________________________________________________________________________________

V. APLICACIONES AL SECTOR

1. CORROSION

La corrosión se define como el deterioro de un

material a consecuencia de un ataque
electroquímico por su entorno. De una manera
más generalizada, puede entenderse como la
tendencia que tienen los materiales a buscar su
forma más estable o de menor energía interna.
Siempre que la corrosión esté originada por una
reacción electroquímica (oxidación), la velocidad
a la que tiene lugar dependerá en alguna medida
de la temperatura, de la salinidad del fluido en
contacto con el metal y de las propiedades de los
metales en cuestión. Otros materiales no
metálicos también sufren corrosión mediante
otros mecanismos.

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en la que intervienen tres
factores:

• la pieza manufacturada
• el ambiente
• el agua

O por medio de una reacción electroquímica.

Los factores más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como el óxido
del hierro y el acero o la formación de pátina verde en el cobre y sus aleaciones (bronce, latón).

Sin embargo, la corrosión es un fenómeno mucho más amplio que afecta a todos los materiales
(metales, cerámicos, polímeros, etc.) y todos los ambientes (medios acuosos, atmosfera, alta
temperatura, etc.).

Es un problema industrial importante, pues puede causar accidentes (ruptura de una pieza) y, además,
representa un costo importante.

Por ejemplo un metal muestra una tendencia inherente a reaccionar con el medio ambiente (atmósfera,
agua, suelo, etc.) retornando a la forma combinada. El proceso de corrosión es natural y espontáneo.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Lo que provoca la corrosión es un fluido eléctrico generado por las diferencias químicas entre las piezas
implicadas. La corrosión es un fenómeno electroquímico: Una corriente de electrones se establece
cuando existe una diferencia de potenciales entre un punto y otro. Cuando una especie química cede y
migran electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los emite se comporta como un ánodo y
se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un cátodo y en ella se verifica la
reducción.

Para que esto ocurra entre las especies, debe existir un diferencial electroquímico. Si se separa una
especie y su semireacción, se le denominará semipar electroquímico; si se juntan ambos semipares, se
formará un par electroquímico. Cada semipar está asociado a un potencial de reducción (antiguamente
se manejaba el concepto de potencial de oxidación). Aquel metal o especie química que exhiba un
potencial de reducción más positivo procederá como una reducción y, viceversa, aquél que exhiba un
potencial de reducción más negativo procederá como una oxidación.

Para que haya corrosión electroquímica, además del ánodo y el cátodo debe haber un electrólito (por
esta razón, también se suele llamar corrosión húmeda, aunque el electrólito también puede ser sólido).
La transmisión de cargas eléctricas es por electrones del ánodo al cátodo (por medio del metal) y por
iones en el electrólito.

Este par de metales constituye la llamada pila galvánica, en donde la especie que se oxida (ánodo) cede
sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta electrones. Al formarse la pila galvánica, el
cátodo se polariza negativamente, mientras el ánodo se polariza positivamente.

En un medio acuoso, la oxidación del medio se verifica mediante un electrodo especial, llamado
electrodo ORP, que mide en milivoltios la conductancia del medio.

La corrosión química metálica es por ataque directo del medio agresivo al metal, oxidándolo, y el
intercambio de electrones se produce sin necesidad de la formación del par galvánico.

1.1. ALGUNOS TIPOS DE CORROSION

Existen muchos mecanismos por los cuales se verifica la corrosión, que tal como se ha explicado
anteriormente es fundamentalmente un proceso electroquímico.

• CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA O POLARIZADA

La corrosión electroquímica se establece cuando en una misma superficie metálica ocurre una diferencia
de potencial en zonas muy próximas entre sí en donde se establece una migración electrónica desde
aquella en que se verifica el potencial de oxidación más elevado, llamado área anódica hacia aquella
donde se verifica el potencial de oxidación (este término ha quedado obsoleto, actualmente se estipula
como potencial de reducción) más bajo, llamado área catódica.

El conjunto de las dos semireacciones constituye una célula de corrosión electroquímica.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
• CORROSIÓN POR OXÍGENO

Este tipo de corrosión ocurre generalmente en superficies expuestas al oxígeno diatómico disuelto en
agua o al aire, se ve favorecido por altas temperaturas y presión elevada ( ejemplo: calderas de vapor).
La corrosión en las máquinas térmicas (calderas de vapor) representa una constante pérdida de
rendimiento y vida útil de la instalación.

• CORROSIÓN MICROBIOLÓGICA

Es uno de los tipos de corrosión electroquímica. Algunos microorganismos son capaces de causar
corrosión en las superficies metálicas sumergidas. Se han identificado algunas especies hidrógeno
dependientes que usan el hidrógeno disuelto del agua en sus procesos metabólicos provocando una
diferencia de potencial del medio circundante. Su acción está asociada al pitting (picado) del oxígeno o
la presencia de ácido sulfhídrico en el medio. En este caso se clasifican las ferrobacterias.

