UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE LA REGION CENTRO DE COAHUILA
HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA; JIT y TPM.
INGENIERIA EN SISTEMAS PRODUCTIVOS
NOÉ ALEJANDRO RAMOS VARELA
7°C
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JUST IN TIME
El Just-In-Time, (Justo a Tiempo en español) es un sistema para organizar la
producción en las fábricas desarrollado en Japón por Taiichi Ohno. Este modo
de organización fue creado para Toyota, uno de los más importantes fabricantes de
automóviles. Pronto empezó a extenderse fuera de Japón, haciéndose muy popular
en las últimas décadas.
Con esta metodología se pretende optimizar todo el proceso productivo mediante la
eliminación continua de desperdicios tales como los producidos por el transporte
entre máquinas, el almacenaje o las preparaciones. Su filosofía de trabajo está
resumida en su nombre: tanto las materias primas como los productos llegan justo
a tiempo, ya sea para la fabricación o para el servicio al cliente.
“El Just-In-Time se basa en tener a la mano los elementos que se necesitan,
en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan”
En un principio se consideró que este sistema solo podía desarrollarse
correctamente en Japón, ya que se vinculó con las tradiciones culturales, sociales
y filosóficas del país. Sin embargo, su posterior expansión demostró que, aunque
suponía un gran cambio en la forma de producir, el método podía ser adoptado en
cualquier lugar del mundo.
El Just in Time, Justo a Tiempo en español, es una metodología de producción
industrial que pretende eliminar todos los desperdicios generados durante el
proceso productivo.
La base de esta metodología se encuentra perfectamente resumida en una de sus
definiciones más clásicas: ““El Just-In-Time se basa en tener a la mano los
elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en
que se necesitan”
De esta forma, tanto los materiales necesarios como los productos ya acabados
deben encontrarse en el lugar adecuado, en el momento que sean necesarios y en
las cantidades que se precisen, ni más ni menos.
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Características principales
Algunas de las principales características del sistema Just in Time son las
siguientes:
Fabricación celular: El primer paso para optimizar el funcionamiento de la planta de
producción requiere una reorganización completa. El objetivo es simplificar los flujos
de material, para lo que se suelen distribuir las máquinas en forma de U. De esta
forma, los trabajadores pueden acceder a ellas más rápidamente.
Trabajadores polivalentes: El Justo a Tiempo es más que una metodología.
Implementarlo supone un cambio en la filosofía de la empresa, lo que comienzo con
la formación de los trabajadores para que sepan manejar cualquier tipo de
maquinaria.
Producción Pull: El Just in Time opta por los sistemas de producción Pull (arrastre)
en lugar de los llamados Push (empuje). La principal ventaja es que con el Pull la
producción no empezará hasta que el cliente lo necesite.
Eliminación de los desperdicios: Uno de los objetivos principales del JiT es eliminar
todo tipo de desperdicio, ya sea material o de tiempo. Esto conlleva un importante
ahorro de costes, así como una mejora de la calidad.
¿Cómo funciona el método de producción just-in-time?
De manera muy resumida, se puede afirmar que la esencia en la que se basa este
sistema es hacer llegar los materiales a las fábricas y los productos a los clientes
“Justo a Tiempo”. Para ello, solo se van a usar los recursos estrictamente
necesarios, tanto en variedad como en cantidad.
Una de los efectos que tiene implantar esta metodología es reducir al mínimo la
necesidad de almacenaje. Evidentemente, el Just-In-Time requiere una
organización extraordinariamente precisa.
Un buen ejemplo es el caso Toyota: recibe los materiales y monta los coches para
sacarlos de la línea de producción en un solo día. Así, reduce los costes de gestión,
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los de revisión de inventarios y las posibles pérdidas que se puedan producir en los
almacenes.
