Anexo – Tema 4
Metrología, herramientas y
técnicas de mecanizado.
TPIDA
GS – 1º SEA TECNICAS Y PROCESOS EN INSTALACIONES
DOMOTICAS Y AUTOMATICAS
Metrología en los cuadros eléctricos
Se define metrología como la ciencia que trata de la medición de las magnitudes.
Cuando los procesos de medida estudiados hacen referencia únicamente a la medición de dimensiones recibe
el nombre de metrología dimensional. Este será el caso de las mediciones a establecer en el diseño de
cuadros eléctricos, donde las magnitudes a medir serán las de longitud y angulares.
Por otro lado. en metrología se manejan términos y se realizan procesos que son necesarios conocer:
Medición: Comparación de una magnitud (longitud, superficie, volumen, etc...) con otra similar de valor
conocido, llamada unidad, para determinar cuántas veces la contiene.
Magnitud: Propiedad o característica de los cuerpos que se puede medir (longitud, superficie, temperatura,
tiempo, etc.).
Errores de medición: Diferencia entre el valor obtenido en la medida y el real.
La falta de precisión de los instrumentos, junto con los defectos cometidos por el operario en la lectura de las
medidas de las magnitudes implicadas, genera valores inexactos, es decir, provocan errores en la medición.
Error absoluto: Error de medición dado en unidades sin tener en cuenta la dimensión de la medida. Cuando
se requiere estimar el error cometido en una medida, dado como error absoluto, se realiza varias veces la
medición, y se acepta como valor de la medida la media aritmética de los valores obtenidos.
Ejemplo:
Si al medir la longitud de un objeto, se obtienen los siguientes valores: 120,1; 120,9; 120,5; 120,7; 120,2 y
120,0 mm
El valor medio aritmético de la medida será:
El error absoluto cometido de cada medición será:
Medida Error Absoluto
120 mm -0,4 mm
120,1 mm -0,3 mm
120,2 mm -0,2 mm
120,5 mm 0,1 mm
120,7 mm 0,3 mm
120,9 mm 0,5 mm
El valor medio de todos los valores absolutos es el error absoluto:
Los errores absolutos no dan un valor ajustado de la calidad de la medida. En un conductor de 10 m de largo
y 4 mm de diámetro, no es lo mismo cometer un error de 2 mm en la medida del diámetro que en la de su
longitud.
Error relativo: Error de medición dado en porcentaje relativo a la dimensión de la medida.
Este error es determinado por el cociente entre el error absoluto y el valor que se asigna a la medida.
Ejemplo:
El error relativo en cada una de las medidas anteriores, estimando como medida real el valor de 120,4 mm
será:
Medida Error Absoluto Error Relativo (120,4 mm)
120 mm -0,4 mm 0,33 %
120,1 mm -0,3 mm 0,25 %
120,2 mm -0,2 mm 0,17 %
120,5 mm 0,1 mm 0,08%
120,7 mm 0,3 mm 0,25%
120,9 mm 0,5 mm 0,41 %
De esta forma, en el conductor de 10 m de longitud y 4 mm de diámetro, un error absoluto de 2 mm
supondría un error relativo del 0,2 % respecto a la primera dimensión y del50 % respecto a la segunda.
Medidas empleadas en el diseño de cuadros eléctricos.
En el diseño de cuadros eléctricos, las medidas a realizar se restringen a medidas de longitud y angulares.
En la construcción de cuadros eléctricos para automatismos las unidades de longitud a emplear serán las
determinadas por el sistema métrico internacional, cuya unidad básica es el metro.
Unidad Relación
Kilómetro (Km) 1 Hm = 1 x 103 m
Múltiplos Hectómetro (Hm) 1 Hm = 1 x 102 m
Decímetro (Dm) 1 Dm = 1 x 10 m
Metro m
Decímetro (dm) 1 dm = 1 x 10-1 m
Submúltiplos Centímetro (cm) 1 cm = 1 x 10-2 m
Milímetro (mm) 1 mm = 1 x 10-3 m
Sin embargo, en estas mediciones, el metro es una unidad demasiado grande, por lo que se escogerá como
unidad de referencia el mm, submúltiplo con la siguiente equivalencia 1 mm = 1 x 10-3 m
En muchas ocasiones también se empleará el cm, 1 cm = 1 x 10-2
En la siguiente figura se muestran las distintas unidades junto con la operación a realizar para pasar de una a
otra
Aunque de forma excepcional, otra de las magnitudes a medir dentro del diseño de cuadros eléctricos son las
angulares. En este caso el sistema de medición empleado es el sexagesimal, en el que los ángulos se miden
en grados, minutos y segundos sexagesimales.
