UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL
CURSO: TECNOLOGÍA DEL CONCRETO
ALUMNOS:
CHÁVEZ MARTÍNEZ JHON ALEXANDER
SÁNCHEZ PEREZ GERMÁN
HUAMÁN RAMÍREZ MANUEL JESÚS
LIÑAN CHUAN JULIO MANUEL
CARRANZA VÁSQUEZ JUAN HENRY
DOCENTE: LUCIO MARCIAL SIFUENTES HINOSTROZA
CICLO: 2020 I
GRUPO: D1
Cajamarca, 1 septiembre de 2020
AGREGADOS
1. DEFINICIÓNES
Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de
granulometría variable. El concreto es un material compuesto básicamente por
agregados y pasta cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:
Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o
artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP
400.011.
Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están
embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad
cúbica de concreto.
Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que están embebidos
en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y morteros).
Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados
finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaños de partícula que
pueden llegar hasta 10mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partículas se
retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamaño máximo de
agregado que se emplea comúnmente es el de 19 mm o el de 25 mm.
Los agregados conforman el esqueleto granular del concreto y son el elemento
mayoritario ya que representan el 80-90% del peso total de concreto, por lo que son
responsables de gran parte de las características del mismo. Los agregados son
generalmente inertes y estables en sus dimensiones.
La pasta cementicia (mezcla de cemento y agua) es el material activo dentro de la masa
de concreto y como tal es en gran medida responsable de la resistencia, variaciones
volumétricas y durabilidad del concreto. Es la matriz que une los elementos del
esqueleto granular entre sí.
Cada elemento tiene su rol dentro de la masa de concreto y su proporción en la mezcla
es clave para lograr las propiedades deseadas, esto es: trabajabilidad, resistencia,
durabilidad y economía.
2. CLASIFICACIÓN
Fino (arena).
Características generales, muestreo.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la
mayoría de sus partículas menores que 5 mm.
Los agregados finos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieríl óptimo:
deben
consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos
químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que
pudieran afectar la Hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas
de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio en
la granulometría del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones
son a veces más limitantes. La granulometría más conveniente para el agregado fino,
depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del
agregado grueso. En mezclas más pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de
tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al porcentaje máximo que pasa
por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En
general, si la relación agua-cemento se mantiene constante y la relación de agregado
fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la
granulometría sin tener un efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendrá
una economía máxima, ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la
granulometría de los agregados locales. Entre más uniforme sea la granulometría,
mayor será la economía.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma ASTM C 33,
generalmente es satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites de la norma
ASTM C 33 con respecto al tamaño de las cribas se indican a continuación:
Porcentaje que pasa en peso
Tamaño de la malla
9.52 mm (3/8”) 100
4.75 mm (No.4) 95 a 100
2.36 mm (No.8) 80 a 100
1.18 mm (No.16) 50 a 85
0.60 mm (No.30) 25 a 60
0.30 mm (No.50) 10 a 30
0.15 mm (No.100) 2 a 10
Estas especificaciones permiten que los porcentajes mínimos (en peso) del material que
pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5% y 0%,
respectivamente, siempre y cuando:
El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga más de
237 kg de cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al
3%.
El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296 kg de cemento
por metro cúbico cuando el concreto tenga inclusión de aire.
Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material
que pase estas dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas
consecutivas.
Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en
más de 0.2 del valor típico de la fuente del abastecimiento del agregado. En el
caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se deberá rechazar a menos
que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y
grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15
mm (No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del
concreto. La mayoría de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la
malla de 0.30 mm (No.
50). El límite inferior puede bastar en condiciones de colado fáciles o cuando el
concreto tiene un acabado mecánico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin
embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura
superficial tersa, se deberá usar un agregado fino que contenga al menos un 15% que
pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm
(No.100).
MÓDULO DE FINURA.
El módulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme
a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los
agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100.
Las mallas que se emplean para determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm
(No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75
mm (No.4), 9.52 mm (3/8”), 19.05 mm (3/4”),
38.10 mm (1½”), 76.20 mm (3”), y 152.40 mm (6”). El módulo de finura es un índice
de la finura del agregado, entre mayor sea el módulo de finura, más grueso será el
agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual módulo de finura.
