SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E

INDUSTRIALES.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y TEXTIL

Departamento Académico de Ingeniería Química

SEGURIDAD EN LOS PROCESOS QUÍMICOS E INDUSTRIALES (PI55A)

EXPLOSIÓN DE TOULOUSE

Profesor:

Ing. Turriate Manrique Juan

Periodo Académico: 2019-2

Integrantes:

● Castro De la Cruz Katerin

● De la Cruz Velásquez Héctor
● Huarcaya Quispe Orlando
● Huaytalla Cajavilca Karla
● Mendoza Samame Cesar
● Soncco Alexis

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Contenido

1. Objetivos 3

2. Descripción del proceso 3

3. Caracterización de las sustancias químicas 4

4. Diagrama de flujo de proceso 4

5. Estimación de concentraciones liberadas 4

6. Diseño para la prevención de fuegos y explosiones 4

7. Sistemas de alivio 4

8. Conclusiones 4

9. Bibliografía 5

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EXPLOSIÓN DE TOULOUSE

1. Objetivos
● Describir el proceso en el cual ocurrió el accidente industrial.
● Realizar el modelo de dispersión para el caso estudiado.
● Diseñar un sistema de prevención para fuegos y explosiones.
● Diseñar el sistema de alivio para la planta AZF.

2. Descripción del proceso

La planta de fertilizantes AZF se encuentra localizada en una zona industrial al sur de

Toulouse, Francia. La planta contaba con dos actividades principales: la fabricación de
nitratos industriales y la síntesis de compuestos con contenido de cloro.

En la planta existían grandes instalaciones de almacenamiento de materiales peligrosos:

-2 tanques criogénicos de amoniaco (5000 y 1000 Toneladas)

-Tanques de almacenamiento de amoniaco a presión de 315 toneladas

-2 tanques cisterna de cloro liquido de 56 toneladas

-1500 toneladas de antioxidantes

-15000 toneladas en sacos y 1200 toneladas de nitrato de amonio en solución licor caliente

-2300 toneladas de metanol

La explosión de AZF en Toulouse fue una explosión acontecida el 21 de septiembre 2001

en la planta AZF de Toulouse por la explosión de un stock de nitrato de amonio, en el que
murieron 31 personas, causando 2 500 heridos y diversos daños materiales. A las 10:17
am del día 21 de septiembre de 2001, una severa explosión (detonación) ocurrió en el
cobertizo 221, la detonación se sintió varios miles de kilómetro. Y de acuerdo a los
servicios geológicos, la fuerza de la explosión correspondió a al de un sismo de magnitud
de 3.4 en la escala de Richter, Grandes cantidades de polvo cubrieron las instalaciones y
se formó un cráter en la zona siniestrada. La gran nube de polvo y otra nube de humo roja
se desviaron hacia el noreste.

En mayo del 2006 el informe final presentado por los investigadores expertos apoya la
teoría de la incompatibilidad química de dos sustancias presentes en la planta: el NaDCC
(diclorocianurato de Sodio) y el Nitrato de amonio, pues al parecer debido al error de un
operador se pusieron en contacto unas docenas de quilos de NaDCC con 500 Kg de
nitrato de amonio aproximadamente 20 minutos antes de la detonación, lo cual al ser una
reacción sumamente exotérmica, provocara que el nitrato de amonio alcanzara

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temperaturas suficientes para desestabilizarse y explotar, provocando uno de los peores

accidentes relacionados con nitrato de amonio en la industria.

Figura 1. Vista panorámica de AZF

3. Caracterización de las sustancias químicas

• CAUSAS

Según los expertos que investigaron la explosión de la planta química AZF de

Toulouse el 21 de septiembre, el accidente se produjo porque se vertieron
indebidamente desechos de cloro en las instalaciones que albergaban 330 toneladas
de nitrato de amonio. Al entrar en contacto los dos productos se produjo la reacción
que provocó la explosión.

El diario Le Parisien ha publicado la información aportada por los dos expertos

químicos nombrados por la autoridad judicial que han declarado a los dos jueces
que instruyen el caso haber simulado en el laboratorio el fenómeno que
desencadenó la tragedia de la fábrica de Toulouse llegando a la conclusión de
que el nitrato y el cloro son dos productos incompatibles que al entrar en contacto
pueden provocar una explosión.

