INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE CINTALAPA

CARRERA INGENIERIA EN ENERGIAS RENOVABLES

ACTIVIDAD: INVESTIGACIÓN

ALUMNO: EDGAR ZAVALA FERNANDEZ

N° 17888046

DOCENTE ING. ERNESTO GUADALEPE ROQUE NIÑO

GRADO: 7I

INTRODUCCION
La integración de sistemas de energía que aprovechan recursos intermitentes, con
otros que permitan su almacenamiento, es un concepto que tiene como objetivos
mejorar la eficiencia en el aprovechamiento de dichas fuentes de energía
discontinuas y dar continuidad en el suministro. En el caso de fuentes
intermitentes de energía, como la eólica, que es la que se estudia en este
proyecto, los sistemas de almacenamiento de energía son indispensables si se
quiere disponer de energía en forma continua. Es deseable contar con sistemas
de almacenamiento de energía que sean eficientes y duraderos, todo ello al
mínimo coste. Estas tres características son fundamentales para seleccionar un
sistema de almacenamiento de energía. También existen otras características
como la densidad de energía, la capacidad de transporte y la duración del
almacenamiento. A lo largo de este proyecto, se utilizará el término sistema de
almacenamiento o acumuladores de energía para definir al conjunto de equipos
controlados por el operador del parque eólico, conectados al nodo central del
parque eólico, que pueden acumular y generar electricidad.
SUBSISTEMAS DE REGULACION Y CONTROL.
Las centrales hidroeléctricas tienen por finalidad transformar energía hidráulica en
energía eléctrica. Esta energía eléctrica se entrega a la red eléctrica nacional, o
bien se utiliza para alimentar un sistema aislado. En cualquiera de los dos casos,
la entrega de esta energía ha de hacerse en unas condiciones de tensión y
frecuencia deben variar muy poco en el entorno de sus valores especificados.
Para conseguir este objetivo de calidad de servicio es necesario proceder a la
supervisión continua de esas magnitudes, debiendo iniciarse las acciones
correctoras pertinentes cuando se detecten desviaciones en las mismas.

El regulador de tensión de los generadores síncronos actúa sobre su sistema de

excitación modificando la intensidad de campo cuando la tensión en los terminales
de la máquina se desvía del valor previsto.

En el caso de generadores asíncronos, estos no tienen circuito de excitación, por

lo que no puede realizarse una regulación de la tensión generada, sino que esta
viene impuesta por la red a la que conecten. Sin embargo, esta tensión, al igual
que en caso de los generadores síncronos, está fuertemente condicionada por la
demanda de energía reactiva. Para satisfacer esta demanda y controlar de alguna
manera la tensión en el punto de conexión a la red, es habitual disponer de
bancos de condensadores con un sistema de control automático que conecta más
o menos condensadores con el objetivo de regular el factor de potencia de la
energía entregada a la red.

El regulador de velocidad de las turbinas hidráulicas tiene la función de modificar

el punto de funcionamiento de la turbina hidráulica para adaptar la potencia
generada a la demanda, manteniendo la velocidad de giro de la misma. Dentro de
la respuesta en régimen transitorio se distinguen dos casos según que las
variaciones de carga sean pequeñas o grandes.

En el primer caso se trata de estudiar la respuesta de un sistema dinámico a

pequeñas perturbaciones, siendo válidos en general los métodos de la teoría de
sistemas lineales. Interesa asegurar la estabilidad de la respuesta y también
determinar las características de la misma, con objeto de evaluar la calidad de la
regulación que puede efectuar la central en cuestión.

En el segundo caso se trata de obtener la respuesta del sistema en condiciones

límite, para asegurar que las variables del sistema no rebasen los valores
admisibles, tanto en lo que se refiere a la integridad estructuras de equipos y
componentes como en lo relativo a los aspectos funcionales.

. Regulación de la tensión de generación

Existen numerosas variantes y patentes de sistemas de regulación y control de

tensión, en las que cada fabricante introduce sus mecanismos particulares en
orden a lograr un comportamiento idóneo del sistema de excitación.

