INSTITUCIONAL POLITÉCNICO NACIONAL

Escuela Superior de Ingeniería Química e Industrias Extractivas

Práctica No. 3: “Determinación Caídas de Presión en Tubo Recto y

Accesorios”

Alumna
Montero González Nadia Jocelyne

Boleta:
2018321742

Grupo: 2IM44

Profesora:
Nora Tafoya Medina

OBJETIVOS
Determinar y analizar los factores que influyen en la caída de presión en tuberías, válvulas y
accesorios.
Determinar la caída de presión por fricción en tubos de diferentes rugosidades y diámetros y
observar cual es más determinante en este factor.
Determinar caída de presión por fricción provocada por accesorios y conexiones.
Calcular la longitud equivalente en válvulas y accesorios y comparar los resultados experimentales
con los de la literatura.

 MARCO TEORICO

Caídas de Presión en Tubo Recto

Cuando hacemos circular un fluido a través de una tubería, observamos que existe una
pérdida de energía debida a la fricción existente entre el fluido y la tubería. Esta pérdida de
energía se manifiesta como una disminución de la presión del fluido. Esta caída de presión
en una tubería horizontal, sin accesorios se puede calcular de la siguiente manera:
2
∆P L v γ d2g
=f

La caída de presión que ocurre a través de un tramo de tubería puede determinarse con la
ayuda de un manómetro diferencial conectado en los extremos de la tubería. El manómetro
diferencial consta de dos mangueras que se conectan a un par de tubos piezométricos
graduados, donde el agua se levanta hasta un nivel y nos permite apreciar una diferencia de
alturas. Para calcular la diferencia de alturas y el diferencial de presión se utiliza la
siguiente ecuación:

∆P=∆h(ρ −ρ) m

No existe una sola expresión que prediga los valores de f para todos los patrones de flujo,
se han encontrado (experimentalmente) las siguientes expresiones para determinar este
factor:

Flujo Laminar: Re<2100

Flujo Turbulento: Re>10000

Tubo Liso: f=0.316R−0,25

Caídas de Presión en Accesorios

La relación L/D, representa la longitud equivalente relativa y, es característica de cada

accesorio, se presentan algunos valores de L/D en accesorios.

Accesorios L/D
Válvula de globo, totalmente abierta 350
Válvula de cuña, totalmente abierta 170
Válvula de compuerta; totalmente abierta 7
Válvula de compuerta; abierta 3/4 40
Válvula de compuerta; abierta 1/2 200
Válvula de compuerta; abierta 1/4 900
Codo a 90o, estándar 32
Codo a 90o, de radio corto 41
Codo a 90o, de radio largo 20
Codo a 45o, estándar 15
Tubo en T, conducto con salida lateral 67
Tubo en T, conducto recto 20
De acuerdo con el principio de conservación de energía; la energía total que entra al
sistema debe ser igual a la energía total que sale del sistema. La ecuación de

Bernoulli, es un medio de expresar la aplicación de la Ley de Conservación de energía al

flujo de fluidos incompresibles en tuberías, realizando un balance entre los puntos 1 y 2 de
la figura se obtiene:

hL, puede despreciarse siempre y cuando el sistema no presente cambios de energía interna.
En concordancia con lo anterior, el cambio de energía interna en un flujo permanente,
adiabático e incompresible se conoce también como la pérdida de la carga.

Diagrama de Moody

El diagrama de Moody es la representación gráfica en escala doblemente

logarítmica del factor de fricción en función del número de Reynolds y la rugosidad
relativa de una tubería, diagrama hecho por Lewis Ferry Moody.
Se pueden distinguir dos situaciones diferentes, el caso en que el flujo sea laminar
y el caso en que el flujo sea turbulento. En el caso de flujo laminar se usa una de
las expresiones de la ecuación de Poiseuille; en el caso de flujo turbulento se
puede usar la ecuación de Colebrook-White además de algunas otras cómo
ecuación de Barr, ecuación de Miller, ecuación de Haaland.

En el caso de flujo laminar el factor de fricción depende únicamente del número de

Reynolds. Para flujo turbulento, el factor de fricción depende tanto del número de
Reynolds como de la rugosidad relativa de la tubería, por eso en este caso se
representa mediante una familia de curvas, una para cada valor del parámetro k/D,
donde k es el valor de la rugosidad absoluta, es decir la longitud (habitualmente en
milímetros) de la rugosidad directamente medible en la tubería.

Utilidad del cálculo de la caída de Presión

El método más común para transportar fluidos de un punto a otro es impulsarlo a través de
un sistema de tuberías. Las tuberías de sección circular son las más frecuentes, ya que esta
forma ofrece no sólo mayor resistencia estructural sino también mayor sección transversal
para el mismo perímetro exterior que cualquier otra forma.

El manejo de los fluidos en superficie provenientes de un yacimiento de petróleo o gas,

requieren de la aplicación de conceptos básicos relacionado con el flujo de fluidos en
tuberías en sistemas sencillos y en red de tuberías, el uso de válvulas accesorios y las
técnicas necesarias para diseñar y especificar equipos utilizados en operaciones de
superficie.

Los fluidos de un yacimiento de petróleo son transportados a los separadores, donde se

separan las fases líquidas y gaseosas. El gas debe ser comprimido y tratado para su uso
posterior y el líquido formado por petróleo agua y emulsiones debe ser tratado para
remover el agua y luego ser bombeado para transportarlo a su destino.