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Por otro lado, la policía judicial, tras estudiar las entradas y salidas de desechos en el
hangar 221, en el que se encontraba almacenado el nitrato, ha podido constatar que,
menos de una media hora antes de la explosión, uno de los manipuladores depositó
a la entrada de este lugar desechos procedentes de otra zona de la fábrica en la que
se utilizaba el cloro.

Tres meses después de la explosión infernal, los expertos habrían puesto en

evidencia la existencia de una negligencia, algo que, según Le Parisien, corrobora el
responsable de la misma, empleado en una empresa subcontratada por AZF. Sin
embargo, un empleado de la petroquímica, mostraba ayer su extrañeza ante estas
conclusiones pues según él, es difícil confundir el cloro y el nitrato pues, además de
la diferencia de olores, el primero se presenta en forma de polvo blanco, mientras
que el segundo, también blanco, tiene un aspecto granulado.

Cloro

El cloro es un elemento químico de número atómico 17 situado en el grupo de los

halógenos (grupo VIIA) de la tabla periódica de los elementos. Su símbolo es Cl. En
condiciones normales y en estado puro forma dicloro: un gas tóxico amarillo-verdoso
formado por moléculas diatómicas (Cl2) unas 2,5 veces más pesado que el aire, de
olor desagradable y tóxico. Es un elemento abundante en la naturaleza y se trata de
un elemento químico esencial para muchas formas de vida.

Estabilidad y reactividad

Reactividad: No existen peligros de reacción distintos de los descritos en otras

secciones.

Posibilidad de Reacciones Peligrosas: Oxida violentamente materiales orgánicos.

Puede reaccionar violentamente con materias combustibles. Puede reaccionar
violentamente con agentes reductores.

Productos de Descomposición Peligrosos: Bajo condiciones normales de uso y

almacenamiento, no debe producirse descomposición en productos peligrosos.

Información toxicológica

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Toxicidad aguda - Inhalación :Producto Mortal en caso de inhalación.

Corrosión/Irritación Cutáneas Producto Provoca irritación cutánea.

Lesiones Oculares Graves/Irritación Ocular Producto Provoca irritación ocular

grave.

Toxicidad Sistémica Específica de Órganos: Severa corrosión de las vías

respiratorias en altas concentraciones.

Ingestión: La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición.

Inhalación: Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el

equipo de respiración autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar
al doctor. Aplicar la respiración artificial si se para la respiración. Retirar a la víctima a
un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración autónoma.
Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la respiración
artificial si se para la respiración.

Riesgos: Puede ser letal por ingestión. El contacto con gas licuado puede causar
lesiones (deterioro por congelación) debido a un enfriamiento rápido por
evaporación. Irrita los ojos, la piel y las vías respiratorias. El contacto con gas licuado
puede causar lesiones (deterioro por congelación) debido a un enfriamiento rápido
por evaporación. Puede ser letal por ingestión.

Nitrato de Amonio

El nitrato de amonio o nitrato amónico es una sal formada por iones nitrato y amonio. Su
fórmula es NH4NO3.

Se trata de un compuesto incoloro e higroscópico, altamente soluble en agua.

El nitrato de amonio es un producto no inflamable, por lo que un fuego a partir de éste es

altamente improbable. Bajo circunstancias de calor extremo (por ejemplo un soplete)
tenderá a descomponerse térmicamente.

PRIMEROS AUXILIOS

En los casos de duda, o cuando persistan los síntomas de malestar, solicitar atención
médica. No administrar nunca nada por vía oral a personas que se encuentre
inconscientes.

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Inhalación Situar al accidentado al aire libre, mantenerle caliente y en reposo, si la

respiración es irregular o se detiene, practicar respiración artificial. No administrar nada por
la boca. Si está inconsciente, ponerle en una posición adecuada y buscar ayuda médica.

Contacto con los ojos En caso de llevar lentes de contacto, quitarlas. Lavar
abundantemente los ojos con agua limpia y fresca durante, por lo menos, 10 minutos,
tirando hacia arriba de los párpados y buscar asistencia médica.

Contacto con la piel Quitar la ropa contaminada. Lavar la piel vigorosamente con agua y
jabón o un limpiador de piel adecuado. NUNCA utilizar disolventes o diluyentes.

Ingestión Si accidentalmente se ha ingerido, buscar inmediatamente atención médica.

Mantenerle en reposo. NUNCA provocar el vómito.