En la Figura 3.18 se muestra el esquema de un regulador de tensión

convencional. La tensión de salida del generador es recogida por un dispositivo de
medida y comparada con un valor de referencia que corresponde a la consigna de
explotación de la central. El error se amplifica y se utiliza para modificar la
corriente de campo de la excitatriz, con lo cual se modificará a su vez la excitación
del generador. Se trata, pues, básicamente, de un sistema de control de lazo
cerrado con realimentación directa. Sin embargo, para mejorar la respuesta del
sistema es necesario introducir alguna modificación en el esquema descrito, como
la que se muestra en la Figura 3.18, que utiliza un transformador para corregir la
entrada al amplificador con una señal proporcional a la derivada de ist; de esta
forma, cuando vr está aumentando de valor se reduce la entrada al amplificador, y
viceversa, con lo que se corrigen acciones de control excesivamente enérgicas
que introducirían oscilaciones inadecuadas en la respuesta.
En la Figura 3.19 se muestra el esquema de un regulador de tensión sin
escobillas. La tensión de salida del generador se lleva a un elemento de
rectificación y filtrado, después de haber reducido su nivel mediante un
transformador de tensión (PT Figura 3.19). La señal obtenida se compara con la
referencia y el error es amplificado para actuar sobre la corriente de campo de la
excitatriz. La corriente alterna generada en la excitatriz se rectifica y alimenta al
devanado de campo del generador principal.
Generador asíncrono

Las máquinas asíncronas o de inducción funcionan sin necesidad de disponer de

un sistema de excitación que suministre la corriente de campo. En su realización
más frecuente tienen un estator devanado de forma similar al de las máquinas
síncronas, que se conecta a la red, y un rotor cuyos devanados se conectan en
circuito cerrado, sin fuentes exteriores.

Si se hace girar el rotor a la velocidad de sincronismo, W S, y se conecta el estator

a la red, circulando entonces por su devanado trifásico la corriente I, se tienen las
mismas condiciones de funcionamiento de una máquina síncrona, pero con EO =
0, ya que no existe sistema de excitación, y en el circuito retórico la corriente es
nula. Sin embargo, si se modifica la velocidad de giro del rotor, se inducen
tensiones en el devanado retórico que provocan la circulación de corrientes en el
mismo que interaccionan con las del estator, dando lugar a un par
electromagnético y, por consiguiente, a un intercambio de energía entre el estator
y el rotor.

La diferencia entre la velocidad de giro del rotor, W r , y la velocidad de sincronismo

se expresa en tanto por uno de esta última mediante el deslizamiento, que viene
dado por:

Las condiciones de funcionamiento de la máquina dependen del valor del

deslizamiento. Si este es elevado, las corrientes inducidas en el rotor tienen
asimismo valores altos y, aunque en principio pueda aumentar el intercambio de
energía entre estator y rotor, las pérdidas por efecto Joule en el rotor llegan a ser
excesivas y el rendimiento disminuye. Por ello lo normal es diseñar la máquina de
inducción de forma que el deslizamiento en el punto de funcionamiento nominal
tenga un valor bastante pequeño, del orden del 1%.

La máquina de inducción absorbe siempre de la red la potencia reactiva que

necesita para mantener los flujos magnéticos alternos en su circuito magnético; y
esto sucede tanto cuando funciona como motor como cuando funciona como
generador. La potencia activa puede intercambiarse con la red en ambos sentidos,
motor o generador, pero la potencia reactiva siempre es absorbida de la red a la
que está conectado el estator de la máquina.

Figura 3.20. Curva par-velocidad de una máquina asíncrona. [José Francisco Sanz
Osorio, Energías renovables. Energía hidroeléctrica].

Regulador de velocidad de la turbina

El punto de funcionamiento de la turbina depende de la posición del distribuidor.

En general el régimen de funcionamiento de un grupo hidroeléctrico es variable,
adaptando su producción a las variaciones de carga. Sin embargo, la velocidad
debe mantenerse constante para que la frecuencia de la tensión generada
coincida con la de la red. Todo ello requiere la existencia de un dispositivo que
actúe de forma automática sobre el distribuidor de la turbina, o sobre los
inyectores.

