PRÁCTICA
UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
Guía de Prácticas de Ingeniería de Planta
Plan Sistemático de Distribución
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SLP
OBJETIVOS
• Conocer la metodología para el Plan Sistemático de Distribución.
• Aplicar esta metodología en una organización.
RECURSOS
• Papel
• Pizarra
• Guía de Prácticas
DURACIÓN DE LA PRÁCTICA
• Una sesión (2 horas).
MARCO TEÓRICO
El Plan Sistemático de Distribución “PSD” lo conforman un grupo de seis procedimientos a
seguir, adaptado a proyectos pequeños que no requieran mayores consideraciones como
industrias informatizadas o producciones a gran escala.
El proceso a seguir es:
- Identificación departamentos y actividades.
- Realización de la Tabla Relacional de Actividades.
- Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades (Representación Nodal).
- Determinación de superficies.
- Desarrollo del Diagrama Relacional de Superficies
- Realización de bocetos y selección de la mejor Distribución en Planta.
Paso Nro 1: Graficar las Relaciones
El primer paso consiste en relacionar cada actividad, área, función o principal característica
del edificio involucrada en la distribución con todas las demás. Este es un paso de
valoración para la determinación de la cercanía relativa entre cada par de actividades de
áreas.
• Identificar cada actividad involucrada y listarla en la tabla de relaciones.
• Desempeñar y registrar la cercanía relativa para cada actividad en relación con el resto
de actividades.
• Registrar la razón o razones para asignar determinados valores de aproximación.
Curso Ingeniería de Planta
Para obtener la distribución en planta más favorable se tendrán en cuenta varios factores,
como pueden ser:
- La integración adecuada de los diferentes elementos: personal, maquinaria,
materiales, etc.
- La distancia recorrida por los materiales debe ser mínima.
- La circulación de personas y materiales debe evitar los cruces e interferencias.
- Utilización efectiva de todo el espacio; máximo aprovechamiento del espacio cúbico.
- Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
- Flexibilidad de ordenación para permitir modificaciones y reajustes en la planta.
- Importancia de los contactos directos.
- Importancia de los contactos administrativos o de información.
- Utilización de los mismos equipos industriales.
- Utilización de impresos o formatos comunes.
- Utilización del mismo personal.
- Conveniencias personales o deseos de la dirección.
- Inspección o control.
- Condiciones ambientales.
- Distracciones, interrupciones.
- Recorrido de los productos.
Tabla de valores de proximidad
Código Proximidad Color Nro. de líneas
A Absolutamente necesario Rojo 4 rectas
E Especialmente importante Amarillo 3 rectas
I Importante Verde 2 rectas
O Normal Azul 1 recta
U Sin importancia -- ---
X No deseable Plomo 1 zigzag
XX Altamente no deseable Negro 2 zigzag
Paso Nro 2: Requerimiento de Espacio
Consiste en determinar para cada actividad el área requerida, las características físicas y
cualquier restricción en la configuración del modelo a desarrollar.
• Utilizar la misma lista de actividades que empleo en el paso 1.
• Determinar y registrar el espacio para cada actividad relacionada.
• Establecer y registrar cualquier estructura específica o forma física requerida para cada
actividad.
• Enumerar los requerimientos de servicios y equipos especiales.
• Mostrar cualquier requerimiento que afecte o restrinja la forma o configuración del
espacio de una actividad.
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Paso Nro 3: Diagrama Relacional de Actividades
En este relacionará todas las actividades visual y gráficamente formando el patrón básico
para su distribución.
• Utilizar un símbolo para representar cada actividad.
• Utilizar un código de líneas para mostrar la relación de afinidad.
• Desarrollar en un papel el arreglo de las actividades, aproximando aquellas con mayor
grado de acercamiento y ubicar progresivamente más lejos aquellas más lejos aquellas
más distantes.
Paso Nro 4: Diagrama Relacional de Espacios
Con el Diagrama Relacional de Espacios usted ordena visual y gráficamente los espacios
requeridos para todas las actividades.
• Establecer una escala práctica que le permita mostrar todo el plan en una sola hoja.
• Dibujar el perfil o contorno del espacio requerido por cada actividad de acuerdo con el
diagrama del paso 3.
• Ajustar y reordenar a fin de tomar en cuenta las consideraciones modificadas y las
características físicas.
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• Dibujar o diseñar todas las soluciones probables.
Paso Nro 5: Evaluación de Alternativas de Solución
En este paso usted seleccionará la distribución más adecuada para la empresa. Para lo cual
es necesario la evaluación todas las alternativas de disposición desarrollada en el paso 4.
• Identificar cada alternativa de arreglo.
• Establecer todos los factores pertinentes, consideraciones u objetivos que afectan la
elección de la mejor alternativa.
• Asignar a cada factor un valor que indique su importancia relativa a la eficiencia de la
disposición.
• Clasificar cada alternativa para cada uno de los factores utilizando la misma vocal
utilizada anteriormente.
• Convertir todas las clasificaciones literales en valores numéricos y multiplicarlos por el
ponderado establecido anteriormente.
• Totalizar los valores ponderados de clasificación para cada alternativa. El máximo valor
determinará cuál es la alternativa más apropiada a considerar.
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Paso Nro 6: Detallar el Plan de Distribución Seleccionado
En este paso usted dibujará el plan de distribución seleccionado, indicando de modo
detallado los equipos o formas individuales existentes. El plan puede ahora ser usado como
una guía para la instalación.
• Redibujar o reproducir el plan de distribución seleccionado en una escala apropiada.
• Identificar las áreas y las características principales.
• Dibujar en el plano las máquinas, equipos y otras formas individuales en detalle.
• Revisar los detalles y hacer los ajustes que fuesen necesarios.
• Mostrar todos los datos identificados.
• Sacar el número necesario de copias.
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ACTIVIDADES PROPUESTAS
Formar grupos de trabajo y aplicar la metodología del PSD en el siguiente ejercicio.
Para la planta de una empresa que se dedicará al procesamiento de plantas
medicinales en cápsulas, se han determinado las siguientes áreas:
Actividades Áreas m2
Preparación de la materia prima 32
Proceso de Secado 48
Encapsulado 16
Envasado 44
Almacén de materia prima 16
Almacén de productos terminados 16
Laboratorio de control de calidad 20
Servicios Higiénicos (dama) 20
Servicios Higiénicos (varón) 20
Oficinas administrativas 24
Seguridad 4
Se debe considerar, zona de tránsito 154 m2 y zona de carga y descarga 30 m2. El área de
terreno 32 x 14 m.
A continuación, se detallan nueve razones existentes en la relación de una sección con otra,
para realizar el proceso de producción.
Número Razón
1 No se desea el manipuleo ni la contaminación de la materia prima.
2 Después de su secado va embolsado al almacén de productos en proceso
hasta ser requerido para el encapsulado.
3 Para no contaminar el producto.
4 Por el seguimiento del proceso.
5 Para facilitar el control e inventario en el almacén.
6 Por no ser necesario.
7 Por las tuberías de agua y desagüé.
8 Para el control de entrada y salida.
9 Por el polvo o el olor,
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Tabla Relacional de Actividades
Preparación de la materia prima
Secado
Encapsulado
Envasado
Almacén de materia prima
Almacén de producto terminado
Laboratorio de control de calidad
Servicios higiénicos (dama)
Servicios higiénicos (varón)
Oficina
Seguridad
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
DIAZ G. y JARUFE B Disposición de Planta, Fondo de Desarrollo Editorial; 2003
DOCUMENTOS ADJUNTOS
Ninguno