Medio de extinción

Medio de extinción recomendado: Polvo extintor o CO2. En caso de incendios más

graves también espuma resistente al alcohol y agua pulverizada. No usar para la extinción
chorro directo de agua.

MANIPULACIÓN Y ALMACENAMIENTO

Precauciones para una manipulación segura: Para la protección personal, No emplear

nunca presión para vaciar los envases, no son recipientes resistentes a la presión. En la
zona de aplicación debe estar prohibido fumar, comer y beber. Cumplir con la legislación
sobre seguridad e higiene en el trabajo. Conservar el producto en envases de un material
idéntico al original.

Condiciones de almacenamiento seguro, incluidas posibles incompatibilidades:

Almacenar según la legislación local. Observar las indicaciones de la etiqueta. Almacenar
los envases entre 5 y 35° C, en un lugar seco y bien ventilado, lejos de fuentes de calor y
de la luz solar directa. Mantener lejos de puntos de ignición. Mantener lejos de agentes
oxidantes y de materiales fuertemente ácidos o alcalinos. No fumar. Evitar la entrada a
personas no autorizadas. Una vez abiertos los envases, han de volverse a cerrar
cuidadosamente y colocarlos verticalmente para evitar derrames.

Datos recogidos de ficha de seguridad de los productos cloro y nitrato de amonio.

4. Diagrama de flujo de proceso

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5. Estimación de daños

Tradicionalmente la estimación de consecuencias de explosiones se realiza a través del

modelo de masa equivalente de TNT, cuya simplicidad permite predecir los alcances de
las consecuencias con herramientas sencillas, circunstancia muy importante desde el
punto de vista asegurador. Para ello, la masa del material potencialmente explosivo se
corrige de acuerdo con la energía de descomposición característica y un factor de
eficiencia, el cual viene determinado por la reactividad de la sustancia, el confinamiento en
que tiene lugar la explosión, etc. Para ello se emplea la siguiente expresión:

meqTNT =η m H d / H TNT

Donde:

 meqTNT masa equivalente de TNT en (kg)

 η eficiencia de la explosión
 m masa de la sustancia que causa la explosión (kg)
 Hd energía específica de descomposición del material considerado (J/kg)
 H TNT energía específica de descomposición del TNT (4,76.106 J/kg)

La eficiencia de la explosión η es dependiente tanto de la reactividad de la sustancia de

que se trate como de las condiciones en que tenga lugar la explosión, principalmente el
confinamiento. De acuerdo con los estudios reflejados en la publicación Ammonium Nitrate
Guide de la FMA (Fertilizer Manufacturer Association) la eficiencia máxima considerada
para el nitrato amónico es del 25%. Por otro lado, los efectos, tanto cualitativos (cráter,
sobrepresión, ruido) como cuantitativos (valores de las variables asociadas a la explosión),
guardan una fuerte dependencia de un parámetro denominado “distancia escalada”,
análogo a la relación entre la distancia a la explosión y el tamaño (longitud característica)
de la masa explosiva. Esta “distancia escalada” responde a la siguiente expresión:

r
ŕ = 3
√ meq TNT
Donde:

 ŕ es la distancia escalada
 r es la distancia al centro de la explosión
 m eq TNT es la masa equivalente de TNT del explosivo

De esta manera se puede inferir que, partiendo de una determinada explosión, para
obtener por ejemplo un cráter del doble de diámetro, sería necesaria una cantidad de
explosivo ocho veces la de partida. A partir de esta “distancia escalada” diferentes autores
han estimado el pico de sobrepresión producido en la explosión, variable más
representativa para la estimación de los daños. Los daños materiales consecuencia de una
explosión a partir del nivel de sobrepresión pueden evaluarse de acuerdo con los datos
expresados en la tabla siguiente:

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∆Pmax (bar) Daños

0.01 Rotura de algún cristal

0.02 Daños en techos de viviendas. 10% de las ventanas rotas

0.03 Viviendas habitables después de reparaciones simples. Daños estructurales menores

0.03-0.07 Rotura de cristales. Daños en marcos de ventanas

0.07 Rotura de todos los cristales de las ventanas

0.07-0.15 Habitables tras grandes reparaciones. Tejados dañados, 25% de todas las paredes han
fallado. Daños en marcos y puertas. Rotura de paneles de fibrocemento.
Desprendimiento de paneles de aluminio o acero

