Ensayo de ultrasonido

Este ensayo se basa en la emisión de ondas ultrasónicas (no audibles) que atraviesan el
material o pieza ensayada, y que son reflejadas por la cara opuesta de la pieza o por sus
defectos internos.

Los pulsos emitidos y los pulsos reflejados por defectos o por la superficie opuesta son
visualizados en la pantalla de un osciloscopio.

Las ondas ultrasónicas son generadas mediante cristales piezoeléctricos (cristales de cuarzo,
titanato de bario y otros).

Estos cristales, tienen la característica de que, cuando son sometidos a una tensión eléctrica
aplicada entre dos de sus caras, se deforman mecánicamente; al eliminar la tensión eléctrica
aplicada, el cristal recupera su forma original, generando una onda; porque, para llegar a la
posición original, el cristal pasa por una serie de oscilaciones. En resumen, los cristales
piezoeléctricos generan vibraciones cuando son sometidos a una tensión eléctrica y
viceversa.

Mediante la aplicación de ondas acústicas se detectan defectos internos de los materiales

como sopladuras, grietas, inclusiones y discontinuidades superficiales en lingotes, chapas,
barras, tubos, en estado fundido, forjado o mecanizado. El ensayo de ultrasonido también
permite medir espesores y realizar controles de calidad encordones de soldadura. Debemos
tener muy en cuenta que la propagación de ondas a través de la pieza es un transporte de
energía y no de materia.

Las ondas ultrasónicas consisten en la propagación de oscilaciones de una partícula

alrededor de su posición de equilibrio; estas oscilaciones se transmiten de una partícula
hacia las partículas vecinas y, de esta forma, se transmite la onda a través de todo el
material.

La frecuencia de las ondas ultrasónicas es superior a los 20 kHz.

Existen diferentes tipos de ondas ultrasónicas:

• Ondas longitudinales: Son aquellas en que la dirección de propagación de la onda es
coincidente con la dirección de oscilación de las partículas.

• Ondas transversales: Son aquellas en que la dirección de propagación de la onda es

perpendicular a la dirección de oscilación de las partículas. Un caso particular de las ondas
transversales son las ondas superficiales, las que se transmiten por la superficie del material.

En los líquidos y gases tenemos solamente ondas longitudinales; en los sólidos, las ondas
pueden ser longitudinales, transversales o combinación de ambas.

Impedancia acústica es la resistencia que opone el material a la oscilación de las partículas.

Un material con baja impedancia acústica ofrece poca resistencia al pasaje de ondas
ultrasónicas; un material con alta impedancia acústica ofrece gran resistencia al pasaje de
ondas ultrasónicas.

Se produce pérdida de energía ultrasónica debido a varios factores:

• A medida que nos alejamos del palpador emisor, se produce una divergencia de la onda.
Esto significa que la energía ultrasónica es menor al aumentar la distancia al emisor.

• La presencia de inhomogeneidades y defectos (tales como inclusiones, poros, etc.) en el

material generan dispersión y pérdida de energía.

• Parte de la energía ultrasónica se convierte en calor, como consecuencia de la deformación

experimentada por la estructura cristalina y por el movimiento transmitido a las partículas
del material (iones, en el caso de un metal).

Por tales motivos, disminuye la energía ultrasónica que atraviesa el material y, en

consecuencia, disminuye la amplitud de las señales reflejadas por las fallas existentes.

Los palpadores (también llamados cabezales) son los elementos que se apoyan sobre la
superficie de la pieza a ensayar; su función es la de generar, emitir y recibir las ondas
ultrasónicas que atraviesan la pieza.

El palpador está constituido por un cristal piezoeléctrico ubicado dentro de una carcasa
metálica.

Los palpadores se caracterizan por:

• Resistencia al desgaste. Ésta depende de si el cristal piezoeléctrico está directamente en

contacto con la pieza a ensayar o está protegido.

• Sensibilidad. Da idea de la cantidad de energía eléctrica que se convierte en energía

ultrasónica.

• Poder de resolución. Se dice que un palpador tiene alto poder de resolución cuando la
separación entre dos ecos de fondo es muy visible, a pesar de que el escalón de la pieza que
produce esos ecos, sea muy pequeño. Un alto poder de resolución ayuda a una correcta
lectura y evita errores.
En un palpador normal, la propagación de la onda es perpendicular a la superficie. Está
formado por un solo cristal que puede ser de cuarzo u otros materiales piezoeléctricos,
dependiendo de la sensibilidad, del poder resolutivo y de la resistencia al desgaste
requeridos. Cuando empleamos el método de reflexión –lo explicamos en unos párrafos
más–, el cristal puede actuar como emisor y receptor simultáneamente.