El grado sexagesimal es el ángulo que se obtiene al dividir la circunferencia en 360 partes iguales y se
compone de 60 minutos: 1° = 60'. De igual forma, un minuto sexagesimal tiene 60 segundos: 1' = 60"
En la siguiente figura se muestran las distintas unidades junto con la operación a realizar para pasar de una a
otra
Pasa a minutos las siguientes medidas de ángulos.
180'' = 180 : 60 = 3'
Pasa a grados las siguientes medidas de ángulos.
420' = 420 : 60 = 7º
14.400'' = 14.000 : 60 : 60 = 4º
Expresa en grados, minutos y segundos.
24.983''
Prefijos para los múltiplos y submúltiplos establecidos por sistema internacional
Múltiplos Submultiplos
Factor Prefijo Símbolo Factor Prefijo Símbolo
10+24 yotta Y 10-24 yocto y
10+21 zetta Z 10-21 zepto z
10+18 exa E 10-18 atto a
10+15 peta P 10-15 femto f
10+12 tera T 10-12 pico p
10+9 giga G 10-9 nano n
10+6 mega M 10-6 micro µ
10+3 kilo k 10-3 milli m
10+2 hecto h 10-2 centi c
10+1 deca da 10-1 deci d
Instrumentos de medida de longitudes
Los instrumentos de medida constituyen las herramientas con las que poder realizar el proceso de medición
de las distintas magnitudes de un objeto.
Dependiendo de la magnitud y de la precisión con la que se necesite realizar una medición, se utilizarán
diferentes instrumentos de medida. Estos instrumentos permiten obtener medidas de anchura, altura,
diámetro y el ángulo de una pieza de una manera inmediata.
Como instrumentos usuales y conocidos de medidas longitudinales encontramos:
Metro:
Regla
Cinta
Escuadra:
métrica:
Todos ellos bien conocidos, por lo que no necesitan explicación. Sin embargo, dentro de esta categoría,
encontramos otros instrumentos mucho más precisos, y a la vez complejos, a los que dedicaremos un
apartado independiente, que se emplean para pequeñas medidas donde se requieren errores muy pequeños.
Calibre o pie de rey.
Micrómetro o palmer.
El calibre o pie de rey
El calibre o "pie de rey" es un instrumento de mediana precisión, utilizado para la medición de longitudes.
El calibre está compuesto de dos reglas:
La regla mayor constituye la parte fija del instrumento y está doblada a escuadra por un extremo,
graduada en mm y cm en la parte inferior, y en pulgadas en la parte superior.
La regla más pequeña, que constituye la parte móvil al deslizarse sobre la regla mayor, llamada
cursor o corredera, está provista de una escala graduada llamada nonio.
La estructura del nonio, explicada sobre el reglaje en cm, es la siguiente:
La regla fija está dividida en cm, y cada uno de estos en mm, es decir, cada cm se divide en 10 partes
de 1 mm.
La regla móvil, cuenta con una división correspondiente a 9 mm de longitud, dividida en 10 partes, por lo
que cada una de estas valdrá 9/10 mm
Si ahora se hacen coincidir los ceros de ambas reglas, la separación entre el 1 de la regla y el 1 del nonio
será: 10/10 - 9/10 mm = 1/10 mm, es decir, 0,1 mm. De igual forma, la separación entre las divisiones
número 2, será 2/10, entre las divisiones número 3, 3/10, y así sucesivamente.
La apreciación del nonio (() representa la precisión con que puede ser realizada una medida. El valor de la
apreciación es la diferencia entre el valor de una división de la regla fija y una del nonio, que en caso
expuesto anteriormente es de 0,1 mm.
