CODIFICACIÓN Y CLASIFICACIÓN DE RIESGOS
METODOS DE EVALUACIÓN O ANALISIS DE RIESGOS LABORALES
PRESENTADO POR:
OSWALDO ENRIQUE NAVARRO
COD:20192231072
JAVIER PALOMINO GONZALES
COD: 201992231109
JOSE JEFFERSON SALAZAR
COD: 2019223112
JOHANNA ESTHER ZEA AREVALO
COD: 20201231143
PRESENTADO A:
DOCENTE. FABIO JOSE VILLAREAL YAÑEZ
SANTA MARTA
2020
INTRODUCCIÓN
La evaluación de los riesgos es una actividad básica para poder prevenir daños de
una forma eficiente.
La evaluación de los riesgos busca identificar y eliminar riegos presentes en el
entorno de trabajo, así como la valoración de la urgencia de actuar.
Esta evaluación es obligatoria para la empresa y es una herramienta fundamental
para la prevención de daños a la salud y la seguridad de los trabajadores.
En primera medida el artículo 2.2.4.6.4. del Decreto 1072 de 2015 establece las
obligaciones de los empleadores, entre ellas la protección de la seguridad y la salud
de los trabajadores acorde con lo establecido en la normatividad vigente.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL.
• Conocer los diferentes métodos de la evaluación de riesgos laborales, con el
fin de realizar la planificación de prevención y mejora.
OBJETIVOS ESPECIFICOS.
• Conocer los diferentes métodos de evaluación de riesgos de aplicación
laboral.
• Identificar cual resulta el más efectivo y rápido para la evaluación de los
riesgos laborales.
• Cumplir con la normatividad vigente en materia de salud y seguridad en el
trabajo.
El objetivo de la evaluación de los riesgos laborales es identificar los peligros
derivados de las condiciones de trabajo para:
• Eliminar de inmediato los factores de riesgos que puedan suprimirse
fácilmente.
• Evaluar los riesgos que no van a eliminarse inmediatamente y
• Planificar la adaptación de las medidas correctivas.
Para poder evaluar, hay que estar capacitado para reconocer las condiciones de
trabajo que generan riesgos.
La evaluación de los laborales engloba los siguientes pasos:
• Identificar los peligros presentes, por áreas y/o por puestos de trabajo.
• Identificar quién puede ser sufrir daños, contemplado la posibilidad de que
haya colectivos específicamente sensibles a determinar riegos.
• Evaluar los riesgos e identificar medidas que se deben adoptar.
• Documentar los hallazgos, las medidas ya adoptadas y las pendientes.
• Revisar la evaluación y actualizarla cuando sea necesario.
Existen herramientas para ayudar a planificar y checar y valorar las condiciones de
trabajo, así como para calificar la gravedad y urgencia de actuar ante determinados
riesgos.
LOS METODOS PARA EVALUAR LOS RIESGOS LABORALES SON:
1. Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE)
2. Análisis de Árbol de Fallas (FTA)
3. Check-lists
4. Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP)
5. Análisis de Capa de Protección (LOPA)
1) Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE).
El Análisis de Modal de Fallos y Efectos (AMFE, AMEF, o en inglés FMEA o
FMECA) es una de las herramientas más utilizadas y más comunes en el campo de
la ingeniería de la calidad, con el fin de prevenir fallos potenciales en el proceso de
producción de los productos.
AMFE esta metodología que se aplica en el momento de diseñar nuevos, servicios,
productos o procesos. Su finalidad es estudiar los posibles fallos a futuros (“modos
y fallos”) de los productos para posteriormente clasificarse según su importancia. A
partir de este resultado se obtiene una lista que servirá para priorizar cuáles son los
modos de fallo más relevantes que debemos solventar – ya sea por ser más
peligrosos, más molestos para el usuario, más difíciles de detectar o más frecuente.
Y cuáles son menos lo relevantes de los cuáles no nos debemos preocupar bien por
ser poco frecuentes, por tener muy poco impacto negativo o bien porque son fáciles
de detectar por la empresa antes de sacar el producto al mercado.