El palpador doble esta formado por dos cristales separado, integrados en la misma carcaza.
Uno de los cristales actúa como emisor y el otro como receptor de las ondas ultrasónicas.
Estos palpadores son muy adecuados para detectar defectos cercanos a la superficie y para
examinar piezas con superficies curvas.

Un palpador angular se caracteriza porque las ondas ultrasónicas son dirigidas en forma
oblicua sobre la superficie de la pieza. Los palpadores angulares son muy útiles para
determinar fallas orientadas verticalmente o en diagonal respecto de la superficie del
material. Los palpadores angulares estándar tienen ángulos característicos de 35º, 45º, 60º,
70º, 80º, y 90º; los palpadores de 90º se usan para fallas superficiales. Existen palpadores
angulares universales; en ellos se puede variar el ángulo del cristal, según las necesidades.
En su carcaza, los palpadores tienen grabado un código integrado por números y letras que
indican las características del palpador.

No vamos a estudiar aquí estos códigos con detenimiento; sólo diremos, a modo de ejemplo,
que el tipo de cristal es indicado por una letra: Los cristales de cuarzo se identifican con la
letra Q, los cristales de titanato de bario con la letra B y los cristales especiales se indican
con la letra K.

Dentro del código se incluye un número que indica la frecuencia de operación del cristal y
letras que indican el tipo de palpador (angular, doble, de inmersión, etc.).

Los dos métodos principales para efectuar el ensayo de ultrasonido son 5:

• método de transparencia y

• método de reflexión.

Método de transparencia. En este caso el palpador emisor se coloca en una car de la pieza,
mientas que el palpador receptor se coloca en la cara opuesta. Si en la pieza ensayada no
existen defectos, el palpador receptor registra toda la energía emitida por el palpador emisor
(a excepción de las pequeñas pérdidas). Los picos de energía emitida y recibida tienen igual
altura y se visualizan separados en la pantalla del osciloscopio.
En caso que la pieza ensayada tuviese defectos, parte de la energía emitida se refleja en
tales defectos; resulta, entonces, que la energía recibida por el palpador receptor es menor
que la energía emitida por el palpador emisor.

La energía emitida y la energía recibida por el receptor tienen sus correspondientes picos,
individualizados en la pantalla del osciloscopio.

En este caso, el pico de energía recibida es de menor altura que el pico de energía emitida.

Resumidamente, en el método de transparencia, la detección del defecto se basa en la

disminución de energía recibida. Por este método, no se puede determinar la profundidad a
que se encuentra el defecto (no se puede determinar su ubicación).

Método de reflexión. En este caso, el palpador emisor es también el receptor. Por tal motivo,
no debe existir interferencia entre las ondas incidentes y las reflejadas; esto se logra
haciendo que las ondas incidentes sean emitidas en forma de pulsos y no de manera
continua.
Si en la pieza ensayada no existen defectos, en la pantalla del osciloscopio se observan dos
pulsos separados: uno correspondiente a la energía emitida y otro correspondiente al eco de
fondo de la cara opuesta de la pieza. Al no existir defectos, la distancia entre los picos en la
pantalla del osciloscopio corresponde al doble del espesor de la pieza ensayada.

En caso de que la pieza ensayada tuviese defectos, parte de la energía emitida se refleja en
tales defectos y parte de la energía continúa su trayectoria hasta reflejarse en el fondo de la
pieza. Puede ocurrir que, si el tamaño del defecto es muy grande, toda la energía se refleje
en él y nada de energía llegue al fondo de la pieza.

La energía emitida, la energía reflejada por el defecto y la energía reflejada por el fondo de
la pieza tienen su correspondiente pico, individualizado en la pantalla del osciloscopio.

En síntesis: En el método de reflexión se determina la existencia del defecto por la aparición

de un pulso de energía reflejada en este defecto. Por este método se puede determinar la
ubicación del defecto ya que, midiendo el tiempo del movimiento del haz desde su origen
hasta la recepción, y conociendo la velocidad de propagación del sonido en el material, se
determina el camino recorrido hasta el defecto.
A partir de este ensayo, existen métodos aproximados para estimar el tamaño del defecto.

El método de reflexión también se aplica para la determinación de espesores.

A fin de eliminar la película de aire existente entre los palpadores y la pieza ensayada, se
utilizan medios de acople. Los medios de acople más utilizados, son aceites; pero, también
pueden utilizarse pastas de acoplamiento producidas por los fabricantes de equipos de
ultrasonido o grasas.

Debemos tener presente que la frecuencia de la señal ultrasónica, es inversamente

proporcional a la longitud de onda de dicha señal.

Al fijar la frecuencia de ensayo, queda automáticamente definida la longitud de onda. A

menores longitudes de onda, podemos detectar defectos más pequeños.

En forma resumida, si elegimos altas frecuencias estaremos trabajando con bajas longitudes
de onda y podremos detectar defectos más pequeños.

