MANTENIMIENTO PREDICTIVO

INTRODUCCIÓN

Mantenimiento Predictivo es la aplicación racional de tecnologías de punta con el objetivo de

identificar y monitorear las fallas, para planificar en forma conveniente su reparación,
minimizando las perdidas en la producción por parada de la máquina.

Los principales éxitos de Mantenimiento Predictivo en la gran mayoría de plantas industriales,

han sido los significativos ahorros que ha logrado, al evitar paradas de planta por fallas
imprevistas en las maquinas principales de las líneas de producción, luego su área de
responsabilidad se ha extendido a los demás equipos de la planta industrial, eliminándose
paulatinamente el Mantenimiento Preventivo en la mayoría de los equipos rotativos y
ejecutándose los mantenimientos a solucionar fallas específicas que presentan cada máquina
en particular.

En la actualidad la información que maneja Mantenimiento Predictivo sirve para planificar los
Programas Anuales de Mantenimiento.

PRINCIPALES OBJETIVOS DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• Reducir las pérdidas por paradas de planta imprevistas.

• Reducir los costos de mantenimiento.

• Minimizar las fallas imprevistas.

• Ejecutar los mantenimientos de los equipos en forma específica y solo cuando es

absolutamente necesario.

• Mantener elevada la confiabilidad de los equipos.

VENTAJAS DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• Se maximiza la vida útil de los componentes de una máquina o equipo.

• Permite visualizar la evolución de una falla en el tiempo.

• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

• Permite confeccionar un archivo histórico del comportamiento mecánico y operacional de las

máquinas.

• Facilita el análisis de las fallas.

• Permite el análisis estadístico de los sistemas.

• Transforma las reparaciones inesperadas en programadas.

• Optimiza las labores de mantenimiento.

• Minimiza el consumo de repuestos.

• Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las máquinas

TECNOLOGÍAS EMPLEADAS POR MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Las tecnologías empleadas para el diagnóstico de máquinas son las siguientes:

1. MONITOREO DE VIBRACIONES Y SEÑALES DE MUY ALTA FRECUENCIA

El control y análisis vibracional espectral es la herramienta principal del Mantenimiento

Predictivo, se basa en que las máquinas tienen un nivel normal de vibración, como resultado
de estar dentro de las tolerancias de las especificaciones de fabricación, montaje y operación.

Sí hay algún parámetro fuera de especificación entonces es una falla que causará el
incremento del nivel vibracional, esta falla puede ser identificada por su comportamiento
dinámico (amplitud, frecuencia y ángulo de fase), por ejemplo; un engranaje de dientes rectos
excéntrico produce vibraciones de las siguientes características, alta vibración en el sentido
radial en la línea que une los centros de los engranajes, a las siguientes frecuencias:

• 1 x RPM: velocidad de giro del engranaje excéntrico.

• GMF: # de dientes x RPM del engranaje excéntrico.

Los impactos mecánicos repetitivos y transcientes, generan picos de energía que excitan las
frecuencias naturales de los elementos que son golpeados, los impactos son a baja frecuencia
y las frecuencias naturales son a muy alta frecuencia y se producen con la fricción entre dos
superficies.

La medición a muy alta frecuencia es utilizada para detectar defectos incipientes en;
rodamientos, engranajes, ejes y cojinetes por rozamiento al fallar la lubricación, cavitación,
solturas, etc.

El mantenimiento de una máquina depende de los niveles máximos tolerables de vibración

espectral o de señales de muy alta frecuencia, establecidos sobre la base de estándares
internacionales de máquinas similares o que son calculados en forma estadística en base a los
valores históricos tomados en dicha planta.

2. MONITOREO DEL ACEITE LUBRICANTE

Hay varias técnicas disponibles sin embargo es importante no olvidar de:

• Visual, inspección del almacenaje a granel para ver señales de agua o aeración severa, el
color resaltará cualquier cambio del estado de aceite.
• Olores, los olores picantes indicarán oxidación del aceite y aditivos, los olores desagradables
indicarán el crecimiento microbiano.

• La prueba del papel secante, es útil en aceites para motores diesel, varios problemas son
identificados fácilmente, tales como: productos de oxidación, lodo, glicol y agua.