0.16-0.20 Colapso parcial de estructuras de hormigón, destrucción total de viviendas ordinarias

0.20-0.27 La maquinaria pesada industrial sufre daños leves. Rotura de tanques de

almacenamiento de líquidos, colapso de estructuras metálicas en edificios de
construcción ordinaria

0.35 Los daños no son reparables. Entre el 50 y el 75 % de las paredes exteriores están
dañadas

0.47 Vuelcos de vagones

0.50 Rotura de paredes de ladrillo. Las casas requieren demolición

0.70 Demolición del 75% de las casas

1-2 100% destrucción

CONSIDERACIONES RESPECTO DE LA APLICABILIDAD DE LOS MODELOS AL

ACCIDENTE DE TOULOUSE

Con el fin de recabar datos fehacientes y objetivos respecto de las consecuencias de la

explosión de AZF se realizaron inspecciones in situ con el fin de validar o, en su caso,
corregir los parámetros de cálculo de los modelos anteriormente descritos. En líneas

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generales se obtienen resultados acordes con los efectos calculados según los modelos,
con las siguientes salvedades:

 La eficiencia estimada para la explosión del nitrato amónico sería del orden del
60%, notablemente superior a la anteriormente propuesta por la Fertilizer
Manufacturer Association, que señala un valor del 25%.
 Existe un gran efecto de atenuación del pico de sobrepresión por efecto de la
existencia de estructuras (dos o más edificios) que produzcan apantallamiento
respecto del lugar en que tiene efecto la explosión.
 La singularidad que supone el cauce del río, en cuanto a la «conducción» de la
onda de presión, hace que los efectos sobre las estructuras a lo largo del mismo
sean sensiblemente superiores a los esperados según los modelos anteriores. En
la gráfica se muestra la influencia de los dos últimos factores en los niveles de
sobrepresión obtenidos respecto de los previstos, así como una evaluación de los
daños asociados

Sobrepresiones y daños estimados en la explosión de Toulouse en función de la distancia

y de los condicionantes orográficos.

Consecuencias ambientales:

 La explosión destruyó tanques de almacenamiento que contenía solución caliente

de nitrato de amonio y causo fugas de ácido nítrico.
 Se observó la liberación de ácido nítrico hacia el río Garonne, lo que contaminó el
río.

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 Aproximadamente 9 toneladas de solución amoniacal fue vertido al río, matando la

fauna acuática.
 Mediciones atmosféricas realizadas por la ORAMIP, permitió la determinación de
contaminante químico liberado a la atmosfera. La presencia del humo estaba
vinculada a la parada de emergencia de la planta de producción de ácido nítrico.
Antes de disiparse, la nube contenía grandes cantidades de amoniaco, gas cloro y
óxidos de nitrógeno, por lo que causaron en la población irritación en los ojos y
otros malestares. Los contaminantes liberados por la detonación condujeron a la
formación de Ácido Nítrico, Amoniaco, Óxido de Nitrógeno y Óxido Nitroso a partir
de Nitrato de Amonio.

Limpieza y rehabilitación:

 Más de 750 000 metros cúbicos de tierra y el hormigón contaminado, había sido
descontaminado.
 Se estima que el costo de estas medidas se acerca a los 100 millones de euros.
 Se anunció la construcción de un centro de cancerología en el sitio donde solía
estar la antigua fábrica AZF.

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6. Diseño para la prevención de fuegos y explosiones

6.2. Directiva 96/82/CE o Seveso II

Tras catorce años de la puesta en vigor de la primera directiva derivada del accidente de
Seveso en Italia, la Comisión Europea consideró conveniente realizar una revisión a gran
escala de dicha directiva. La consecución de tres accidentes con consecuencias
catastróficas para la humanidad y el medioambiente (más de 3.500 fallecidos y 200.000
afectados), llevó a los organismos reguladores a verse en la obligación de endurecer los
criterios de protección y exigencia de la directiva. La nueva directiva contemplaba la
mejora de la gestión de los riesgos de los accidentes en los que hubiese sustancias
peligrosas, así como la imposición de unos criterios altos de protección de las personas,
los bienes y el medioambiente. Esto se debía conseguir a través de medidas orientadas
tanto a la prevención, como a la limitación de las consecuencias de los posibles
accidentes, así como la planificación urbanística de la situación de las futuras plantas o los
planes de protección de las ya existentes según su localización. Azcoaga Bengoechea
(2000) lo resumía en cinco puntos clave:

• Nuevas definiciones

• Un único sistema de ámbito de aplicación, ampliado y simplificado:

● Desaparecen las listas de instalaciones industriales

● Se incluye una lista corta de sustancias enumeradas
● Se emplean criterios más genéricos para establecer categorías de sustancias
● Se incluye por primera vez sustancias peligrosas para el medioambiente.