Como ejemplo y a modo estimativo:

• Para metales con tamaño de grano grande (por ejemplo, piezas fabricadas por fundición)
se emplean frecuencias de hasta 1 MHz.

• Para materiales que tienen tamaño de grano menores (piezas laminadas) se usan
frecuencias entre 2 y 12 MHz.

La calibración del equipo se realiza cuando el equipo de ultrasonido ha sido reparado,

cuando se cambian palpadores, cuando se pasan a ensayar piezas distintas a las que se
venían inspeccionando o en circunstancias similares. Para realizar la calibración se emplean
bloques patrón, piezas que tienen discontinuidades (agujeros, partes curvas, escalones) que
hacen las veces de defectos; los bloques patrón se pueden considerar, así, como piezas que
tienen defectos patrón.

Estos bloques patrón están normalizados en sus dimensiones, formas y materiales.

Entre las distintas calibraciones a efectuar, encontramos la calibración de distancias

(linealidad horizontal). Con esta calibración nos aseguramos que los ecos de fondo,
producidos por el bloque patrón, aparezcan distribuidos correctamente en la pantalla del
osciloscopio; por lo tanto, podemos conocer a qué distancia se encuentran los defectos en la
pieza real a ensayar.
Otra calibración importante es la linealidad vertical. Esta calibración permite asegurar que la
amplitud de los ecos es la correcta y, así, tendremos indicios de las dimensiones de las
discontinuidades en la pieza real a ensayar.

Otras posibles calibraciones a efectuar empleando los bloques patrones son: calibración de
distancias con palpadores angulares, y control de sensibilidad con palpadores normales o
angulares.

También existen bloques patrón para calibrar el equipo cuando empleamos palpadores
dobles.

Ensayos radiográficos

Los rayos X son ondas electromagnéticas que pueden penetrar los materiales metálicos y no
metálicos.

En particular, esta característica sirve para analizar la estructura cristalina y también la

macroestructura de las piezas metálicas.

Los rayos X se producen cuando un filamento incandescente emite electrones, los cuales
inciden sobre una placa anódica.

Detrás de la pieza a ensayar, se coloca un sobre que contiene una placa; esta placa está
formada por una base de acetato de celulosa revestida con una emulsión sensible a los rayos
X.

Entre cada cara de la placa y el sobre, se ubica una pantalla intensificadora para reforzar el
contraste. Todo este conjunto forma el chasis. El chasis se pone en contacto con la muestra
a radiografiar; luego, se aplica la radiación que atraviesa la muestra y llega a la placa
sensible, produciendo el efecto fotográfico.

Una vez finalizada la exposición de la pieza a los rayos X, la película debe ser revelada.

• Cuando los rayos X atraviesan un material sin fallas, la película queda impresionada en
forma uniforme, ya que recibe la misma cantidad de energía radiante en todas sus partes.
• Cuando se trata de un material con fallas, varía la cantidad de radiación absorbida por
cada sector del material. En las zonas en que la pieza tiene fallas, el material tiene menor
densidad y es atravesado por mayor cantidad de radiación; en esa zona, la película queda
más impresionada y más oscuro el tono respectivo.

Para determinar el tiempo de exposición de la pieza a los rayos X, se utilizan gráficos

provistos por el fabricante de las películas.

Los indicadores de calidad de imagen son alambres o plaquetas del mismo material que el
objeto a radiografiar y con espesores que representan el 1 %, 2 %, 3 %, etc. del espesor
máximo del objeto a radiografiar.

El indicador se coloca en la superficie del objeto que enfrenta a los rayos X y en el extremo
más lejano.

El espesor del alambre más delgado visible en la placa revelada, permite evaluar la calidad
obtenida mediante el siguiente índice:

Se deduce que cuanto menor es el valor del índice de calidad, mejor es la radiografía
obtenida.

La radiografía es una técnica que tiene gran aplicación en el control de soldaduras (tuberías
y recipientes a presión) como también en la construcción de puentes metálicos.

Para efectuar radiografías, existen instalaciones fijas y equipos móviles.

A título informativo, es interesante conocer que, además de usar rayos X, existe la

posibilidad de usar rayos gamma

–provenientes de la fisión de elementos radiactivos–. En este caso, habremos realizado una

gammagrafía.
SEGÚN ASOCIACION LATINOAMERICANA DE FERROCARRILES

4- Condiciones de aceptación

4.1- Supervisión

El representante del comprador tendrá el derecho de observar el método de fabricación,

estar presente en todos los ensayos relativos a las coladas designadas para su ferrocarril y
examinar todos los resultados obtenidos detales ensayos a través de los certificados técnicos
que obligatoriamente le serán suministrados.