• CORROSIÓN POR PRESIONES PARCIALES DE OXÍGENO

El oxígeno presente en una tubería por ejemplo, está expuesto a diferentes presiones parciales del
mismo. Es decir una superficie es más aireada que otra próxima a ella y se forma una pila. El área sujeta
a menor aireación (menor presión parcial) actúa como ánodo y la que tiene mayor presencia de oxígeno
(mayor presión) actúa como un cátodo y se establece la migración de electrones, formándose óxido en
una y reduciéndose en la otra parte de la pila. Este tipo de corrosión es común en superficies muy
irregulares donde se producen obturaciones de oxígeno.

• CORROSIÓN GALVÁNICA

Es la más común de todas y se establece cuando dos metales distintos entre sí actúan como ánodo uno
de ellos y el otro como cátodo. Aquel que tenga el potencial de reducción más negativo procederá como
una oxidación y viceversa aquel metal o especie química que exhiba un potencial de reducción más
positivo procederá como una reducción. Este par de metales constituye la llamada pila galvánica. En
donde la especie que se oxida (ánodo) cede sus electrones y la especie que se reduce (cátodo) acepta
los electrones.

• CORROSIÓN POR ACTIVIDAD SALINA DIFERENCIADA

Este tipo de corrosión se verifica principalmente en calderas de vapor, en donde la superficie metálica
expuesta a diferentes concentraciones salinas forma a ratos una pila galvánica en donde la superficie
expuesta a la menor concentración salina se comporta como un ánodo.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________

1.2. TIPOS DE PROTECCION

• PINTURA ANTICORROSIVA

La pintura anticorrosiva es una base de imprimación de pintura que se ha de dar a una superficie, que se
aplica directamente a los cuerpos de acero, y otros metales. Para ello puede usarse un proceso de
inmersión o de aspersión, (dependiendo del funcionamiento de la planta de trabajo y de la geometría de
la estructura). Éste tiene el propósito principal de inhibir la oxidación del material, y secundariamente el
de proporcionar una superficie que ofrezca las condiciones propicias para ser pintada con otros
acabados, esmaltes y lustres coloridos. La pintura anticorrosiva generalmente se presenta de color rojo
“ladrillo” o naranja rojizo, aunque también se encuentran en color gris y en negro. El color rojizo,
(encontrado comúnmente en vigas, por ejemplo) toma su pigmentación del óxido de hierro que es
empleado como componente en su elaboración. En algunos lugares, a esta película anticorrosiva, se la
ha llamado 'minio' cuando su función es, principalmente la de evitar la degradación del hierro.

Esta pintura anticorrosiva se constituye por componentes químicos básicos tales como el silicato de
sodio (que inhibe la corrosión), y tiene la primordial función de proteger el acero (y otros metales como
el hierro), y para ello, no sólo se adhiere a la superficie, sino que procura reaccionar químicamente con
la superficie metálica con la que toma contacto para modificarla y compenetrarse químicamente. Con
los avances de la bioquímica, la susodicha pintura es cada vez es más sofisticada, de mejor calidad, con
un secado más rápido y capaz de actuar sobre una mayor cantidad y variedad de metales, así como en
general un proceso de pintado anticorrosivo más fiable y fácil de los componentes de acero

• PROTECCION CATODICA

La protección catódica es una técnica de control de la

corrosión, que está siendo aplicada cada día con mayor éxito
en el mundo entero, en que cada día se hacen necesarias
nuevas instalaciones de ductos para transportar petróleo,
productos terminados; así como para tanques de
almacenamientos, cables eléctricos y telefónicos enterrados
y otras instalaciones importantes.

En la práctica se puede aplicar protección catódica en

metales como acero, cobre, plomo, latón, y aluminio, contra
la corrosión en todos los suelos y, en casi todos los medios
acuosos. De igual manera, se puede eliminar el
agrietamiento por corrosión bajo tensiones por corrosión,
corrosión intergranular, picaduras o tanques generalizados.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Como condición fundamental las estructuras componentes del objeto a proteger y del elemento de
sacrificio o ayuda, deben mantenerse en contacto eléctrico e inmerso en un electrolito.

La protección catódica funciona gracias a la descarga de corriente desde una cama de ánodos hacia
tierra y dichos materiales están sujetos a corrosión, por lo que es deseable que dichos materiales se
desgasten (se corroan)a menores velocidades que los materiales que protegemos.

• ANODIZADO

El anodizado es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Se conoce como
anodizado a la capa de protección artificial que se genera sobre el aluminio mediante el óxido protector
del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos
electroquímicos, de manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.