Si se quiere tener una precisión mayor, se utilizan nonios de 20 y de 50 divisiones.
Para realizar una medida con el calibre, se mueve el nonio sobre la regla fija has ajustarse a la dimensión del
objeto a medir, comprobando la posición en que queda el cero del nonio sobre la regla fija. Se pueden
producir dos casos:
1. El 0 del nonio coincide con una división de la regla. En este caso, la lectura obtenida se realiza
directamente sobre la escala de la regla fija, siendo un valor entero sin parte decimal.
Con el calibre se pueden realizar 3 tipos de medidas:
1. Dimensiones exteriores.
2. Dimensiones interiores.
3. Profundidades
En la actualidad, existen calibres electrónicos, que permiten visualizar la lectura de forma digital, sin la
complejidad del nonio
Micrómetro o palmer
El micrómetro ó palmer es un instrumento de medida que permite obtener precisiones de centésimas de
milímetro utilizado para realizar medidas de mucha precisión.
El principio de funcionamiento del micrómetro se basa en el sistema de mecanismo tornillo-tuerca. Al igual
que el calibre, este instrumento, cuenta con dos partes, una fija y otra móvil deslizante mediante un tornillo
"sin fin":
El cuerpo fijo tiene dos escalas horizontales, en la escala superior están marcados los mm y en la inferior los
medios milímetros.
La parte móvil, o manguito, tiene 50 divisiones.
Si se gira una vuelta el manguito graduado, este avanza o retrocede 0,5 mm, lo que corresponde con el paso
de rosca del tornillo del micrómetro.
La apreciación del micrometro (() es el
cociente entre el avance del tornillo y el
número de divisiones del tambor. En la figura
anterior la apreciación es de una centésima de
milímetro:
En una medida es muy importante que
ajustemos la pieza a medir entre el yunque y el
husillo con la perilla de trinquete, porque esta
tiene un sistema de ajuste automático, para
mediante el freno fijar la medida de manera
precisa.
El valor indicado por una medida se obtiene como resultado de añadir, a la lectura de la escala graduada
horizontalmente, las centésimas indicadas en el manguito mediante la línea horizontal de la parte fija.
Como no podía ser de otra manera, en la actualidad se dispone de micrómetros digitales de medida directa.
El trazado en los cuadros eléctricos
El trazado es una operación que consiste en marcar sobre la envolvente por medio de líneas, puntos, ejes de
simetría de agujeros o contornos de piezas para guiar su posterior mecanizado.
Así, el trazado constituye la fase previa al mecanizado, y tiene por objeto reproducir total o parcialmente el
dibujo de una pieza sobre el material a mecanizar.
De la exactitud del trazado dependen el resto de las operaciones a realizar, por lo que no se ha tomar esta
operación a la ligera, debiendo emplear los útiles necesarios y adaptados a la superficie a marcar: envolvente
de chapa metálica.
Entre estos instrumentos podemos destacar:
Puntas de trazar. Son varillas de acero templado, de forma cilíndrica y terminada en punta cónica
muy afilada. Para evitar accidentes debe protegerse enfundando las puntas en un tapón de corcho.
Granete. Es un cilindro de acero fundido, terminado en una punta cónica de acero templado. Se
utiliza para marcar el centro de un agujero o la intersección de dos líneas.
Los puntos marcados mediante el "graneteado" sirven de guía para la punta de la broca o el compás, en
operaciones posteriores.
Compás de trazar. Se emplean para trazar circunferencias y arcos, determinar perpendiculares y
trasladar medidas equidistantes de una parte de la pieza a otra. El más empleado es el compás de
puntas. Está construido de acero con las puntas templadas.
Reglas y escuadras. Las reglas que se utilizan para el trazado son rígidas, de acero. Pueden ser
graduadas o sin graduar.
Las escuadras están formadas por perfiles metálicos que forman un determinado ángulo. Se utilizan para
comprobar la perpendicularidad y verificación de ángulos fijos.
Veamos, a continuación, las distintas operaciones de mecanizado relacionadas con las envolventes para
cuadros eléctricos.