Entonces es una buena aplicación el conocimiento de las pérdidas de presión en la tubería,

pues gracias a esto podemos calcular las pérdidas de energía, esto nos ayudara para la
elección de materiales de nuestra tubería, o bien para la construcción de tuberías más
eficaces, puesto que la perdida de energía, significa perdida de dinero, también es bueno
saberlo, ya que nos identifica que valores influyen en una mayor pérdida o menor perdida
de energía.

AVANCES Y TECNOLOGÍAS EN EL ESTUDIO DEL FLUJO DE

FLUIDOS.
Un frente fluido que invade un medio desordenado presenta una dinámica intermitente,
según un nuevo estudio publicado en la revista Physical Review Letters por los
investigadores Jordi Ortín y Xavier Clotet del departamento de Estructura y Constituyentes
de la Materia de la Universidad de Barcelona, junto a Stéphane Santucci del Laboratorio de
Física de la Escuela Normal Superior de Lion (Francia), adscrito al Centro Nacional de
Investigación Científica (CNRS).

El estudio de las propiedades dinámicas de frentes fluidos en medios desordenados presenta

un amplio escenario de aplicaciones en ámbitos como la recuperación secundaria de
hidrocarburos, la irrigación y la contaminación de suelos, la eliminación de contaminantes
por filtración y otros problemas de ingeniería.

La dinámica intermitente es una propiedad característica de los flujos turbulentos. También

se ha observado recientemente en simulaciones numéricas de flujos en medios porosos. El
nuevo trabajo es la primera evidencia experimental de la existencia de la dinámica
intermitente en frentes fluidos en contacto con medios heterogéneos.

Tal como explica Ortín, "la intermitencia es un concepto clave en estudios sobre dinámica
de fluidos, porque revela la presencia de correlaciones temporales anómalas y complejas en
intervalos cortos de tiempo". En la actualidad, llegar a comprender teóricamente la
dinámica que afecta a los flujos turbulentos se ha convertido en unos de los retos más
desafiantes en la física estadística.

Estudiar cuál es la naturaleza de la intermitencia es capital para la investigación del

fenómeno de la turbulencia. Trabajos recientes sugieren que la intermitencia se relaciona
con las propiedades de las fluctuaciones de energía en los sistemas que presentan una
cascada de transferencia de alguna magnitud de las escalas espaciales grandes a las
pequeñas (o viceversa). Este sería el caso, por ejemplo, de los cambios en los niveles de
energía en el fenómeno de la turbulencia hidrodinámica.

Modelo de fractura abierta y estadística

En el nuevo estudio, el equipo de la UB ha empleado un modelo de laboratorio llamado 'de

fractura abierta' que permite controlar cuidadosamente las propiedades estadísticas del
desorden en el medio. Además, también se ha explorado un elevado número de parámetros;
puesto que se han usado cinco aceites de silicona de diferente viscosidad y un amplio rango
de velocidades de desplazamiento. Esta metodología experimental ha permitido disponer de
muchos datos estadísticos, que son imprescindibles para el análisis de la dinámica de la
intermitencia.

En concreto, el equipo investigador ha estudiado el comportamiento de una serie de aceites

de silicona de diferentes viscosidades. Se trata de fluidos ordinarios, muy estables y que no
se contaminan fácilmente, dotados de un amplio rango de viscosidades sin variar
apreciablemente su tensión superficial con el aire. Tal como explican los autores, un
cuidadoso análisis multiescala de los datos en el espacio y el tiempo ha permitido revelar en
los sistemas de estudio todas las características distintivas de la dinámica intermitente.

Esta evidencia experimental descrita por primera vez contribuirá a estimular nuevos
estudios teóricos y experimentales sobre el origen de la dinámica intermitente en sistemas
extensos fuera del equilibrio. En particular, el nuevo trabajo sugiere que algunas
características de la dinámica intermitente observadas indican la existencia de lo que se
llama cascada inversa, causada por la condición local de incompresibilidad del fluido
invasor.

Sevilla, foco mundial de los avances en mecánica de fluidos

Científicos internacionales de primer nivel se dan cita en una conferencia sobre Mecánica
de Fluidos, la primera de esta envergadura que se realiza en España Sevilla respira ciencia.
Del 12 al 16 de septiembre, el centro de convenciones del Hotel Barceló Renacimiento, en
la Isla de la Cartuja, acoge la XI Conferencia Europea sobre Mecánica de Fluidos, la rama
de la Física que se ocupa de analizar la dinámica e interacción de los líquidos y gases. El
evento, que se celebra por primera vez en España, reúne a 600 profesionales procedentes de
todas las partes del mundo. El congreso coincide en tiempo y espacio con la sexta edición
de EuCheMS, el encuentro sobre química más importante de Europa, que está teniendo
lugar en el Palacio de Exposiciones y Congresos (Fibes) y cuenta con la participación de
más de 2.000 expertos, entre ellos cuatro Premios Nobel.