• La prueba del chasquido de la humedad, cuando la humedad o el agua está presente en el

aceite, será evidente con un chasquido, cuando el aceite se somete a una alta temperatura, al
dejar caer una gota sobre una plancha caliente (>125°C) y se escucha el chasquido, si no se oye
entonces el aceite está debajo del punto de saturación.

• La vida del Filtro, la vida corta del elemento del filtro, identificará el problema real, el cual
requiere ser analizado.

• La prueba Magnética, sólo para desgastes ferrosos.

Otra herramienta importante del Mantenimiento Predictivo, es el control de parámetros de

lubricantes tales como;

• Metales (ppm): ASTM D-5185, cantidad de partículas metálicas contenidas en el aceite

(Análisis por absorción atómica).

• Viscosidad (cSt): ASTM D-445.

• FTIR: Degradación, Oxidación y sulfuros; Contaminación, Cenizas (TGA), glicol, agua y

combustible (Análisis espectrométrico por rayos infrarrojos).

• Color: ST-061

Los valores máximos permisibles son obtenidos de las normas internacionales, es importante
considerar la repetición de los datos para el establecimiento la supervisión de las tendencias.

La ferrografía, es una técnica que analiza las partículas (de 0.1 - 500 micrones) de desgaste por
fricción de los componentes de una maquina, el objetivo es determinar los problemas internos
que se presentan. Para poder emitir un diagnóstico confiable se deberá analizar la forma y los
tamaños de las partículas con un microscopio y comparar con los patrones de identificación.

Todos los resultados de los análisis (perfil de distribución y concentración de partículas) se

registrarán en una base de datos a fin de poder evaluar su comportamiento en el tiempo.

3. TERMOGRAFÍA

La cantidad de energía que emite todo cuerpo desde su superficie esta en relación directa con
su temperatura. La temperatura de los cuerpos determina el tipo de luz que emite cuanto más
frío esta el objeto mayor es su longitud de onda de brillo, esta es la energía infrarroja que es
invisible al ojo humano, pero a través de instrumentos termográficos se puede ver esta energía
y transformar en imágenes visibles.

VENTAJAS DE LA TERMOGRAFÍA
• Se tiene un registro de la distribución de temperaturas.

• No interrumpe el funcionamiento del equipo.

• Permite analizar grandes áreas en tiempos reducidos.

• No requiere contacto físico con el equipo inspeccionado.

• Sistema portátil y autónomo.

• Gran sensibilidad que permite tomar mediciones a distancia.

• Permite identificar de forma rápida y segura los puntos calientes asociados a fallas tales
como; cortocircuitos, conectores defectuosos.

• Pérdidas de calor o frío por defecto del aislamiento térmico o refractario, etc.

APLICACIÓN EN EQUIPOS ROTATIVOS

• Evaluación del estado de rodamientos.

• Estado de los inyectores de combustible en motores diesel (dosificación de combustible por

la distribución térmica en los cilindros)

• Fallas en las válvulas o inyectores y bloqueo de los tubos del radiador en motores diesel.

• Fricción por interacción entre la polea y las fajas.

• Fugas de gases por uniones de las turbinas a gas o vapor.

APLICACIÓN EN EL MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

• Oxidación de contactos.

• Envejecimiento del material.

• Sobrecargas.

• Aislamientos térmicos.

• Detecta el estado de envejecimiento de los aisladores eléctricos, porque cuando la

temperatura excede la temperatura máxima permisible de operación, la vida esperada del
aislamiento se reduce en un 50% (es un efecto irreversible).

• Detecta la existencia de perdidas térmicas.

• Emite verificar la calidad de montaje de aislamiento

• Motores eléctricos.

• Centros de transformación de Media Tensión (transformadores, interruptores automáticos,

fusibles)
• Líneas de distribución ( aisladores, secciones en tendidos aéreos)

• Subestaciones transformadoras de Alta Tensión.

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA QUÍMICA Y DE PROCESO

• Evaluación del estado de refractarios: desgaste, fisuras, pérdida de resistencia térmica.

• Evaluación del estado de Hornos rotativos, calderas, chimeneas

• Inspección de Hornos continuos y de tratamientos térmicos.

• Inspección de aislamiento y fugas en tuberías.

• Fugas por la carcasa del caldero

APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ELECTRÓNICA

• Verificación de modelos teóricos de PCB

• Localización de cortocircuitos.

