Universidad de Guayaquil

Facultad de Ciencias Químicas

Carrera de Química y Farmacia

Tema de exposición
Operaciones unitarias: Generalidades. Tipos. Ultrafiltración, aplicaciones,
medios filtrantes, criterios de selección. Dispositivos de filtración, Equipos,
aplicaciones. Molienda. Esterilización.- concepto de esterilidad, técnicas,
clasificación, equipos, ventajas e inconvenientes de la esterilizacion por
calor, Esterilización por calor seco., concepto, equipos, controles.
Esterilización por filtración.- aplicaciones, ventajas e inconvenientes,
equipos, proceso. Esterilización por agentes químicos, óxido de etileno,
betapropiolactona, vapor de agua a baja temperatura y formaldehido.

1
 INDICE

RESUMEN..............................................................................................................................4
OPERACIONES UNITARIAS...............................................................................................5
Objetivos.................................................................................................................................5
Generalidades..........................................................................................................................5
 Materia prima...............................................................................................................5
 Operaciones físicas de acondicionamiento..................................................................5
 Reacciones químicas....................................................................................................5
 Operaciones físicas de separación................................................................................5
 Productos......................................................................................................................5
Tipos....................................................................................................................................5
Ultrafiltración......................................................................................................................6
Aplicaciones....................................................................................................................6
Medios Filtrantes.............................................................................................................7
Criterios de Selección..........................................................................................................8
Dispositivos de Filtración....................................................................................................8
Equipos................................................................................................................................9
Aplicaciones......................................................................................................................10
Molienda............................................................................................................................11
Esterilización.........................................................................................................................12
Técnicas.............................................................................................................................13
Clasificación......................................................................................................................13
Equipos..............................................................................................................................14
Ventajas e inconvenientes de la esterilización por calor...................................................14
Esterilización por calor seco.................................................................................................14
Equipos..............................................................................................................................14
Flameado e incineración................................................................................................15
Horno o estufa de calor seco..........................................................................................15

2
 Túnel de esterilización y/o despirogenización...............................................................15
Controles...........................................................................................................................16
Esterilización por filtración...................................................................................................17
Aplicaciones......................................................................................................................17
Ventajas e inconvenientes.................................................................................................18
Equipos..............................................................................................................................18
Filtros esterilizantes.......................................................................................................18
Selección del sistema de filtración................................................................................19
Control del proceso........................................................................................................20
Validación y puesta en práctica de un proceso de filtración esterilizante.....................20
Esterilización por agentes químicos......................................................................................21
Óxido de Etileno................................................................................................................21
Betapropiolactona..............................................................................................................22
Vapor de agua a baja temperatura y formaldehído............................................................22
Conclusiones.........................................................................................................................23
Bibliografía...........................................................................................................................23

Ilustración 1, Equipo de UF..................................................................................................10

Ilustración 2. Estufa de calor seco........................................................................................15
Ilustración 3. Túnel de esterilización....................................................................................16
Ilustración 4 Filtro en profundidad (izquierda), filtro de membrana (derecha)....................18

3
 RESUMEN

La producción industrial de medicamentos y los retos que plantean los nuevos principios
activos de la era biotecnológica, constituyen un dato importante de la investigación en
tecnología farmacéutica, aunque también se deben considerar las crecientes exigencias en
cuanto a la calidad que han de satisfacer los medicamentos. Las condiciones de
conservación de los medicamentos fueron expresadas, durante muchos años, por las vagas
normas oficiales de “consérvese en lugar fresco y seco”, pero con la introducción de los
productos biológicos comienzan a vislumbrarse, aunque todavía no asentadas con una base
teórica y proyección práctica, los conceptos de estabilidad y caducidad que fueron
desarrollados a partir de los años cincuenta. Se establece en esta década que principios
activos, hasta entonces considerados como estables, podían sufrir una pérdida de su
actividad, por lo que los preparados farmacéuticos debían considerarse como sistemas
fisicoquímicos de vida limitada, lo que se traduce en la necesidad de establecer una pérdida
de actividad aceptable y fijar el tiempo transcurrido desde su preparación hasta alcanzar el
límite establecido. La calidad de un producto debe entenderse como algo que se genera a lo
largo del proceso de elaboración, ha surgido la necesidad de delimitar los riesgos asociados
a un determinado proceso y de reducirlos en la mayor medida posible. Con el transcurso del
tiempo esto ha generado el concepto de validación de procesos definido por la FDA como
un programa documentado que proporciona un elevado grado de seguridad de que un
proceso específico conduce a la obtención de un producto con las especificaciones y los
atributos de calidad previstos.

4
OPERACIONES UNITARIAS

Objetivos

Objetivo general:

 Determinar los diferentes tipos de las operaciones unitarias tales como:

esterilización, molienda, óxido de etileno y formaldehido.
Objetivos específicos:

 Identificar los tipos de esterilización que se utiliza en una industria, con sus
respectivas aplicaciones y equipo.
 Conocer las diferentes aplicaciones de cada una de las operaciones unitarias
mencionadas.