La conferencia, que se celebra cada dos años, está organizada por la Sociedad Europea de
Mecánica (Euromech) con lacolaboración dela Universidad de Sevilla, a través del
catedrático enMecánica de Fluidos, José Manuel

Gordillo. El experto e investigador sevillano es el primer español elegido para formar parte
del consejo directivo de la institución europea cuyo principal objetivo es el desarrollo de la
mecánica como una rama de la ciencia y la ingeniería. Tal y como indicó en una entrevista
a Juan Luis Pavón, fundador y director de Sevilla World, el congreso prevé generar un
millón de euros en la economía local además de “lograr el reconocimiento tácito de la
calidad investigadora en Sevilla”. Gordillo encabeza el grupo de investigación de Mecánica
de Fluidos de la Universidad de Sevilla (Gimfus) junto a los científicos Juan Fernández
García y Guillaume Riboux. El grupo de la Hispalense ha desarrollado y patentado, junto a
investigadores de la Universidad de Twente (Holanda), tecnología para la fabricación de
micro burbujas, entre cuyos usos está servir de agentes de contraste en ecografías y
tratamientos médicos. La producción y comercialización a partir de la patente ha dado lugar
a la empresa Tide Microfluidics, cuya sede se encuentra en Holanda.

Un congreso sin precedentes en España

Este encuentro cuenta con el patrocinio de instituciones y empresas internacionales de

primer nivel tales como la Cambridge University Press, la American Physical Society, la
alemana LaVision y las norteamericanas Aeroprobe, Photron, TSI y Measurement (que a su
vez forma parte del importante grupo industrial, TE Connectivity). En el ámbito nacional,
destaca el apoyo de la empresa Álava Ingenieros.

A modo de foro mundial para el encuentro e intercambio de información entre científicos,

la XI Conferencia sobre Mecánica de Fluidos, con 550 ponencias, trata temas tan diversos
como los flujos hipersónicos, la dinámica de las nubes o la generación y propagación de
ondas en el océano. El encuentro se estructura a través de ocho sesiones plenarias
impartidas por profesionales de referencia internacional en sus respectivos campos tales
como Isabelle Cantat (Universidad de Rennes, Francia),Piotr Garstecki (Academia Polaca
de Ciencias, Polonia), Francisco Higuera (Universidad Politécnica de Madrid, España),
Sergio Pirozzoli (Universidad de Sapienza, Italia), Peter Schmid (Imperial College, Reino
Unido), Emmanuel Villermaux (Universidad de Aix Marseille, Francia), y Z Jane Wang
(Universidad de Cornell, Estados Unidos).

Asimismo, el congreso incluye seis mini simposios. Por ejemplo, el titulado Mecánica de
fluidos de las nubes, dirigido por Jörg Schumacher, tiene como objetivo presentar y discutir
los recientes avances en la comprensión y representación física de este fenómeno
meteorológico, una de las principales fuentes de incertidumbre en la investigación del clima
y la predicción numérica del tiempo. La creación de nuevas energías es el tema central del
mini simposio Mecánica de Fluidos de Pilas de Combustible coordinado por Marcos Vera.
La demanda de energía se ha convertido en uno de los más graves problemas de la sociedad
moderna debido a las emisiones de gases de efecto invernadero y el agotamiento de los
combustibles fósiles. Con la aparición de fuentes de energía renovables, se espera que el
hidrógeno juegue un papel importante como vector energético de futuro en el que las pilas
de combustible son los principales candidatos para proporcionar la conversión de energía
eficiente y limpia durante del siglo XXI.

Mecánica de fluidos en Andalucía

El desarrollo y la aplicación de este campo del conocimiento también ha generado la

creación de empresas en Andalucía. Por ejemplo, en Sevilla se encuentra Ingeniatrics,
presidida por Alfonso Gañán, también catedrático de Mecánica de [Link] en 2001
por un equipo de investigadores e inversores, tiene 100 patentes a nivel internacional para
sus desarrollos tecnológicos en fabricación de gotas y en micro encapsulación, creando
nuevas formas de aerosoles, emulsiones y micro partículas con características sin
precedentes de control del tamaño, uniformidad, composición y estructura. En Málaga se
encuentraYflow, empresa propietaria de tecnología que permite producir fibras o partículas
en el rango de 50 a 1.000 nanómetros especializada en nanotecnología. Está presidida por el
catedrático Ignacio González Loscertales.
Diagrama de bloques
 verificar que la válvula VB 1 localizada en
abrir totalmente la válvula VC2 localizada
la descarga del tanque de alimentación se
cierra todas las válvulas del sistema y abrir antes del rotámetro de recirculación al
encuentra cerrada sobre la misma línea de
totalmente válvulas vg 1 IV es 1 para llenar tanque de alimentación. abrir parcialmente
salida del tanque de alimentación se
el tanque de alimentación válvula vG2localizada la salida del
encuentra localizada otra válvula VB 2 la
rotametro
cual está abierta permanentemente

revisar que la válvula de bola central en Abrir totalmente válvula VC3 de

ambos manómetros de tubo en u se abrir totalmente válvulas aguja que se alimentación en la línea de tubo recto
encuentran abiertas y las otras 4 válvulas de encuentran en las tomas de presión del tramo
bola, estén cerradas con el fin de evitar de tubo recto (C-D) abrir totalmente válvulas VC4 y VC5 de
escape de líquido manométrico retorno al tanque de alimentación

abrir válvula VG2 localizada la salida del

accionar el interruptor de la bomba BC1 rotámetro hasta obtener un gasto de 10 litros purgar la línea
por minuto

modificar el gasto volumétrico a 12 litros

por minuto medir la diferencia de altura es observada
una vez terminada la purga del manómetro
medir la diferencia de alturas observada entre los ministros del líquido manométrico
en operación cerrar totalmente la válvula de
entre los meniscos del líquido manométrico y registrar el valor en la tabla de datos
la bola central
y registrar el valor en la tabla de datos experimentales
experimentales

repetir nuevamente los anteriores pasos

Una vez terminadas las lecturas
cerrar totalmente las válvulas de
el tramo en estudio abrir modificar el gasto volumétrico a
aguja de las tomas depresión del
totalmente la válvula de bola 10 litros
tramo en estudio
central del manómetro utilizado