Con estos procedimientos se consigue la oxidación de la superficie del aluminio, creando una capa de
alúmina protectora para el resto de la pieza. La protección del aluminio dependerá en gran medida del
espesor de esta capa (en micras).

El nombre del proceso deriva del hecho que la pieza a tratar con este material hace de ánodo en el
circuito eléctrico de este proceso electrolítico.

La anodización es usada frecuentemente para proteger el aluminio y el titanio de la abrasión, la

corrosión, y para poder ser tintado en una amplia variedad de colores.

Las técnicas de anodizado han evolucionado mucho con el paso del tiempo y la competencia en los
mercados por lo que pasamos de una capa de óxido de aluminio con el color gris propio de este óxido
hasta la coloración posterior a la formación de la capa hasta obtener colores tales como oro, bronce,
negro y rojo. Las últimas técnicas basadas en procesos de interferencia óptica pueden proporcionar
acabados tales como azul, gris perla y verde.

Hay distintos métodos de coloración de las capas de óxido formadas: coloración por sales y coloración
por tintes siendo la primera opción la más habitual y la que más calidad en acabado y durabilidad
garantiza.

Como técnica reciente se está desarrollando los acabados por interferencia (azul, gris y verde) basados
en modificaciones posteriores del poro del óxido de aluminio formado en la etapa propia de anodizado.
Esta modificación microscópica del poro se consigue mediante reproducción de condiciones de
temperatura, concentraciones de electrolito, voltajes, superficie de carga afectada y características de la
aleación.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
2. SOLDADURAS

2.1. PROCESOS DE SOLDADURA

2.1.1 SOLDADURA POR GAS (OXIACETILÉNICA, O POR OXÍGENO Y COMBUSTIBLE GASEOSO)

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de

soldaduras no es necesario aporte de material. Si se van a unir dos chapas metálicas, se colocan una
junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de fusión solo la unión y por fusión de
ambos materiales se produce una costura.

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un
agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por
efecto Venturi genera succión en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir
al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una temperatura
de 3050ºC.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.

Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una
práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante
como es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo químico o CO 2 , dado que el agua aviva
el fuego al generar acetileno.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
TIPOS DE LLAMA

La llama se caracteriza por tener dos zonas bien delimitadas, el cono o dardo, de color blanco
deslumbrante y es donde se produce la combustión del oxígeno y acetileno y el penacho que es donde
se produce la combustión con el oxígeno del aire de los productos no quemados.

La zona de mayor temperatura es aquella que esta inmediatamente delante del dardo y en el soldeo
oxiacetilénico es la que se usa ya que es la de mayor temperatura hasta 3200ºC, no en el caso del
brazing.

La llama es fácilmente regulable ya que pueden obtenerse llamas estables con diferentes proporciones
de oxígeno y acetileno. En función de la proporción de acetileno y oxígeno se disponen de los siguientes
tipos de llama:

Llama de acetileno puro: Se produce cuando se quema este en el aire. Presenta una llama que va del
amarillo al rojo naranja en su parte final y que produce partículas de hollín en el aire. No tiene utilidad
en soldadura.

Llama reductora: Se genera cuando hay un exceso de acetileno. Partiendo de la llama de acetileno puro,
al aumentarse el porcentaje de oxígeno se hace visible una zona brillante, dardo, seguido de un penacho
acetilénico de color verde pálido, que desaparece al igualarse las proporciones. Una forma de comparar
la proporción de acetileno con respecto al oxígeno, es comparando la longitud del dardo con el penacho
acetilénico medido desde la boquilla. Si este es el doble de grande, habrá por tanto el doble de
acetileno.

Llama neutra: Misma proporción de acetileno que de oxígeno. No hay penacho acetilénico.

Llama oxidante: Hay un exceso de oxígeno que tiende a estrechar la llama a la salida de la boquilla. No
debe utilizarse en el soldeo de aceros.

Tanto en este caso como en el anterior el penacho que se forma, produce la combustión del oxígeno con
el aire de todos los productos que no se quemaron anteriormente.

2.1.2 SOLDADURA TIG (GTAW)

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de
tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada
resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la
punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el
gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho
gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de
desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la
soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes
debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute
favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado
superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en
los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de
soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente
instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de
soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto,
no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de
acabado superficial y precisión.

De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros
inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, el acabado obtenido es muy
bello y posee buen estilo.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
2.1.3 SOLDADURA POR ARCO Y METAL PROTEGIDO (SMAW)

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el científico inglés
Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de
carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin embargo, este
procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco Oskar Kjellberg
descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó alrededor de los años 1950.