Generalidades

Una operación unitaria consiste y se define como un área del proceso o equipo donde se
incorporan, materiales, insumos o materia prima y ocurre una función determinada ya sea
en una actividad básica o esencial que forma parte del proceso. (Roja, 2014)

Generalmente un proceso puede ocurrir mediante las siguientes secuencias:

 Materia prima
 Operaciones físicas de acondicionamiento
 Reacciones químicas
 Operaciones físicas de separación
 Productos

Teniendo como objetivo la modificación de las condiciones determinadas de la unidad de

masa para conseguir una finalidad esta modificación se puede conseguir mediante:
1. Modificando su masa composición
2. Modificando su nivel o cantidad de energía
3. Modificando las condiciones de velocidad y movimiento.

Tipos.
Las operaciones unitarias se pueden clasificar mediante la propiedad que predomina la
transformación de la materia prima y para ella tenemos.

 Operaciones unitarias físicas

 operaciones unitarias químicas
 operaciones de transferencia de materia
5
  de transferencia de energía
 de transferencia simultánea de materia y energía
 de transferencia de cantidad de movimiento y complementarias

En esta cuestión predominarán dos grandes operaciones entre ellas tenemos las operaciones
unitarias físicas y las operaciones unitarias químicas. [ CITATION Roj14 \l 12298 ]

Ultrafiltración

La ultrafiltración es un proceso que permite la separación de las moléculas disueltas en un

fluido en función de su forma y tamaño molecular. Se fuerza el paso del líquido que va a
filtrarse, a una presión comprendida entre 0,3 y 7 atm, a través una membrana permeable de
reducido espesor (décimas de milímetro) denominada “filtro o membrana de
ultrafiltración”. Permitiendo separar por retención en la membrana, proteínas,
macromoléculas, polímeros, sales, azúcares, aminoácidos, etc. Es conocida la capacidad de
las macromoléculas para deformarse y adoptar diferentes disposiciones en el seno del
solvente (lineales, globulares, plegadas...) en función de la naturaleza del medio, fuerza
iónica, temperatura, carga eléctrica y concentración. Este mide el intervalo comprendido
entre los pesos moleculares mínimo y máximo de los solutos que, respectivamente, pasan
con facilidad y son retenidos por una membrana de ultrafiltración, se conoce como
“intervalo de eficacia”. Además de estos materiales celulósicos, se utilizan otros polímeros
como polisulfona, fluoruro de polivinilideno, poliacrilonitrilo, poliamida (nylon), etc.
Pueden utilizarse con una gran variedad de solventes; mantienen su integridad en medios de
naturaleza ácida o básica, así como oxidante o reductora, y permiten, también, su
esterilización. (Jato, 2001)

Aplicaciones

A diferencia de lo que ocurre con la microfiltración, donde lo que se desea es,

generalmente, el filtrado, la ultrafiltración se utiliza para separar y purificar tanto las
sustancias retenidas por la membrana como aquellas:

1. Que la atraviesan con el disolvente la concentración, desalinización y eliminación

de electrolitos y pequeñas moléculas o el cambio de la solución.
2. Se utiliza para obtener soluciones despirogenadas, desproteinizadas o clarificadas o
para una separación fraccionada grosera de moléculas.
3. En la preparación de muestras, antes del análisis instrumental o en aplicaciones de
biología molecular, se emplea la ultrafiltración para retirar productos no deseados,
como sales o detergentes usados para la solubilización de las membranas celulares.
4. Las membranas de ultrafiltración se usan en una gran variedad de aparatos para
laboratorio, equipos médicos y aplicaciones industriales, que pueden trabajar tanto
en continuo como en discontinuo.

6
 5. Los dispositivos empleados a nivel medio e industrial son de tipo tubular o
cilíndrico, de configuración de placas y marcos, en espiral, de fibra hueca, de
láminas paralelas..., y la fuerza impulsora del proceso es el vacío o la sobrepresión
generadas por una bomba
6. A pequeña escala se utilizan membranas de ultrafiltración montadas sobre discos o
células de ultrafiltración con agitación, empleándose jeringas o pequeñas bombas de
laboratorio.
Medios Filtrantes
Es un término utilizado para describir cualquier material utilizado para filtrar partículas de
la corriente de flujo de un fluido. Cada filtro se fabrica con el medio filtrante apropiado
para brindar la protección necesaria para la aplicación para la cual se diseñó.

Materiales filtrantes sueltos Los filtros de algodón y de lana de vidrio son

útiles para separar partículas grandes estos
materiales pueden ceder pequeños filamentos al
filtrado en la filtración inicial, y se recomienda
volver a filtrar el líquido varias veces. Ej.
Algodón y lana.
Materiales porosos Forma una red rígida porosa de carga eléctrica
negativa, constituida por partículas de vidrio
soldadas entre sí. Las partículas se someten a
temperaturas ligeramente superiores a la de
fusión del vidrio. Ej. filtros de acero inoxidable
Tejidos y membranas Muchos materiales son comunes a tejidos y
membranas filtrantes. La diferencia principal se
encuentra en el pequeño espesor y tamaño de
poro controlado de las membranas. Se emplean
fibras naturales o sintéticas. Ej. algodón , nylon
y teflón
Coadyuvantes de la filtración Son sustancias pulverulentas insolubles e inertes
que se incorporan al fluido que se va a filtrar. El
inconveniente es que el medio filtrante
pulverulento puede retener parte de substancias
en disolución debido al gran poder adsorbente
de los polvos. Ej. talco
Criterios de selección del filtro Incluye algunas consideraciones que hay que
tener en cuenta para la correcta elección del tipo
de filtro, dependiendo de que la filtración sea
discontinua o continua y del volumen que se
vaya a filtrar, existen dispositivos para
laboratorio y a nivel industrial.