El módulo de
finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los agregados finos y
gruesos en las mezclas de concreto. A continuación se presenta un ejemplo de la
determinación del módulo de finura de un agregado fino con un análisis de mallas
supuesto:
IMPUREZAS ORGÁNICAS E INORGÁNICAS.
Ensayo de impurezas orgánicas presentes en la arena
Objetivo:
Determinar la cantidad de materia orgánica en la arena para elaborar concreto,
por medio de colorimetría.
Equipo y material que se utiliza:
Frasco graduado en ml.
Solución de Hidróxido de sodio (sosa cáustica)
Agua
Arena en estudio
Solución de ácido Tánico, representa el color No. 3 (amarillo paja)
Procedimiento:
1. Se llena el frasco graduado de 300 ml. hasta la marca de 110 ml. con la muestra de
arena que se va ensayar.
2. Añadir la solución de Hidróxido de sodio al 3%, hasta la marca de 175 ml.
3. Se agita el frasco fuertemente por un tiempo de un minuto.
4. Pasadas las 24 hrs. observar el color del líquido y se compara con la solución patrón,
si el color es más oscuro que el amarillo paja; esta arena tendrá exceso de materia
orgánica.
El exceso de materia orgánica en el concreto, inhibe una reacción química completa
entre el cemento y el agua.
Ensayo de impurezas inorgánicas en la arena para concreto
Objetivo:
Determinar la cantidad de finos (arcillas y limos) presentes en la arena para concreto;
los cuales, arriba de cierta cantidad se consideran nocivos en la elaboración de concreto.
Equipo y material que se utiliza:
Probeta graduada, de 250 ml de capacidad
Solución de sal al 1%
Agua
Regla o vernier
Procedimiento:
1. Colocar 50 ml. de la solución de sal al 1% en la probeta graduada.
2. Añadir arena hasta que su altura sea de 100 ml.
3. Agregar solución hasta llegar a la marca de 150 ml., se tapa la boca de la probeta y se
agita manualmente por un minuto.
4. Dejar la probeta en sedimentación por 3 hrs. Como los granos de arena son más
pesados se asientan primero que los finos.
5. Se mide la capa de arcilla y se obtiene el porcentaje que esta representa con respecto
a la altura inicial. Esta capa no deberá exceder el 6%.
MATERIALES NOCIVOS EN LOS AGREGADOS
Designación
Sustancias Efecto en el concreto de
la prueba
Afectan el fraguado y el
ASTM C 40
Impurezas orgánicas endurecimiento, pueden
ASTM C 87
causar deterioros
Afecta a la adherencia,
Material más fino que la aumenta la cantidad de
malla No.200 (80 micras) ASTM C 117
agua requerida
Afectan a la durabilidad,
Carbón, lignito u otros pueden ser causa de
materiales de peso ligero ASTM C 123
manchas y erupciones
Partículas suaves Afectan a la durabilidad
Afectan a la trabajabilidad
Terrones de arcilla y y a la durabilidad, pueden ASTM C 142
partículas deleznables provocar erupciones
Horsteno de densidad Afecta a la durabilidad, ASTM C 123
relativa inferior a 2.40 puede provocar erupciones ASTM C 295
ASTM C 227
Agregados reactivos con Expansión anormal, ASTM C 289
los álcalis agrietamientos en forma de ASTM C 295
mapa, erupciones ASTM C 342
ASTM C 586
Los agregados son potencialmente dañinos si contienen compuestos que reaccionen
químicamente con el concreto de cemento Portland y que produzcan (1) cambios
significativos en el volumen de la pasta o del agregado o de ambos, (2) interferencia en la
hidratación normal del cemento, y (3) otros productos secundarios dañinos.
CONTENIDO DE HUMEDAD DE LA ARENA
Objetivo:
Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con respecto al peso seco
de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el
fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
Fórmula:
Procedimiento:
Método rápido:
1. Se anota el número de la charola y se pesa, anotándola como tara (T).
2. Se vacía arena húmeda a la charola y se pesa, anotándola como tara + arena húmeda
(T +Ah).