Esta función se realiza mediante el regulador de velocidad, que debe ser capaz
de detectar las condiciones que obligan a modificar el punto de funcionamiento y
transmitir la información necesaria al órgano de accionamiento del distribuidor.
Cabe distinguir en el regulador dos secciones:
Sección de control frecuencia-potencia. Es la parte inteligente del regulador; su
misión consiste en elaborar la señal de control que se transmitirá a la otra sección.
El regulador toma como referencia dos señales que se fijan, bien manualmente
por el operador de la central, o bien automáticamente por telecontrol: el punto de
ajuste de velocidad (3), W ref , y el punto de ajuste de

Potencia (4), Pref. Esta última se compara con la señal procedente del transductor
de potencia (5), que suministra la información sobre la potencia que se está
generando en ese momento, P, para dar la correspondiente señal de error:

Regulador de velocidad En la Figura 3.23 se puede ver una representación

esquemática de un regulador de velocidad de tipo mecano hidráulico.
El regulador mide la velocidad n del grupo y la compara con el punto de ajuste de
la velocidad nr. En función de esa diferencia y valor del estatismo (permanente σz
y transitorio), actúa sobre la posición del distribuidor z. En la Figura 3.24 se
muestra el diagrama de bloques del regulador. En la actualidad, los reguladores
de turbina suelen ser del tipo electro-hidráulico, que actúan de manera similar; la
detección de velocidad y la compensación permanente se realizan eléctricamente
y la señal obtenida se procesa en un transductor electro-hidráulico que actúa
sobre una válvula piloto y un servomotor.

Conjunto turbina-conducciones
El sistema hidráulico está compuesto en todas las centrales hidroeléctricas por la
tubería forzada y la turbina. Además, en las centrales con central en derivación
son también componentes del sistema hidráulico la chimenea de equilibrio y la
galería en presión.

La tubería forzada lleva el agua desde la chimenea de equilibrio hasta la turbina.

En ella se produce una transformación de energía potencial, expresada por la
diferencia de altura entre chimenea y turbina, en energía cinética, expresada por el
caudal de agua que hace llegar a la turbina. Su dinámica está caracterizada por un
parámetro denominado tiempo de arranque del agua, Ta, que representa el tiempo
necesario para acelerar sin rozamiento la masa de fluido contenido en la tubería
forzada, desde el reposo hasta el caudal nominal sometido al salto nominal. Esta
constante de tiempo toma unos valores que van desde una fracción de segundo
hasta varios segundos.

La turbina es una máquina hidráulica que transforma la energía hidráulica del agua
que le trae la tubería forzada en energía mecánica de rotación. Su funcionamiento
viene definido por sus curvas características. Un punto de funcionamiento tiene
cinco parámetros: salto neto, velocidad de giro, posición del distribuidor, caudal y
par en el eje. Tres de ellos fijan un punto de funcionamiento, en general los dos
primeros y el par en el eje, ya que el salto lo determina, esencialmente, la
topografía de la central, la velocidad de giro la fija la red eléctrica y el par viene
determinado por la necesidad de satisfacer la potencia demandada (fijada la
velocidad de giro, una consigna de potencia es equivalente a una consigna de
par). Esos tres dan como resultado la posición del distribuidor y el caudal que
turbina.

La chimenea de equilibrio tiene la misión de impedir que entre aire en la tubería

forzada y que se transmitan a la galería en presión las oscilaciones que se puedan
producir en la tubería forzada. Esencialmente, es un gran depósito de agua cuyo
nivel viene fijado por le diferencia entre el caudal que entra, procedente de la
galería en presión, y el que sale por la tubería forzada. Su dinámica viene
determinada por su constante de tiempo Tc, que expresa el tiempo que tarda en
llenarse la chimenea con el caudal nominal de la central. Es del orden de cientos
de segundos. La galería en presión tiene una dinámica similar a la de la tubería
forzada.

AUTOMATIZACION, MONOTORIZASION Y TELEMANDO

Automatización, monitorización y telemando de centrales hidroeléctricas.

Sistema de telecontrol:

El telecontrol o telemando consiste en él envió de indicaciones a distancia

mediante un enlace de transmisión utilizando órdenes enviadas para controlar un
sistema o sistemas remotos que no están directamente conectados al lugar desde
donde se envía el telecontrol.