7
Criterios de Selección

Algunos de los ensayos permiten evaluar las cualidades del filtro, mientras que otros
analizan la calidad del filtrado.

 Ensayos de integridad: La integridad de filtros de membrana micro porosa se

puede comprobar mediante dos ensayos: punto de burbuja y ensayo de difusión.
 Determinación del caudal: El caudal proporciona una medida de la porosidad, así
como del tamaño de poro. Este ensayo tiene interés en el ámbito industrial.
 Resistencia a la colmatación (volumen máximo filtrable): El volumen máximo
que la membrana es capaz de filtrar antes de obstruirse o colmatarse proporciona
una estimación cuantitativa de la duración de infiltro. El volumen máximo filtrable
depende de la viscosidad del fluido que se filtre.
 Adsorción de componentes de la formulación: Los materiales poliméricos que
constituyen las membranas de filtración pueden adsorber componentes de la
formulación de alto peso molecular (proteínas, péptidos) y componentes de bajo
peso molecular (principios activos y conservadores, entre otros).
 Extraíbles de la membrana: Las membranas micro porosas contienen cierto
número de impurezas que se incorporan a la matriz de la membrana durante su
fabricación y pueden tener efectos biológicos adversos. La cantidad de extraíbles en
el producto final es una medida de la limpieza de la membrana y refleja
indirectamente la calidad del proceso de producción. Este análisis se realiza tanto
durante la fase inicial de desarrollo del filtro como en los controles que se llevan a
cabo durante el proceso de fabricación.

Dispositivos de Filtración

La selección del equipo de filtración exige una análisis meticuloso de las especificaciones y
de los objetivos del proceso, como son el volumen de fluido que se va a filtrar (en
laboratorio o en la industrial), la fuerza irterpulsora (gravedad, presión, vacío, fuerza
centrífuga), el grado de la separación (microflltración, ultrafiltración...), el producto que se
desea (filtrado o retenido) y el tipo de operación o procedimiento (continuo, discontinuo)
entre otros factores.

 Filtración de laboratorio: En laboratorio, el procedimiento más sim ple se basa en

la acción de la gravedad, que permite la filtración grosera de un líquido por medio
de un embudo cónico obturado en su base con materiales fibrosos sueltos, como la
lana de vidrio. Más selectiva resulta la filtración con papel de filtro, con fines
analíticos según muestra la porosidad según la Farmacopea Europea que es 1,2 µm
o menor.

8
  Filtración industrial: En la filtración industrial de líquidos, el equipo más simple
consiste en un tanque con un falso fondo perforado sobre el que se coloca el medio
filtrante, denominado, en general, Muchas. El medio filtrante puede ser un lecho
granular de partículas sólidas, en una sola capa o en capas de diferentes tamaños y
materiales, para clarificación de agua o soluciones, Una filtración más selectiva se
consigue con filtros de malla, papel o tela de filtro.
 Filtros para gases: La filtración de gases puede tener como finalidad:
a) Eliminar el polvo o los gérmenes dispersos en el gas, como es el caso de la
filtración de aire en zonas asépticas o estériles, ya sea en habitaciones o locales, o
en pequeños recintos, como campanas de flujo laminar.
b) Recuperar las partículas pulverulentas que pudieran ser arrastradas por el aire y
generadas en el desarrollo de un proceso farmacotécnico (molienda, mezclado,
compresión, encapsulación).

Equipos

Los equipos de UF se pueden dividir en dos clases; equipos de funcionamiento discontinuo

y equipos de funcionamiento continúo:

Los equipos de funcionamiento discontinuo trabajan por lotes y generalmente se emplean a

escala piloto o en laboratorios de investigación y desarrollo. En estos equipos la materia
prima almacenada en un tanque se bombea hasta el UF donde se separan dos corrientes, el
retenido y el concentrado. Este último es enviado de nuevo al tanque de almacenamiento
con el fin de alcanzar el grado de concentración deseado. Trabaja con temperaturas
cercanas a 50ºC pero que no superen los 60ºC para evitar la desnaturalización de proteínas
solubles, lo que podría incrementar el ensuciamiento de la membrana y generar pérdida de
calidad del producto.

Los equipos de funcionamiento continuo son los utilizados a nivel industrial. En estos la
materia prima y el producto final circulan continuamente. En el caso del producto, la
calidad aumenta ya que el tiempo de permanencia en el equipo es menor al anterior. Este
tipo de equipos se caracterizan por estar formados por varias etapas. El proceso es sencillo,
la materia prima se bombea al UF, donde circula por las distintas etapas en las cuales se va
concentrando, hasta el punto de concentración adecuada. Entre las características a
considerar en el diseño y correcto funcionamiento de este tipo de equipos están el
ensuciamiento de la membrana y el control del factor de concentración. [ CITATION CAS17 \l
12298 ]

9
 Ilustración 1, Equipo de UF

Aplicaciones.