Bueno para mí ahorita totalmente abrir totalmente las válvulas de

las válvulas aguja localizadas en repetir pasos 12 a 18 para cada 1 aguja localizados en las tomas de
las tomas de presión del siguiente de los tramos restantes presión del siguiente tramo en
tramo en estudio m -n estudio

abre totalmente las 3 válvulas

localizados en la línea de
cerrar totalmente la válvula
repetir pasos 12 a 18 accesorios VG3. VG Y VC6
VC3DE la línea de tubo recto
Gracias mayor para permitir el
flujo de agua

finalmente desactivar interruptor repetir procedimiento del paso 12

de la bomba y cerrar la válvula al 20 para cada 1 de los tramos
VG2 del rotámetro de la línea de accesorios
 DATOS EXPERIMENTALES
Datos experimentales de la línea de tubo recto
Corrida Gv (L/min) Tramo (C-D) GV (L/min) Tramo (I-J) GV(L/min) Tramo (M-N)
3 10.02 1 10.02 3.5 10.02 2.8
4 13.36 4.6 13.36 6.5 13.36 4.6
5 16.7 8.8 16.7 9.7 16.7 6.5
6 20.04 14.6 20.04 14.2 20.04 9.9
7 23.38 19.5 23.38 17 23.38 12.9
Datos experimentales rama de accesorios
Corrid Gv (L/min) Tramo (A- Gv Tramo (E-F) Gv Tramo (G- Gv Tramo (O-
a B) (L/min) (L/min) H) (L/min) P)
2 6.68 0.5 6.68 0.2 6.68 1.6 6.68 5
3 10.02 1.1 10.02 1.5 10.02 3.1 10.02 9.5
4 13.36 1.4 13.36 4.3 13.36 5.2 13.36 17
5 16.7 2.1 16.7 9.2 16.7 7.8 16.7 25
6 20.04 2.9 20.04 10 20.04 10.9 20.04 32.5

Líquido manométrico CCL4

CALCULOS
a) Cálculo de las caídas de presión prácticas para cada tramo de tubo recto

H∗( ρ m−ρ )∗g Kg

∆ P p =∆ ρCC l =1585 3
gc 4
m

Corrida 1
Tramo de C-D

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.01 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kg f
=6.02 2
Kg m m
9.81 2
Kgf s
Tramo de I-J

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.035 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=21.07 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s

Tramo de M-N

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.028 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=16.856 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s

Corrida 2
Tramo C-D

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.046 m)∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=27.692 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo I-J
 Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.065 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=39.13 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo M-N

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.46 m)∗ 1600
m 3 )
−998 3 ∗9.81 2
m s Kgf
=27.692 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Corrida 3
Tramo C-D

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.088 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=52.976 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo I-J

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.097 m)∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kg f
=58.394 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo M-N

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.046 m)∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=39.13 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s

Corrida 4
Tramo C-D

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.146 m)∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=87.892 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo I-J
 Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.142 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=85.484 2
Kg m m
9.81 2
Kgf s
Tramo M-N

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.099 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=59.598 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s

Corrida 5
Tramo C-D

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.195 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=117.39 2
Kgm m
9.81
Kg f s 2
Tramo I-J

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.17 m)∗ 1600
m 3 )
−998 3 ∗9.81 2
m s Kg f
=102.34 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s
Tramo M-N

Kg Kg m

∆ Pp=
(
( 0.129 m )∗ 1600
m 3
m )
−998 3 ∗9.81 2
s Kgf
=77.658 2
Kgm m
9.81 2
Kg f s

b) Cálculo de la velocidad de flujo del fluido dentro de la tubería

Cedula 40 Tramo C-D e I-J

Dnominal =1' ' Dexterior =33.4 mm espesor=3.38 mm

D interno=D exterior −2∗espesor=33.4 mm−2∗3.38 mm=26.64 mm=0.02664 m
Cedula 40 Tramo M-N
 1' '
D nominal = D =21.3 mm espesor=2.77 mm
2 exterior
D interno=D exterior −2∗espesor=21.3 mm−2∗2.77 mm=15.76 mm=0.01576 m

Gv π 2
v= A= ∗D
A 4
π
AC− D= ∗( 0.02664 m )2=0.00056 m 2= A I− J
4
π
A M −N = ∗( 0.01576 m )2 =0.0002m 2
4