3. Se pone a secar la arena en la estufa, moviéndola algunas veces para que sea mas
rápido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que la arena ya no
tenga humedad; esto ocurrirá cuando ya no empañe el cristal.
4. Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo)
5. Se procede a pesar, lo que seria charola + arena seca (T + A´s)
6. Y se realizan los cálculos para determinar el contenido de agua por el método
rápido.
La absorción y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo con
las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el
contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de
cada mezcla. La estructura interna de una partícula de agregado, está constituida de
materia sólida y de vacíos que pueden o no contener agua.
Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la figura. Se designan
como:
1. Secado al horno. Completamente absorbentes.
2. Secados al aire. Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de
concreto.
4. Húmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las
condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de
agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la
resistencia a la compresión, la trabajabilidad y otras propiedades variarán de una
revoltura a otra. Los contenidos de agua libre, normalmente varían desde 0.5% hasta 2%
para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido
máximo de agua de un agregado grueso drenado, usualmente es menor que el de un
agregado fino. La mayoría de los agregados finos pueden mantener un contenido de
humedad drenado máximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados
gruesos sólo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%.
SANIDAD.
El procesamiento del agregado consiste en (1) procesamiento básico, triturado, cribado
y lavado, para obtener una granulometría y limpieza adecuadas, y (2) beneficio –
el mejoramiento de la calidad por medio de otros métodos de procesamiento tales como
la separación en un medio pesado, el cribado en agua, la clasificación por corriente
ascendente, y la trituración.
En la separación en un medio pesado, se hace pasar a los agregados a través de un
medio pesado compuesto por minerales pesados finamente molidos más agua en
proporciones de modo que tenga un peso específico menor que el de las partículas de
los agregados pero mucho mayor
que el de las partículas deletéreas. Las partículas de mayor peso se hunden y las
partículas más ligeras flotan. Este proceso se puede usar cuando las partículas
aceptables y las contaminantes tengan distintos pesos específicos.
En el cribado en agua se separan las partículas con pequeñas diferencias de peso
específico pulsando una corriente de agua. Las pulsaciones de agua hacia arriba a través
de una criba (una caja con el fondo perforado) mueven el material más ligero para
formar una capa sobre el
material de mayor peso. Posteriormente se quita la capa superior.
La clasificación por corriente ascendente separa a las partículas que tengan fuertes
diferencias en sus pesos específicos. Los materiales ligeros, como la madera y el lignito,
se van flotando en una rápida corriente ascendente de agua.
La trituración aparta a las partículas blandas y deleznables de los agregados gruesos.
Este proceso es en ocasiones el único medio para que el material pueda ser usado.
Desafortunadamente, en cualquier proceso siempre se pierde una parte del material sano
y la remoción de las partículas deletéreas puede llegar a ser difícil o costosa.
AGREGADO GRUESO (GRAVA).
CARACTERÍSTICAS GENERALES, MUESTREO.
Los agregados gruesos consisten en una grava o una combinación de gravas o agregado
triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores que 5 mm y generalmente
entre 9.5 mm y 38 mm.
Los agregados gruesos deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril
óptimo: deben consistir en partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de
productos químicos absorbidos, recubrimientos de arcilla y de otros materiales finos que
pudieran afectar la hidratación y la adherencia de la pasta de cemento. Las partículas de
agregado que sean desmenuzables o susceptibles de resquebrajarse son indeseables.
Análisis granulométrico. Tablas gráficas mostrando granulometría ideal.
El tamaño máximo de agregado que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la
economía. Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño
pequeño que para mayores tamaños.
El tamaño máximo de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual todo el
agregado debe pasar. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño
de malla por el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño
máximo nominal, puede retener de 5% a 15% del agregado dependiendo del número de
tamaño. Por ejemplo, el agregado de número de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de
25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm. De 90% a 100% de este agregado debe
pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar la malla de 25 mm.
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del
tamaño y forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de
refuerzo. Por lo común el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe
sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.
2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo.
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinión del ingeniero, la mezcla tiene la
trabajabilidad suficiente para colocar el concreto sin que se formen alveolados ni vacíos.
