UNIDAD I – TEMA II

ESTUDIO DE MÉTODOS

El estudio de métodos lo podemos definir como el registro y el examen

sistemático de las formas de realizar actividades, con el propósito de obtener
mejoras. Técnicas para analizar y diseñar métodos de trabajo.

DEFINICIÓN DE INGENIERÍA DE MÉTODOS

La Ingeniería de métodos es la técnica encargada de incrementar la

productividad con los mismos recursos u obtener lo mismo con menos dentro de
una organización, empleando para ello un estudio sistemático y crítico de las
operaciones, procedimientos y métodos de trabajo.

El Estudio de Métodos o Ingeniería de Métodos es una de las más importantes

técnicas del Estudio del Trabajo, que se basa en el registro y examen crítico
sistemático de la metodología existente y proyectada utilizada para llevar a cabo
un trabajo u operación. El objetivo fundamental del Estudio de Métodos es el
aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera aumentar la
productividad de cualquier sistema productivo.

La evolución del Estudio de Métodos consiste en abarcar en primera instancia lo

general para luego abarcar lo particular, de acuerdo a esto el Estudio de Métodos
debe empezar por lo más general dentro de un sistema productivo, es decir "El
proceso" para luego llegar a lo más particular, es decir "La Operación".

En muchas ocasiones se presentan dudas acerca del orden de la aplicación, tanto

del Estudio de Métodos como de la Medición del Trabajo.

En este caso vale la pena recordar que el Estudio de Métodos se relaciona con la
reducción del contenido de trabajo de una tarea u operación, a su vez que la
Medición del Trabajo se relaciona con la investigación de tiempos improductivos
asociados a un método en particular. Por ende podría deducirse que una de las
funciones de la Medición del Trabajo consiste en formar parte de la etapa de
evaluación dentro del algoritmo del Estudio de Métodos, y esta medición debe
realizarse una vez se haya implementado el Estudio de Métodos; sin embargo, si
bien el Estudio de Métodos debe preceder a la medición del trabajo cuando se
fijan las normas de producción, en la práctica resultará muy útil realizar antes del
Estudio de Métodos una de las técnicas de la Medición del Trabajo, como lo es el
muestreo del trabajo.
Procedimiento básico sistemático para realizar un Estudio de Métodos
Como ya se mencionó el Estudio de Métodos posee un algoritmo sistemático que
contribuye a la consecución del procedimiento básico del Estudio de Trabajo, el
cual consta (El estudio de métodos) de siete etapas fundamentales, estas son:

ANÁLISIS DEL ANÁLISIS DE LA

ETAPAS
PROCESO OPERACIÓN
Teniendo en cuenta Teniendo en cuenta
SELECCIONAR el trabajo al consideraciones consideraciones económicas, de
cual se hará el estudio. económicas, de tipo técnico tipo técnico y reacciones
y reacciones humanas. humanas.
REGISTRAR toda la Diagrama de proceso actual:
Diagrama de operación bimanual
información referente al sinóptico, analítico y de
actual.
método actual. recorrido.
La técnica del interrogatorio:
EXAMINAR críticamente lo La técnica del interrogatorio:
Preguntas preliminares a la
registrado. Preguntas preliminares.
operación completa.
La técnica del interrogatorio:
La técnica del interrogatorio: Preguntas de fondo a la operación
IDEAR el método propuesto
Preguntas de fondo. completa "Principios de la
economía de movimientos"
Diagrama de proceso
DEFINIR el nuevo método Diagrama de operación bimanual
propuesto: sinóptico,
(Propuesto) del método propuesto.
analítico y de recorrido.
Participación de la mano de Participación de la mano de obra
IMPLANTAR el nuevo método
obra y relaciones humanas. y relaciones humanas.
MANTENER en uso el nuevo
Inspeccionar regularmente Inspeccionar regularmente
método

Es necesario recordar que en la práctica el encargado de realizar el estudio de

métodos se encontrará eventualmente con situaciones que distan de ser ideales
para la aplicación continua del algoritmo de mejora. Por ejemplo, una vez se
evalúen los resultados que produciría un nuevo método, se determina que estos
no justifican la implementación del mismo, por ende se deberá recomenzar e idear
una nueva solución.