Él tendrá el derecho de llevar a cabo todos los chequeos necesarios para asegurar que la
fabricación esté estrictamente en concordancia con las condiciones estipuladas.

La supervisión se llevará a cabo de tal manera que no interfiera con las operaciones de los
trabajos.

El fabricante comunicará al comprador; con la debida antelación, los planes de laminación.

4.2- Condiciones previas a la aceptación

En el caso de lingotes, el comprador (o su representante) indicará, antes de la laminación,

los lingotes de los cuales los ejemplares por colada serán tomados para el ensayo de
aceptación. Estos ejemplares serán agrupados de acuerdo a la colada y estarán disponibles
hasta completar las operaciones de los ensayos de aceptación de los rieles de las coladas
correspondientes.

En el caso de material de colada continua, el fabricante avisará al comprador (o a su

representante) de la posición en las coladas y partes de las cuales los ejemplares de ensayo
han sido tomados.

Los procedimientos de aceptación no interferirán con la normal operación de los trabajos. Si

una colada es laminada en varios lotes, los ensayos llevados a cabo sobre la parte de la
primera colada laminada pueden ser considerados como válidos para el resto de la colada.

4.J. Tipo de Ensayos

Aparte de la inspección de superficie a la cual los rieles serán sometidos, su calidad será
determinada por varios ensayos según lo siguiente:

Tabla 1. Ensayos

ENSAYOS OBLIGATORIOS ENSAYOS

OPCIONALES
 Análisis Químico  Peso caedizo
 Ensayo de Tensión y de Dureza
Brinell
 Macroscópico
 Corte y Rotura
 Ultrasonido
En el caso de lingotes, el ensayo de tensión será hecho sobre el fondo extremo del ejemplar.

En el caso de colada continua, la elección del lugar de muestreo en la colada y en la parte es

una opción del fabricante.

De igual forma el lugar de los ejemplares de ensayo.

El material para el ensayo inicial de piezas y el contraensayo de piezas no será seleccionado

de material conocido por "solape" o "cambio", donde está involucrada una secuencia de
coladas continuas.

Los ejemplares para ensayos sólo serán tomados por "solape" o "cambio" de material para
verificar este material, si una colada contigua o parte de una colada ha sido reservada
porque falló al hacer frente a la especificación.

Los métodos de ensayo y las condiciones bajo las cuales se llevarán a cabo los ensayos, que
hasta ahora no están definidos por esta Norma, corresponderán a las normas vigentes en el
país de manufactura.

4.4- Muestras para Ensayo

Las muestras seleccionadas en concordancia con los puntos 4.2 y 4.3 proyectadas para la
preparación de piezas de ensayo serán marcadas y estampadas bajo la supervisión del
representante del comprador.

Si, durante la preparación de las piezas de ensayo, alguna marca o estampa ha sido
removida, ellas serán reemplazadas sobre las piezas de ensayo actual bajo el control de

este representante.

Las piezas de ensayo serán maquinadas en estado frío y no serán sometidas a ninguna
operación de martillado o deformación en frío o endurecimiento o templado.

La posición relativa de los ejemplares para varios ensayos en el lingote laminado está
indicada en la figura.
4.5- Análisis Químico

4.5.1- Extensión de los Ensayos

El fabricante proveerá un certificado dando la composición química de las muestras del conjunto, de
cada colada que forme parte de la orden a ser ensayada.

Estos análisis incluirán los porcentajes de carbono, manganeso, silicio, fósforo y azufre.

El número de muestras del conjunto a ser analizadas es el siguiente:

- 1 por colada para coladas de ≤ 150 ton

- 2 por colada correspondiente al principio y al fin de la colada para coladas > 150 ton.

El comprador podrá chequear, cuando él lo considere necesario, la composición química a razón de

un análisis por lote de 20 coladas para coladas ≤ 150 ton y un análisis por lote de 10 coladas para
coladas > 150 ton.

4.5.3- Resultados a ser obtenidos

La composición química del acero, conjuntamente con los límites de C, Mn, Si, P y S, serán según
dado en la tabla 2.

Los análisis químicos son llevados a cabo en el conjunto de muestras.

4.5.4- Contraensayos

Después de la verificación, si un resultado de chequeo del

conjunto de análisis difiere de los requerimientos especificados, dos nuevos análisis de chequeo
serán llevados a cabo por un laboratorio aprobado; serán hechos sobre dos cortes de secciones
transversales completas del extremo superior de dos diferentes barras de riel, originales de la colada
o parte de la colada correspondiente al conjunto de muestras chequeadas.

Si los resultados de estos dos nuevos análisis están de acuerdo con los valores dados en la tabla 7, la
colada o parte de la colada es aceptada.

De otra manera la colada o parte de la colada es rechazada.