Características de sistemas de telecontrol:

 Debe ser un sistema que garantice alta fiabilidad y disponibilidad.

 Depende íntegramente del medio de comunicación utilizado.

 Posibilidad de operación local o manual en el sistema.

 Compuesto por componentes digitales de alto rendimiento.

Componentes de un sistema de telecontrol:

 Estación maestra o principal.

 Estación remota.

 Sistema SCADA.

 Medio de Comunicación.

Sistema de automatización:
Se suele definir la automatización como la aplicación de la tecnología para llevar a
cabo procesos que se auto-comprueban y se autocorrigen. Es por lo tanto una
combinación de la tecnología mecánica, la tecnología eléctrica, la teoría de
control, la electrónica y los computadores para implementar y controlar los
sistemas de producción.

La automatización Industrial es un conjunto de técnicas basadas en sistemas

capaces de recibir información del proceso sobre el cual actúan, realizar acciones
de análisis, organizarlas y controlarlas apropiadamente con el objetivo de
optimizar los recursos de producción como los materiales, humanos, económicos,
financieros, etc.

La automatización de una empresa dependiendo del proyecto puede ser parcial o

total, y se puede ajustar a procesos manuales o semi-automáticos. La
automatización de las plantas industriales es un aspecto muy importante en el
crecimiento de las empresas ya que se ven en la necesidad de:

 Incrementar la demanda del producto.

 Ofrecer productos de mejor calidad.

 Optimizar el consumo de energía.

La principal razón de automatizar es el incremento de la productividad, ello se

logra racionalizando las materias primas e insumos, reduciendo los costos
operativos, reduciendo el consumo energético, incrementando la seguridad de los
procesos, optimizando el recurso humano de la empresa y mejorando el
diagnostico, supervisión y control de calidad de la producción.

Normalmente, las centrales hidroeléctricas disponen de sistemas con algún grado

de automatismo de control, dependiendo dicho grado de diversos factores, entre
los que se encuentran los costes de personal, la distancia del punto de ubicación
de la central de un núcleo poblacional, etc.

Por tanto, pueden existir centrales con un alto grado de automatismo, que cuentan
con sistemas de medida y control inteligentes que, apoyándose en
microprocesadores y software, llevan a cabo las tareas de arranque, regulación
del funcionamiento y las paradas, y centrales cuyo grado de automatismo se limita
a generar una señal de alarma y desconectar los grupos, mediante el empleo de
relés convencionales, en el caso de presentarse anomalías en el funcionamiento.

Generalmente, las centrales cuentan con sistemas de telemetría que toman

información de diversos parámetros de operación, los cuales pueden ser
monitorizados en una pantalla digital, almacenarse en una base datos y
consultarse a distancia, vía módem. El sistema de telemando también permite que
la central pueda ser controlada a distancia por un operador.

Las centrales automáticas se pueden dividir según el grado de automatización en

la forma siguiente:

 Centrales totalmente automáticas: Cuando la puesta en marcha, la

operación y la parada se efectúan en forma enteramente automática en
función de alguna magnitud eléctrica o mecánica prefijada (por ejemplo, el
nivel de la cámara de carga o del embalse de regulación). El arranque y la
parada pueden ser telecomandados, sin personal de control en el sitio.

 Centrales con control, comando y regulación a distancia

(telecomandos): Con ciclos de maniobras (en sí mismos automáticos)
comandados a distancia.

 Centrales presidiadas automáticas: Que podrían pertenecer al primer o

segundo grupo descrito, pero por su importancia requieren la presencia de
personal de control en el sitio. Por ejemplo, las grandes centrales de vapor
modernas tienen ciclos completamente automáticos para el arranque, la
regulación y parada que a menudo son supervigilados por computadoras
para optimizar su funcionamiento; sin embargo, están presentes en la
planta de ingenieros, empleados y técnicos para los controles y las
operaciones extraordinarios.
De otro lado se puede decir que las centrales modernas poseen tantos aparatos
automáticos que se podría más bien dividir las centrales en simplemente en
centrales automáticos presidiadas y centrales automáticas no presidiadas.