Técnicas de mecanizado
Podemos definir como técnica de mecanizado aquel proceso que permite modificar mecánicamente la forma
de las envolventes de los cuadros eléctricos.
Estos procesos permitirán la fijación de aparatos y canalizaciones a la envolvente del cuadro, habilitando la
incorporación de dispositivos y la entrada y salida de cables, que dotarán al automatismo de la funcionalidad
requerida.
Las operaciones de mecanizado de
envolventes se pueden agrupar en las
siguientes:
Limado.
Aserraado.
Taladrado.
Roscado.
Curvado de tubo.
Punzonado.
Remachado y uniones.
Limado
El limado es una operación mecánica que consiste en rebajar una dimensión, o ampliar un hueco, mediante
desprendimientos de virutas o limaduras.
Este proceso se realiza empleando una herramienta
manual llamada lima.
Las limas se pueden clasificar en función de varios criterios, siempre teniendo en cuenta que hablamos de
limas para metal:
Según su forma: es la que determina
la sección transversal de la lima.
Plana.
Cuadrada.
Redonda.
Mediacaña.
Triángular.
Según su tamaño en pulgadas: Las
limas de uso más corriente son las de
3", 4," 5", 6", 8", 10", 12", 14".
Según su picado: El tipo de picado
puede ser sencillo o doble, ambos
pueden ser gruesos, para trabajos de
desbastado, semifinos, para trabajos de
ajuste, y finos, para trabajos de
precisión.
Para el seleccionado de una lima, por lo tanto, hay
que tener en cuanta su sección, tipo de picado y
longitud de la misma, como por ejemplo una lima
cuadrada, picado fino y doble y de longitud 6".
A la hora de realizar el proceso del limado es
importante conocer la forma correcta de coger las
limas. Estas deben cogerse con la mano derecha en
el mango y la punta de la lima con la izquierda
(viceversa para los operarios zurdos). El
movimiento de la lima debe ser en dirección
horizontal, formando un ángulo de 45° con el
borde de la pieza. Después de limar la pieza en una
dirección se cruzará el rayado, limando
perpendicularmente a la dirección anterior.
Aserrado
El aserrado es una operación mecánica que consiste en cortar o separar en trozos un material con
desprendimiento de viruta.
Esta operación, en trabajos para cuadros
eléctricos, se realiza mediante sierras de
mano, compuesta por una hoja de sierra y un
arco, denominado arco fijo.
La hoja de sierra es una lámina de acero
provista de dientes triangulares en uno de los
cantos.
Al colocar la hoja de sierra en el arco, los
dientes deben estar orientados en sentido
opuesto al mango de la sierra, y debe quedar
bien tensa para lo emplearemos el elemento
tensor de que disponga el arco de sierra, muy
comúnmente una palomilla de apriete.
Durante el aserrado la sierra tiene que formar
un ángulo entre 20 y 30° con la superficie de
la pieza.
Cuando, por las circunstancias, la profundidad del
aserrado es tal que no permita usar un arco de sierra
en condiciones normales, puede intentarse girar 90º
la hoja para un aserrado con el arco en horizontal,
tal y como se muestra en la figura.
Para el corte de tubo conviene contar con un tornillo de
banco especial para estos, como son los tornos de cadena,
para así conseguir una fijación efectiva sin deformar dicho
tubo.
Además para pequeños tubos, existen herramientas de
corte manuales muy dinámicas y ágiles que facilitan en
gran medida esa operación:
Taladrado
El taladrado es la operación mecánica que tiene por objeto realizar perforaciones o agujeros cilíndricos en
materiales metálicos o no metálicos.
El taladrado se ejecuta por medio de una herramienta de
corte denominada broca, constituida por una barra de
acero templado afilada por un extremo, de tal forma, que
si se hace girar presionando sobre el material, puede
penetrar en él cortando pequeños trozos de material
llamados virutas.
Las brocas se pueden clasificar en función del material para el que están diseñadas: Madera, metal o ladrillo
y hormigón.
Otra clasificación de las brocas puede realizarse por su
forma: cilíndricas, de pala, cónicas y de corona.
Las brocas de corona se emplean para practicar
agujeros de grandes diámetros en las envolventes.