Corrida 1

m3
0.000167
s m
vC −D = 2
=0.2996
0.00056 m s

m3
0.0000167
s m
v I−J = 2
=0.2996
0.00056 m s

m3
0.000167
s m
v M−N = 2
=0.8561
0.0002m s

Corrida 2

m3
0.000222
s m
vC −D = 2
=0.3995
0.00056 m s

m3
0.000222
s m
v I−J = 2
=0.3995
0.00056 m s

m3
0.000222
s m
v M−N = 2
=1.1468
0.0002m s
Corrida 3

m3
0.000278
s m
vC −D = 2
=0.4994
0.00056 m s

m3
0.000278
s m
v I−J = 2
=0.4994
0.00056 m s

m3
0.000278
s m
v M−N = 2
=1.4268
0.0002m s

Corrida 4

m3
0.000334
s m
vC −D = 2
=0.5992
0.00056 m s

m3
0.000334
s m
v I−J = 2
=0.5992
0.00056 m s

m3
0.000334
s m
v M−N = 2
=1.7122
0.0002 m s

Corrida 5

m3
0.000389
s m
vC −D = 2
=0.6991
0.00056 m s

m3
0.000389
s m
v I−J = 2
=0.6991
0.00056 m s

m3
0.000389
s m
v M−N = 2
=1.9975
0.0002m s

c) Cálculo del número de Reynolds

 D∗v∗ρ
N ℜ=
μ

Corrida 1

m Kg

N ℜC− D=
(
( 0.02664 m )∗ 0.2996
s )(
∗ 998 3
m )
=¿7965.6624
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ I−J =
(
( 0.02664 m )∗ 0.2996
s )(
∗ 998 3
m )
=¿7965.6624
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ M−N =
(
( 0.01576 m)∗ 0.8561
s )(
∗ 998 3
m )
=¿13464.79986
Kg s
0.001
m

Corrida 2

m Kg

N ℜC− D=
(
( 0.02664 m )∗ 0.3995
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 10620.8832
Kg s
0.001
m
m Kg

N ℜ I−J =
(
( 0.02664 m )∗ 0.3995
s )(
∗ 998 3
m )
=¿10620.8832
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ M−N =
(
( 0.01576 m)∗ 1.1414
s )(
∗ 998 3
m )
=¿17953.06648
Kg s
0.001
m
Corrida 3

m Kg

N ℜC− D=
(
( 0.02664 m )∗ 0.4994
s )(
∗ 998 3
m )
=¿13276.1040
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ I−J =
(
( 0.02664 m )∗ 0.4994
s )(
∗ 998 3
m )
=¿13276.1040
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ M−N =
(
( 0.01576 m)∗ 1.4268
s )(
∗ 998 3
m )
=¿22441.33309
Kg s
0.001
m

Corrida 4

m Kg

N ℜC− D=
(
( 0.02664 m )∗ 0.5992
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 15931.3248
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ I−J =
(
( 0.02664 m )∗ 0.5992
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 15931.3248
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ M−N =
(
( 0.01576 m)∗ 1.7122
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 26929.59971
Kg s
0.001
m
Corrida 5

m Kg

N ℜC− D=
(
( 0.02664 m )∗ 0.6991
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 18586.5455
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ I−J =
(
( 0.02664 m )∗ 0.6991
s )(
∗ 998 3
m )
=¿ 18586.5455
Kg s
0.001
m

m Kg

N ℜ M−N =
(
( 0.01576 m)∗ 1.9975
s )(
∗ 998 3
m )
=¿31417.86633
Kg s
0.001
m

d) Cálculo de la rugosidad relativa

ε
Rugosidad relativa=
D
ε Hierro fundido =0.26 mm ε Hiero galvanizado=0.15 mm
Tramo C-D
ε Hierro fundido 0.26 mm
Rugosidad relativa= = =0.0098
D 26.64 mm
Tramo I-J
ε Hiero galvanizado 0.15mm
Rugosidad relativa= = =0.0056
D 26.64 mm
Tramo M-N
ε Hiero galvanizado 0.15 mm
Rugosidad relativa= = =0.0095
D 15.76 mm
 e) Cálculo del factor de fricción de Darcy

Corrida 1

f C−D =0.044

f I− J =0.044

f M − N =0.041
Corrida 2
f C−D =0.043

f I− J =0.043

f M − N =0.041
Corrida 3

f C−D =0.042

f I− J =0.042

f M − N =0.040
Corrida 4
f C−D =0.041

f I− J =0.041

f M − N =0.040
Corrida 5

f C−D =0.041

f I− J =0.041

f M − N =0.039
 f) Calculo de las caídas de presión teóricas

f ∗L∗v 2 g
F=
2∗D∗g
Pe=ρ
gc ( )
∆ PT =F∗Pe

Corrida 1

m 2
F=
(
0.044∗1.5 m∗ 0.3036
s
=0.0116
)
m
2∗( 0.02664 m)∗9.81 2
s

h) Calculo de la velocidad de flujo de tubería.