Importancia de la Ingeniería de Métodos en un sistema productivo

Si se considera al departamento de producción como el corazón de una empresa
industrial, las actividades de métodos, estudio de tiempos y salarios son el
corazón del grupo de fabricación. Más que en cualquier otra parte, es aquí donde
se determina si un producto va a ser producido de manera competitiva. También
es aquí donde se aplican la iniciativa y el ingenio para desarrollar herramientas,
relaciones hombre-máquina y estaciones de trabajo eficientes para trabajos
nuevos antes de iniciar la producción, asegurando de este modo que el producto
pase las pruebas frente a la fuerte competición.
En esta fase es donde se emplea continuamente la creatividad para mejorar los
métodos existentes y afirmar a la empresa en posición adelantada en su línea de
productos. En esta actividad se puede mantener buenas relaciones laborales
mediante el establecimiento de normas justas de trabajo, o bien, dichas relaciones
pueden resultar afectadas de forma adversa por la adopción de normas
inequitativas.

Campo laboral asociado con la Ingeniería de Métodos

El campo de la producción dentro de las industrias manufactureras utiliza el mayor
número de personas jóvenes en las actividades de métodos, estudio de tiempos y
pago de salarios. Las oportunidades que existen en el campo de la producción
para los estudiantes de las carreras de ingeniería industrial, dirección industrial,
administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero-patronales
son:
1. Medición del trabajo
2. Métodos de trabajo
3. Ingeniería de producción
4. Análisis y control de fabricación o manufactura
5. Planeación de instalaciones
6. Administración de salarios
7. Seguridad
8. Control de la producción y de los inventarios
9. Control de calidad.

Otras áreas, como relaciones de personal o relaciones industriales, y costos y

presupuestos, están estrechamente relacionadas con el grupo de producción y
dependen de él. Estos campos de oportunidades no se limitan a las industrias
manufactureras. Existen y son igualmente importantes en empresas como tiendas
de departamentos, hoteles, instituciones educativas, hospitales y compañías
aéreas.

Objetivos y Beneficios de la aplicación del Estudio de Métodos

Los objetivos principales de la Ingeniería de Métodos son aumentar la
productividad y reducir el costo por unidad, permitiendo así que se logre la mayor
producción de bienes para mayor número de personas. La capacidad para
producir más con menos dará por resultado más trabajo para más personas
durante un mayor número de horas por año.

Los beneficios corolarios de la aplicación de la Ingeniería de Métodos son:

 Minimizan el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.
 Conservan los recursos y minimizan los costos especificando los materiales
directos e indirectos más apropiados para la producción de bienes y servicios.
 Efectúan la producción sin perder de vista la disponibilidad de energéticos o de
la energía.
 Proporcionan un producto que es cada vez más confiable y de alta calidad.
 Maximizan la seguridad, la salud y el bienestar de todos los empleados o
trabajadores.
 Realizan la producción considerando cada vez más la protección necesaria de
las condiciones ambientales.
 Aplican un programa de administración según un alto nivel humano.

DIAGRAMA DE OPERACIÓN, PROCESO Y FLUJO

Un Proceso se define como un conjunto de actividades enlazadas entre sí que,

partiendo de uno o más inputs (entradas) los transforma, generando un output
(resultado). Los procesos para poder ser gestionados deben ser medidos con
indicadores de productividad y calidad.

El análisis de un proceso es la descomposición de este en sus diferentes fases de

trabajo, a fin de estudiarlas y averiguar su eficiencia. Este es el punto de partida
para mejorar los procesos. Existen distintos tipos de diagramas que permitan
realizar este análisis los cuales son: Diagrama de Operaciones del Proceso
(DOP), Diagrama de análisis del proceso (DAP) y Diagrama de Recorrido

Qué es el DOP - Diagrama de Operaciones del Procesos

El Diagrama de Operaciones del Proceso DOP es la representación gráfica y
simbólica del acto de elaborar un producto o servicio, mostrando las operaciones e
inspecciones por efectuar, con sus relaciones sucesivas cronológicas y los
materiales utilizados.

En este diagrama DOP solo se registrara las principales operaciones e

inspecciones para comprobar su eficiencia, sin tener en cuenta quien las efectúa
ni donde se lleva a cabo.