Estas brocas, necesitan de un usillo especial para su
fijación a la taladradoras que, además, servirá de guía
en el taladrado.
Las brocas cónicas se emplean para avellanados y taladrados de distinto diámetro.
La taladradora
La taladradora manual es la máquina-herramienta utilizada para efectuar taladros en el ámbito del
mecanizado de las envolventes de cuadros eléctricos.
Esta máquina tiene que imprimir a la broca dos movimientos:
uno de rotación o de corte y otro de traslación de la broca
contra la pieza, llamado de avance. La existencia de estos dos
movimientos es imprescindible para que la broca pueda
arrancar virutas.
Las taladradoras se pueden clasificar en taladradoras de
mano y fijas. Las taladradoras de mano son las más usadas en
el ámbido de envolventes para cuadros eléctricos, pues los
esfuerzos en la perforación de estas chapas son mínimos y
ofrecen gran movilidad.
Estas pueden ser con cable o inalámbricas.
Las taladradoras fijas son las denominadas de columna y aunque rara
vez son requeridas, pueden ser muy útiles para ciertos trabajos con
pletinas o embarrados de armarios eléctricos.
Procedimientos de taladrado:
1. Sujetar bien la broca al portabrocas,
comprobando que está perfectamente
centrada.
2. Marcar con un granete el punto donde se va
a realizar el taladro.
3. Sujetar las piezas a taladrar, mediante
entenallas, calzos, mordazas, especialmente
si son piezas pequeñas.
4. Tener precaución de que la broca tenga
salida por un hueco, cuando el agujero sea
pasante.
5. Refrigerar al taladrar, si fuera necesario.
Roscado
El roscado es una operación mecánica que tiene por objeto realizar roscas sobre la superficie exterior de un
cilindro (tornillo) o en la superficie interior de un taladro (tuerca).
El roscado es una operación poco frecuente
en el ámbito de los cuadros eléctricos. Sin
embargo, conviene conocer sus
herramientas y su modo de realizarse.
A la hora de practicar un roscado,
previamente habrá que determinar el tipo
de rosca que se desea. Uno de los datos a
determinar es su diámetro que, en función
de la unidad de medida empleada,
originará distintos tipos. Entre todas ellas,
las más usuales son la "métricas " y las
"Whitworth ":
Las roscas "Métricas" utilizan
como unidad de medida el sistema
métrico decimal.
Las roscas "Whitworth" utilizan
como unidad de medida la pulgada.
Otro factor que determina el tipo
de rosca es el perfil de su filete,
clasificándolas como
triangulares, trapezoidales,
cuadradas y redondas.
Otro dato importante es el paso
de la rosca, definido como la
distancia entre dos filetes
consecutivos.
Ejemplo:
Los datos constructivos de las roscas métricas son los
siguientes:
La sección del filete es un triángulo equilátero cuyo ángulo
vale 60º
El fondo de la rosca es redondeado y la cresta de la rosca
levemente truncada
El lado del triángulo es igual al paso
El ángulo que forma el filete es de 60º
Su diámetro exterior y el paso se miden en milímetros,
siendo el paso la longitud que avanza el tornillo en una
vuelta completa.
Así, una rosca métrica M24x3 tiene el siguiente significado:
La M significa rosca métrica, 24 significa el valor del
diámetro exterior en mm y 3 significa el valor del paso en
mm.
Roscados interiores
El roscado interior tiene el objetivo de practicar un filete helicoidal de acuerdo con la rosca seleccionada en
el interior de tuercas, tubos o similares.
Esta operación se puede realizar de dos formas, a
mano o a máquina, sin embargo, en el ámbito de
los cuadros eléctricos únicamente trataremos el
roscado manual, pues el roscado automático se
emplea en mecanizados más complejos y precisos.
Para el roscado a mano de interiores se emplean
los llamados machos de roscar. Estos, son las
herramientas utilizadas para fabricar tuercas o
agujeros roscados.
Los machos están constituidos por un juego de tres varillas o
ejes de sección circular de acero templado o acero rápido con
varias ranuras longitudinales:
Macho número 1 o de desbaste. Está roscado en forma
cónica en su tercera parte. Sirve para iniciar la rosca.