Existen diferentes tipos de ultrafiltraciones en base a los residuos que se desean eliminar:

1. Ultrafiltración Tubular: Este sistema permite potabilizar aguas procedentes de

pozos, lagos o ríos, donde encontramos un agua sin mucha carga y que con este
tratamiento de ultrafiltración se convierte en apta para el consumo humano. Del
mismo modo, esta tecnología permite también ampliar depuradoras ya existentes,
tanto de origen urbano como industrial; con un coste relativamente bajo y sin
necesidad de reformas, mejorando así el nivel de depuración y permitiendo la
reutilización del agua.
2. MBR (Biorreactores de membrana): Esta tecnología permite un efluente de
mayor calidad que una depuración tradicional, así pues permite ser desechado
cumpliendo las normativas más exigentes, o incluso se puede reutilizar el agua para
diferentes usos según los criterios contemplados en el RD 1620/2007. En caso que
ya exista una estación depuradora, ésta puede ser convertida a una estación MBR
con algunas modificaciones en el reactor biológico (MBR de membranas
sumergidas) o con una recirculación permanente (MBR membranas externas).
3. UFTC (Ultrafiltración tangencial cerámica): El proceso de ultrafiltración
tangencial nos permite reducir la carga de las aguas muy complejas industriales para
posteriormente ser tratadas con una depuración tradicional o MBR. [CITATION tot14 \l
12298 ]

10
Molienda

La molienda es una operación unitaria, es un proceso fisicoquímico que se caracteriza por

la transformación de materia por medio de la energía. La USP clasifica el tamaño de
partícula de la siguiente forma.

Muy gruesos > 1000 um

Gruesos        > 350-950
μm
Fino ligero    > 180-350
μm
Finos           > 90-180 μm
Muy finos     > 90 μm

Los diferentes equipos que se utilizan para obtener una molienda son los siguientes:

 Triturador de Quijadas
Trituradores (Gruesos y Finos  Triturador Giratorio
 Triturador de Rodillos
 Molino de Martillos
Molinos (Intermedio y Finos)  Molinos de Fricción
 Molinos Revolvedores
 Molinos de Flujo Energético
Molinos Ultra finos  Molinos Amortiguadores
 Molinos con Clasificación Interna

La reducción de tamaño de partícula se clasifica desde dos aspectos relacionados, el

primero de acuerdo al tamaño de los materiales a producir y el segundo de acuerdo a las
fuerzas que se aplican para lograr la reducción. De acuerdo a las fuerzas que se aplican en
los equipos de reducción de tamaño de partícula se clasifican:

 De impacto o compresión
 Atrición o Frotamiento
 Corte o Cizalla

La dureza de los materiales son clasificados también ya que cada uno de los materiales
tendrán una dureza especifica. La estructura de los sólidos en su estructura interna se
clasifican en. [CITATION CAR10 \l 12298 ]

 Cristalinos
 Amorfos

Y en su estructura externa en:

 Cubico

11
  Tetragonal
 Hexagonal
 Rómbico
 Monoclínico
 Triclínico

Esterilización

Es el conjunto de operaciones destinadas a eliminar o matar todas las formas de los seres
vivientes, contenidos en un objeto o sustancia. Todo artículo crítico debe ser sometido a
algún método de esterilización de acuerdo a su compatibilidad. Todo material resistente al
calor, compatible con humedad debe ser autoclavado. Este es el principal método en una
CE. Todo material resistente al calor e incompatible con la humedad debe ser esterilizado
por calor seco. La esterilización con métodos químicos gaseosos, deberán realizarse en
cámaras con ciclos automatizados que brinden seguridad al usuario y garantía de los
procesos. La esterilización con métodos químicos líquidos por inmersión, hecha en forma
manual, será siempre el último método de elección. Estos procesos son difíciles de
controlar, con grandes posibilidades de recontaminación durante el enjuague o el secado, y
no permiten el almacenado. (Acosta, 2008)

La esterilización puede definirse como la ausencia de todas las formas de vida viables. En
la práctica, la muerte de un microorganismo se alcanza cuando no es posible detectarlo en
un medio de cultivo en el cual ha mostrado que es capaz de proliferar. Este crecimiento se
observa mediante ia aparición de colonias en un medio sólido o la presencia de una turbidez
en un medio líquido. La esterilidad, como ausencia de todas las formas de vida, en término
absoluto es inviable. En la práctica, el término de esterilidad se expresa como la
probabilidad matemática de que un producto permanezca contaminado con
microorganismos supervivientes después de haber sido expuesto a un proceso de
esterilización.

La Farmacopea Europea (1996) fija un objetivo claro cuando dice que los procedimientos y
precauciones empleados deben de ser tales que proporcionen un nivel teórico de
supervivencia de no más de un microorganismo en 10*’ unidades esterilizadas de producto
terminado. El proceso de esterilización es un proceso dinámico que se ve influenciado por
el grado inicial de contaminación que puede tener el material de partida, así como por los
equipos y las condiciones de trabajo, que deben estar controladas adecuadamente para ser
desfavorables a la introducción y desarrollo de microorganismos. (Vila, 2001)

12
Técnicas

La esterilización de un producto se puede conseguir mediante el empleo de distintos

procesos. La elección de la técnica más apropiada depende de las condiciones de
estabilidad del producto que va a ser sometido a esterilización. En función del agente
empleado, pueden clasificarse las técnicas de esterilización en:

 Esterilización por agentes físicos.