Algunos equipos e instrumentos para la automatización de una central

hidroeléctrica:

Medidor de energía: El medidor de energía eléctrica o contador eléctrico es el

instrumento de medición, con fines comerciales más difundido en el mundo. Se
trata de un dispositivo que mide el consumo de energía eléctrica de un circuito o
un servicio eléctrico, el medidor de energía eléctrica es el aparato que contabiliza
la energía en las líneas y redes de corriente alterna, tanto monofásica como
trifásica. La medición o contabilización de la energía eléctrica se efectúa teniendo
como unidad de medida al kilovatio−hora (kW . h).

Sensores de temperaturas: Estos tienen la función de medir la temperatura a la

que dicho sistema se encuentra, en este tipo de sensores se encuentran los
termopares, termo resistencias, termistores.

Sensores de presión: Los sensores de presión normalmente constan de dos

partes, la primera convierte la presión en una fuerza o desplazamiento, y la
segunda convierte la fuerza o desplazamiento en una señal eléctrica.

Relés auxiliares: Es un aparato eléctrico que funciona como un interruptor, abrir y

cerrar el paso de la corriente eléctrica, pero accionado eléctricamente. El relé
permite abrir o cerrar contactos mediante un electroimán, por eso también se
llaman relés electromagnéticos o relevados.

Controladores lógicos programables: Un PLC o controlador lógico programable

es toda máquina electrónica diseñada para controlar, en tiempo real y en medio
industrial, procesos secuenciales. Realiza funciones lógicas: series, paralelos,
temporizaciones, cuentas; y otras más potentes como cálculos, regulaciones, etc.

Por qué utilizar sistemas de monitorización y control de procesos industriales

Hay varias razones por las que desplegar los sistemas de monitorización y control
de procesos industriales. Una de las más evidentes es, precisamente, el control.
Suena redundante, pero sin un sistema de control no podemos entender la
realidad en la que trabaja la empresa y la exactitud con la que se realizan los
procesos automatizados.

Gracias a esta tecnología podemos realizar informes en vivo, en tiempo real, para

trasladar al cliente cómo está operando la maquinaria y qué sucede con sus
procesos. Obviamente, toda esta información puede ser consultada en cualquier
momento, puesto que queda almacenada.

Los sistemas de control y monitorización también permiten prevenir errores o fallos

para evitar pérdidas económicas y de tiempo. Además, la maquinaria
puede controlarse y monitorizarse a distancia gracias a estos recursos tan
valiosos. 

SISTEMA AUTOMATIZACION Y SISTEMA AUTOMATIZADO

Cuando se realizan las automatizaciones es frecuente comenzar a modelar el

conjunto sistema-automatización directamente, en el cual el dispositivo encargado
de la automatización, PLC, en función de las entradas y del programa que tiene
produce las salidas de control adecuadas. En estos casos no se presta demasiada
atención al funcionamiento del sistema.

Sin embargo, en procesos complicados merece la pena desarrollar la

automatización, pero basándose en un modelo que se realice sobre el
funcionamiento del sistema. Empleando las habituales herramientas de modelado
se pueden realizar por separado ambos modelos: el de la automatización (el
programa que irá al autómata) y el de funcionamiento del sistema, tal cual se
muestra en la figura 12. A continuación veremos las características y ventajas de
este tipo de proceder.
 Figura 12: Modelado de la automatización y del sistema

SUBSISTEMAS ELECTRICO AUXILIAR.

Un sistema auxiliar de emergencia energética es un equipo que proporciona apoyo

para satisfacer las necesidades energéticas de un determinado lugar o
infraestructura, puede funcionar como fuente principal o complementaria.

Los sistemas auxiliares de emergencia suponen un diseño, un desarrollo y una

instalación a la medida de las necesidades y condiciones de las infraestructuras
que van a ayudar. Para ello, los equipos de montaje deben poner a disposición
toda su experiencia para que se aplique una solución fiable y corresponda a los
niveles exigentes de la aplicación final.

Cuando estamos ante tipos de instalaciones de gran tamaño y alta necesidad de

abastecimiento de energía es fundamental garantizar que la tasa de
indisponibilidad de la red o de fallo sea muy baja. Esto es porque todos los
componentes involucrados en el soporte de energía de emergencia son el pilar
principal, es decir, la parte más crítica en toda la instalación.