Objetivos del DOP

Los objetivos del Diagrama de Operaciones del Proceso son los siguientes:
• Dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
• Estudiar las fases del proceso en forma sistemática.
• Mejorar la disposición de los locales y el manejo de los materiales. Esto con el fin
de disminuir las demoras, comparar dos métodos, estudiar las operaciones, para
eliminar el tiempo improductivo.
• Estudiar las operaciones y las inspecciones en relación unas con otras dentro de
un mismo proceso.

Cuál es la importancia del DOP

• Clarifica toda la secuencia de los acontecimientos del proceso.
• Ayuda a mejorar la disposición del manejo de los materiales.
• Ayuda a identificar la materia prima primaria y la secundaria.

Simbología usada en el DOP

Para el realizar un Diagrama de Operaciones del Proceso es necesario
utilizar símbolos, entre ellas tenemos:

Operación:

Se usa cuando se modifican intencionalmente las características físicas o

químicas de un objeto. Se produce también una operación cuando el operario
proporciona o recibe información y cuando planea o calcula.

Es decir, ocurre cuando un objeto está siendo modificado en sus características,

se está creando o agregando algo o se está preparando para otra operación,
transporte, inspección o almacenaje. Una operación también ocurre cuando se
está dando o recibiendo información o se está planeando algo. Ejemplos: Tornear
una pieza, tiempo de secado de una pintura, un cambio en un proceso, apretar
una tuerca, barrenar una placa, dibujar un plano, etc.

Inspección:

Se usa cuando se examina un objeto para identificarlo o cuando se verifica la

calidad o cantidad de cualquier de sus características.

Es decir, ocurre cuando un objeto o grupo de ellos son examinados para su

identificación o para comprobar y verificar la calidad o cantidad de cualesquiera de
sus características. Ejemplos: Revisar las botellas que están saliendo de un horno,
pesar un rollo de papel, contar un cierto número de piezas, leer instrumentos
medidores de presión, temperatura, etc.

Actividad combinada:

Se usa cuando se desea indicar actividades conjuntas por el mismo operario en el

mismo punto de trabajo, los símbolos empleados para dichas actividades
(operación e inspección) se combinan con el círculo inscrito en el cuadro.

Tabla o Cuadro Resumen de un DOP

Es una tabla donde se muestra de forma resumida todas actividades del proceso,
mostrando la cantidad total de las operaciones, actividades y su respectivo tiempo.

Cómo elaborar un diagrama DOP

Para realizar un diagrama de operaciones del proceso se deben seguir estas
reglas (luego en el ejemplo se mostrará cada regla aplicada):
1. Se utilizan solamente los símbolos de operación, inspección y combinada.
2. El componente o materia prima principal debe colocarse a la derecha del
diagrama.
3. Al lado derecho de cada símbolo se coloca una breve descripción de la
actividad (máximo 3 palabras).
4. No deben existir cruces entre líneas.
5. Los símbolos deben ser exactamente del mismo tamaño.

6. El modo de los verbos debe ser el mismo para todas las operaciones. Se
recomienda el modo infinitivo. Por ejemplo si en una actividad describo
"inspeccionar" en otra no debería cambiarlo a "inspeccionando", otro ejemplo
puede ser describir "Moler" y luego "Molido".
7. Todas las entradas y salidas al sistema deben estar claramente establecidas
mediante líneas horizontales (las entradas deben ir a la izquierda de la línea
vertical y las salidas a la derecha). Sobre las flechas se anotan breves
descripciones.
8. Cuando se producen desechos, se coloca una línea a la derecha, indicando
las causas.
9. Cada vez que se realicen cambios sustanciales en el producto se indican con
dos líneas paralelas y entre ellas la información del cambio
10. En caso existan bifurcaciones en el proceso, éstas deben representarse en el
diagrama. En la imagen muestra una secuencia alternativa.
11. En el caso de actividades repetidas, se colocan dos líneas paralelas y entre
ellas el número de repeticiones. Se coloca a un costado un braquete que
identifique que actividades comprenden las repeticiones. De manera similar se
hace para reprocesos.

12. Todas las operaciones y controles deben estar debidamente numeradas. La

numeración se efectúa de arriba hacia abajo y de derecha a izquierda.