Existen varios tipos de Análisis AMFE, según si se aplica a un producto/ servicio o
un proceso. Pero todos funcionan igual. Este análisis es versátil porque permite ser
aplicado tanto en los productos como en la mejora de sus también para optimizar
los procesos.
Para realizar un AMFE son necesarios los siguientes pasos:
1) Enumerar todos los posibles modos de fallo.
Se debe crear un grupo de 4 a 5 personas con conocimientos sobre el
producto/proceso que se está desarrollando es ideal que grupo este conformado
por personas multidisciplinarias y que en grupo estos tengas varios perfiles
profesionales como diseñadores, ingenieros, técnicos e incluso usuarios finales.
Esto es con el fin de tener una visión más amplia.
Cuando el grupo ya este reunido se empieza por enumerar los “modos de fallos”
Del diseño: los fallos podrían tener el producto acabado, problemas relacionados
con el mal uso, defectos estéticos, funcionales o de seguridad. Para realizar esas
tareas se recomienda descomponer el producto en piezas y ver cómo podría fallar
cada una de ellas. Es importante saber cual es el uso esperado que se va hacer del
producto. ¿está enfocado a usuarios expertos o a gente con pocos conocimientos?
¿se va usar en situaciones críticas? ¿Qué pasaría si el usuario final lo usa sin leer
las instrucciones? ¿Si se rompe puede poner en riesgo la vida de alguien?
1. Establecer su índice de prioridad.
Después de terminar el paso anterior, se tendrá una larga lista de los posibles
modos de fallos que luego serán depositados en una tabla como la siguiente.
Después se clasifican según su importancia para ello a cada fallo se le asignan tres
valores:
S: nivel de severidad (que s es la gravedad del fallo percibida por el usuario)
O: nivel de incidencia (probabilidad de que ocurra el fallo)
D: nivel de detección (probabilidad de que NO detectemos el error antes de que
producto se use)
Cada valor de fallo se le asigna un valor de S, O y D entre 1 y 10 ejemplo, en un
televisor, el modo de fallo= rotura del cable de alimentación = podría tener S=7 (valor
alto, ya que el televisor queda inservible y además puede hacer riesgo de
electrocución del usuario). O=2 (valor bajo, porque es muy poco frecuente) y
D=1(valor muy bajo la probabilidad de NO detectar que el cable está roto durante
las pruebas de calidad es muy baja).
Después de establecer los S, O y D, los multiplicadores para obtener el NPR
(número, o índice de prioridad de fallo) que dará un valor del 1 al 1000.
NPR= S*O*D
Índice de prioridad de fallo = Severidad *Probabilidad de incidencia*
Probabilidad de no Detección
Este valor nos dirá la importancia del modo de fallo que estamos analizando.
2. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones.
Después de haber hallado el calculo de NPR para todos los modos de fallo
estudiados, se pasan a clasificar de mayor a menor. Y se solventaran los de mayor
valor y luego los de menor valor. Es decir que se buscaran soluciones para todos
los modos de fallo mayores a 6000.
Cuando se determina que el modo de fallo es inasublime, hay tres vías para
disminuir su gravedad y son:
• Actuando para que, si ocurre, sea menos severo (así disminuirá su valor S)
• Actuando para que suceda menos frecuentemente (así disminuirá su valor
O)
• Actuando para que, si sucede, lo detectemos antes de entregar el producto
al cliente (así disminuirá su valor D).
Con esto se compara el “NPR inicial” (antes del aplicar AMFE) con su “NPR final”
(el NPR que hayamos fijado como meta después de actuar para reducir la gravedad
del modo de fallo).
El objetivo final del análisis AMFE es que tengamos todos los posibles fallos
controlados, habiendo actuado para disminuir el NPR de los graves.
Ejemplo de Análisis Modal de Fallos y Efectos al diseño de una lámpara. Los
pasos para desarrollar el análisis serían los siguientes:
1. Enumerar modos de fallo:
Nuestro equipo de expertos ha acordado que los fallos potenciales de nuestra
lámpara son los siguientes:
• Que se descorche la pintura (fallo estético).
• Que se rompa el interruptor y no se encienda la bombilla (fallo funcional).