 Esterilización por agentes químicos.

La esterilización por agentes físicos se clasifica a su vez, en:

Esterilización por calor. Para lograr una correcta esterilización, esta técnica depende de la
temperatura alcanzada y del tiempo de exposición. En función de la presencia o no de agua
en el medio, este tipo de esterilización puede dividirse en esterilización por calor húmedo o
por calor seco.

Esterilización por radiaciones. En función del tipo de radiación, estos procesos se

clasifican en esterilización por radiaciones ultravioletas y esterilización por radiaciones
ionizantes.

Esterilización por filtración y manipulación aséptica. Este proceso de esterilización se

emplea en aquellos casos en que el producto que se va a tratar no pueda ser expuesto a
procesos de esterilización por calor o radiaciones. (Vila, 2001)

Clasificación

Equipos

Estufas esterilizadoras que cumplan con las normas de organización y funcionamiento de

centrales de esterilización y procesamiento de productos de uso médico en los
establecimientos de salud, correspondientes al Programa Nacional de Garantía de Calidad
de la Atención Médica. (Acosta, 2008)
13
Ventajas e inconvenientes de la esterilización por calor

Calor seco
Ventajas Inconvenientes
No es corrosivo para metales e Requiere mayor tiempo de esterilización,
instrumentos. respecto al calor húmedo, debido a la baja
Permite la esterilización de sustancias en penetración del calor.
polvo y no acuosas, y de sustancias viscosas
no volátiles.

Calor húmedo
Ventajas Inconvenientes
Rápido calentamiento y penetración. No se permite para emulsiones con agua.
Destrucción de bacterias y esporas en poco Es corrosivo sobre algunos metales.
tiempo.
No deja residuos tóxicos.
Bajo deterioro del material expuesto.
Económico.

Esterilización por calor seco

Es un método físico para la esterilización de productos estables al calor pero sensibles a la

humedad, así como para aquellos materiales impermeables al vapor de agua. Este proceso
es el de elección en la esterilización de ceras, aceites, parafinas, glicerol y en general de
todos aquellos fluidos no acuosos estables al calor. También se emplea en la esterilización
de materiales de cura como algodones y gasas; y entre los materiales de vidrio se
encuentran, ampollas, viales, frascos, etc. [ CITATION Vas15 \l 12298 ]

Equipos

La esterilización por calor seco se puede realizar mediante distintos procesos:

Flameado e incineración

Se aplica directamente la llama de un mechero. Se utiliza para la esterilización de asas e

hilos de siembra, pinzas así como las bocas de tubos y matraces antes y después de
utilizarlos. La incineración se emplea para destruir materiales de desecho contaminados.

Horno o estufa de calor seco.

La trasferencia de calor en estos equipos se produce mediante un proceso de convención.

Se trata de un proceso discontinuo, lo que nos indica que cada carga de material que se va a

14
esterilizar debe ser sometida en el horno a todas las fases que componen el ciclo completo
de esterilización antes de poder introducir una nueva carga.

En donde aire se calienta y es posteriormente impulsado al interior de la cámara, captando

la humedad del material, y favoreciendo por tanto su secado; posteriormente, este aire
húmedo es sacado al exterior. El aire suministrado ha de ser pasado por un filtro (HEPA)
que retenga microorganismos. El proceso de esterilización con calor seco tiene también por
objeto la eliminación de pirógenos.

Para este método de esterilización terminal las condiciones de operación serán al menos
180 °C por 2 horas. Se podrán utilizar otras combinaciones de tiempo y temperatura. Para
la despirogenización de los materiales se utilizarán condiciones de operación de al menos
220 °C por 30 minutos, en este caso se demostrará una reducción de 3 log de endotoxinas
resistentes al calor. [ CITATION Min00 \l 12298 ].

Ilustración 2. Estufa de calor seco

Túnel de esterilización y/o despirogenización.

La esterilización para viales, frascos de infusión, jeringas de vidrio y cartuchos se puede

realizar en túneles que trabajan en continuo a temperaturas superiores a 250 °C, que en
determinadas zonas ascienden a más de 300 °C durante cortos intervalos de tiempo. La
trasferencia de calor se puede producir mediante radiación infrarroja o mediante procesos
de convención por medio de un flujo laminar que pasa previamente por filtros HEPA

En la zona de secado se elimina el aire húmedo a través de una trampilla y se renueva por
aire caliente., luego en la zona de calentamiento se hace entrar aire caliente previamente
filtrado por filtros HEPA (estos filtros se protegen mediante el uso de sistemas de prefiltro)
después en la zona de esterilización el túnel mantiene siempre una temperatura lo
suficientemente elevada y un tiempo lo suficientemente prolongado como para asegurar el
proceso de esterilización y por último en la zona de enfriamiento se introduce aire
previamente filtrado por filtros HEPA, produciéndose una disminución de la temperatura
adecuada para poder realizar la manipulación del producto una vez esterilizado. [CITATION
Per03 \l 12298 ]

15
 Ilustración 3. Túnel de esterilización

Controles

En este tipo de esterilización se siguen tipos de controles y procesos de validación que se

suelen aplicar tanto a las estufas u hornos de esterilización, como a los túneles de
esterilización por calor seco.