Ejemplo de Estructura de un DOP

A continuación explicamos dos ejemplos de Diagrama de Operaciones:

1. Ejemplo básico de un Diagrama de Operaciones del Proceso, este

diagrama se describe un producto que nace a partir de tres materias primas, la
materia principal siempre se colocará en la parte derecha (la materia principal
siempre mostrará el flujo vertical más largo).
2. Ejemplo detallado de un Diagrama de Operaciones del Proceso, este
diagrama se describe un producto que nace a partir de cinco materias primas,
la materia principal siempre se colocará en la parte derecha (la materia
principal siempre mostrará el flujo vertical mas largo).

Además de describir las actividades se muestra al lado izquierdo de cada

operación el tiempo que se demora en cada actividad, y en la parte inferior
izquierda un cuadro o tabla resumen de las actividades, cantidad y tiempo.
Diagrama de procesos
Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos y son
una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en que aspectos se
pueden introducir mejoras. Hay determinadas actividades o acciones que implican
una decisión y que hacen que el camino seguido por el proceso se bifurque.

Un proceso se puede definir como "un conjunto de actividades, acciones o toma

de decisiones interrelacionadas, caracterizadas por inputs y outputs, orientadas a
obtener un resultado específico como consecuencia del valor añadido aportado
por cada una de las actividades que se llevan a cabo en las diferentes etapas de
dicho proceso".

Los diagramas de procesos son la representación gráfica de los procesos y son

una herramienta de gran valor para analizar los mismos y ver en que aspectos se
pueden introducir mejoras.

Lo más importante para representar gráficamente un proceso es identificar el Inicio

y el Fin del proceso. Esto debe ser acordado por el grupo de trabajo.
Generalmente el inicio y el fin se representan con el icono.

Entre inicio y fin se suceden una serie de acciones o actividades que integran el
proceso. Las actividades se vinculan unas a otras mediante líneas conectoras que
"indican" la siguiente secuencia.

Hay determinadas actividades o acciones que implican una decisión y que hacen
que el camino seguido por el proceso se bifurque.

Las bifurcaciones en los procesos y lo que se llaman "bucles" o reprocesos son

fuente de ineficiencias y un buen elemento para ser analizado por los grupos de
mejora.

CONCEPTO DE DIAGRAMA DE FLUJO

¿Qué es un diagrama de flujo?

El diagrama de flujo o también diagrama de actividades es una manera de
representar gráficamente un algoritmo o un proceso de alguna naturaleza, a
través de una serie de pasos estructurados y vinculados que permiten su
revisión como un todo.
La representación gráfica de estos procesos emplea, en los diagramas de flujo,
una serie determinada de figuras geométricas que representan cada paso
puntual del proceso que está siendo evaluado. Estas formas definidas de
antemano se conectan entre sí a través de flechas y líneas que marcan la
dirección del flujo y establecen el recorrido del proceso, como si de un mapa se
tratara.

Hay cuatro tipos de diagrama de flujo en base al modo de su representación:

 Horizontal. Va de derecha a izquierda, según el orden de la lectura.

 Vertical. Va de arriba hacia abajo, como una lista ordenada.
 Panorámico. Permiten ver el proceso entero en una sola hoja, usando el
modelo vertical y el horizontal.
 Arquitectónico. Representa un itinerario de trabajo o un área de trabajo.

Los diagramas de flujo son un mecanismo de control y descripción de procesos,

que permiten una mayor organización, evaluación o replanteamiento de
secuencias de actividades y procesos de distinta índole, dado que son versátiles
y sencillos. Son empleados a menudo en disciplinas como la programación, la
informática, la economía, las finanzas, los procesos industriales e incluso la
psicología cognitiva.

Proceso de un diagrama de flujo

En este ámbito, hablamos de procesos para referirnos a una secuencia
específica de actividades, es decir, a los pasos a dar dentro del diagrama de
flujo. Por ejemplo, en informática, los procesos son secuencias iniciadas o bien
por disparadores programados dentro del sistema, o por intervenciones del
usuario del sistema. Cada uno posee una dirección, un propósito y una serie de
pasos que abarca.