• Que se rompa la estructura de la lámpara (fallo funcional).
• Que se rompa el cristal-carcasa que protege la bombilla (fallo estético).
• Que haya un cortocircuito en los cables (fallo funcional y de seguridad)
• Que se caiga al suelo la lampara y se rompa la bombilla (fallo funcional por un mal
uso).
• Que el usuario ponga una bombilla de demasiada potencia y se derrita el casquillo
por el calor (fallo funcional y de seguridad por un mal uso).
• Que el interruptor no esté a la vista y el usuario no sepa como encender la lámpara
(no es un fallo, pero lo podemos considerar como tal ya que este tipo de cosas
pasan más de lo que debería).
2. Establecer índice de prioridad
Ahora asignamos para cada modo de fallo sus valores de S (nivel de severidad), O
(nivel de incidencia) y D (nivel de detección). Posteriormente calculamos el NPR
(Número de Prioridad de Fallo):
• Que se descorche la pintura: S=1 (poco grave para el usuario / al usuario no le
importa demasiado), O=8 (bastante frecuente, más de un 2% de los casos), D=2
(fácil de detectar, ya que podemos comprobar si la pintura está bien aplicada antes
de vender la lámpara).
• Que se rompa el interruptor y no se encienda la bombilla: S=9 (grave para el
usuario, ya que quedará insatisfecho), O=2 (poco frecuente, no suele suceder en
más de un 0.2% de los casos), D=3 (fácil de detectar al probar la lámpara antes de
venderla).
• Que haya un cortocircuito en los cables: S=10 (muy grave, pone en riesgo al
usuario y la lampara deja de funcionar). O=1 (muy poco frecuente, menos del
0.05%% de los casos), D=8 (difícil de detectar, ya que es un fallo que puede suceder
meses después de vender el producto por diversas razones).
3. Buscar soluciones para los modos de fallo más importantes.
Una vez calculados los NPR (entre 1 y 1000) de todos los modos de fallo,
estudiamos los que mayores valores hayan dado:
En el ejemplo salen NPR muy bajos porque una o dos de las variables han tenido
un valor muy bajo:
• Que haya un cortocircuito en los cables: NPR=80. Es modo de fallo más grave.
Podríamos tomar acciones para disminuir S usando cables más resistentes y/o
podríamos disminuir D haciendo pruebas más rigurosas a la lámpara antes de
sacarla al mercado.
• Que se rompa el interruptor y no se encienda la bombilla: NPR=54. Para disminuir
su NPR tendríamos que disminuir su S usando un interruptor más robusto que dé
menos fallos.
• Que se descorche la pintura: NPR=16. No es un modo de fallo prioritario, por lo
que no hace falta tomar ninguna acción.
Por último, para acabar tendríamos que definir el NPR objetivo que queremos
alcanzar en cada modo de fallo tras las acciones de mejora efectuadas. Por ejemplo,
podríamos fijar que para los modos de fallo que afecten a la seguridad, su NPR
debe ser menor de 50 sobre 1000 y para los que no afectan a la seguridad un NPR
menor de 70 sobre 1000.
2) Análisis del Árbol de Fallas (FTA)
El análisis de árbol de fallos o fault tree analysis (sus siglas FTA), este es un estudio
de un enfoque top-down (de arriba abajo) para el análisis de un fallo, comenzando
con un posible evento indeseable (es decir, un accidente) llamada TOP EVENT o
TOP HAZARD, para determinar de que manera y bajo que eventos individuales o
por una combinación de diferentes eventos.
Esta FTA es la técnica que más se utiliza para el análisis de riesgo casual, y también
para la fiabilidad de productos, sistemas de instalaciones. Gracias a su estructura
de ramas y ramificaciones (como veremos en este artículo), este FTA tiene una
forma de árbol invertido y, de aquí, recibe su nombre.
En otras palabras, el FTA sirve para identificar todas causas posibles de un evento
no deseado. Siendo un análisis deductivo estructurado siempre de arriba abajo, por
tanto, de menos nivel detallado a más nivel de sistema, Hacia más nivel de detalle
y más nivel de componente.