2.2.1. Proceso

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield Metal Arc
Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco eléctrico se produce entre la
pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el
momento de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de
metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de soldadura,
una capa protectora del metal [Link] son los propios electrodos los que aportan el flujo de
metal fundido, será necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos
piezas: el alma y el [Link] alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se
comercializa en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin
de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos (minerales
varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y probados por los
fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American Welding
Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna. En corriente
continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el
método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala también aumenta. En
cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan entre 10 y 500 amperios. .La capacidad de salida
está basada sobre un ciclo de rendimiento del 60 por ciento. Esto quiere decir que una fuente de
potencia puede entregar su plena potencia de régimen bajo carga por seis de cada diez minutos. En la
soldadura manual, la fuente de potencia no tiene que proporcionar una corriente continua como es
requerida en otras máquinas eléctricas. Para algunos aparatos eléctricos, una vez que se prenda la
potencia el aparato deberá entregar su capacidad de régimen hasta el momento que se apague. Con
una fuente de potencia para soldar, la máquina muchas veces no trabaja parte del tiempo mientras el
operador cambia electrodos, ajusta el metal por soldar, o cambia posiciones de soldar. Así que el
método normal de fijar la capacidad de una máquina es la de indicar el porcentaje del tiempo que ésta
realmente deberá entregar potencia. (Por esta razón, la capacidad de régimen en unidades de potencia
completamente autómaticas está indicada al 100 por ciento del ciclo de rendimiento.)

El tamaño de la máquina soldadora por utilizar depende de la clase y cantidad de soldadura por hacer.
La siguiente es una guía general para seleccionar una máquina soldadora:
• 150-200 amperios- Para soldadura liviana-a-mediana. Excelente para toda fabricación y
suficientemente robusta para operación contínua en trabajo liviano o mediano de producción.
• 250-300 amperios- Para requerimientos normales de soldadura. Utilizada en fábricas para
trabajo de producción, mantenimiento, reparación, trabajo en sala de herramientas, y toda
soldadura general de taller.
• 400-600 amperios- Para soldadura grande y pesada. Especialmente buena para trabajos
estructurales, fabricación de partes pesadas de máquina, tubería y soldadura en tanques.

El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad y, por
tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles, la soldadura con
electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de alimentación, cables, un
portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar junto a la fuente y no hay necesidad de
utilizar gases comprimidos como protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación,
fabricación y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es
enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo
revestido; se puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su
automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud de los
electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para
soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos regulares para
cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de empezar a usar electrodo nuevo. Sin
embargo, aun con todo este tiempo muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy
productivo.

2.2.2. Los electrodos

1. Función de los recubrimientos

Función eléctrica del recubrimiento

La estabilidad del arco para la soldadura depende de una amplia serie de factores como es la ionización
del aire para que fluya adecuadamente la electricidad. Para lograr una buena ionización se añaden al
revestimiento del electrodo productos químicos denominados sales de sodio, potasio y bario los cuales
tienen una tensión de ionización baja y un poder termoiónico elevado. El recubrimiento, también en su
composición productos como los silicatos, los carbonatos, los óxidos de hierro y óxidos de titanio que
favorecen la función física de los electrodos, que facilitan la soldadura en las diversas posiciones de
ejecución del soldeo.

Función metalúrgica de los recubrimientos

Además de las funciones de estabilizar y facilitar el funcionamiento eléctrico del arco y de contribuir
físicamente a la mejor formación del cordón, el recubrimiento tiene una importancia decisiva en la
calidad de la soldadura. Una de las principales funciones metalúrgicas de los recubrimientos de los
electrodos es proteger el metal de la oxidación, primero aislándolo de la atmósfera oxidante que rodea
al arco y después recubriéndolo con una capa de escoria mientras se enfría y solidifica.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
1. Identificación del electrodo

Muchas veces se refiere a los electrodos por un nombre comercial del fabricante. Para asegurar algún
grado de uniformidad en la fabricación de electrodos, la Sociedad Americana de Soldadura (AWS) y la
Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) han establecido ciertos requerimientos para los
electrodos. Por lo tanto, los electrodos de diferentes fabricantes dentro de la clasificación establecida
por la AWS y la ASTM puede esperarse que tengan las mismas caracteristicas de soldar.
En esta clasificación, se han asignado símbolos especificos a cada tipo de electrodo, por ejemplo E-6010,
E-7010, E-8010, etc. El prefijo E identifica cómo será el electrodo para soldadura por arco eléctrico. Los
primeros dos números en el símbolo designan la resistencia mínima de tensión permisible del metal de
soldar depositado, en miles de libras por pulgada cuadrada.

Por ejmplo, los electrodos de la serie 60 tienen una resistencia mínima de tensión de 60,000 libras por
pulgada cuadrada (4,222 kg por cm2); en la serie 70, una resistencia de 70,000 libras por libra cuadrada
(4,925 kg por cm2).