El diagrama de proceso del flujo en ingeniería industrial, es una representación

gráfica y simbólica de las actividades de procesamiento que actuarán en la pieza
de trabajo.

El primer método estructurado para documentar el flujo de un proceso, estuvo

introducido por Franco Gilbreth para los miembros de ASME en 1921 cuando los
Gráficos “Proceso de la presentación, Primeros Pasos en Hallazgo el Manera
Mejor para Hacer Trabajo”. Las herramientas de Gilbreth encontraron
rápidamente la manera en colocarse dentro de la Ingeniería industrial.
A principios de 1930, un ingeniero industrial, Allan H. Mogensen empezó a
entrenar personas empresariales en el uso de algunos de las herramientas de
ingeniería industrial en sus Conferencias de Simplificación del Trabajo en Lago
Placid, Nueva York. En 1944 un graduado de Mogensen de la clase de Arte
Spinanger, tomó las herramientas para devolverlas a Procter y Gamble donde
desarrolló su Programa de Cambio de Métodos Deliberado. Otro graduado en
1944 li, Ben S. Graham, Director de Formcraft en la Empresa de Registro
Estándar, adaptó el gráfico de proceso del flujo a procesamiento de información
con su desarrollo del multi-gráfico de proceso del flujo para mostrar documentos
múltiples y sus relaciones.

Símbolos
En 1947, ASME adoptó los símbolos siguientes derivados del trabajo original de
Gilbreth como el ASME Estándar para Gráficos de Proceso.

Símbolo Letra Descripción

Ο O Operación

Ỻ Yo Inspección

→ M Movimiento

D D Retraso

∇ S Almacenamiento

 Operación: para cambiar las características físicas o químicas del material.

 Inspección: para comprobar la calidad o la cantidad del material.
 Movimiento: transportando el material de un lado a otro.
 Retraso: cuándo el material no puede ir a la actividad próxima.
 Almacenamiento: cuándo el material está mantenido en una ubicación segura.
Cuándo utilizarlo
 Está utilizado cuándo observamos un proceso físico y pasan a acciones récord
y asi conseguir una descripción gráfica del proceso.
 Está utilizado cuándo analizamos los pasos de un proceso, para ayudar a
identificar y eliminar residuos. es una herramienta fenomenal cuando viene de
una panificación de eficacia.
 Está utilizado cuándo el proceso es mayoritariamente secuencial, conteniendo
pocas decisiones.

ANÁLISIS DEL PROCESO DE OPERACIÓN

El análisis de operaciones es un procedimiento empleado por el ingeniero de

métodos para analizar todos los elementos productivos y no productivos de una
operación con vistas a su mejoramiento.

Análisis de las Operaciones

Para el análisis de la operación, se parte sobre la base de que en ésta intervienen
los siguientes elementos.
• El hombre
• La máquina
• Las herramientas
• El lugar de trabajo

Los diez enfoques primarios del análisis de la operación:

1. Finalidad de la operación
2. Diseño de la pieza
3. Tolerancias y especificaciones
4. Material
5. Proceso de manufactura
6. Preparación y herramental
7. Condiciones de trabajo
8. Manejo de materiales
9. Distribución del equipo en la planta
10. Principios de la economía de movimientos.

Finalidad de la operación.
Una regla primordial a observar es tratar de eliminar o combinar una operación
antes de mejorarla. Las operaciones innecesarias son frecuentemente resultado
de una planeación inapropiada en el momento de iniciar el trabajo, estas pueden
originarse por la ejecución inapropiada de una operación previa o cuando se
introduce una operación para facilitar otra que la sigue.

Diseño de la pieza.
 Los diseños no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un
mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe
realizar el cambio.
 Algunas indicaciones para diseños de costo menor:
 Reducir el número de partes, simplificando el diseño.
 Reducir el número de operaciones y la magnitud de los recorridos en la
fabricación uniendo mejor las partes y haciendo más fáciles el acabado a
máquina y el ensamble.
 Utilizar mejor material.
 Liberalizar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones en vez
de series de límites estrechos.

Tolerancias y especificaciones
Es común que este punto se considere al revisar el diseño. Sin embargo,
generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las
tolerancias especificaciones independientemente de los otros enfoques en al
análisis de la operación.