Sistemas de filtración: en las estufas u hornos, el aire caliente debe pasar a través de unos
filtros HEPA.

Integridad de los filtros: Se tiende a colocar transductores de presión que reflejan en el

sistema de control cualquier diferencia de presión que pueda indicar una alteración sobre la
integridad del filtro.

Sensores de temperatura: la validación de estos equipos se realiza mediante la

distribución de varios sensores de temperatura en el interior de la cámara para determinar la
homogeneidad de la temperatura por si hubiera alguna zona más fría. En los túneles de
esterilización, la disposición de los sensores de temperatura debe ser tal que no existan
distancias superiores a 30 cm entre ellos. Estos sensores se sitúan a una altura de 10 cm
sobre la superficie del túnel. Como criterio de aceptación, se considera que ninguna sonda
debe presentar una desviación estándar superior al 1,5% del valor .medio. Este ensayo se
debe repetir tres veces para cada tipo de carga.

Velocidad del aire: este parámetro debe ser controlado en los túneles de esterilización. Su
determinación se realiza mediante el empleo de anemómetros, que se sitúan a lo largo del
eje longitudinal del túnel y con una, separación entre estas líneas no superiores a 30 cm.
Sus determinaciones durante todo el proceso de esterilización se recogen en el sistema de
control. Las alteraciones en la integridad del filtro se reflejan en las gráficas al aparecer
cambios en la velocidad del aire.

16
Control de partículas: el recuento de partículas es un control que se realiza en los túneles
de esterilización por calor seco y se fundamenta en un brazo articulado que recoge las
partículas que posteriormente serán analizadas mediante un contador. Este brazo articulado
toma muestras de las distintas zonas del túnel. Cualquier alteración en la integridad de los
filtros hace que el número de partículas se dispare en la gráfica de control.

Bioindicadores: mediante el empleo de bioindicadores, se debe conseguir una reducción

microbiana de al menos 6 unidades logarítmicas utilizando esporas de Bacillus subtilis,
variedad niger. Para ello se introducen indicadores biológicos en la carga y se comprueba
que a una temperatura concreta se da necesariamente un tiempo de supervivencia y un
tiempo de letalidad relacionado con el número de esporas declarado y con el valor de
reducción decimal. [CITATION Muñ01 \l 12298 ]

Esterilización por filtración

Es un método físico de esterilización que se emplea para materiales sensibles al calor, por
la que se separan las partículas sólidas del fluido (líquido o gas) donde están contenidas al
hacer pasar esta mezcla a través de filtros y a diferencia de otros procedimientos de
esterilización, mediante la filtración esterilizante los microorganismos no son inactivados
sino simplemente separados, retirados, del fluido que se desea esterilizar. Mediante tales
filtros podrán eliminarse bacterias y hongos, pero no todos los virus y micoplasmas.
[ CITATION Gut08 \l 12298 ]

Aplicaciones

La filtración esterilizante en la industria farmacéutica se utiliza fundamentalmente en dos

situaciones;

 Para la esterilización de productos en estado líquido que contienen sustancias

termolábiles (que no resisten la esterilización por calor). Este es el caso de
productos que contienen proteínas, como sueros, plasmas o soluciones de
anticuerpos, y de disoluciones de fármacos lábiles al calor.
 Para filtrar aire en zonas de procesamiento aséptico (zonas limpias y cabinas de
flujo laminar).

Ventajas e inconvenientes

La filtración esterilizante de productos farmacéuticos no es una etapa de esterilización

terminal, sino que el producto, una vez esterilizado, ha de sufrir un procesamiento posterior
que se ha de realizar bajo condiciones asépticas, y que, potencialmente, puede comprometer
la esterilidad del producto.

17
Debido a esta dificultad añadida, la selección de este método de esterilización a causa
únicamente de su bajo coste o debido a la elección de materiales de envasado lábiles al
calor para productos estables al calor, no suele ser aceptada por las autoridades sanitarias.
[ CITATION Rob11 \l 12298 ]

Equipos

Una unidad o sistema de filtración consiste generalmente en una matriz porosa (filtro) sobre
una estructura rígida (porta filtros), todo ello encerrado o sujeto en una carcasa
impermeable (soporte).