Cedula 40 Tramo A-B E-J G-H O-P

3''
D nominal = D exterior =26.67 mm espesor=2.87 mm
4
D interno=D exterior −2∗espesor=26.67 mm−2∗2.87 mm=20.93mm=0.02093 m

π 2 Gv
A= ∗D v =
4 A

π
A A −B = ∗( 0.02093 m )2=0.00034 m 2= A E −J = AG −H = A O−P
4

Corrida 1

m3
0.6
h m
v A −B = 2
=1764.71
0.00034 m h

m3
0.6
h m
v E− J = 2
=1764.71
0.00034 m h

m3
0.6
h m
vG −H = 2
=1764.71
0.00034 m h
 m3
0.6
h m
vO −P = 2
=1764.71
0.00034 m h

Corrida 2

m3
0.72
h m
v A −B = 2
=2117.65
0.00034 m h

m3
0.72
h m
v E− J = 2
=2117.65
0.00034 m h

m3
0.72
h m
vG −H = 2
=2117.65
0.00034 m h

m3
0.72
h m
vO −P = 2
=2117.65
0.00034 m h

Corrida 3

m3
0.84
h m
v A −B = 2
=2470.59
0.00034 m h

m3
0.84
h m
v E− J = 2
=2470.59
0.00034 m h

m3
0.84
h m
vG −H = 2
=2470.59
0.00034 m h
 m3
0.84
h m
vO −P = 2
=2470.59
0.00034 m h

Corrida 4

m3
0.96
h m
v A −B = 2
=2823.53
0.00034 m h

m3
0.96
h m
v E− J = 2
=2823.53
0.00034 m h

m3
0.96
h m
vG −H = 2
=2823.53
0.00034 m h

m3
0.96
h m
vO −P = 2
=2823.53
0.00034 m h

Corrida 5

m3
1.08
h m
v A −B = 2
=3176.47
0.00034 m h

m3
1.08
h m
v E− J = 2
=3176.47
0.00034 m h

m3
1.08
h m
vG −H = 2
=3176.47
0.00034 m h

m3
1.08
h m
vO −P = 2
=3176.47
0.00034 m h
 i) Cálculo de las caídas de presión en los 2 codos y válvulas (1 compuerta y 1 globo)

H∗( ρm−ρ )∗g

H∗( ρm −ρ )∗g ( ∆
gc )
( ∆ P )CODOS = ∆ ( gc ) A −B
−L A −B
1.97 m
O −P

H∗( ρm −ρ )∗g
H∗( ρm −ρ )∗g ( ∆
gc )
(∆ P) Valvula
Compuerta
=∆ ( gc ) E−F
−L E−F
1.97 m
O− P

H∗( ρm−ρ )∗g

H∗( ρm− ρ )∗g ( ∆
gc )
( ∆ P )Valvula= ∆
Globo
( gc )
G−H
−LG−H
1.97 m
O −P

Corrida 1

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
( ∆ P )CODOS = 0.135 −1.97 m
Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 A −B

Kg f
( ∆ P )CODOS =57.81
m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O−
(∆ P) Valvula = 0.115 −1.97 m
Compuerta Kgm 1.97 m
9.81
Kg f s 2 E −F

Kg f
(∆ P) Valvula =35.37
Compuerta m2
 Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kg Kg m Kgm
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kg f s 2 O− P
( ∆ P )Valvula= 0.362 −0.24 m
Globo Kgm 1.97 m
9.81
Kg f s 2 G− H

Kg f
( ∆ P )Valvula=204.99
Globo m2

Corrida 2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
( ∆ P )CODOS = 0.215 −0.685 m
Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 A −B

Kg f
( ∆ P )CODOS =93.55
m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
(∆ P) Valvula = 0.16 −1.027 m
Compuerta Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 E −F

Kg f
(∆ P) Valvula =44.96
Compuerta m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
( ∆ P )Valvula= 0.56 −0.24 m
Globo Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 G −H
 Kgf
( ∆ P )Valvula=317.28
Globo m2

Corrida 3

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
( ∆ P )CODOS = 0.273 −0.685 m
Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 A −B

Kg f
( ∆ P )CODOS =116.37
m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s 2 O
(∆ P) Valvula = 0.235 −1.027 m
Compuerta Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 E− F

Kgf
(∆ P) Valvula =72.15
Compuerta m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m3
m s Kgf s 2 O− P
( ∆ P )Valvula= 0.678 −0.24 m
Globo Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s 2 G −H

Kg f
( ∆ P )Valvula=382.61
Globo m2

Corrida 4
 Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.285
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kg f s2 O −P
( ∆ P )CODOS = 0.368 −0.685 m
Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 A −B

Kg f
( ∆ P )CODOS =157.84
m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.285
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s 2 O
(∆ P) Valvula = 0.295 −1.027 m
Compuerta Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 E− F

Kg f
(∆ P) Valvula =85.95
Compuerta m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m3
m s Kg f s 2 O −P
( ∆ P )Valvula= 0 −0.24 m
Globo Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s 2 G −H

Kgf
( ∆ P )Valvula=0
Globo m2

Corrida 5
 Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s2 O −P
( ∆ P )CODOS = 0.40 −0.685 m
Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 A−B

Kg f
( ∆ P )CODOS =162.34
m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m 3
m s Kgf s 2 O−
(∆ P) Valvula = 0.39 −1.027 m
Compuerta Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s2 E− F

Kgf
(∆ P) Valvula =120.29
Compuerta m2

Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kg Kg m Kg m
9.81
( )
( )
m∗ 1585 −998 3 ∗9.81 2
m3
m s Kg f s 2 O −P
( ∆ P )Valvula= 0 −0.24 m
Globo Kg m 1.97 m
9.81
Kgf s 2 G −H

Kgf
( ∆ P )Valvula=0
Globo m2

j) Calculo de la longitud equivalente absoluta ( ¿ )