Para secuencia de coladas continuas, si una colada falla frente a los requerimientos de esta Norma,
entonces el "solape" o "cambio" de material al final de la colada previa será rechazado en cualquiera
de los dos casos o estará sujeto a contraensayo.

4.6- Ensayo de peso caedizo

4.6.1- Tipo de ensayo

Este ensayo opcional es llevado a cabo en un trozo corto de un riel no mellado por medio de un
guiado de peso caedizo con las siguientes características:

- Masa del peso caedizo: normalmente 1.000 kg; esta masa puede variar en conformidad con la
fórmula (1).

-Altura de la calda: medida desde el nivel superior de la cabeza del riel variando de acuerdo con la
fórmula (1).

- Ensayo de piezas de rieles: 1.300 mm mínima longitud, sus bases descansadas simplemente en dos
cojinetes.

- Distancia entre apoyos: 1.000 mm de línea central a línea central de apoyo.

Las guías serán rígidas, niveladas, verticales y acondicionadas para asegurar que la fricción durante la
caída del peso sea reducida al mínimo.

El peso caedizo será simétrico en masa y forma respecto del plano de las guías; su centro de
gravedad será lo más bajo posible en este plano, y verticalmente exactamente centrado entre las dos
guías, El engranaje de liberación no causará ningún movimiento lateral del peso caedizo cuando se
ponga en marcha.

La cara resaltada del peso será curvada corno parte de un cilindro con el eje horizontal en el plano de
las gulas y la forma será como indicado en la figura 2; el ángulo de las superficies inclinadas es 90º.
La masa del bloque yunque de metal no será menor de 10.000 kg y la base de soporte será
suficientemente rígida. Los apoyos diseñados para recibir las piezas de ensayo estarán firmemente
fijados al bloque yunque y serán formados corno indicado en la figura 3; el ángulo de las superficies
inclinadas es 90º.

La cara resaltada del peso caedizo y la parte superior de los apoyos será reemplazada tan pronto
como ellos se hayan deformado.

Para este ensayo las piezas a ensayar estarán a temperatura ambiente, pero en ningún caso por
debajo de 10° C.

Se usa un único golpe. Para rieles de fondo plano, la altura de calda H (expresada en metros) varia
con la masa por unidad de longitud del riel Mr (expresada en kilogramos por metro) y la masa del
peso caedizo Mm (expresada en kilogramos) conforme a la fórmula:

H∗M m =150 M r

Para perfiles especiales para agujas, la altura de caída del peso caedizo está definida por la fórmula:

0.24∗I x
H=
V2
Donde:

H =es la altura de calda, expresada en metros

lx = es el momento de inercia respecto al eje horizontal x pasando a través de la fibra neutra,

expresado en centímetros elevados a la cuarta potencia.

V = es la distancia entre el eje central y la fibra más lejana, expresada en centímetros.

Nota: si la altura calculada como indicado arriba es incompatible con el equipamiento disponible, la
masa del peso caedizo será incrementada.

4.6.2- Extensión de los ensayos

Serán llevados a cabo ensayos de peso caedizo tomando trozos como especificado en 4.2, 4.3 y 4.4.

La frecuencia de ensayos podrá ser incrementada desde un ensayo por colada hasta un máximo de
un ensayo por 50 t de muestreo de diferentes lingotes o partidas.

4.6.3- Resultados a ser obtenidos

Las piezas de ensayo resistirán, sin fractura o rotura, el ensayo especificado.

La desviación obtenida podrá ser registrada para información.

4.6.4- Contraensayos

Si un ensayo de peso caedizo da un resultado insatisfactorio, el procedimiento es como sigue:

4.6.4. 1. En el caso de lingotes

4.6.4. 1. 1- Contraen sayos serán llevados a cabo:

a) Sobre un trozo corto, cortado del mismo riel a una distancia desde la primera pieza de ensayo
correspondiendo al menos a 300 kg de metal.

b) Sobre dos piezas de ensayo, ambas tomadas a opción del fabricante, cualquiera de las dos del
extremo superior de las muestras o de la cima de los rieles (A) originales de los dos lingotes
adyacentes al lingote del cual se obtuvieron los resultados insatisfactorios.

En el caso de lingotes de fondo vertido estos dos lingotes serán del mismo grupo de fondo vertido.

4.6.4.1.2- Si todos los contraensayos son satisfactorios, el resto del lingote y la colada serán
aceptados.

4.6.4. 1.3- Si el contraensayo especificado en 4.6.4.1.1 (a) es satisfactorio, el resto del

correspondiente lingote será aceptado.