El método Just in Time se basa en un premisa aparentemente sencilla, pero que
requiere la mentalización y participación de toda la plantilla. Se trata, en resumidas
cuentas, de cumplir con la máxima que indica su nombre: tanto los materiales como
los productos finalizados deben estar preparados “justo a tiempo”. Esto implica que
los suministros han de llegar a la fábrica poco antes de que se vayan a utilizar y en
la cantidad adecuada. Igualmente, el producto debe ser elaborado cuando el cliente
lo requiera.
Esta filosofía logra que la empresa pueda reducir notablemente su necesidad de
almacenaje, ahorrando costes y tiempo. Además, este propósito va unido a otras
herramientas que persiguen el cero errores, la mejora continua o la reducción de los
tiempos de producción.
Características del sistema just-in-time
Entre las características más importantes del sistema Justo a Tiempo se pueden
apuntar las siguientes:
Fabricación celular: Para simplificar las fábricas, los primeros es organizarlas de tal
manera que se simplifique los flujos de materia. De esta forma, se suele optar por
un tipo de distribución en el que las máquinas se distribuyan en forma de U, para
poder facilitar un acceso más rápido por parte de los trabajadores.
Trabajadores polivalentes: La formación impartida a los trabajadores debe ser
muy completa. El objetivo es que puedan usar cualquier maquinaria de la fábrica,
con lo que van a poder atender varias máquinas de la célula al mismo tiempo.
Por otra parte, es muy habitual que también realicen otras tareas, desde el
transporte de los materiales a pequeñas reparaciones.
Producción Pull: A diferencia de los denominados sistemas de producción Push
(de empuje), el Justo a Tiempo prefiere los sistemas Pull (arrastre). Con este último,
la producción no va a comenzar hasta que los clientes lo requieran.
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Eliminación de los desperdicios: Cualquier tipo de desperdicio, de materiales o
de tiempo, se traduce en un aumento del costo del producto y en una disminución
de la calidad. Uno de los principales objetivos del Just In Time es acabar con
cualquier forma de desperdicio. Además, pretende simplificar al máximo todo el
proceso de fabricación, haciendo que sea más sencillo detectar y solucionar los
problemas que puedan aparecer.
Involucrar al personal: Otra de las características de esta metodología es el
esfuerzo por que los trabajadores se involucren en la empresa. Igualmente, se
intenta que la relación con los proveedores sea muy cercana.
Parte de la fortaleza de este sistema reside en que esa cooperación alcanza
también a los ingenieros de diseño. De esta forma, los cambios necesarios en los
diseños y las mejoras para ahorrar costes son mucho más sencillos. El hecho de
que los lotes sean más reducidos y las entregas mas frecuentes, facilita que se
produzca una comunicación con los proveedores y, por lo tanto, la posibilidad de
corregir cualquier posible error. .
Buscar la simplicidad: En muchas ocasiones los enfoques más simples pueden
conllevar una gestión más eficaz. Se considera que cualquier sistema capacitado
para identificar los problemas acaba siendo beneficioso.
Metodología JIT
Para poder implementar el método Just in Time, la empresa deberá utilizar una serie
de recursos que abarcan todo el proceso productivo, desde la llegada de materiales
hasta su almacenaje, pasando por la planta de producción y la
formación/organización de los trabajadores.
La empresa que quiera comenzar a utilizar la metodología Justo a Tiempo tendrá
que cambiar su filosofía de producción por completo. Esto incluye reforzar desde la
disciplina de mantenimiento para reforzar la seguridad hasta realizar un eficiente
mantenimiento preventivo. Para ello, el JiT suele implementar las llamadas 5S, que
cubren todos los aspectos anteriores.
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Igualmente, será necesario involucrar a los trabajadores en esos cambios,
organizarlos en células más reducidas y hacer que adquieran más
responsabilidades.
Por otra parte, la producción debe realizarse cambiando el sistema Push por el Pull.
Si a esto se le añade el método Kanban, la empresa será capaz de fabricar de
manera ordenada y solo cuando el cliente lo requiera.