• Estudio de las conexiones eléctricas de potencia y alimentación

4. MONITOREO DE CORRIENTES EN MOTORES ELÉCTRICOS

La mayoría de fabricantes de Colectores FFT son suministrados con un software experto para el
diagnóstico de fallas por corrientes en motores de inducción, la corriente de las fases son
medidas por un transformador de corriente que pueden ser medidas en el circuito secundario
o en las fases principales, la medida de corriente es transformada en voltaje y también se
utiliza un filtro pasa alta para la prueba de excentricidad.

Las fallas del motor eléctrico podrían ser; barras rotas del rotor, excentricidad estática y
dinámica, fallas electromecánicas tales como defectos en la fabricación y de la fundición. El
software experto analiza el espectro de corriente y emite un diagnóstico electromagnético.

PERSONAL DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

La capacidad del personal es el principal factor que afecta a la eficiencia de los trabajos de
Mantenimiento Predictivo, porque sus éxitos dependen de ellos; El personal que integra el
grupo de trabajo de Predictivo, deberá cumplir con lo siguiente:

• Excelente formación técnica.

• Autodidacta con hábito de lectura de textos técnicos.

• Responsable.

• Confiable y honesto en sus apreciaciones.

• Experiencia en los trabajos de Mantenimiento.

• Condiciones de Trabajo en grupo.

• Capacidad de análisis.

• Minucioso, observador y ordenado.

• Comunicativo.

IMPLANTACIÓN

• Selección y de las máquinas, para el monitoreo.

• Planificación, se determina las actividades y se selecciona por especialidades al personal

idóneo que las realizará.

• Programación: se distribuye el tiempo de las actividades planeadas, se emiten

periódicamente los programas y las rutas de trabajo.

• Toma de datos de referencia, son utilizados para definir las condiciones normales de
operación para una máquina y establecer los datos necesarios para un monitoreo eficaz.

• Ejecución: se llevan a cabo todos los trabajos del programa.

• Control: es la supervisión de los trabajos y se establece los índices de gestión desde

diferentes puntos de vista: cantidad de fallas, paradas de planta, costos, etc.

CONFIABILIDAD DE LOS DATOS

El diagnóstico de fallas se basa en la información recolectada, por lo tanto; los datos deben ser
confiables, los instrumentos de medición deben estar calibrados y para poder evaluar las
tendencias de manera confiable, se deben tomar los datos en lo posible en las mismas
posiciones y condiciones.

• PREDICCIÓN DE FALLAS

El objetivo de cualquier programa de monitoreo es seleccionar las mediciones que

proporcionen la mayor sensibilidad a cualquier cambio en la condición de la máquina. El
análisis racional de los datos nos permitirá detectar las fallas aún cuando son incipientes.

• RECOMENDACIONES

Una vez identificada la falla, emitir un informe técnico corto, claro y preciso, que describa la
situación actual del problema, resalte los resultados de la evaluación, las conclusiones y las
recomendaciones. El informe debe ir acompañado de anexos donde se describen los trabajos
efectuados en secuencia y en detalle, para los que desean mayor información.

• SUPERVISIÓN DE LA REPARACIÓN
La supervisión de la reparación es importante, para asegurar que los trabajos se ejecuten de
acuerdo a las recomendaciones emitidas y para afinar el diagnóstico en futuros trabajos
similares.

BIBLIOGRAFÍA

1. Resultados del proyecto de Cooperación UET “Sesdam” registrado con el numero C096 FROI
y realizado por Fagor Arrasate, ONA pres, Copreci e Ikerlan y finalizado en junio de 1998.

2. Crónicas del Congreso - sección monitorización y Diagnóstico. Diagnostico de fallas en

maquinas- herramientas mediante análisis de lubricantes. Autores:Mª. C. Carnero, E. Latorre y
J. Conde, de la E.T.S.I.I. de la Universidad de Castilla-La Mancha y M. Ugalde de la E: T.S.I.I. de
la Universidad de Navarra.

3. J. Charles Berggren; Diagnosing Faults in Rolling Element Bearings Part II. Alternative
Analytical Methods; Monsanto Chemical Co. Pensacola Florida; Vibrations June 1988, Vibration
Institute.