Filtros esterilizantes

Se pueden distinguir fundamentalmente dos tipos de filtros

 Filtros en profundidad. Son filtros compuestos de materiales como vidrio

sinterizado o fritado, porcelana o materiales fibrosos (por ejemplo asbestos o
celulosa). Estos filtros actúan por un mecanismo de adsorción por fuerzas
electrostáticas o atrapamiento de las partículas en la matriz del filtro. Su eficacia
depende, no tanto del tamaño de poro sino de la forma irregular y curso tortuoso de
los canales del material del filtro. Las desventajas de estos filtros son los bajos
niveles de flujo que permiten, la dificultad de limpieza y el desprendimiento de
fibras al fluido filtrado
 Filtros de membrana. Están formados por una estructura polimérica homogénea,
rígida y delgada (entre 100 y 150 µm), tienen normalmente forma de discos o de
cilindros plegados (cartuchos). Su tamaño oscila entre discos de 13 mm de diámetro
(aproximadamente 0,8 cm2) a cartuchos de 50 cm, que van montados sobre carcasas
de acero inoxidable o de diferentes polímeros plásticos. Actúan de forma que los
microorganismos presentes en los fluidos se eliminan mediante un proceso de
tamizado físico y quedan retenidos sobre la superficie de la membrana o próximos a
ella. [ CITATION Sán16 \l 12298 ]

Ilustración 4 Filtro en profundidad (izquierda), filtro de membrana (derecha)

18
Proceso
Selección del sistema de filtración

El sistema de filtración más adecuado para la esterilización de un fluido se selecciona en

función de los siguientes factores:

 Tipo de fluido que se va a esterilizar: para la filtración de gases se utilizan filtros

hidrófobos, mientras que para la esterilización de soluciones parenterales (en la
mayor parte de los casos con vehículos acuosos) se recurre generalmente a filtros
hidrófilos o hidrófobos, siempre que se humecten antes con un líquido de baja
tensión superficial como el etanol.

 Tipo de contaminante esperado: el tamaño de poro del filtro ha de ser inferior al

más pequeño de los contaminantes esperados. En general se utilizan filtros de 0,22
µm de tamaño de poro.

 Volumen de fluido a filtrar: hay que elegir una superficie de filtración adecuada al
volumen que se va a filtrar, para evitar que el filtro se cólmate antes de finalizar la
filtración.
 Componentes del fluido: los líquidos son más o menos fáciles de filtrar
dependiendo de su viscosidad a la temperatura de filtración. Las soluciones que
tienen una viscosidad elevada suelen presentar una velocidad de flujo lenta. Los
fluidos con un elevado contenido en sólidos resultan difíciles de esterilizar
directamente por filtración, porque producen la colmatación prematura del filtro
esterilizante. Para evitarlo hay dos posibilidades: en primer lugar se pre filtra con
una unidad de filtración y se realiza a continuación la filtración esterilizante, la
segunda posibilidad es la filtración en serie a través de varios de filtros que tienen
progresivamente menor tamaño de poro.

 Presión o vacío: los fluidos son ayudados a pasar a través de los filtros
esterilizantes por una presión positiva o negativa. La presión positiva se obtienen
mediante el uso de gas comprimido (previamente filtrado para que se encuentre
libre de microorganismos) o una bomba de dos ciclos, y la presión negativa con una
bomba de bajo vacío. Cuanto mayor sea la presión diferencial (antes y después del
filtro), mayor será la velocidad de filtración. [ CITATION Sán16 \l 12298 ]

Control del proceso

Las variables que pueden afectar a la eficacia de un sistema de filtración esterilizante son la
superficie del filtro, el tamaño nominal de poro y la carga microbiana. Los niveles de
contaminación microbiana deben mantenerse tan bajos como sea posible antes de la
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filtración esterilizante. Se debe especificar un intervalo de tiempo máximo entre la
preparación de la solución y la filtración para prevenir el crecimiento microbiano. Cada tipo
de filtro tiene una capacidad finita para retener microorganismos, la cual es comprobada
por el fabricante del filtro. Sin embargo, el usuario tiene la responsabilidad de asegurar que
el filtro será efectivo con su producto, aunque existan evidencias de que si el diámetro del
poro del filtro es más pequeño que el diámetro mínimo de los microorganismos
contaminantes el líquido suspensor no afectará a la retención microbiana. Por ello, la
prueba de integridad del sistema de filtración debe realizarse al menos después de cada lote
e idealmente antes y después de cada lote. [CITATION Muñ011 \l 12298 ]

Validación y puesta en práctica de un proceso de filtración esterilizante

A modo de esquema, la puesta en práctica de la filtración esterilizante supone:

 Limpieza previa de zona de trabajo con esterilización de todos los materiales,

incluyendo la ropa de los operarios,
 Preparación, en condiciones de máxima asepsia, de la solución que se va a envasar.
 Esterilización de los componentes del envase: viales, ampollas, tapones.
 Ensamblaje del sistema de filtración en condiciones de máxima asepsia.
 Esterilización del sistema de filtración en autoclave, por vapor fluente u óxido de
etileno.
 Prueba de punto de burbuja antes de envasar. Si no la cumple hay que desechar
automáticamente el conjunto de filtración y analizar las causas.
 Conexión aséptica del sistema de filtración al tanque de llenado, bomba de
impulsión del líquido o presión positiva con gas filtrado (aire o nitrógeno) y
dosificadora.
 Envasado bajo flujo laminar dentro del intervalo de tiempo establecido.