En los sistemas auxiliares de emergencia se encuadran soluciones tales

como:
  Sistemas auxiliares para centrales de generación con turbinas:
Centrales Térmicas de ciclo simple, Centrales Térmicas de ciclo
combinado, Centrales hidroeléctricas y Centrales Termo solares;

 Sistemas Black Start: son sistemas para generación de energía y

subsistemas auxiliares destinados al arranque de las turbinas y para
funcionar incluso en ausencia de cualquiera que sea la fuente de
alimentación externa;

 Grupos de emergencia para subsistemas auxiliares, tanques de

almacenamiento de fluidos, sistemas contra incendios, bombas de
recirculación, sistemas de refrigeración, en los que las instalaciones se
adaptan e implementan de acuerdo con las especificidades de cada cliente;

 Sistemas de emergencia para hospitales, aeropuertos y centros de datos.

Conozca las opciones más comunes de sistemas auxiliares de emergencia:

 Supervisor de control y adquisición de datos (SCADA): sistema de control y

comunicación con un sistema de control de la propia planta (DCS o control
distribuido);

 Interfaces de máquina humana (HMI): pantallas táctiles en el marco de

control, dispositivos móviles con acceso a Internet;

 Interruptores automáticos y células de media tensión integradas;

 Sistemas de combustible integrados, a partir de los contenedores;

 Sistemas Protección contra Incendios (PCI) autónomos: detección y

extinción de los incendios;

 Arranques neumáticos y dobles redundantes, doble eléctrico-neumáticos;

 Sistema de ventilación, calefacción y aire acondicionado (HVAC), aptos

para funcionar con temperaturas muy altas o bajas;
  Sistemas para atmósferas explosivas (ATEX);

 Depósitos de succión de alta capacidad y sistema de bombeo de

combustible;

 Motores optimizados para las emisiones;

 Sistemas de refrigeración remota a través de enfriadores de aire;

 Conectores con IP54;

 Filtros antipolvo;

 Cuadros de toma de potencia externa.

Apueste en sistemas auxiliares de emergencia energética que cumplan todos los

requisitos y normas legales en términos de características, dimensiones y de la
propia instalación. Una correcta instalación y adaptación de estos sistemas es
fundamental para asegurar la disponibilidad de la red y así asegurar la máxima
eficiencia y el suministro continuo de energía.

1. La transformación de la tensión para su transporte

2. La medición de los parámetros de tensión

3. Potencia e intensidad

4. Factor de potencia y de la conexión

5. Transporte de la energía eléctrica

Uno de los equipos principales es el transformador. Puede ser utilizado para

diversos fines, requiriendo en cada caso una tipología.

El transformador de potencia es el que permite la trasformación de la energía del

generador (dependiendo de la tensión de trabajo del generador, la transformación
puede ser baja/media o media/alta tensión). El objetivo es elevar la tensión al nivel
de la línea existente para permitir el transporte de la energía eléctrica,
minimizando las pérdidas por efecto Joule. Estas pérdidas son directamente
proporcionales al cuadrado de la intensidad, por tanto, el objetivo es reducirla
elevando para ello la tensión

6.4. Acciones de mantenimiento en los componentes

DESCRIPCIÓN Y OBJETIVOS

El objetivo de este proceso es la obtención de una nueva versión de un sistema de

información desarrollado con MÉTRICA Versión 3 ó Versión 2, a partir de las
peticiones de mantenimiento que los usuarios realizan con motivo de un problema
detectado en el sistema, o por la necesidad de una mejora de este.

En este proceso se realiza el registro de las peticiones de mantenimiento

recibidas, con el fin de llevar el control de estas y de proporcionar, si fuera
necesario, datos estadísticos de peticiones recibidas o atendidas en un
determinado periodo, sistemas que se han visto afectados por los cambios, en qué
medida y el tiempo empleado en la resolución de dichos cambios. Es
recomendable, por lo tanto, llevar un catálogo de peticiones de mantenimiento
sobre los sistemas de información, en el que se registren una serie de datos que
nos permitan disponer de la información antes mencionada.

En el momento en el que se registra la petición, se procede a diagnosticar de qué

tipo de mantenimiento se trata. Atendiendo a los fines, podemos establecer los
siguientes tipos de mantenimiento:

 Correctivo: son aquellos cambios precisos para corregir errores del

producto software.

