REVISTA INGENIERÍA UC. Vol.

11, No 2, 78-91, 2004

Evaluación del sistema de dosificación de aditivos para la harina

panadera en una empresa molinera
Mónica Figueredo, Alberto Mieres-Pitre, Edgar Monserrat, Edward Vásquez
Escuela de Ingeniería Química, Facultad de Ingeniería, Universidad de Carabobo, Valencia, Venezuela
Email: [email protected], [email protected]

Resumen
El trabajo consiste en evaluar el sistema de dosificación de aditivos para la harina panadera de una empresa
molinera, con la finalidad de determinar la confiabilidad del mismo. Se realizó un diagnóstico de la situación
inicial, mediante observaciones directas del proceso, entrevistas, toma de datos y el posterior análisis estadístico.
Se determinaron las variables críticas que causan influencia en la dosificación fuera de especificaciones mediante
el desarrollo de un diagrama causa efecto, determinando su efecto por medio de análisis cualitativos y
cuantitativos. Se construyeron las curvas de calibración de las máquinas dosificadoras por cada polea de la
máquina mediante toma de muestras y la obtención de correlaciones. Se determinó el tiempo de respuesta del
sistema ante cambios en las condiciones de operación, además del estudio de la relación entre las variables críticas
mediante un diseño de experimentos. Se generaron las alternativas de solución, desarrollando las bases para un
control estadístico de proceso y elaborando una metodología de control siguiendo las normas COVENIN
ISO-9000: 2000 Sistemas de Gestión de la Calidad.
Palabras claves: Harina de trigo, molienda, aditivos, dosificación.

Evaluation of the additive metering system for bakery flour

in a milling company
Abstract
The purpose of this work was to evaluate the metering additive system for bakery flour in a milling
company, in order to determine its reliability. A diagnosis of the initial situation was made, with direct
observations of the process, interviews, data collecting with the following statistical analysis. The critical
variables which leaded the metering specifications out of the permissive ranges were determined by means of the
development of a cause-effect diagram, determining their effect by means of qualitative and quantitative
analyses. Next, the calibration charts of the dispenser machines were developed to each one of the additive
machine pulley, taking samples and obtaining the respective correlations. Then, the reaction time of the system
was determined according to the changes in the operation conditions, besides the verification of the relationship
between the critical variables by experiments design. Alternatives solution to the problem described were
generated, developing the bases for a statistical process control and constructing a control methodology of the
standardized metering system, following the rules of the COVENIN ISO-9000: 2000 quality Management
systems.

1. INTRODUCCIÓN

La búsqueda de las empresas de generar pro- como su nombre lo indica, se emplea en la fabricación
ductos de alta calidad que satisfagan las necesidades de pan a nivel industrial, en panaderías y pastelerías,
de los clientes y que cumplan con las normas estable- las cuales a su vez le distribuyen su producto a los
cidas, las llevan a valerse de todas las herramientas habitantes de la comunidad en la que se encuentran
posibles que puedan prevenir o disminuir dichos pro- ubicados. La incorporación de aditivos a la harina de
blemas. trigo con fines de panificación es una de las bases fun-
damentales para elaborar un buen pan.
La harina de trigo panadera es un producto que,
78 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004
Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez

Existe un problema de confiabilidad en el siste- 2.1 Aditivos agregados a la harina de trigo

ma de dosificación de aditivos a la harina panadera y
no se puede garantizar que este proceso se esté lle- Los aditivos alimentarios son sustancias que se
vando a cabo de manera adecuada, es decir, la canti- añaden a los alimentos intencionalmente con el fin de
dad de aditivo dosificada a la harina no es la correcta modificar sus propiedades, técnicas de elaboración,
y que por tanto no se estén cumpliendo las especifica- conservación o mejorar su adaptación al uso a que
ciones establecidas por el departamento de asegura- estén destinados. En ningún caso tienen un papel enri-
miento de la calidad, el cual, a su vez se rige por lo quecedor del alimento.
establecido en las normas oficiales de referencia ve-
nezolana (COVENIN 217-2001). A las harinas destinadas a la panificación se le
agregan una serie de aditivos que dependerán de las
Es muy importante que la dosificación en la formulaciones generadas por cada empresa. En gene-
harina panadera sea la establecida, ya que, las carac- ral a esta mezcla de aditivos se le denomina premez-
terísticas del producto final dependen en gran parte de cla (AP-4) y puede estar constituida por:
la cantidad de este aditivo; no pudiendo encontrarse
este ni en exceso, ni en defecto. • Sustancias que impiden las alteraciones químicas
biológicas (antioxidantes y conservantes).
La evaluación que se realiza ayuda a la empre-
sa a construir y reforzar un Sistema de Gestión de la • Sustancias estabilizadoras de las características
Calidad, tan importante para la obtención de produc- físicas (emulgentes, espesantes, gelificantes, anti-
tos de alta calidad y generar el menor número de re- espumantes, antipelmazantes, antiaglutinantes,
chazos posibles. humectantes, reguladores de pH).