Esterilización por agentes químicos

La necesidad de esterilizar salas de trabajo y equipos y dispositivos médicos fabricados a

partir de materiales plásticos que no pueden ser sometidos a esterilización por calor o por
radiaciones promovió la búsqueda de métodos de esterilización químicos. La utilización de
estos productos en estado líquido es poco eficaz, ya que no pueden penetrar ni ser
fácilmente eliminados de equipos complejos que se deseen esterilizar por este método y que
normalmente se han de esterilizar ya empaquetados. Se han usado con agentes esterilizantes
específicos productos gaseosos tales como el óxido de etileno, el formaldehído, la
betapropiolactona, el óxido de propileno, ácido paracético, dióxido de cloro, ozono y el
bromuro de metilo, pero el único que ha sido extensamente utilizado en la esterilización
gaseosa de productos médicos y farmacéuticos es el óxido de etileno. [ CITATION Alo \l
12298 ]

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Óxido de Etileno

El óxido de etileno es el esterilizante gaseoso más ampliamente utilizado para dispositivos

médicos y en la industria farmacéutica Es un gas a temperatura ambiente. En estado puro es
altamente inflamable, y cuando se mezcla con aire, explosivo, por lo que su uso en estado
puro como agente esterilizante está muy restringido a grandes empresas altamente
especializadas. Mezclado con gases inertes, tales como dióxido de carbono o
hidrocarbonos fluorados, el óxido de etileno se vuelve no inflamable y seguro de manejar.
Como gas, penetra rápidamente en materiales tales como plástico, cartón y productos en
polvo. Se elimina de los materiales simplemente por exposición al aire. En estado gaseoso
es químicamente inerte frente a la mayoría de los materiales sólidos. Sin embargo, en
estado líquido, comprimido en cilindros, el óxido de etileno disuelve ciertos materiales
plásticos y de goma y requiere un cuidado especial en lo que se refiere a su manipulación.

El óxido de etileno ejerce su acción letal sobre los microorganismos al producir la

alquilación de moléculas nucleofílicas que son esenciales para la reproducción de la célula.
Pueden ser aminoácidos del ADN o ARN (adenina o guanina), enzimas proteicos,
cofactores de procesos enzimáticos, etc.[ CITATION Alo \l 12298 ]

Los esterilizadores de óxido de etileno están diseñados para realizar ciclos automáticos, en
los que se incluyen las condiciones apropiadas de concentración de gas, temperatura,
humedad y tiempo de exposición. Sus efectos tóxicos más importantes son los de tipo
crónico, como los posibles efectos mutagénicos, cancerígenos y teratogénicos. Además
puede producir irritación en ojos y piel, vías respiratorias, trastornos digestivos y
neumológicos.[ CITATION Rod15 \l 12298 ]

Betapropiolactona

La betapropiolactona, es un líquido no inflamable a temperatura ambiente. Es un agente

alquilante y, por lo tanto, tiene un modo de acción frente a los microorganismos similar al
del óxido de etileno. Es bactericida frente a una amplia variedad de microorganismos a
relativamente bajas concentraciones, lo que permite obtener, sin dificultad, concentraciones
bactericidas del vapor. Son efectivas concentraciones de vapor de aproximadamente 2 a 4
mg por litro a una temperatura no inferior a 24 °C y a una humedad relativa igual o mayor
del 70%, con un período de exposición de al menos 2 horas. La penetrabilidad del vapor de
betapropiolactona es pobre y por ello se usa principalmente para la esterilización de
grandes superficies, tales como salas completas.[ CITATION Alo \l 12298 ]

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Vapor de agua a baja temperatura y formaldehído

El formaldehído es un gas incoloro de olor fuerte con propiedades germicidas. Se

utiliza en cámaras de formalización, controlando los parámetros de presión, temperatura,
concentración y humedad.[ CITATION Rod15 \l 12298 ]

El formaldehído gaseoso se ha combinado con vapor a presión subatmosférica en los

procesos de esterilización de vapor a baja temperatura y formaldehído (LTSF) usados en
hospitales en el norte de Europa para esterilizar equipos sensibles al calor.

Las variables de un ciclo de LTSF son las mismas que las de un ciclo de esterilización con
óxido de etileno. La temperatura, concentración y presión de formaldehído, penetración y
distribución del esterilizante afectan a la eficacia del proceso. Normalmente se trabaja a
temperaturas de entre 70 y 80 °C, con una concentración de formaldehído entre 3,3 y
100 mg/1 de volumen de la cámara. La humedad también afecta a la velocidad de
inactivación microbiana por formaldehído gaseoso, pero en el proceso de LTSF el vapor de
agua proporciona niveles de humedad relativa adecuados, entre el 75 y el 100%. Cada ciclo
de esterilización requiere la monitorización con indicadores biológicos. El microorganismo
de referencia recomendado es Bacillus stearothermophilus.

Conclusiones
Por medio de esta revisión bibliográfica se logró determinar los diferentes tipos de las
operaciones unitarias las cuales son utilizadas en la industria y de las transformaciones que
implican los tratamientos físicos de la materia prima con para obtener los productos
deseados a partir de esta. Todas estas operaciones obedecen las leyes de la conservación de
la masa y la energía, así como también la cantidad de movimiento.
Se logró conocer las diferentes aplicaciones de cada una de las operaciones unitarias y
cada una de las aplicaciones son imprescindibles, forman parte de los principios
fundamentales de las industrias químicas.

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Bibliografía

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