Uno de los elementos más importantes dentro de la filosofía JIT es el de la mejora
continua. El Justo a Tiempo es, por definición, un método que busca mejorar al
máximo los niveles de inventario, así como la calidad y los tiempos. Esto conlleva
necesariamente un control continuo del proceso que permita eliminar los posibles
errores y alcanzar la Calidad Total.
Objetivos de este método
Como hemos señalado, el objetivo principal del modelo Justo a Tiempo es eliminar
todos los posibles desperdicios que se presentan e un proceso de producción. Entre
otras cosas, esto equivale a suprimir las actividades que resultan innecesarias o
redundantes.
Entre la actividades que provocan la aparición de desperdicios y que, por lo tanto,
hay que suprimir se encuentran las siguientes:
• Sobreproducción
• Almacenar más material del necesario
• Operaciones no necesarias
• Desplazamientos del personal o transporte de materiales
• Inventarios
• Averías
Por otra parte, se pueden señalar otros objetivos que se persiguen cuando se
implementa la metodología JIT:
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Cero defectos: eliminar todos los defectos es la aspiración de cualquier industria,
por lo que supone económicamente y en confianza de los clientes. Para el JIT, para
lograrlo hay que partir desde el mismo momento del diseño del producto y aplicar el
concepto de Calidad Total en todos los ámbitos de la empresa.
Cero Averías: la empresa debe implementar un sistema de mantenimiento
preventivo, así como el llamado Mantenimiento Productivo Total.
Cero Stocks: exceso de inventario es considerado por el JIT como algo negativo,
ya que conlleva gastos extras y contribuye a que algunos problemas quedan
ocultos, sobre todos los relacionados con la demanda.
Cero Tiempo Ocioso: otros de los objetivos principales es eliminar todos los tiempos
muertos que acaban frenando la producción. En este aspecto, deben reducirse los
tiempos de espera, los de tránsito o los de preparaciones.
Ventajas del método Just in Time
Los resultados del Just In Time han podido medirse en cifras en los últimos años.
Gracias a eso, se pueden cuantificar algunas de las ventajas que presenta.
Permite disminuir los niveles de inventario en cada fase del proceso productivo. Se
ha cifrado un aumento de productividad de la mano de obra directa e indirecta de
entre el 20 y el 50%.
Los costes por errores en el material se reducen entre el 40 y el 50% Permite
reducir el inventario entre un 50 y un 90% Aporta flexibilidad
al sistema y facilita los cambios rápidos. La relación con los
proveedores es mucho más cercana y provechosa
Desventajas del método Just in Time
Como en todo sistema, el Just In Time también puede provocar algunos
inconvenientes, sobre todo si se produce descoordinación a la hora de
implementarlo.
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Posibles problemas de retrasos en los stocks si hay errores en la planificación de
aprovisionamiento.
Al comprar menos cantidad de materiales en cada pedido es posible que los precios
aumenten.
El coste de cambiar de proveedores también se encarece Riesgo
de retrasos o suspensiones por falta de suministros. Esto puede ocasionar paradas
en la línea de producción
Historia de la filosofía JIT ¿dónde se origino?
La filosofía JIT nació en Japón como una respuesta a la falta de estandarización.
Tras su derrota en la Segunda Guerra Mundial, los japoneses debieron reconstruir
totalmente su industria. Sin embargo, encontraron una serie de dificultades para
conseguirlo: la falta de fondos económicos, la falta de espacio para levantar nuevas
industrial, la falta de recursos naturales del país y las altas tasas de desempleo de
la época.
En un primer momento, los japoneses construyeron fabricas de pequeño tamaño,
con inventarios que solo cubría la demanda que tuvieran en cada momento. Esto
provocaba que las inversiones en materiales fueran bajas.
Las noticias sobre este tipo de metodología alcanzó occidente en 1977, cuando se
publicaron dos artículos en inglés sobre la misma. Uno de ellos bautizaba al método
como “Sistema Ohno”, en referencia a Taiichi Ohno, quien había implementado el
método en Toyota. La segunda publicación, también realizada por miembros de esa
empresa automovilística, ofrecía nuevos detallas sobre el JIT:
En los 80, el Justo a Tiempo empezó a ser utilizado ampliamente en los Estados
Unidos y en otros países occidentales. Poco a poco, además, el sistema Toyota fue
mejorando gracias al uso de nuevas tecnologías y al aumento de la automatización.