4.6.4. I .4-Si sólo el contraen sayo especificado en 4.6.4.1.1(a) es Insatisfactorio, un contraensayo

será hecho en una pieza de ensayo del mismo lingote cortado afuera a una distancia previa de la
pieza de ensayo correspondiente al menos a 300 kg de metal. Este segundo contraensayo dará los
resultados especificados; de otra manera todos los rieles de este lingote serán rechazados; el resto
de la colada sería aceptada

4.6.4. l .5- Si sólo uno o ambos de los contraensayos especificados en 4.6.4. 1. 1 (b) es/son
insatisfactorio/s, el siguiente procedimiento será llevado a cabo:

a) En el caso de lingotes de cima vertida cada lingote con resultado insatisfactorio será
contraensayado en conformidad con el procedimiento especificado en 4.6.4.1.1 (a) y 4.6.4. 1 .4.

b) En el caso de lingotes de fondo vertido, todos los lingotes serán ensayados y si algún lingote da
resultado insatisfactorio será contraensayado en conformidad con el procedimiento especificado en
4.6.4. 1. 1 (a) y en 4.6.4. 1 .4.

4.6,4.2- En el caso de colada continua

En el caso de falla en el ensayo de peso caedizo en material de colada continua, dos ejemplares
ulteriores tomados de la misma partida serán ensayados.

Estos ejemplares serán tomados uno de cada lado del ejemplar original en posiciones decididas por
el fabricante.

Al menos uno de los dos contraensayos será hecho en el mismo Bloom como el ensayo que falló, y el
material entre las dos posiciones de contraensayo será rechazado. Si ambos contraensayos son
satisfactorios entonces todos los rieles restantes de la partida de esa colada serán aceptados.

4. 7- Ensayo de tensión

4.7.1-Tlpo de ensayo
Las piezas de ensayo serán cortadas en frío y tendrán sus centros en un punto O situado a 1/4 del
ancho y en la altura 2/5 de la altura de la cabeza del riel corno indicado en la figura 4.

Serán de forma cilíndrica de I O mm de diámetro, con una sección transversal de 78.5 mm2. La
longitud medida será 50 mm y la porción calibrada entre 60 y 70 mm.

El ensayo de tensión será llevado a cabo en conformidad con la Norma ISO 82.

Lo siguiente será registrado de cada pieza de ensayo:

- La carga de rotura.

- El estiramiento después de la fractura.

4. 7.2-Alcance de los ensayos

Para coladas mayores de 50 t, un ensayo por colada será hecho; de igual forma se procederá con el
ensayo de dureza Brinell.

Para coladas de 50 t o menos, un ensayo cada cuatro coladas será hecho; de igual forma se
procederá con el ensayo de dureza Brinell.

4.7.3- Resultados a ser obtenidos

Los resultados a ser obtenidos estarán en conformidad con la Tabla 7 de 4.5.3.

4. 7,4- Contraensayos

4.7.4. 1. En el caso de lingotes

En el caso de que un ensayo falle, dos ulteriores contraensayos serán hechos en muestras
seleccionadas a discreción del fabricante, del fondo extremo cortado de otros dos rieles Z de la
misma colada.

Si uno de los ensayos no es satisfactorio, los rieles Z de la colada serán rechazados; el inspector
recibidor seleccionará entonces dos de estos rieles Z y tomará del extremo superior de cada uno una
ulterior pieza de ensayo de tensión. Si el resultado del ensayo de tensión sobre cualquiera de estas
piezas de ensayo es insatisfactorio, la colada será rechazada.

Cuando el ensayo de tensión es hecho en una única colada por lote de cuatro y si este resultado no
es satisfactorio, un ensayo será hecho bajo las mismas condiciones en cada una de las otras tres
coladas del lote.

El procedimiento de contraen sayo será aplicado a cada colada para la cual el ensayo de tensión es
insatisfactorio.

4. 7.4.2- En el caso de material de colada continua

En el caso de un resultado insatisfactorio del ensayo inicial de tensión _en rieles de colada continua,
dos contraensayos serán hechos.

El primer contraensayo será hecho en rieles de la misma partida, y el segundo contraensayo en rieles
de otra partida de la misma colada.

El contra ensayo no será hecho en rieles laminados de cambio sobre Blooms de secuencia de colada
continua.

Si los dos contraensayos son satisfactorios la colada será aceptada.

4.8- Ensayo macroscópico

4.8.1- Tipo de ensayo

El ensayo consiste en:

a) Un examen a simple vista de la superficie limpia cortada desde el extremo superior, con el fin de
detectar la existencia de alguna cavidad de contracción.

b) La toma de una impresión de azufre (método de Baumann) por la aplicación, a las superficies
limpias extremas superior e inferior; de bromuro o papel POP, previamente impregnado con una
solución de ácido sulfúrico.

Las secciones a ser usadas para estos ensayos serán aserradas en frío desde los extremos superior e
Inferior: Estarán lo suficientemente limpias en una de sus superficies para obtener una impresión
nítida.