El tercer número del símbolo indica las posibles posiciones de soldar. Se usan tres números para este
propósito: 1, 2 y 3. El número 1 es para un electrodo que puede ser utilizado en cualquier posición. El
número 2 representa un electrodo restringido para soldadura en posiciones horizontal y/o plana. El
número 3 representa un electrodo para uso en la posición plana, solamente.

El cuarto número del símbolo muestra alguna caracteristica especial del electrodo, por ejemplo, la
calidad de soldadura, tipo de corriente, y cantidad de penetración.

2. Selección del electrodo

Hay varios factores vitales para seleccionar un electrodo para soldar. La posición de soldar es
especialmente significante.

Como una regla práctica, nunca se usa un electrodo que tenga un diámetro más grande que el grosor
del metal por soldar. Algunos operadores prefieren electrodos más grandes porque éstos permiten
trabajos más grandes porque éstos permiten trabajo más rápido a lo largo de la junta y así aceleran la
soldadura, pero esto requiere mucha destreza.

La posición y el tipo de la junta también son factores que deben considerarse al determinar el tamaño
del electrodo. Por ejemplo, en una sección de metal gruesa con una "V" estrecha, un electrodo con
diámetro pequeño siempre es utilizado para hacer el primer paso. Esto se hace para asegurar plena
penetración en el fondo de la soldadura. Los paso siguientes entonces son hechos con electrodos más
grandes. Para soldadura vertical y de sobrecabeza, un electrodo con diámetro de 0.2 mm es el más
grande que se deberá utilizar, no obstante el grosor de la plancha. Los electrodos más grandes lo hacen
demasiado dificil de controlar el metal depositado.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Para economía, siempre use el electrodo más grande que sea práctico para el trabajo. Se requiere más o
menos la mitad del tiempo para depositar una cantidad de metal de soldar de un electrodo revestido
con acero suave con diámetro de 6.4 mm de lo que se requiere para hacerlo con un electrodo del mismo
tipo con diámetro de 4.8 mm. Los tamaños más grandes no solo permiten el uso de corrientes más altas
sino también requieren menos paradas para cambiar el electrodo.

La velocidad de deposición y la preparación de la junta también son factores importantes que influyen la
selección de electrodos. Los electrodos para soldar acero suave a veces son clasificados como del tipo
de adhesión rápida, rellenar-adherir, y relleno rápido. Los electrodos de adhesión rápida producen un
arco de penetración profunda y depósitos de adhesión rápida. Son llamados muchas veces electrodos de
polaridad inversa, aunque algunos de estos pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tienen poca
escoria y producen cordones planos. Son ampliamente utilizados para soldadura en cualquier posición
para ambos, la fabricación y trabajos de reparación.

Los electrodos del tipo de relleno-adhesión tienen un arco moderadamente fuerte y una velocidad de
depósito entre aquellas de los electrodos de adhesión rápida y relleno rápido. Comúnmente, se llaman
electrodos de "polaridad directa" aunque pueden utilizarse con CA. Estos electrodos tiene cobertura
completa de escorias y depósitos de soldadura con ondas distintas y uniformes. Estos son los electrodos
para uso general en talleres de producción y además son utilizadas para reparaciones. Se pueden utilizar
en toda posición, aunque los electrodos de adhesión rápida son preferidos para soldadura vertical y de
sobrecabeza.

El grupo de relleno rápido incluye los electrodos revestidos pesados de hierro en polvo con un arco
suave y velocidad alta de depósito. Estos electrodos tienen escorias pesadas y producen depósitos de
soldadura excepcionalmente suaves. Generalmente son utilizados para soldadura de producción donde
todo el trabajo puede colocarse en posición para soldadura plana.

Otro grupo de electrodos es el tipo de bajo hidrógeno que contiene poco hidrógeno, sea en forma de
humedad o de producto químico. Estos electrodos tienen una resistencia sobresaliente a las grietas,
poca o ninguna porosidad, y depósitos de alta calidad bajo inspección por rayos X.

El soldar en acero inoxidable requiere un electrodo que contiene cromo y níquel. Todos los aceros
inoxidables tienen conductividad térmica baja. En los electrodos, ésto causa sobrecalentamiento y
acción incorrecta del arco cuando se usen corrientes altas. En el metal por soldar, esto causa grandes
diferencias de temperatura entre la soldadura y el resto del trabajo, lo que alabea la plancha. Una regla
básica para soldar el acero inoxidable es la de evitar corrientes altas y calor alto en la soldadura. Otra
razón para mantener enfriada a la soldadura es la de evitar corrosión de carbón.
Además, hay muchos electrodos para uso especial para revestimiento, y para soldadura de cobre y
aleaciones de cobre, aluminio, hierro fundido, manganeso, aleaciones de níquel, y aceros de níquel-
manganeso. Las composiciones de estos electrodos generalmente está diseñada para complementar el
metal básico por soldar.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
La regla básica en la selección de electrodos es la de escoger el electrodo que sea más parecido al metal
por soldar.