Macho número 2 o intermedio. Tiene forma cónica hasta
la mitad del cuerpo que realiza el roscado.
Macho número 3 o de acabado. Tiene forma cilíndrica,
es utilizado para repasar y afinar la rosca.
Estos machos, al hacerlos girar sobre el agujero a roscar en el sentido de la rosca
y con una fuerza penetradora, irán desbastando el surco helicoidal que formará
la rosca final. Como se puede deducir de la clasificación de los machos,
inicialmente se introduce el Nº 1, seguido del Nº 2 y finalmente en Nº 3.
Para esta operación se necesita el denominado "giramachos" o bandeador,
denominándose así la herramienta auxiliar que se acopla al extremo no roscado
del macho, con la finalidad de hacerlo girar.
Inicialmente, con el "giramachos", y con el
macho Nº 1, se hace girar a este al menos
dos vueltas completas, a la vez que se ejerce
presión en el sentido del eje. Una vez
iniciada la rosca se prosigue la operación:
girando alternativamente hacia un lado y
hacia el otro, a intervalos de media vuelta.
A continuación repetimos las operaciones
anteriores con los machos intermedios y de
acabado.
Roscado de exteriores
El roscado exterior tiene el objetivo de practicar un filete helicoidal de acuerdo con la rosca seleccionada en
el exterior de tornillos, tubos o similares.
Para realizar el roscado exterior se utilizan unas herramientas de corte de acero templado denominadas
cojinetes de roscar.
Como en el caso anterior, se requiere de útiles especiales en los que encajar los cojinetes, denominados
portacojinetes, que posibiliten el proceso de roscado.
Para el roscado a mano, primero se ha que sujetar la varilla
a un tornillo de banco. Seguidamente. Se coloca el cojinete
en el portacojinetes para, una vez sobre la varilla o tornillo
a roscar, imprimir a la herramienta el movimiento del giro,
hasta recorrer toda la parte de la varilla que haya que
roscar.
En procesos de roscado de metales es necesario lubricar con
un poco de aceite.
Curvado de tubo
El curvado de tubo es una operación mecánica que consiste en practicar curvas sobre los tubos rígidos que
forman las canalizaciones de los cuadros eléctricos sin producir deformaciones en su sección circular.
Estas canalizaciones rígidas pueden estar compuestas por
tubos de acero o de PVC.
El curvado de tubo de acero debe realizarse mediante una
herramienta apropiada denominada curvadora.
Las curvadoras pueden ser de distintos tipos: manuales,
hidráulicas o eléctricas. Todas ellas se componen de una
moldura fija, con forma de sector circular, que tiene
practicada una garganta cilíndrica del diámetro de tubo a
curvar, sobre la que este se apoya. Por la otra parte, se apoya
un rodillo con giro libre, de igual forma con una garganta de
diámetro adecuado. De esta forma al ejercer una fuerza de
presión con la garganta sobre el tubo, este rodará sobre los
rodillos curvándose.
En este proceso la curva practicada puede presentar deformaciones. En la tabla siguiente se muestran
algunas causas y se proponen soluciones.
Problema Causa probable Solución
Los rodillos no están Alinee los rodillos mediante los
alineados con la matriz tornillos de alineación
de curvar correspondientes.
Marcas laterales El tubo es demasiado Gire los tornillos de ajuste del
grande rodillo en sentido antihorario y
Demasiada presión del en incrementos de 1/4 de vuelta
rodillo hasta corregir el problema.
El tubo es demasiado Gire los tornillos de ajuste del
pequeño rodillo en sentido horario y en
Arrugado
Presión insuficiente del incrementos de 1/4 de vuelta
rodillo hasta corregir el problema.
El tubo es demasiado Gire los tornillos de ajuste del
El tubo adquiere pequeño rodillo en sentido horario y en
sección ovalada
Presión insuficiente del incrementos de 1/4 de vuelta
en la curva
rodillo hasta corregir el problema.
En el mercado existen componentes de tubos curvados, directamente
acoplables mediante manguitos roscados a los extremos de los tramos de
tubo rectos que, en muchas ocasiones, evitan el curvado manual del tubo.