¿Cómo implementar el Just-in-Time en una fábrica?
La implementación del sistema Just in Time requiere una visión global e integral que
cubra todos los departamentos de la empresa a largo plazo. Este cambio en la
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filosofía empresarial debe ser concebido desde la propia Planificación Estratégica,
con la inclusión de técnicas de evaluación continua.
Como se señalaba, implementar la metodología puede encontrar algunas
resistencias internas, ya que supone una transformación absoluta de la manera de
trabajar. Antes que nada, hay que tener claros algunos puntos fundamentales:
• Tanto la directiva como los trabajadores deben comprometerse con el cambio.
• Necesita una gran disciplina de trabajo
• Normalmente se tendrá que acometer una reorganización de la planta de
producción.
• No es conveniente esperar resultados a corto plazo, ya que puede generar
frustración.
Aquellas empresa que quieran implantar este método por primera vez deberían
seguir una serie de consejos que se han demostrado útiles. Para empezar, es
conveniente no comenzar con un producto nuevo, sino con uno cuyo proceso se
conozca en profundidad. Igualmente, este producto no debe presentar problemas
de ningún tipo.
Con esto en mente, el JIT se suele implementar siguiendo 5 pasos diferentes:
1. Formación y convencimiento de la necesidad de cambiar la filosofía
2. Distribución y polivalencia
3. Optimizar los procesos
4. Realizar las mejoras necesarias en los controles
5. Ejecutar
Ejemplos prácticos del método Just a Tiempo
Aunque el JIT nació en la industria automovilística, hay otros sectores que presentan
ejemplos muy positivos de su uso.
Fuera del sector industrial, uno de los sectores que más provecho ha sacado a esta
metodología es el de los restaurantes de comida rápida. Por sus características,
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este tipo de negocios no tiene espacio para almacenar gran cantidad de materia
prima, ya que corre el riesgo de estropearse. Por ese motivo, suelen comprar de
acuerdo a la demanda y al momento.
Igualmente, las empresas de computación también se benefician del uso del JIT. El
caso de Dell es paradigmático, ya que han optado por no tener inventario propio y
obligar a los proveedores a que lo almacenen. Cuando la empresa necesita material,
los proveedores lo entregan de manera rápida y, de esta forma, se cumplen los
plazos de los pedidos.
Otros tipos de empresa con productos perecederos, como las flores, o que pasan
de moda rápidamente, como la ropa, también han adaptado el JIT como método de
funcionamiento.
Empresas que usan JIT
Entre los ejemplos de empresas concretas que utilizan el método JIT destaca,
obviamente, Toyota. Otras, como la mencionada Dell o la española APTA, también
son dos grandes ejemplos de las ventajas que presenta esta metodología
Toyota
Toyota, como se ha señalado, fue la pionera en el uso del JIT. Una de sus
características es que las materias primas no alcanzan la planta de producción
hasta que se recibe una orden, justo cuando el producto está listo para su
fabricación. De esta forma, nunca se permiten partes en un nodo si no son
necesarias para el siguiente.
El resultado de esta metodología ha permitido a Toyota mantener su inventario en
cantidades mínimas, lo que implica una reducción de los costes. Igualmente, esto
permite a la empresa una gran capacidad de adaptación a los cambios en la
demanda sin tener que desechar parte del inventario.
APTA
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Esta empresa, con sede en Gijón, se dedica a la fabricación de componentes para
la industria de la automoción. Ya en 1995, la empresa inició la implementación de
la metodología Just In Time, reorganizando su producción para que se realizara en
línea y en grupo. Para ello, consiguió mentalizar a sus trabajadores de la
importancia de su labor individual dentro de la compañía.