Actualmente la "representación geométrica de dimensionamiento y fijación de

tolerancias" es un lenguaje grafotécnico es ampliamente utilizado en las industrias
manufactureras y organismos gubernamentales, como un medio para especificar
la configuración geométrica o forma de una pieza en un dibujo en ingeniería, Esta
técnica también proporciona información acerca de cómo debe inspeccionarse
dicha parte a fin de asegurar el propósito del diseño.
Por consiguiente, las tolerancias geométricas proporcionan la tolerancia de las 11
características geométricas básicas: rectitud, planicie, perpendicularidad, a
regularidad, redondez, cillindricidad, perfil, paralelismo, concentricidad, orientación
localizadora y posición real.

Mediante la investigación de tolerancias y especificaciones y la implantación de

medidas correctivas en casos necesarios, se reducen los costos de inspección, se
disminuye al mínimo el desperdicio, se abaten los costos de reparaciones y se
mantiene una alta calidad.

Material
Se deben tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e
indirectos utilizados en un proceso:
 Buscar un material menos costoso
 Encontrar materiales más fáciles de procesar
 Emplear materiales en forma más económica
 Utilizar materiales de desecho
 Usar más económicamente los suministros y herramientas
 Estandarizar los materiales
 Buscar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido
disponible.

Procesos de manufactura
Para el mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una
investigación de cuatro aspectos:
 Al cambio de una operación, considerar los posibles efectos sobre otras
operaciones.
 Mecanización de las operaciones manuales.
 Utilización de mejores máquinas y herramientas en las operaciones mecánicas.
 Operación más eficiente de los dispositivos e instalaciones.

Preparación y herramental.
El elemento más importante a considerar en todos los tipos de herramienta y
preparación es el económico. la cantidad de herramental más ventajosa depende
de:
 La cantidad de piezas a producir
 La posibilidad de repetición del pedido
 La mano de obra que se requiere
 Las condiciones de entrega
 El capital necesario.
Condiciones de trabajo
Está comprobado que establecimientos que mantienen buenas condiciones de
trabajo sobrepasan en producción a los que carecen de ellas. Por lo que hay un
beneficio económico que se obtiene de la inversión en mantener buenas
condiciones de trabajo.

Algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo:

 Mejoramiento del alumbrado
 Control de la temperatura
 Ventilación adecuada
 Control del ruido
 Promoción del orden, la limpieza y el cuidado de los locales.
 Eliminación de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores,
gases y nieblas
 Protección en los puntos de peligro como sitios de corte y de transmisión de
movimiento
 Dotación del equipo necesario de protección personal
 Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios.

Manejo de materiales
Las consideraciones a tomar en cuenta aquí son: tiempo, lugar, cantidad y
espacio.

Primero, el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima,
material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen
periódicamente de lugar a lugar.

Segundo, como cada operación del proceso requiere materiales y suministros a

tiempo en un punto en particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que
ningún proceso de producción o usuario será afectado por la llegada oportuna del
material no demasiado anticipada o muy tardía.

Tercero, El manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el

material en el lugar correcto.

Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean

entregados en cada lugar sin ningún daño en la cantidad correcta y

Quinto, el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento,

tanto temporal como potencial.
Distribución del equipo en planta
El objetivo principal de la distribución efectiva del equipo en la planta es desarrollar
un sistema de producción que permita la fabricación del número de productos
deseado, con la calidad también deseada y al menor costo posible. Básicamente
se tiene dos tipos de distribuciones de planta: en línea recta o por producto y el
funcional o por proceso.

Sin importar el tipo de distribución, se deben en cuenta las siguientes

consideraciones:
Producción en serie: el material que se acumule al lado de una estación de
trabajo, debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operación.

Producción diversificada: Se debe permitir traslados cortos, el material debe

estar al alcance del operario.

El operario debe tener fácil acceso visual a las estaciones de trabajo,

principalmente en las secciones que requieren control.

Diseño de la estación, el operario debe poder cambiar de posición regularmente.

Operaciones en máquinas múltiples: El equipo se debe agrupar alrededor del

operario.

Almacenamiento eficiente de productos: Se deben tener el almacenamiento de

forma que se aminoren la búsqueda y el doble manejo.

Mayor eficiencia del obrero: Los sitios de servicios deben estar cerca de las áreas
de producción.