El curvado de tubo rígido de PVC no resulta tan sencillo como en el caso
del tubo de acero. Así, se recurre mucho más a curvas prefabricadas, y
sólo en caso imprescindible se decide curvar este tipo de tubo.
Incluso existen curvas flexibles para conseguir la forma deseada
fácilmente.
El curvado de tubo rígido de PVC se realiza por
calentamiento, generalmente mediante un soplete de gas,
controlado la intensidad de la llama para no quemar la
superficie cilíndrica.
A la hora del calentamiento hay que ir desplazando el tubo axialmente sobre la llama a la vez que le
vamos dando pequeños giros, evitando en todo momento dejarlo estático para no quemarlo. Cuando
el PVC adquiere cierta flexibilidad es el momento de realizar la curva. Para ello conviene apoyarse
en elementos de obra o muebles que tengan el ángulo de curva deseado.
Una vez que tengamos el tubo curvado sobre la superficie de apoyo hay que esperar a que se enfríe,
o forzar ese enfriado mediante, por ejemplo, una esponja o similar humedecida.
Finamente el PVC adquirirá permanentemente la forma y curva practicada.
En el resultado de este tipo de curvado nos podemos encontrar con varios problemas, como
deformidades o aplastamientos, todos ellos derivado de un calentamiento defectuoso del tubo.
Como recomendación, decir que se debe calentar una longitud superior, por ambos extremos, a la
que compone la curva y realizar el enfriado dándole el tiempo necesario.
Punzonado o corte de chapa
El punzonado consiste practicar en una chapa o fibra de vidrio un agujero de una determinada forma,
mediante un útil llamado punzón.
A la hora de realizar un punzonado hay que elegir el "sacabocados" con la sección adecuada, generalmente
cilíndrica.
Seguidamente se practica en la chapa a mecanizar un taladro de sección tal que podamos introducir el eje-
guía para el punzonado.
Una vez acoplado convenientemente el eje-guía y el sacabocados en la chapa, tal y como se ve en la figura,
se acopla el eje a la herramienta que ejercerá la fuerza retráctil para embeber el sacabocados móvil en la
parte fija, cortando la chapa.
Esta herramienta se denomina punzonadora y puede ser de diferentes tipos, hidráulicas, con llave, eléctricas,
etc.
Remachado y uniones
El remachado y las uniones tienen como finalidad ensamblar dos o más piezas de forma fija consistente.
Las uniones pueden ser desmontables o fijas.
Las Uniones desmontables permiten la separación de las
piezas fácilmente, sin romper los elementos de unión. Estas
uniones son realizadas mediante elementos roscados
(tornillos y tuercas).
Otro elemento para realizar uniones desmontables, de poca fiabilidad, es el
pasador.
Las uniones fijas se realizan mediante el remachado, posibilitando la unión
piezas de forma permanente.
Esta operación consiste en la unión fija de dos chapas y perfiles de poco
grosor con un elemento metálico llamado remache.
Los remaches se componen básicamente de una cabeza de remache, una cabeza de cierre y de una espiga
que permitirá el remachado.
Los materiales con los que están construidos
los remaches son dúctiles y maleables (acero
suave, cobre, latón aluminio). Se clasifican en
función de la forma de su cabeza y del su
tamaño. En la figura aparecen distintos tipos
de remache.
La operación de remachado se puede realizar
con martillo, o por medio de una remachadora
manual.
Previamente al remachado, habrá que practicar los taladros en las chapas, en la posición y diámetro
adecuados, para posibilitar la introducción del remache.
Posteriormente se colocan las dos piezas a unir de forma que coincidan los agujeros de las dos piezas.
Seguidamente se introduce el remache y se acopla su espiga en la remachadora, apoyando la cabeza de
remache en la superficie de la chapa y sobresaliendo la cabeza de cierre por la chapa contraria.
Mediante sucesivas operaciones retractiles con la remachadora vamos absorbiendo la espiga del remache,
presionando la cabeza contra la unión. Finalmente la espiga se cortará terminando el proceso de remachado.