Principales pasos para desarrollar un FTA.
Paso 1. Definir el sistema, el evento TOP (el posible accidente) y las condiciones
de contorno.
Paso 2. Construcción del árbol de fallos.
Paso 3. Identificación de los fallos múltiples que desencadenan fallos del evento
fallo que, si se elimina, los fallos o eventos restantes colectivamente ya no
generan un fallo.
Paso 4. Análisis cualitativo del árbol de fallos.
Paso 5. Análisis cuantitativo del árbol de fallos.
Paso 6. Informe de resultados, conclusiones y aperturas de un plan de acción si
procede.
Diagrama de un árbol de fallas
Los Árboles de falas son particularmente útiles para utilizar sistemas que se
componen de varios elementos dependientes entre sí. Sus beneficios son
importantes cuando son utilizados en las fases de diseño de un sistema o equipo,
también los FTA son muy utilizados en diseños complejos con muchas interacciones
como la identificación de los elementos más débiles en procesos de peligros como
son las plantas nucleares, procesos petroquímicos y la industria petrolera, sistemas
de transporte y comunicaciones.
Sus usos mas recurrentes so:
➢ La determinación de las combinaciones lógicas que ligan al evento máximo,
así como su potencial y prioridad.
➢ La investigación de sistemas que están siendo diseñados para anticipar,
prevenir y mitigar las causas potenciales del evento interesado.
➢ Para analizar sistemas y determinar su confiabilidad y así determinar las
mayores contribuciones de la falta de confiabilidad y analizar cambios
necesarios en el diseño.
➢ Como asistencia en los esfuerzos de incrementar la confiabilidad.
En conclusión, el FTA nos permite convertir un concepto cualitativo como una
función de seguridad y su función negada TOP HAZARD, en una tasa de fallo o
probabilidad de ocurrencia, por tanto, de un concepto cuantitativo, siendo esta
herramienta útil para conocer en nivel SIL o, la tasa de fallo con afectación a la
fiabilidad de un sistema.
3.Checklist
También se le dice lista de chequeo u hoja de verificación. Es uno de los métodos
más sencillos en cuanto a riesgos laborales el cual consiste en realizar un
cuestionario claro y completo en el que se establecen una serie de actividades
repetidas como requisitos o recolecta de datos. Con esto se lleva un control
sistematizado de actividades y productos asegurando que al trabajador o inspector
no se le olvide nada importante y de igual forma asegurar la integridad de los
empleados.
Posibles aspectos a verificar
• Actividades a realizar
• Componente a utilizar
• Tiempos de producción
• Entrega y logística.
• Ha habido alguna incidencia
• Paso a paso de los procedimientos
• ¿se han llenado los registros’?
• ¿el producto final es conforme?
• ¿Se ha rellenado el registro?
• ¿ha cumplido los ensayos de resistencia, impermeabilidad, torsión, etc.?
Usos principales de los Checklist
• Realizara actividades
• Inspección de productos y maquinaria
• Hacer las tareas en orden
• Recopilar datos para su futuro análisis
• Examinar o analizar la localización de los defectos. Verificando las causas
de los defectos.
• Verificar y analizar las operaciones.
• Verificar o examinar artículos
• La ventaja de los Checklist es que una vez rellenados sirven como registro,
que podrá ser revisado posteriormente para tener constancia de las
actividades que se realizaron en un momento dado.
4. Análisis Funcional de Operatividad (HAZOP)
Esta es una técnica semi-cuantitativa para asignación de SIL requerido por una
función instrumentada de seguridad. Están formadas por distintas capas de
protección que están disponible en cada proceso, evaluando el riesgo del mismo
para los diferentes escenarios y comparando resultados con el riesgo admitido,
definido previamente en base a criterios de aceptabilidad de la empresa.
Esto sirve para verificar si las capas de verificación son efectivas.
El análisis de HAZOP se basa en la identificación de cuatro elementos claves que
son:
1. La fuente o causa de los riegos.
2. La consecuencia, impacto o efecto resultante de la exposición a este riesgo.
3. Las salvaguardas existente o controles, son creadas para prevenir que la
causa o eliminar las consecuencias asociadas.