En las oficinas, se debe tener una separación entre empleados de al menos 1.5 m.

Principios de la economía de movimientos

Sí, al hacer algunas de las siguientes preguntas la respuesta fuera, no, se tendrá
una oportunidad de mejoramiento.

¿Ambas manos trabajan simultáneamente y en direcciones simétricas u

opuestas?¿Cada mano efectúa los menos movimientos posibles?¿Está
organizado el sitio de trabajo para evitar las distancias a alcanzar excesivas?¿Se
usan las dos manos efectivamente y no como medios para sostener?
 Lista de las 5W y 2H
What - Qué (objeto)
¿Qué hacer?
¿Qué se está haciendo?
¿Qué debería hacerse?
¿Qué otra cosa puede ser hecha?
¿Qué otra cosa debería hacerse?

Why - Por qué (propósito)

¿Por qué él/ ella lo hace?
¿Por qué lo hace?
¿Por qué lo hace allí?
¿Por qué de esta manera?
¿Por qué en ese momento?

Where - Dónde (localización)

¿Dónde hacerlo?
¿Dónde está siendo hecho?
¿Dónde debería ser hecho?
¿Dónde más puede hacerse?
¿Dónde más debería hacerse?
¿Por qué tiene que hacerse allí?

When - Cuándo (tiempo, secuencia)

¿Cuándo hacerlo?
¿Cuándo está siendo hecho?
¿Cuándo debería hacerse?
¿Es necesario hacerlo en ese momento?

Who - Quién (persona)

¿Quién hace la tarea?
¿Quién la está haciendo?
¿Quién debería estarla haciendo?
¿Quién más puede hacerla?
¿Quién más debería estar haciéndola?
¿Por qué soy yo (él/ella) el que hace ésto?

How - Cómo (método)

¿Cómo hacerlo?
¿Cómo es hecho?
¿Cómo debería ser hecho?
¿Existe otra forma de hacerlo?
¿Es ésta la mejor forma de hacerlo?

How much - Cuánto (costo)

¿Cuánto cuesta?
¿Cuánto está costando?
¿Cuánto debería costar?
¿Cuánto deberíamos ahorrar?

DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO

Aquí se muestran la secuencia cronológica de todas las operaciones,

inspecciones, márgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de
fabricación o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el
empaque del producto terminado.

Antes de que se pueda mejorar un diseño se deben examinar primero los dibujos
que indican el diseño actual del producto, análogamente, antes de que sea posible
mejorar un proceso de manufactura conviene elaborar un diagrama de
operaciones que permita comprender perfectamente el problema y determinar en
que áreas existen las mejores posibilidades de mejoramiento.

La información necesaria para elaborar este diagrama se obtiene a partir de la

observación y medición directas. Es importante que los puntos exactos de inicio y
terminación la operación en estudio, se identifiquen claramente.

DIAGRAMA DE CURSO (O FLUJO) DE PROCESO

Contiene muchos más detalles que el de operaciones. Por lo que no se adapta al

caso de considerar en conjunto ensambles complicados.

Se aplica principalmente a un componente de un ensamble o sistema para lograr

la mayor economía de fabricación.

Este es particularmente útil para poner de manifiesto costos ocultos como pueden
ser distancias recorridas, retrasos y almacenamientos temporales.
Cuando es necesario se pueden mostrar actividades combinadas. Generalmente
se usan dos tipos de diagrama de flujo: de producto o material y el operativo o de
persona.
 DIAGRAMA DE RECORRIDO

Este diagrama representa la distribución de zonas y edificios, en el que se indica

la localización de todas las actividades registradas en el diagrama de curso de
proceso.

El elaborar este diagrama permite identificar cada actividad por símbolos y

números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de
proceso. El sentido del flujo debe de indicarse empleando pequeñas flechas a lo
largo de las líneas de recorrido. En el caso en el que se requiera mostrar el
recorrido de más de una pieza es posible emplear líneas de colores diferentes.

Algunas de las ventajas que este diagrama, en combinación con el diagrama de

curso de proceso presentan es la factibilidad de encontrar áreas congestionadas o
en vías de estarlo y en base a esta información alcanzar una mejor distribución de
planta.