Esta estrategia se completó con la implantación del método Kaizen, que persigue la
mejora continua, así como el Cero Defectos y el Mantenimiento Productivo Total.
TPM
El mayor contratiempo que puede sufrir la industria manufacturera es la avería de
la maquinaria. Cuando esto ocurre, toda la producción se ve afectada, incluso si la
reparación se realiza rápidamente.
Cualquier avería provoca que los tiempos muertos se alarguen, con lo que se
retrasa el avance de la producción. Además, estos fallos también suponen un
potencial peligro para la seguridad de los trabajadores.
No es de extrañar, por tanto, que el mantenimiento de la maquinaria sea una de las
prioridades en cualquier empresa. Según los últimos estudios, los costes de este
mantenimiento oscilan entre el 10% y el 25% del coste total de la producción, cifras
que demuestran su importancia.
Aunque, posiblemente, evitar las averías al cien por cien sea algo imposible de
conseguir, la industria puede utilizar diversas herramientas para intentarlo o, al
menos, para disminuir las posibilidad de que ocurra.
Registrar los factores que pueden causar el error en la máquina es una de las
estrategias seguidas para tratar de evitar la avería antes de que ocurra. Igualmente,
también es aconsejable elaborar un plan que permita eliminar y minimizar esos
fallos, buscando la optimización del mantenimiento de los equipos.
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Qué es el Mantenimiento Productivo Total (TPM)
El Mantenimiento Productivo Total es una de los sistemas más conocidos para
intentar evitar los problemas en la maquinaria. Aunque existen diversas teorías
sobre su origen, se sabe que sus siglas TPM (Total Productive Maintenance) fueron
registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en el año
1971.
En líneas generales, el TPM es un sistema enfocado a eliminar las seis grandes
pérdidas de los equipos y, así, hacer posible la producción “Just in Time”. Por lo
tanto, el objetivo principal es eliminar de manera sistemática todos los desperdicios.
Este método de gestión del mantenimiento en la empresa trata de evitar que se
produzca ningún fallo. De acuerdo a sus principios, solo con la participación de todo
el personal de la empresa durante todas las fases del proceso productivo será
posible alcanzar esos cero fallos.
Con el TPM se busca que no se produzca ninguna pérdida de producción provocada
por el mal estado de los equipos. Así, toda la maquinaria y las herramientas deben
estar siempre listas para ser utilizadas a su máxima capacidad, sin paradas no
programadas.
El objetivo de llegar a cero fallos solo se puede conseguir si se elimina o se reduce
al máximo el mantenimiento correctivo. Como mal menor, este solo debe tener dos
funciones: reparar de inmediato las averías y servir de estudio para que no vuelva
a ocurrir
Las 5S.
La base del sistema TPM son las 5S. Esta denominación proviene de la
denominación en japonés de las cinco etapas de las que se compone la metodología
de mejora continua:
Clasificación
Orden
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Limpieza
Estandarización
Disciplina y Mantenimiento
Beneficios de usar un TPM en tu empresa
La metodología TPM está enfocada a optimizar la eficiencia de los equipos y las
operaciones. Para lograrlo es necesario eliminar las fallas al máximo, así como las
no conformidades y los tiempos de cambio. Aspectos como el orden y la limpieza
también juegan un papel importante en el sistema.
Según la filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace falta que todo el personal
de la empresa se involucre para conseguir los objetivos, con especial mención a los
empleados de producción.
Una vez que la empresa consiga cumplir los objetivos mencionados va a comenzar
a notar una serie de beneficios que aumentaran la rentabilidad:
Mejoramiento de la calidad: Los equipos que no presentan fallos producen menos
unidades defectuosas. Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del
tiempodisponible.
Flujos de producción continuos: El beneficio no solo se presenta en función a la
disponibilidad de tiempo, sino también en la reducción de incertidumbre en la
planificación.