( ∆ P ) ACCESORIO
( ¿ ) ACCESORIO =
( ∆ P )O−P
1.97 m
Corrida 1
 Kg f
57.81
m2
( ¿)
CODOS = =1.85 m
Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m

Kg f
35.37
m2
( ¿)
Valvula = =1.13 m
Compuerta Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m
Kgf
204.99
m2
( ¿)
Valvula = =6.55 m
Globo Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.105
Kg m
9.81
Kgf s2 O −P

1.97 m

Corrida 2
Kgf
93.55
m2
( ¿)
CODOS = =1.96 m
Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kg m
9.81
Kg f s 2 O− P

1.97 m
 Kg f
44.96
m2
( ¿)
Valvula = =0.94 m
Compuerta Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kgm
9.81
Kg f s 2 O− P

1.97 m
Kgf
317.28
m2
( ¿)
Valvula = =6.66 m
Globo Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.16
Kg m
9.81
Kgf s2 O−P

1.97 m

Corrida 3
Kgf
116.37
m2
( ¿)
CODOS = =1.82 m
Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3
−998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m
 Kg f
72.15
m2
( ¿)
Valvula = =1.13 m
Compuerta Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m
Kg f
382.61
m2
( ¿)
Valvula = =5.97 m
Globo Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.215
Kg m
9.81
Kgf s2 O −P

1.97 m

Corrida 4
Kgf
157.84
m2
( ¿)
CODOS = =1.86 m
Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.285
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P O−P

1.97 m

Kgf
85.95
m2
( ¿)
Valvula = =1.01 m
Compuerta Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.285
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−PO −P

1.97 m
 Kgf
0
m2
( ¿)
Valvula = =0 m
Globo Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.285
Kg m
9.81
Kgf s2 O −P

1.97 m

Corrida 5
Kgf
162.34
m2
( ¿)
CODOS = =1.53 m
Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m

Kg f
120.29
m2
( ¿)
Valvula = =1.13 m
Compuerta Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kgm
9.81
Kg f s 2 O−P

1.97 m
Kgf
0
m2
( ¿)
Valvula = =0 m
Globo Kg Kg m
( )
( )
m∗ 1585 3 −998 3 ∗9.81 2
m m s
0.355
Kg m
9.81
Kgf s2 O −P

1.97 m

k) Calculo de la longitud equivalente relativa

 ( ¿ ) CODOS
Longitud equivalente relativa=
D
( ¿ ) Valvula
Compuerta
Longitud equivalente relativa=
D
( ¿ ) Valvula
Globo
Longitud equivalente relativa=
D

Corrida 1
1.85 m
Longitud equivalente relativa= =88.39
0.02093m
1.13
Longitud equivalente relativa= =53.99
0.02093m
6.55 m
Longitud equivalente relativa= =312.95
0.02093m

Corrida 2
1.96 m
Longitud equivalente relativa= =93.65
0.02093m
0.94
Longitud equivalente relativa= =44.91
0.02093m
6.66 m
Longitud equivalente relativa= =318.20
0.02093m

Corrida 3
1.82m
Longitud equivalente relativa= =86.96
0.02093m
1.13
Longitud equivalente relativa= =53.99
0.02093m
5.97 m
Longitud equivalente relativa= =285.24
0.02093m
Corrida 4

1.86 m
Longitud equivalente relativa= =88.87
0.02093m
 1.01m
Longitud equivalente relativa= =48.26
0.02093m
0m
Longitud equivalente relativa= =0
0.02093m
Corrida 5

1.53 m
Longitud equivalente relativa= =73.10
0.02093m
1.13
Longitud equivalente relativa= =53.99
0.02093m
0m
Longitud equivalente relativa= =0
0.02093m

Tramo de Tubo Recto C-D

Corrida Gv Gm (Kg/h) ΔPpra.(Kgf/m2) V (m/s) N° RE ε/D f F (m) ΔPTeo.(Kgf/m2)

(LPM)
1 10 598.8 6.02 0.2996 7965.6624   0.046 0.0119 11.8266

2 12 718.56 27.692 0.3995 10620.8832   0.045 0.0206 20.5680

3 14 838.32 52.976 0.4994 13276.1040 0.00976 0.043 0.0308 30.7092

4 16 958.08 87.892 0.5992 15931.3248   0.042 0.0433 43.1929

5 18 1077.84 117.39 0.6991 18586.5455   0.042 0.0589 58.7903

Tramo de Tubo Recto I-J

Corrida Gv Gm (Kg/h) ΔPpra.(Kgf/m2) V (m/s) N° RE ε/D f F (m) ΔPTeo.(Kgf/m2)
(LPM)
1 10 598.80 21.07 0.2996 7965.6624   0.043 0.0111 11.0553
2 12 718.56 39.13 0.3995 10620.8832   0.042 0.0192 19.1968
3 14 838.32 58.39 0.4994 13276.1040 0.00563 0.041 0.0293 29.2809
4 16 958.08 85.484 0.5992 15931.3248   0.04 0.0412 41.1361
5 18 1077.84 102.34 0.6991 18586.5455   0.04 0.0561 55.9908