2.2 SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO (SAW)

El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged Arc Welding),
tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de material protector en polvo o
granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera, de tal forma
que ambos permanecen invisibles durante la soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y
estabiliza el arco, genera escoria que aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del
flux, no fundido, se recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente
automatizado y permite obtener grandes rendimientos.

El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa de

fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma que no se
requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm de espesor.

El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO 2 , CaO, MnO, etc…)
con determinadas características de escorificación, viscosidad, etc. Obviamente, cada fabricante
mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en secreto, pero, en general, se clasifican en
fundidos (se obtienen por fusión de los elementos), aglomerados (se cohesionan con aglomerantes;
cerámicos, silicato potásico, etc.) y mezclados mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que
el flux puede actuar como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el
proceso, mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el
metal base.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con intensidades
de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base negativa) o alternas.

Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y para
recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de piezas con poca
separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y contaminación del cordón, y
alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además evita que el arco se desestabilice por
corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para
casi cualquier tipo de material y es altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es
sano y de buen aspecto visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem,
mediante la cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura,
ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras que el
segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.

En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de sobremesa
y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser continuamente aportado, lo
cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de fallo (hay que alimentar tanto el rollo
de electrodo como el flux); además, si se contamina por agentes externos, la calidad del cordón
disminuye bastante. A pesar de que puede unir materiales poco separados, no es recomendable para
unir espesores menores de 5mm.

Este proceso tiene su mayor campo de aplicación en la fabricación de tuberías de acero en espiral y, en
general, en la soldadura de casi cualquier tipo de aceros (especialmente los inoxidables).

2.3 SOLDADURA POR ARCO METÁLICO Y GAS (GMAW)

La soldadura GMAW (Gas Metal Arc Welding) es un proceso semiautomático, automático o robotizado
de soldadura que utiliza un electrodo consumible y continuo que es alimentado a la pistola junto con el
gas inerte en soldadura MIG o gas activo en soldadura MAG que crea la atmósfera protectora. Hace que
no sea necesario estar cambiando de electrodo constantemente.

Este proceso se utiliza mucho en industrias donde el tiempo y la calidad de la soldadura son cruciales. El
principio es similar a la soldadura por arco, con la diferencia en el electrodo continuo y la protección del
gas inerte lo que le dan a este método la capacidad de producir cordones más limpios (no forma escoria,
por lo que se pueden formar varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).

El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte (Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
sobre todo para soldar aceros inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y aleaciones ligeras. A
veces es mejor utilizar helio ya que este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor rapidez de
generación de calor.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________

GMAW area de soldado. (1) Dirección de avance, (2) Tubo de contacto, (3) Electrodo, (4) Gas (5) Metal
derretido de soldadura, (6) Metal de soldadura solidificado, (7) Pieza a soldar.

2.4 SOLDADURA POR ARCO CON NÚCLEO DE FUNDENTE (FCAW)

La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored arc welding, FCAW) es un proceso de
soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo continuo de metal de aporte y el charco
de soldadura. Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del electrodo
tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y sin aplicación de presión.
El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte compuesto que
consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos materiales pulverizados. Durante la soldadura,
se produce un manto de escoria abundante sobre la superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por arco es la inclusión de
ingredientes fundentes dentro de un electrodo de alimentación continua. Las notables características de
operación del proceso y las propiedades de la soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este
tipo de electrodo.
El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de protección del arco y
del charco de soldadura contra la contaminación por gases atmosféricos (oxigeno y nitrógeno). Una de
ellas, la FCAW con autoprotección, protege el metal fundido mediante la descomposición y vaporización
del núcleo de fundente en el calor del arco. El otro tipo, la FCAW con escudo de gas, utiliza un flujo de
gas protector además de la acción del núcleo de fundente. En ambos métodos, el material del núcleo del
electrodo proporciona una cubierta de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su
solidificación.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso semiautomático, aunque
también se emplea para soldadura automática y mecanizada.

2.5 SOLDADURA POR RESISTENCIA

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por
aplicación de presión y corriente eléctrica sobre las áreas a soldar. La cantidad de calor a aportar,
depende de la resistencia eléctrica sobre dicha área. Este hecho, es un factor importante en este tipo de
procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso.