• Nuevos requisitos que han de cumplir los industriales

• Se muestra especial atención a los accidentes con posible efecto “dominó” debido a
ubicación y/o proximidad a otras instalaciones y zonas pobladas.

• Se potencia y mejora el flujo de intercambio de información sobre accidentes graves tanto

entre el industrial y autoridades competentes, como entre éstas últimas y la CE.

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6.2. Transposición al marco español – R.D. 1254/1999

Al igual que ocurría con la transposición de la Directiva 82/501/CEE, en la Directiva de

Seveso II y su transposición al R.D. 1254/1999 hablaba de una documentación y de unas
actividades que debían realizar las Empresas y las Administraciones. Estas se podían
resumir en cuatro puntos que citaba Bravo de la Iglesia (2000):

• Las obligaciones del industrial son las de tomar decisiones para prevenir accidentes
graves o aminorar sus consecuencias en caso de producirse. Asimismo, debe demostrar
que sus instalaciones son seguras, constando de todos los riegos identificados e
implantando un sistema de gestión de seguridad.

• La notificación por parte del industrial de cualquier accidente a los órganos competentes,
citando en ésta el nombre del establecimiento, información sobre las sustancias peligrosas
involucradas en el accidente, procesos desarrollados y descripción del entorno.

• La política de prevención de accidentes graves donde todos los industriales debe definir
su propia política de prevención, plasmándola en un documento escrito. Debe incluir los
objetivos y principios de actuación generales establecidos por el industrial para el control
de accidentes graves en relación a:

● Organización personal
● Identificación y evaluación de los riesgos de accidentes graves
● Control de la explotación
● Adaptación a las modificaciones
● Planificación ante situaciones de emergencia
● Seguimiento de los objetivos fijados
● Auditoría y revisión.
● Dentro de la política de prevención de accidentes graves también se encuentra:
o Planes de emergencia
o El informe de Seguridad
o Información facilitada en caso de accidente grave
o Los plazos de elaboración y presentación de la documentación

• La inspección anual de todos los establecimientos por parte de la Administración para

comprobar que las actuaciones concuerdan con los documentos de la política de empresa
presentados por el industrial.

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Tabla 1. Resumen de las exigencias de la Directiva Seveso II (Directiva 96/82/CE) con la adaptación al RD
español 1254/1999. Fuente extracción (Azcoaga Bengoechea, 2000)

Medidas Preventivas para evitar explosiones e incendios

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7. Sistemas de alivio

Descripción de los sistemas de alivio de proyectado

Para evitar peligros se debe prevenir el accidente como primera línea de defensa. Luego
adoptar un mejor control del proceso como segunda línea de defensa. Siempre se dirige
un gran esfuerzo hacia el control del proceso dentro de las regiones operativas seguras.
Se deben evitar o minimizar las peligrosas excursiones de alta presión.

La tercera línea de defensa contra presiones excesivas es instalar sistemas de alivio para
aliviar líquidos o gases antes de que se desarrollen presiones excesivas. El sistema de
alivio está compuesto por el dispositivo de alivio y el equipo de proceso aguas abajo
asociado para manejar el material expulsado de manera segura.

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Método para instalaciones seguras de dispositivos de alivio de presión:

Localización del alivio

El ingeniero debe anticipar los problemas potenciales que resulten incrementar las
presiones. Así, los alivios de presión son instalados en todos los puntos identificados como
peligros potenciales, los cuales son puntos donde las condiciones crean presiones que
exceden el MAWP (Máxima presión acumulada permitida)

El tipo de preguntas formuladas en este proceso de revisión son

• ¿Qué sucede con la pérdida de enfriamiento, calentamiento o agitación?