En el caso de colada continua, la posición de muestreo dentro de cada partida y colada será a opción
del fabricante.

Sin embargo, la posición de las piezas de ensayo podrá ser especificada por el comprador.

El inicio y las piezas de contraensayo no serán seleccionados por conocimiento de zonas de "solape"
o "cambio", cuando una secuencia de colada está involucrada.

Los ensayos serán hechos sólo en estas zonas si toda o parte de la colada contigua ha sido rechazada
porque falló frente a los requerimientos de esta Norma.

4.8.2-Alcance de los ensayos

En el ensayo micrográfico requerido, el número de ensayos macroscópicos a llevarse a cabo será un

mínimo de uno para 500 t de metal y un máximo de uno para el extremo superior y uno para el
extremo inferior cada 100 t. Cuando las coladas son de fondo vertido, ningún ensayo macrográfico es
llevado a cabo sobre el extremo inferior.

Para material de coladas continuas el máximo es dos ensayos por colada.

4.8.3- Resultados a ser obtenidos

4.8.3.1-

El examen de la cara limpia de la sección transversal no revelará ninguna cavidad abierta.

4.8.3.2-
Las impresiones obtenidas no revelarán más defectos que los marcados en los diagramas mostrados
(o equivalentes) en el álbum de impresiones de azufre de la Norma UIC - 860 (Anexo C).

La experiencia muestra que a pesar del método de trabajo indicado en 4.8.1 (b) para obtener
impresiones de azufre, el último cambio en intensidad de color no-podrá, por lo tanto, ser
considerado como un criterio firme. Sólo apariciones de contraste en la misma impresión pueden ser
consideradas como de valor.

Impresiones de azufre (tipo Baumann) de rieles laminados de colada continua aparecen para dar
diferentes indicaciones de esos rieles convencionales. Se adopta, como álbum de diagramas
normativos para rieles laminados de material de colada continua, el que se adjunta como Anexo C a
la presente norma. Las desviaciones permitidas de los diagramas existentes para los rieles de lingote
estarán sujetas a la negociación entre el fabricante y el comprador:

4.8.4. Contraensayos

4.8.4. 1- Examen a simple vista

4.8.4. 1. 1 - En el caso de lingotes

Si el examen de una superficie limpia de una sección revela la existencia de una cavidad, un ensayo
de chequeo será llevado a cabo en un banco de inspección, sobre los extremos de los rieles en
cuestión. Si el examen no revela cavidades, el riel es aceptado; si una cavidad es revelada en la cima
extrema de una pieza de riel (A) en cuestión, será rechazado, correspondiendo al menos a 300 kg de
metal; y un contraensayo será llevado a cabo en la cima extrema de la sección de los rieles (A) de
otros dos lingotes de la misma colada seleccionada por el inspector.

Si ambos contraen sayos son satisfactorios, los rieles (A) de la colada son aceptados. De otra manera,
será hecho un examen visual, en el banco de inspección, sobre los extremos de todos los rieles (A) en
la colada y los rieles que muestren alguna cavidad serán rechazados.

4.8.4. 1 .2- En el caso de material de colada continua

En la eventualidad de falla de un examen macroscópico sobre material de colada continua llevado a

cabo como en 4.8.3.1, dos ulteriores muestras tomadas de la misma partida serán ensayadas. Estas
muestras serán tomadas una de cada lado de las muestras originales en posiciones decididas por el
fabricante. Al menos uno de los dos contraensayos será tomado del mismo bloom como en el ensayo
fallado, y el material entre las dos posiciones de contraensayo será rechazado.

Si ambos contraensayos son satisfactorios entonces todo el resto de rieles de esa partida de la colada
será aceptado.

4.8.4.2- Impresiones de Azufre

4.8.4.2. 1- En el caso de lingotes

Cuando una impresión en el extremo superior o inferior es insatisfactoria, una longitud del riel en
cuestión (cima extrema o fondo extremo como apropiado) correspondiente al menos a 300 kg de
metal será rechazado y un contraensayo será llevado a cabo en la sección extrema superior del riel
(A) o en la sección extrema inferior del riel (Z) de otros dos lingotes seleccionados por el inspector en
la misma colada.

Si los dos contraensayos son satisfactorios, los rieles A o Z (como el caso pueda ser) de esa colada,
serán aceptados. De otra forma, una longitud correspondiente a 300 kg de metal será rechazada de
cada barra de los rieles A o Z. En el último caso, dos nuevos contraensayos serán llevados a cabo en
la nueva sección superior de la barra de riel A o en la inferior del riel Z (como el caso pueda ser), de
otros dos lingotes seleccionados de la misma colada por el inspector:

Los dos contraensayos serán satisfactorios; de otra forma todos los rieles de esa colada serán
enteramente rechazados.