 Evolutivo: son las incorporaciones, modificaciones y eliminaciones

necesarias en un producto software para cubrir la expansión o cambio en
las necesidades del usuario.

 Adaptativo: son las modificaciones que afectan a los entornos en los que el
sistema opera, por ejemplo, cambios de configuración del hardware,
software de base, gestores de base de datos, comunicaciones, etc.
  Perfectivo: son las acciones llevadas a cabo para mejorar la calidad interna
de los sistemas en cualquiera de sus aspectos: reestructuración del código,
definición más clara del sistema y optimización del rendimiento y eficiencia.

Estos dos últimos tipos quedan fuera del ámbito de MÉTRICA Versión 3 ya que
requieren actividades y perfiles distintos de los del proceso de desarrollo.

Una vez registrada la petición e identificado el tipo de mantenimiento y su origen,

se determina de quién es la responsabilidad de atender la petición. En el supuesto
de que la petición sea remitida, se registra en el catálogo de peticiones de
mantenimiento y continúa el proceso. La petición puede ser denegada. En este
caso, se notifica al usuario y acaba el proceso.

Posteriormente, según se trate de un mantenimiento correctivo o evolutivo, se

verifica y reproduce el problema, o se estudia la viabilidad del cambio propuesto
por el usuario. En ambos casos se estudia el alcance de la modificación. Hay que
analizar las alternativas de solución identificando, según el tipo de mantenimiento
de que se trate, cuál es la más adecuada. El plazo y urgencia de la solución a la
petición se establece de acuerdo con el estudio anterior.

La definición de la solución incluye el estudio del impacto de la solución propuesta

para la petición en los sistemas de información afectados. Mediante el análisis de
dicho estudio, la persona encargada del Proceso de Mantenimiento valora el
esfuerzo y coste necesario para la implementación de la modificación.

Las tareas de los procesos de desarrollo que va a ser necesario realizar son
determinadas en función de los componentes del sistema actual afectados por la
modificación. Estas tareas pertenecen a actividades de los procesos Análisis,
Diseño, Construcción e Implantación.

Por último, y antes de la aceptación del usuario, es preciso establecer un plan de

pruebas de regresión que asegure la integridad del sistema de información
afectado.

La mejor forma de mantener el coste de mantenimiento bajo control es una gestión

del Proceso de Mantenimiento efectiva y comprometida. Por lo tanto, es necesario
registrar de forma disciplinada los cambios realizados en los sistemas de
información y en su documentación. Esto repercutirá directamente en la mayor
calidad de los sistemas resultantes.

CONCLUSION
La energía eléctrica ha adquirido hoy en día una gran relevancia, cualquiera que
sea su procedencia, ya que constituye por sí misma una riqueza de importancia
básica en la vida moderna. Para asegurar la calidad de la energía producida se
contemplan ciertas medidas preventivas como el disponer de una reserva de
generación adecuada debido a condiciones anormales en los equipos o por una
puesta fuera en servicio para su mantenimiento o falla en la alimentación de la
energía Debido a la situación económica mundial y por supuesto la nacional, se
han buscado no sólo nuevas fuentes de energía, sino también sistemas
complementarios que adicionados a las ya existentes, permitan abatir los
consumos de energéticos primarios. También, la energía, la comunicación y los
sistemas de control fiables en una planta industrial, son vitales para la seguridad,
la calidad y la productividad de la misma. Esto se logra mediante la utilización de
sistemas de energía interrumpible los cuales acondicionan la energía; y plantas de
emergencia con motor de combustión interna para tener siempre energía en
nuestro sistema. Las plantas eléctricas de emergencias, se usan actualmente en
donde es esencial la continuidad del servicio eléctrico, por ejemplo: en
instalaciones de hospitales en las áreas de cirugía, recuperación, estadios, en la
industria de proceso continuo, en instalaciones de computadoras, bancos de
memorias, equipo de procesamiento de datos, etcétera.

BIBLIOGRAFIA
[Link]
sequen=1&isAllowed=y

Atomización de los sistemas de control y monitoreo de una central hidroeléctrica

para su operación remota.