Los principales procesos de soldadura por resistencia son:

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
• Soldadura por puntos
• Soldadura por proyecciones o resaltos
• Sodadura por costura (róldanas)
• Soldadura a tope
• Soldadura por chispa

3 TIPO DE JUNTAS SOLDADAS Y CORDONES DE SOLDADURA

Existen diferentes tipos de juntas soldadas, pero en general se pueden dividir en dos tipos:

3.1 Juntas a tope

Las juntas a tope más comunes que se realizan, son las que se observan a continuación:

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Los bordes se preparan según los tipos H, V, X, Y, Z, indicados en los gráficos; se determinan en cada
caso según su espesor y por la posición de los elementos a unir según la tabla siguiente:

ESPESOR (mm) EN PROLONGACIÓN EN PROLONGACIÓN EN T O L

HORIZONTAL VERTICAL

5 H H -

5-10 H V Z

10-15 V V Z

12-50 V V Y

20-40 X X Y

En caso de unir dos piezas de distinta sección dispuestas en prolongación, la que posee mayor sección se
adelgaza con una pendiente no superior al 25% hasta conseguir el espesor de la pieza más delgada en la
zona de contacto.

La soldadura debe ser continua a todo lo largo de la unión y con completa penetración.

En uniones de fuerza, debe realizarse por ambas caras el cordón de soldadura.

En caso de no ser posible el acceso por la cara posterior, la soldadura se realiza por medio de chapa
dorsal.

El cordón de soldadura a tope no necesita dimensionarse.

3.2 Junta bisel o Angular

Las diferentes juntas angulares o de bisel que se preparan, se muestran a continuación:

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________

La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape.

Se realiza con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo triángulo
isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver gráfico).

Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se comienza por un extremo siguiendo
hasta el otro.

Cuando la longitud se encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos tramos,
iniciándola en el centro.

Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones parciales, terminando el
tramo donde comienza el anterior.

Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe recortase para evitar el
cruce.

Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada.

Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus medidas (longitud y espesor de
garganta G).

Los planos de taller deben indicar la preparación de bordes.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
3.3 Clasificación de los cordones según su posición

Cordón Plano: El cordón plano es aquel cuya superficie es horizontal o aproximadamente horizontal y el
metal de aporte se vierte desde arriba.

Cordón en Ángulo Horizontal: Este cordón está formado por la intersección de un plano horizontal con
otro vertical, situado sobre la cara superior del plano horizontal.

Cordón Horizontal: Está situado en un plano vertical con dirección horizontal.

Cordón Vertical: Su dirección es aproximada a la vertical.

Cordón de Techo: Este cordón puede ser:

Cordón de Ángulo ó

Cordón a Tope.

Estos cordones se sitúan en un plano horizontal por su cara inferior.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Los cordones más usuales por su ejecución más sencilla son el cordón plano y el cordón de ángulo
horizontal pues el metal de aporte fundido se coloca mejor en su posición por gravedad.

Los cordones de techo son los más complicados para realizar, procurándose en estos casos tomar las
disposiciones constructivas más convenientes a fin de limitar en todo lo posible las soldaduras de techo.

3.4 LA ZONA HAZ

La zona afectada térmicamente (HAZ - heat-affected zone), es el área de un material base, ya sea un
metal o un termoplástico, cuyas propiedades y su microestructura han sido alteradas por un proceso de
soldadura o de corte por calor intensivo. El calor producido por la el proceso de Soldadura y el
subsiguiente re-enfriamiento causa éste cambio en el área que rodea el cordón. La extensión y
magnitud de los cambios de propiedades mecánicas, depende primeramente del material base, el metal
de aporte de la soldadura, y la cantidad de calor aportada en el proceso.

La difusividad térmica juega un papel preponderante, si tal propiedad es alta, la rata de enriamiento
también lo és, por consiguiente la HAZ es relativamente pequeña. Alternativamente, una menor
difusividad lleva a un enfriamiento más lento y por consiguiente una HAZ más grande. La cantidad de
calor aportada al proceso juega un rol muy importante también, por ejemplo, procesos como el
Oxiacetilénico usan una cantidad muy grande de calor y por consiguiente incrementa el tamaño de la
zona HAZ, mientras que procesos como la soldadura con láser o la soldadura con haz de electrones,
generan una cantidad limitada pero altamente concentrada de calor, resultando en una HAZ menor. La
soldadura con Arco, se mueve dentro de éstos dos extremos, dado que en cada proceso individual varía
la cantidad de calor aportada. Para calcular la cantidad de calor aportada en procedimiento de
soldadura de arco, se usa la siguiente fórmula:

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Donde Q = Entrada de calor (kJ/mm), V = voltaje (V), I = corriente (A), y S = velocidad de soldadura
(mm/min). La eficiencia depende del proceso usado, siendo SMAW con un valor de 0.75, GMAW y FCAW
con un valor de 0.9 y GTAW con un valor de 0.75.