4. Las recomendaciones o acciones que son tomadas si las salvaguardas o
los controles no son suficiente.
Tiene como objetivo es identificar los riesgos en las instalaciones y evaluar los
problemas de operabilidad.
Este es un trabajo de equipo de expertos que aportan una lluvia de ideas que es
coordinada por un especialista en HAZOP.
Esta técnica de HAZOP se puede aplicar en todas las instalaciones ya sean nuevas
o existentes o en el caso de nuevas instalaciones.
Requiere de una documentación para ser realizada con existo como son los
Diagramas de P&ID? ´s Diagramas de Procesos, Plot Plan de instalaciones y la
Descripción del proceso/filosofía de la Operación. Para dar soporte a la información
se recurre a las Hojas de Datos de Equipos e Instrumentos, Balances de Masa y
Energía, Matriz de Causa y Efecto, Planos de Cañerías etc. Según sea requerido.
5. Análisis de Capa de Protección (LOPA)
LOPA es un método semi-cuantitativo que utiliza la categoría de números para
calcular la reducción del riesgo. En LOPA se utilizan juicios simplificados, tablas
y referencias bibliográficas para obtener los números deseados, pero también
es posible partir de los simulados y calculados como en las valoraciones
cuantitativas de riesgo, dando mayor certeza a LOPA.
LOPA obtiene la información del análisis de peligros y operaciones de (HAZOP)
o de los estudios de identificación de peligros (HAZID) y puede dar información
para la creación de estudios más sofisticados como QRA.
En LOPA se utiliza en concepto de capas de protección, es importante
comprender que se dice capas porque cada una debe ser separada de otra en
su definición, aplicación y separación, una salvaguarda puede ser considera
capa de protección cuando cumple los cuatros primicias (Especifico,
Independiente, Auditable.
Este método LOPA se caracteriza porque utiliza como punto de partida el
establecimiento de Criterios de Tolerancia al Riesgo, y se puede utilizar el
Riesgo social, individual o corporativo. También calcula la frecuencia de las
consecuencias no Mitigadas y de las consecuencias Mitigadas, y considera
todas capas independientes de Protección existentes y potencialmente existen
para determinar cuando el criterio del riesgo se cumple utilizando valores de
Probabilidad de falla Sobre Demanda (PFD).
LOPA es semi-cuantitativo porque se basa en valores de Criterio de Tolerancia
al Riesgo que pueden ser generados por leyes y normas para estimar el Riesgo
social, individual o corporativo, puede también utilizar valores públicos en tablas
o bases de datos para estimar la frecuencia del evento indicador, y por último
también puede utilizar valores públicos para estimar los eventos condicionales y
modificadores condicionales.
CONCLUSIÓN
En la actualidad la utilización de estos métodos es muy utilizados por las empresas
debido a la efectividad de sus resultados para el análisis de riesgos laborales.
La identificación y clasificación de los riesgos es quizás unos los aspectos de mayor
complejidad y que requieren que el criterio de investigación eficaz y seguro para
eliminar y minimizar los riesgos, en este trabajo se enumeraron una lista de 5
métodos que son lo más utilizados por que arrojan resultados confiables y sugeridos
para evaluar los riesgos.
Hay que tener en cuenta que para cada tipo de empresa hay un tipo de riesgo. Por
ellos es importante conocer y estudiar cada uno de estos métodos para saber cuál
aplicar y así ahorrar tiempo y presupuesto a la empresa y evitar los Riesgos en
menor tiempo posible gracias a la prevención eficaz que estas nos proporcionan.
WEBGRAFÍA
https://prevencion-riesgoslaborales.com/6-metodos-evaluacion-de-riesgos-
laborales/
https://www.leedeo.es/l/fta/
https://www.isotools.org/2018/03/08/que-es-un-checklist-y-como-se-debe-utilizar/
http://biblioteca.iapg.org.ar/ArchivosAdjuntos/Petrotecnia/2003-2/Hazop.pdf
https://psymingenieria.com/seguridad-procesos/sis-sistemas-instrumentados-
seguridad/lopa/