Tramo de Tubo Recto M-N

Corrid Gv Gm ΔPpra.(Kgf/m2) V N° RE ε/D f F (m) ΔPTeo.(Kgf/m2)
a (LPM (Kg/h) (m/s)
)
1 10 598.8 16.86 0.8561 13464.7999   0.043 0.1529 152.5673
2 12 718.56 27.69 1.1414 17953.0665   0.042 0.2655 264.9230
3 14 838.32 39.130 1.4268 22441.3331 0.00952 0.041 0.4049 404.0864
4 16 958.08 59.6 1.7122 26929.5997   0.040 0.5688 567.6921
5 18 1077.84 77.7 1.9975 31417.8663   0.040 0.7742 772.6920
 Tramo de Tubo Recto A-B con 2 codos
Corrida Gv (LPM) Gv (m3/h) Gm V (m/s) ΔP(Kgf/m2) Δpcod.(Kgf/m2) Le Le/D
1 10 0.6 598.8 0.3227 3.0100 -7.3798 -0.4830 -23.0439
2 12 0.72 718.56 0.4840 17.6000 -13.1187 -0.4519 -21.5599
3 14 0.84 838.32 0.6453 22.2627 -26.8975 -0.5178 -24.7025
4 16 0.96 958.08 0.8067 33.3940 -39.3072 -0.5145 -24.5477
5 18 1.08 1077.84 0.9680 46.4000 -50.0760 -0.5042 -24.0561

Tramo de Tubo Recto E-F con una valvula de compuerta

Corrida Gv Gv Gm V (m/s) ΔP(Kgf/m2) ΔPv.c.(Kgf/m2) Le Le/D
(LPM) (m3/h)
1 10 0.6 598.8 0.3227 1.20 -16.2143 -1.0612 -50.6298
2 12 0.72 718.56 0.4840 24.00 -24.0647 -0.8289 -39.5490
3 14 0.84 838.32 0.6453 68.3782 -33.3361 -0.6417 -30.6157
4 16 0.96 958.08 0.8067 146.2975 -31.7074 -0.4150 -19.8015
5 18 1.08 1077.84 0.9680 160.00 -53.0188 -0.5338 -25.4698

Tramo de Tubo Recto G-H con una valvula de globo

Corrida Gv Gv Gm V (m/s) ΔP(Kgf/m2) ΔPv.g.(Kgf/m2) Le Le/D
(LPM) (m3/h)
1 10 0.6 598.8 0.3227 9.632 6.1178 0.4004 19.1031
2 12 0.72 718.56 0.4840 49.6 11.9850 0.4128 19.6967
3 14 0.84 838.32 0.6453 82.6899 19.3557 0.3726 17.7762
4 16 0.96 958.08 0.8067 - 29.3849 0.3846 18.3511
5 18 1.08 1077.84 0.9680 - 42.7756 0.4307 20.5490

OBSERVACIONES:

Se debe de considerar que antes de comenzar la experimentación, se deben de tener todas

las válvulas cerradas para evitar fallas en la medición, además, tomar en cuenta que para
operar un medidor de presión diferencial primero se debe purgar el posible aire que se
encuentre en las mangueras, además de tener dos tomas, alta y baja, antes de comenzar las
mediciones se deben abrir las válvulas y mantener un flujo continuo, seguido de eso se abre
la válvula de aguja para medir la presión.

Nótese también que a medida que el gasto volumétrico va aumentando, la velocidad de

nuestro sistema irá creciendo. Traduciendo esto a que es directamente proporcional.

CONCLUSION:

Puede concluir que el

término de esta práctica se
cumplieron los objetivos
planteados al principio de ésta
y podemos deducir que hay
una relación directa entre
el gasto volumétrico y las
pérdidas por fricción así como
la caída de presión para
diferentes accesorios pues al
tener gastos volumétricos
pequeños el tipo de flujo
tiende a ser laminar lo que
implica que las pérdidas por
fricción sean considerables
de la misma forma causa una
caída de presión significativa
en comparación a la
causa de los accesorios por
otro lado cuando el gasto es
mayor es decir la velocidad
también es mayor las pérdidas
por fricción son menores
debido a que el flujo tiende
a ser turbulento y las
pérdidas de fricción
encontradas en los
accesorios son
menores
Dados los resultados obtenidos se puede observar que para los tubos rectos,
varios de los datos calculados tienen un incremento lineal, por ejemplo cuando
mayor es el gasto volumétrico mayor es la velocidad y la presión dentro de la
tubería, y por ende mayor será el número de Reynolds, sin embargo, con ayuda
del diagrama de Moody, puede apreciarse que entre mayor sea el Reynolds del
flujo con el que se está trabajando, menor será el factor de fricción.

Sin embargo para lo anterior hay que tomar en cuenta ciertos factores que
intervienen en los datos calculados, tal es el caso del diámetro interior y el tipo de
material de la tubería que se está empleando, puesto que a menor área mayor
será la velocidad del fluido y por ende mayor será su flujo volumétrico

Hay que tener en cuenta que entre menos accesorios posea una tubería, se puede
obtener una menor perdida de energía, sin embargo esto no quiere decir que los
accesorios no sean importantes, pues estos cumplen una función en específico
para un mejor rendimiento y control del proceso dentro de un equipo industrial.

BIBLIOGRAFIA:
McCabe, W. Smith, J. Harriott, P. 2007. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química. 7a
ed. Editorial McGraw Hill.

DIAGRAMA DE FLUJO.