2. LA HARINA DE TRIGO • Sustancias correctoras de las cualidades plásticas

(mejoradores de la panificación, como la azodi-
La harina de trigo es la materia prima por exce- carbonamida) [2].
lencia en todos los procesos panarios. Conocer su
composición y los efectos que cada una de estas ma- 2.2 Tecnología de dosificación
terias pueden aportar durante la elaboración de los
productos en el obrador es básico para el profesional, La tecnología para fortificar la harina es sim-
puesto que, la calidad de esas elaboraciones depende- ple. Primero se necesita una premezcla de los micro-
rá de la correcta interrelación de los elementos consti- nutrientes que se desean agregar. El proceso de forti-
tutivos de la harina. Igualmente, la harina como tal ficación en sí se logra agregando micronutrientes a
tiene una serie de propiedades y requiere de una aten- través de un alimentador volumétrico (Figura 1) ubi-
ción especial a la hora de su almacenamiento y con- cado hacia el final del proceso de molienda.
servación [1].
El alimentador que se usa con mayor frecuen-
Se llama harina, sin precisar la especie de gra- cia está formado por un tornillo alimentador giratorio
no molido, al producto obtenido por la molienda del que gira dentro de una cámara que contiene la pre-
grano de trigo, limpio e industrialmente puro. En la mezcla e impulsa esta premezcla a través de una des-
Tabla 1 se presenta la composición de la harina para carga. La cantidad de premezcla que se agrega a la
panificación. harina se puede modificar variando la velocidad del
motor.
Tabla 1. Composición de la harina destinada a la
fabricación del pan. La concentración de la premezcla que se agre-
ga a la harina se puede calcular pesando la cantidad
Almidón 70-75 % Proteínas 8-12 %
de premezcla depositada por el alimentador en un
Agua < 15 % Azúcares simples 1-2 %
minuto, dividido por el volumen del flujo que pasa
Materias Materias por debajo durante el mismo período de tiempo.
1,2-1,4 % 0,5-0,6 %
Grasas Minerales

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004 79

Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez

4. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
10 0,350

Frecuencia absoluta
0,300
4.1. Diagnóstico de la dosificación de aditivos 8

%Dist. Normal
0,250
para la harina panadera 6 0,200

(%)
4 0,150
Se realizó una inducción al proceso productivo 2
0,100

que se lleva a cabo en el molino, incluyendo entrevis- 0,050

tas del tipo no estructurado al personal involucrado en 0 0,000

98,03 111,05 124,07 137,09 150,11
el sistema de dosificación; además de la revisión de
Clases
manuales y proyectos previos acerca de la dosifica- f recuencia

ción de aditivo a la harina panadera, indagación de los %Dist . Normal

parámetros y procedimientos necesarios para estable-

cer la cantidad de aditivo a dosificar. Asimismo se Figura 4. Histograma de frecuencias de la dosifica-
investigó acerca de los límites de especificaciones. ción de la máquina 1.

El sistema automático depende de la señal que 10 0,300

envía la balanza de harina panadera a las máquinas

Frecuencia absoluta
8 0,250
dosificadoras. Esta señal representa la carga de harina

%Dist. Normal
0,200
o la cantidad de harina que se produce por hora en el 6
0,150
molino. La cantidad de harina producida en el molino 4
obedece a la carga de trigo que se esté incorporando y 0,100

a cómo se encuentre la extracción para ese momento. 2 0,050

Como el molino donde se realiza el estudio tiene una 0 0,000

capacidad de 20 ton/h y la extracción máxima es 101,23 108,20 115,16 122,12 129,08