4.8.4.2.2- En el caso de material de colada continua

En el caso de un resultado insatisfactorio del examen inicial macroscópico llevado a cabo según
4.8.3.2, entonces dos contraensayos serán llevados a cabo. El primer contraensayo será hecho en
rieles de la misma partida y el segundo contraensayo en rieles de otra partida de la misma colada.

Los contraensayos no serán hechos en rieles laminados de cambio de blooms de una secuencia de
colada continua.

Si ambos contraensayos son satisfactorios, la colada será aceptada.

4.9- Ensayo de corte y rotura

El siguiente procedimiento será aplicado:

4.9.1-Tlpo de ensayo

Una longitud corta de riel puede ser tomada en condición caliente, La muestra será expuesta al aire
completamente frío o al aire frío de aproximadamente 600° C (por debajo del punto de
transformación] y entonces rápidamente enfriada. Alternativamente el ejemplar de ensayo puede
ser obtenido de un riel frío.

Con el fin de romper el ejemplar de ensayo, una muesca aguda será hecha en el centro del ejemplar
de ensayo, con una presión adecuada o con una máquina de impacto; una fuerza será entonces
aplicada, con la muesca del lado de la tensión.

4.9.2-Alcance de los ensayos

4.9.2.1- En el caso de lingotes

Un mínimo de un ensayo por cada 500 ton será llevado a cabo, con un máximo de un ensayo por 50
ton. Los ejemplares serán tomados de la posición especificada en 4.4.

4. 9.2,2- En el caso de material de colada continua

La frecuencia de ensayo será como para material de lingote, y la posición del ejemplar como dada en
4,3 para material de colada continua.

4.9.3- Resultados a ser obtenidos

La fractura de la sección transversal de un ejemplar de riel será examinada visualmente. La fractura

no mostrará ningún laminado, cordón filifonne, cavidades o gruesas inclusiones no metálicas.

4.9.4- Contraensayos

4.9.4. 1- En el caso de lingotes

Si el ensayo de corte y rotura muestra resultados insatisfactorios, entonces el extremo superior de la
pieza del lingote en cuestión, correspondiente al menos a 300 kg de metal, será rechazado y un
ulterior ensayo será llevado a cabo en este riel. Además, contraensayos serán llevados acabo en la
sección superior extrema de los rieles (A) de otros dos lingotes de la misma colada o parte de la
colada representada por el ejemplar original.

Si todos los contraensayos son satisfactorios, entonces todos los rieles (A) de la colada o parte de la
colada serán aceptados.

Si uno de estos contraensayos es insatisfactorio, entonces los extremos superiores de todos los rieles
(A) en la colada, o parte de la colada, representada por el ejemplar original, serán contraensayados y,
si es necesario, serán divididos en intervalos al menos de 300 kg de metal, hasta que sean obtenidos
resultados satisfactorios.

4. 9.4.2- En el caso de material de colada continua

Si el ensayo de corte y rotura muestra resultados insatisfactorios, entonces dos ulteriores

ejemplares, tornados de la misma partida del ejemplar original, serán ensayados.

Estos ejemplares de chequeo serán tomados uno de cada lado de la pieza de ensayo original, en
posiciones elegidas por el fabricante. Al menos uno de los dos contraensayos será hecho en el mismo
bloom que ha fallado en el ensayo y el material entre las dos posiciones de contraensayo será
rechazado. Si ambos contraensayos son satisfactorios entonces todos los rieles restantes de esa
partida serán aceptados.

4.10- Ensayo de Dureza Brinell

4.10. 1- Tipo de ensayo

En el ensayo de Dureza Brinell, una impresión será hecha en la corona de la pieza de ensayo cortada
como indicado en 4.4. El ensayo será llevado a cabo en conformidad con ISO/ R 79.

Las condiciones de ensayo son las siguientes:

- Diámetro de la bola: 1 O mm

- Carga: 3.000 kg

- Periodo de aplicación: 15 segundos.

Los valores de Dureza Brinell deberán cumplir lo establecido en la tabla 8.

4.10.2-Alcance de los ensayos

Un ensayo por colada mayor a 50 ton y uno cada 4 coladas de 50 ton o menos cada una, en las piezas
de ensayo que han sido utilizadas para los ensayos macroscópicos.
• Pruebas a la flexión

• Pruebas al choque

• Pruebas a la tracción.

• Alta resistencia al desgaste (Pruebas de desgaste)

• Alta resistencia a la compresión (pruebas de compresión)

• Alta resistencia a la fatiga (pruebas de fatiga)

• Alto límite elástico

• Elevada dureza (pruebas de dureza)

• Alta resistencia a la rotura (prueba de rotura)

• Poder ser soldado

• Alto grado de pureza de los componentes (análisis químico)

• Buena calidad de la banda de rodadura