Aprovechamiento del capital humano. Reducción de gastos de mantenimiento
correctivo: Menos averías o de menor importancia representan menos gastos de
reparación
Reducción de costos operativos
Seis fuentes de pérdidas que el TPM identifica
1. Fallos del equipo que producen pérdidas de tiempo inesperadas
2. Puesta a punto y ajuste de las máquinas. Estas producen pérdidas de tiempo
cuando se inicia una nueva operación.
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3. Marchas en vacío, detenciones menores por pequeñas averías o esperas
durante la operación normal.
4. Reducción de la velocidad normal de operación, cuando el equipo funciona
por debajo de su capacidad máxima.
5. Defectos en el proceso. El tener que rehacer parte del proceso, corregir
productos defectuosos o completar actividades no terminadas generan
pérdidas de tiempo.
6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo,
marcha en vacío, periodo de prueba, etc.
Una vez que se identifica alguna de estas grandes pérdidas, la empresa debe
eliminarlas o reducirlas al máximo. Primero tendrá que analizar cuidadosamente las
causas de que se produzcan y, después, buscar una solución adecuada. En este
proceso deben participar tanto el personal de producción como el de mantenimiento,
ya que las causas suelen estar relacionadas con ambos departamentos.
Que negocios utilizan el mantenimiento productivo total
El TPM o Mantenimiento Productivo Total está destinada a optimizar la producción
en la industria. Dentro de esta, todos los sectores que cuenten con maquinaria
pueden utilizarla, desde la automoción hasta la industria química o alimentaria.
Cómo y cuándo utilizar herramientas TPM
Como se ha indicado, para poner en marcha la metodología TPM es imprescindible
que todos los empleados del área de operaciones se involucren. Esto incluye
aquellas empresas que cuentan con un área de mantenimiento: solo con su
participación no puede desarrollarse el sistema.
El modelo más común de implementación está basado en 5 pilares fundamentales:
eliminación de pérdidas, mantenimiento preventivo, mantenimiento autónomo,
formación y visualización, y optimización del mantenimiento. Todo ello debe ir
acompañado de un cambio total en la mentalidad de la empresa.
Los 8 pilares para implantar el TPM
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1. Mejora continua: Se tienen que seleccionar grupos de trabajo con la función
específica de implantar la mejora continua de los procesos.
2. Mantenimiento autónomo: Los operarios han de hacerse cargo de supervisar
de su propio equipo y área de trabajo.
3. Mantenimiento: preventivo: Este tipo de mantenimiento, que busca impedir
que se produzcan averías, estará cargo de los operarios y los mandos
intermedios.
4. Mantenimiento planificado: Cada grupo de trabajo contará con un encargado
que debe elaborar informes periódicos sobre el estado de cada máquina, su
mantenimiento preventivo, la vida útil restante, etc.
5. Mantenimiento de calidad: El objetivo principal es que el producto final tenga
la mayor calidad posible. Para ello es imprescindible que cada operario
conozca que partes del proceso afecta de manera directa a esa calidad.
6. Trabajo administrativo: También los encargados de la administración tienen
que involucrarse en el uso del TPM. En su caso, tienen que priorizar la
información obtenida durante los pilares anteriores y compartirla con cada
grupo de trabajo.
7. Desarrollo y formación del personal: La empresa tiene que implantar
programas de formación para sus trabajadores. El objetivo es que se sientan
importantes en el proceso productivo y que adquieran los conocimientos
suficientes para analizar los problemas de producción y encontrar las causas.
8. Seguridad y entorno: Para el TQM, los cero fallos deseados también incluyen
los cero accidentes. Por ese motivo, la empresa debe establecer protocolos
de prevención de riesgos para tratar de evitarlos.
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Conclusión:
El sistema JIT es uno de los mas importantes, ya que en mayoría de los caso es lo
mejor para poder mantener a nuestros clientes satisfechos.
La meta del TPM es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo
levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado.
Bibliografías:
https://geinfor.com/business/que-es-el-sistema-just-in-time/
https://geinfor.com/business/tpm-que-es-y-para-que-sirve-este-sistema/