74 %, para harina panadera, se estaría tratando con Clases f recuencia

una carga de harina aproximadamente de 14800 kg/h. %Dist . Normal

Figura 5. Histograma de frecuencia de la dosificación

Existen dos (2) máquinas encargadas de dosifi-
de la máquina 3.
car el aditivo en el molino, y están dispuestas para que
dosifiquen entre las dos la cantidad total de aditivo
necesaria para la mezcla de trigo. Para esta evaluación 4.2. Determinación de las variables críticas
se dosificó 240 g de AP-4 por cada 100 kg de harina, que influyen en el proceso de dosificación de
lo que dividido entre las dos máquinas correspondería aditivos
a 120 g de AP-4 por cada 100 kg de harina, mante-
niendo las especificaciones en ± 5 %. La identificación de las variables que influyen
en la dosificación fuera de especificaciones, se realizó
Se tomaron una serie de datos a lo largo de dos
mediante el desarrollo de un diagrama causa-efecto;
semanas en el molino y se realizaron histogramas de
recopilando información de las materias primas y el
frecuencia para la dosificación, usando el programa
producto terminado, tomando muestras a diferentes
EXCEL, indicando un número de clases igual a cinco
condiciones de operación, para luego realizar un aná-
(5), obteniéndose como resultado las Figuras 4 y 5.
lisis cualitativo de las condiciones físicas del produc-
En la Figura 4, la cual representa la dosifica- to para caracterizar las variables críticas efectuando
ción de máquina 1, se nota que pocos valores se en- pruebas de panificación. Además se realizaron gráfi-
cuentran dentro de los límites de especificaciones, cos de observaciones individuales para la evaluación
aunque se comprueba que la dosificación tiene un cuantitativa.
comportamiento normal.
En la Figura 6 se muestra el diagrama causa
En la Figura 5 se observa que la dosificación efecto general, el cual fue depurado luego de conside-
media de la máquina 3 estaba desplazada de la media rar los siguientes aspectos:
nominal.

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004 81

 Evaluación del sistema de dosificación de aditivos para la harina panadera

Tabla 3. Resultados de la panificación de pan francés.

Proceso
Volumen
Muestra Mezclar Elaborar Hornear Panes cerrados Color de miga
(cm3)
(Temp ºF) (Acción masa) (Acción masa)
1 85 Igual estándar Igual estándar 3100 2 Mejor est.
2 87 Suave y elástica Suave 2450 8 Inferior est.
3 87 Corto, gomoso y débil 8 abiertos 2550 8 Inferior est.

poco común, y que tanto el 1 como el 2 presentaron el proceso no era capaz de cumplir con las especifica-
poco volumen, estando por debajo del estándar de ciones, ya que se obtuvo un valor de Cpk para la má-
3100 cm3. quina 1 de 0,42 y un Cp de 0,52. Igualmente para la
máquina 1 se obtuvo un Cpk de 0,22 y un Cp de 0,48.

D O S IF IC A C IO N M A Q UIN A 1
140,00

135,00

(g AP-4/100 kg harina)
130,00

125,00

120,00

115,00

110,00

105,00

100,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
VN ES EI LCS LCI M
Figura 9. Aspecto final de los panes.
Figura 10. Dosificación de la máquina 1.
Análisis del procedimiento de control de la
dosificación 140,00
D O S IF IC A C IO N M A Q UIN A 3

135,00

El control de la dosificación consiste en compa-

(g AP-4/100 kg harina)

130,00

rar el flujo másico real de aditivo y la carga de harina 125,00

panadera, resultando un valor que se denomina dosifi- 120,00

cación que tiene que ser 240 g/100 kg de harina. En la 115,00

búsqueda de reducir al máximo los errores de medi- 110,00

ción, fue necesaria la estandarización del procedi- 105,00

miento. 100,00
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
VN ES EI LCS LCI M

Para caracterizar variables críticas como el flujo

de harina, el flujo de aditivo, y el feedrate se realizó la Figura 11. Dosificación de la máquina 3.
toma de datos y se analizaron por medio de un gráfico
de lecturas individuales y rangos móviles. En las Figu-
ras 10 y 11 se observan valores de la dosificación de 4.3. Elaboración de la curva de calibración de
aditivos para distintas condiciones de operación donde los dosificadores de aditivo para la harina
se ve reflejada la influencia de estas variables. panadera por cada tamaño de polea.

La carga de harina para estos datos estuvo en un Las máquinas dosificadoras constan de cuatro
rango de (13000-14100) kg/h, y el feedrate varió entre (4) poleas de diferentes diámetros que proporcionan al
(23-25) para la máquina 1 y (24-26) para la máquina 3. tornillo sin fin cuatro (4) velocidades de giro distintas,
De las Figuras 10 y 11 también se puede observar que lo que se ve traducido en velocidades de dosificación.