4 DEFECTOLOGÍA DE SOLDADURAS

En una unión soldada pueden producirse defectos variados; éstos pueden originarse en el tipo de
electrodos utilizados, o por las deformaciones producidas por el intenso calor aportado y las anomalías
o discontinuidades del cordón, que pueden malograr el aspecto y configuración tanto interna como
externa de la soldadura:

Deformaciones: En el momento de la soldadura, el material depositado y zonas vecinas a la unión,

alcanzan temperaturas muy altas, que al enfriarse se contraen. Si las contracciones no están impedidas
por los elementos que rodean la soldadura, se originan deformaciones tales como acortamientos o
deformaciones angulares. Para evitar que se produzcan deformaciones, la soldadura debe efectuarse sin
que se aporte excesivo calor.

Calidad de los Electrodos: La calidad del material de los electrodos (tensión de rotura, límite elástico,
alargamiento de rotura y resiliencia) debe ser similar a la del material base. Si los electrodos presentan
excesiva resistencia, producirán una unión defectuosa.

Tensiones Residuales: Cuando la masa fría que rodea la soldadura impide su contracción durante el
enfriamiento, se origina en la soldadura y en las piezas unidas un campo de tensiones residuales que
requieren ser previstas y controladas para que no resulten rieSgosas al combinarse con las de las cargas.

Penetración Insuficiente: La falta de penetración en una soldadura a tope genera un defecto interno
que no puede detectarse a simple vista. Este defecto debe detectarse con US, pues no es detectable con
RX. Se produce si el chaflán de la soldadura no está totalmente lleno o cuando el contacto entre el metal
base y el metal de aportación no está completo en toda su superficie. Este defecto puede deberse a una
falta de definición de proyecto; a veces los talleres realizan las mínimas soldaduras posibles para
abaratar costos o no efectúan las preparaciones de borde requeridas por norma. Si se reduce el ángulo
del bisel y la separación entre chapas, se reduce también el metal de aportación y no funden
correctamente los bordes extremos, produciendo una unión defectuosa.

Falta de Fusión: Este es uno de los defectos internos mas serios que puede haber en una soldadura. Se
produce cuando el electrodo o material de aportación fundido cae sobre el material base sin conseguir
el fundido. Puede ocurrir en soldaduras a tope y en soldaduras en ángulo. Puede ser que la soldadura no
se realice con la intensidad de corriente adecuada, que el operario no esté capacitado para efectuar el
trabajo.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Fisuras o Grietas: Las fisuras o grietas pueden originarse en forma interna o externa, y es también un
defecto grave. Puede que la causa se encuentre en el uso de un electrodo inadecuado o que se ha
producido un enfriamiento de la soldadura demasiado rápido generalmente en piezas de espesor
considerable que no han sido precalentadas. Cuando el defecto es externo se detecta con líquidos
penetrantes y partículas magnéticas. Cuando es interno, solo se detecta con RX y Ut.

Otros: Se agregan a éstos una serie de defectos internos que no revisten gran importancia como son: la
escoria, depósito de óxido o poros. Entre los externos podemos señalar: entallas, sobreespesores,
mordeduras, salpicaduras o proyecciones, rechupes, cebado del arco, desgarres del material, amolado
en exceso, marcas de amolado, etc.

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________

En resumen, podemos decir que clasificando los procesos de soldadura eléctrica con aporte de metal,
según sus características principales, tenemos:

ELECTRODO CONSUMIBLE ELECTRODO NO

CONSUMIBLE

ELECTRODO REVESTIDO O SMAW, FCAW, SAW

FLUX

ELECTRODO PROTEGIDO GMAW GTAW

CON GAS

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]
________________________________________________________________________________
Y sus defectos más comunes son:

DEFECTOS DE DEFECTOS DE PROCESO DEFECTOS POR

OPERADOR AMBIENTE

SMAW Faltas de fusión Escorias Porosidades

Faltas de penetración Grietas

Socavados

Concavidad en la raíz

Destrozamiento

GMAW Faltas de fusión escorias Porosidades

Faltas de penetración Grietas

Socavados

Concavidad en la raíz

GTAW Faltas de fusión Inclusiones de Porosidades

tungsteno
Faltas de penetración

Socavados

Concavidad en la raíz

FCAW Faltas de fusión Escorias Grietas

Socavados Porosidades

SAW Faltas de fusión Escorias Grietas

Socavados Porosidades

___________________________________________________________________________________
Calle 31 No. 13 A – 51 Torre 1 Of.210 Ed. Panorama, Bogotá
PBX: 57-1-4829724 Fax: 57-1-3593997 Ext. 111
E-mail: info@[Link] - njirado@[Link] - jrodriguez@[Link]