1. Determine la velocidad de giro del eje.
2. Determine la potencia o el par torsional que debe transmitir el eje.
3. Determine el diseño de los componentes transmisores de potencia, u otras
piezas que se montarán sobre el eje, y especificar el lugar requerido para cada
uno.
4. Especifique la ubicación de los cojinetes a soportar en el eje. Por lo común, se
supone que se usan sólo dos cojinetes para sostener un eje. Se supone que las
reacciones en los ejes que soportan cargas radiales actúan en el punto medio de
los cojinetes. Por ejemplo, si se usa un rodamiento de bolas de una sola hilera, se
supone que la carga pasa directamente por las bolas. Si en el eje existen cargas
de empuje (axiales), se debe especificar el cojinete que reaccionará contra el
empuje. Entonces, el que no resiste el empuje debe poder moverse un poco en
dirección axial, para asegurar que en él se ejerza una fuerza de empuje
inesperada y no deseada. Si es posible, los cojinetes deben colocarse a cada lado
de los elementos transmisores de potencia, para obtener un soporte estable del
eje y para producir cargas razonablemente bien balanceadas en los cojinetes.
Éstos se deben colocar cerca de los elementos de transmisión de potencia para
minimizar los momentos flexionantes.
También, se debe mantener lo bastante pequeña la longitud general del eje, para
mantener las deflexiones dentro de los valores razonables.
5. Proponga la forma general de los detalles geométricos para el eje,
considerando la forma de posición axial en que se mantendrá cada elemento
sobre el eje, y la forma en que vaya a efectuarse la transmisión de potencia de
cada elemento al eje. Por ejemplo, considere el eje de la figura 12-1, el cual va a
cargar dos engranes, y va a ser el eje intermedio de una transmisión del tipo de
engranes rectos, de doble reducción. El engrane A recibe la potencia del engrane
P a través del eje de entrada. La potencia se transmite del engrane A al eje, a
través de la cuña en la interfase entre el cubo del en grane y el eje. Después, la
potencia sigue por el eje hasta el punto C, donde pasa por otra cuña al engrane C.
Entonces, este último transmite la potencia al engrane Q, y en consecuencia, al
eje de salida. Los lugares de los engranes y los cojinetes quedan determinados
por la configuración general del reductor.
Ahora se decidirá colocar los cojinetes en los puntos B y D del eje que se va a
diseñar. Pero ¿cómo se localizarán los cojinetes y los engranes, para asegurar
que mantengan su posición durante el funcionamiento, manejo y transporte, entre
otras tareas?
Naturalmente, hay muchas maneras de hacerlo. Una es la que se propone en la
figura 12-2. Se deben maquinar escalones en el eje, para que tenga superficies
contra las cuales asentar los cojinetes y los engranes, por uno de sus lados en
cada caso. Los engranes se sujetan del otro lado mediante anillos de retención
introducidos a presión en ranuras fabricadas sobre el eje. Los cojinetes se
sujetarán en la posición por la acción de la caja, donde recargan las pistas
exteriores de los rodamientos. Se maquinarán cuñeros en el eje, en el lugar de
cada engrane. Esta geometría propuesta suministra una localización positiva para
cada elemento.
6. Determine la magnitud del par torsional que se desarrolla en cada punto del eje.
Se recomienda preparar un diagrama de par torsional, como se indicará después.
7. Determine las fuerzas que obran sobre el eje, en dirección radial y axial.
8. Descomponga las fuerzas radiales en direcciones perpendiculares, las cuales
serán, en general, vertical y horizontal.
9. Calcule las reacciones en cada plano sobre todos los cojinetes de soporte.
10. Genere los diagramas de fuerza cortante y momento flexionante completos,
para determinar la distribución de momentos flexionantes en el eje.
11. Seleccione el material con el que se fabricará el eje y especifique su condición:
estirado en frío y con tratamiento térmico, entre otras. Vea las sugerencias sobre
aceros para ejes en la tabla 2-4 del capítulo 2. Lo más común son los aceros al
carbón simples o aleados, con contenido medio de carbón, como los AISI 1040,
4140, 4340, 4640, 5150, 6150 y 8650. Se recomienda que la ductilidad sea buena,
y que el porcentaje de elongación sea mayor que 12%, aproximadamente.
Determine la resistencia última, la resistencia de fluencia y el porcentaje de
elongación del material seleccionado.
12. Determine un esfuerzo de diseño adecuado, contemplando la forma de aplicar
la carga (uniforme, choque, repetida e invertida u otras más).
13. Analice cada punto crítico del eje, para determinar el diámetro mínimo
aceptable del mismo, en ese punto, y para garantizar la seguridad frente a las
cargas en ese punto. En general, hay varios puntos críticos, e incluyen aquellos
donde se da un cambio de diámetro, donde se presentan los valores mayores de
par torsional y de momento flexionante, y donde haya concentración de esfuerzos.
14. Especifique las dimensiones finales para cada punto en el eje. Por lo común,
los resultados del paso 13 sirven como guía, y entonces se escogen valores
adecuados. También se deben especificar los detalles del diseño, como las
tolerancias, los radios del chaflán, la altura de escalones y las dimensiones del
cuñero. A veces, el tamaño y las tolerancias del diámetro de un eje quedan
determinados por el elemento que se va a montar en él. Por ejemplo, en los
catálogos de los fabricantes de rodamientos de bolas se especifican los límites de
los diámetros en ejes, para que sus rodamientos asienten.
UNIVERSIDAD TECNOLOGICA INDOAMERICACARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIALTAREA N° 1:
INVESTIGACIÓN DE NOMENCLATURA PARA EJES O FLECHA
NOMBRE: CHALCO LOPEZ JUAN DIEGO
INVESTIGACIÓN DE NOMENCLATURA PARA EJES O FLECHAIntroducción
Una flecha es un elemento rotatorio, por lo general, de sección transversal circular, que seemplea
para transmitir potencia o movimiento. Constituye el eje de rotación u oscilación deelementos
como engranes, poleas, volantes de inercia, manivelas, ruedas dentadas o catarinasy miembros
similares y, además, controla la geometría de su movimiento. Un eje es un elementono giratorio
que no transmite par de torsión y que se utiliza para soportar ruedas rotatorias,poleas y
elementos [Link] ubicuidad de las flechas en muchas aplicaciones de diseño de máquinas,
es convenienterealizar un estudio más a fondo de la flecha y su diseño. El diseño de una flecha
completa tienemucha interdependencia con el diseño de los componentes. El diseño de la propia
máquinadictará que ciertos engranes, poleas, cojinetes y otros elementos se tendrán que analizar,
almenos parcialmente, y determinar en forma tentativa su tamaño y [Link] se
deciden los diversos aspectos de un enfoque de diseño, es necesario tomar en cuentaque un
análisis de esfuerzos en un punto específico de un eje se hace sólo mediante la geometríadel eje
en la proximidad de ese punto. De esta forma, no se necesita conocer la geometría detodo el eje.
En diseño, por lo general, se localizan las áreas críticas, se dimensionan para cumplirlos requisitos
de resistencia y después se dimensiona el resto del eje para satisfacer lasnecesidades de los
elementos soportados por éste. De esta manera, la deflexión es una funciónde la geometría de
todas partes, mientras que el esfuerzo en una sección de interés es unafunción de la geometría
local.
Materiales para fabricar ejes