• ¿Qué sucede si el proceso está contaminado o tiene una descarga incorrecta de un
catalizador o monómero?
• ¿Qué sucede si el operador comete un error?
• ¿Cuál es la consecuencia del cierre de válvulas (válvulas de bloqueo) en
recipientes o en líneas que están
• lleno de líquidos y expuesto al calor o la refrigeración?
• ¿Qué sucede si una línea falla, por ejemplo, una falla de una línea de gas de alta
presión en un recipiente de baja presión?

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• ¿Qué sucede si la operación de la unidad se ve envuelta en un incendio?

• ¿Qué condiciones causan reacciones descontroladas y cómo se diseñan los
sistemas de alivio para manejar la descarga como resultado de reacciones
descontroladas?

Tipos de alivio

Se eligen tipos específicos de dispositivos de alivio para aplicaciones específicas, como

líquidos, gases, líquidos y gases, sólidos y materiales corrosivos; pueden ventilarse a la
atmósfera o ventilarse a sistemas de contención (depurador, antorcha, condensador,
incinerador y similares). En términos de ingeniería, el tipo de dispositivo de alivio se
especifica sobre la base de los detalles del sistema de alivio, las condiciones del proceso y
las propiedades físicas del fluido aliviado.

Existen dos categorías generales de dispositivos de alivio (discos accionados por resorte y
de ruptura) y dos tipos principales de válvulas accionadas por resorte (fuelles
convencionales y de fuelle equilibrado)

En las válvulas accionadas por resorte, la tensión ajustable del resorte compensa la
presión de entrada. La presión de alivio establecida generalmente se especifica al 10% por
encima de la presión de funcionamiento normal. Para evitar la posibilidad de que una
persona no autorizada cambie esta configuración, el tornillo ajustable está cubierto con
una tapa roscada. Para un alivio convencional accionado por resorte, la válvula se abre en
función de la caída de presión a través del asiento de la válvula; es decir, la presión
establecida es proporcional a la caída de presión en el asiento. Por lo tanto, si aumenta la

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contrapresión aguas abajo de la válvula, la presión establecida aumentará y la válvula

puede no abrirse a la presión correcta.

Además, el flujo a través del alivio convencional es proporcional a la diferencia de presión

a través del asiento. El flujo a través del alivio, por lo tanto, se reduce a medida que
aumenta la contrapresión.

Para el diseño de fuelle equilibrado, el fuelle en la parte trasera del asiento de la válvula
garantiza que la presión en ese lado del asiento sea siempre atmosférica. Así, la válvula
de fuelle equilibrado siempre se abrirá a la presión de ajuste deseada.

Escenarios de Alivio

Un escenario de alivio es una descripción de un evento de alivio específico. Por lo general,

cada alivio tiene más de un evento de alivio, y el peor de los casos es el escenario o
evento que requiere el área de ventilación de alivio más grande. Ejemplos de eventos de
alivio son:

1. Una bomba está muerta; El alivio de la bomba está dimensionado para manejar la
capacidad total de la bomba a su presión nominal.

2. El mismo alivio de la bomba está en línea con un regulador de nitrógeno; el alivio está
dimensionado para manejar el nitrógeno si falla el regulador.

3. La misma bomba está conectada a un intercambiador de calor con vapor vivo; el alivio
está dimensionado para manejar el vapor inyectado en el intercambiador en condiciones
no controladas, por ejemplo, una falla del regulador de vapor.

Esta es una lista de escenarios para un alivio específico. El área de ventilación de alivio se
calcula posteriormente para cada evento (escenario) y el peor de los casos es el evento
que requiere el área de ventilación de alivio más grande. Los peores casos son un
subconjunto de los escenarios generales desarrollados para cada alivio.

Para cada relieve específico, se identifican y catalogan todos los escenarios posibles. Este
paso del método de alivio es extremadamente importante: la identificación del peor de los
casos reales con frecuencia tiene un efecto más significativo sobre el tamaño del alivio que
la precisión de los cálculos del tamaño que puedan tomarse.

Sistema de alivio

Después de elegir el tipo de alivio y calcular el tamaño del alivio, el ingeniero asume la
responsabilidad de completar el diseño del sistema de alivio, incluida la decisión de cómo
instalar el alivio en el sistema y cómo deshacerse de los líquidos y vapores existentes. Los
sistemas de alivio de presión son únicos en comparación con otros sistemas dentro de una
planta química; se espera que no se tenga que hacer uso de este sistema, pero si se llega
dar la situación, se debería efectuar sin problemas. Otros sistemas, como los sistemas de
extracción y destilación, generalmente evolucionan a su rendimiento óptimo. Esta
evolución requiere creatividad, conocimiento práctico, trabajo duro, tiempo, y los esfuerzos

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cooperativos de los ingenieros de planta, diseño y proceso. Este mismo esfuerzo y la

creatividad es esencial a la hora de desarrollar sistemas de alivio; Sin embargo, en este
caso el sistema de alivio debe ser diseñado y demostrado de manera óptima dentro de un
entorno de investigación para la puesta en marcha de la planta. Para desarrollar los
sistemas de alivio óptimos y confiables necesarios, es esencial entender esta tecnología.

Existen métodos para calcular las áreas de ventilación del dispositivo de alivio para las
siguientes configuraciones:

Sistemas de alivio convencionales accionados por resorte para líquido o vapor-gas,

Discos de ruptura para líquido o vapor-gas

flujo bifásico durante el alivio del reactor

Alivios para explosiones de polvo y vapor

Alivios para incendios externos a los recipientes de procesamiento

Alivio para la expansión térmica de fluidos de proceso.

Procedimiento para especificar y dimensionar válvulas de alivio de presión

A continuación, se describen los procedimientos de cálculo para determinar el tamaño de

la válvula de alivio de presión requerido para dejar pasar el flujo de alivio de diseño.

Dimensionamiento para servicio de vapor

Flujo crítico y subcrítico

El flujo máximo de vapores a través de una restricción, tal como una boquilla u orificio de
una válvula de alivio de presión, tiene lugar cuando las condiciones son tales que la
velocidad a través del área de la sección transversal es igual a la velocidad del sonido en
esos vapores. A esta condición se la refiere como el flujo crítico o flujo restringido. La
ecuación simplificada para la velocidad sónica o crítica es:

Donde

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La caída de presión que corresponde al flujo crítico se denomina “caída de presión crítica”,
o sea es P1-PX, donde P1 es la presión absoluta aguas arriba.

Si la presión P2 (superimpuesta + acumulada) aguas abajo de la restricción es menor que

la “presión del flujo crítico”, entonces el flujo máximo que puede obtenerse y que ocurre a
la velocidad crítica es una función de P1 y de PX, pero no es afectado por P2. Sin
embargo, si la presión P2 es mayor que PX, entonces el flujo se denomina “subcrítico” y la
velocidad de flujo es una función de P1 y P2. Existen entonces dos ecuaciones para
dimensionar las válvulas de alivio de presión en servicio para vapores, dependiendo de si
el flujo es crítico o subcrítico. En el diseño de válvulas de alivio de presión, es deseable
seleccionar el lugar de la descarga de la válvula de alivio a una presión lo suficientemente
baja para permitir diseñar para condiciones de flujo crítico, de modo que el flujo de alivio
sea independiente de pequeñas fluctuaciones de la contrapresión.

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8. Conclusiones

● Se debe tener en cuenta la implementación de sistemas de alivio para poder

evitar una explosión como fue en el presente caso.
● Se debe contar con una matriz de IPERC donde pueda mostrarse los
peligros y riesgos del área pertinente, asimismo esto debe ser conocido por
los supervisores, operarios y sobretodo los trabajadores, que se encuentran
expuestos todo el día.
● Los peritos concluyeron que un operario vertió por error desechos de cloro
en una nave donde se almacenaba nitrato de amonio, el cual fue el
suficiente para que la petroquímica Toulouse explosionara.
● Controlar el riesgo de accidente grave mediante la reducción del riesgo
dentro de la instalación no es suficiente para promover un desarrollo
sostenible para la industria y las zonas urbanas.
● La constante capacitación de los operarios, trabajadores y supervisores es
importante ya que tendrán conocimiento de que acciones tomar ante un
accidente, de la misma manera esto debe realizarse a la alta gerencia.
● Se debe contar con un comité de seguridad y salud en el trabajo como lo
demanda la ley 29783, el cual se encarga de la planificación de estos
programas de planificación
● Las trágicas consecuencias de este accidente ponen en manifiesto el riesgo
subestimado en la toma de medidas de la gestión de seguridad que fueron
insuficientes e inadecuadas.

9. Bibliografía

● Luis Bravo de La Iglesia, Conclusiones del accidente de Toulouse: aplicación a la

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CESAR 25