84 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004

Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez

P R OM ED IO D E C U R V A D E C A LIB R A C IÓN D EL P R OM ED IO D E LA C U R V A D E C A LIB R A C IÓN D EL

D OS IF IC A D O R 1 U S A N D O LA P OLEA 4 D O S IF IC A D OR 3 U S A N D O LA P OLEA 4
700,0

700,0
Flujo Másico Aditivo, M (g/min)

Flujo Másico Aditivo, M (g/min)

600,0

y = 6 , 3 4 1x 600,0

y= 6,341x
R2 = 0 , 9 9 9 9
y =6 , 43 64x

y= 6,4364x
500,0

R2= 0,9999 500,0 R2 = 0 , 9 9 8 5

R2= 0,9985
400,0
400,0

300,0
300,0

200,0
200,0

10 0 , 0 10 0 , 0

0,0 0,0

0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 10 0 110 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 10 0 110
17/ 06/ 2003
17/ 06/ 2003
% DE V E LOCI DA D (%V ±1) ρ(g/ ml )=0, 6586 %DE VELOCIDAD (%V)
ρ(g/ ml )=0, 6586

Figura 12. Curvas de calibración de los dosificadores de aditivo usando la polea 4.

Cada una de estas cuatro poleas según el manual de des. De allí se deduce que ambas máquinas tienen
operación presentan velocidades de giro (rpm) especí- flujos másicos máximos similares, demostrando por
ficas con cierta tolerancia por lo que fue preciso antes una parte, la correcta calibración de las mismas, y por
de realizar las curvas de calibración verificar estas otra las capacidades de flujo de cada polea.
rpm; de no ser las indicadas en el manual se procede a
una calibración del equipo. Tabla 4. Flujos másicos máximos dosificadas
por cada máquina.
Las curvas se graficaron utilizando el programa
EXCEL, obteniéndose en todos los casos tendencias Flujo másico máximo Flujo másico máximo
lineales con índices de correlación bastantes altos, lo Polea
máquina 1 (g/min) máquina 3 (g/min)
que indica que los datos se ajustan muy bien a una
línea recta. En el manual de operación del equipo se 4 634,10 643,64
sugiere que las máquinas trabajen a porcentajes de 3 415,66 412,36
dosificación mayores al 50 %, de esta manera se esta-
ría garantizando un flujo más uniforme y se cometería 2 326,80 325,18
menos error al tomar las muestras. Por tanto, se esta- 1 203,45 200,73
bleció que para una dosificación de 240 g/100 kg de
harina es correcto trabajar con la polea 4, cuyas cur-
vas de calibración se muestran en la Figura 12. Para comprobar que existe una relación entre la
densidad y el feedrate correspondiente, experimental-
Como ya se mencionó, la densidad es una va- mente se tomó manualmente el flujo de aditivo colo-
riable crítica por lo que la cantidad máxima que dosi- cando las máquinas al 100 % de velocidad y midiendo
fica la máquina en una polea en específico depende de la densidad del aditivo proveniente de distintos lotes
ella. Como el feedrate depende directamente de esta (ver Tabla 5). Luego se procedió a representarlos so-
cantidad máxima se buscó encontrar una relación que bre un sistema de coordenadas rectangulares, donde el
ayudará a determinar el feedrate de operación usando conjunto de puntos resultantes se llama diagrama de
cualquier aditivo (cualquier densidad). dispersión del flujo másico máximo en la densidad del
AP-4, de allí se obtuvo la Figura 13 para la máquina
Las cantidades máximas que dosifica cada má- 1 y la 3, la cual sugiere que existe una relación lineal
quina en cada polea dan una idea del rango de trabajo entre el flujo másico máximo y la densidad de la pre-
de las máquinas, indicando cual es la polea ideal para mezcla.
trabajar con la dosificación establecida por asegura-
miento de la calidad (240 g de AP-4/ 100 kg de hari- De la Figura 13, se obtiene que el coeficiente de
na). En la Tabla 4 se pueden observar estas cantida- determinación R2 para la máquina 1 es 0,9877; el cual

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 Evaluación del sistema de dosificación de aditivos para la harina panadera
39,00

Flujo másico máximo (kg/h)

39,00
38,00
Flujo másico máximo (kg/h)

38,00
37,00
37,00
36,00
36,00 y =60,972x - 2,0571
y =59,553x - 1,34
35,00 y= 60,972x - 2,0571
35,00 y= 59,553x - 1,34 34,00
R 2 =0,9804
R2= 0,9804
R 2 =0,9877
34,00 R2= 0,9877
33,00
33,00
32,00
32,00
31,00
31,00
30,00
30,00
29,00
29,00
28,00
28,00
0,500 0,520 0,540 0,560 0,580 0,600 0,620 0,640 0,660 0,680
0,500 0,550 0,600 0,650 0,700
Densidad AP -4 (g/mL)
(g/ml) Densidad AP -4 (g/mL)
(g/ml)

Figura 13. Diagrama de dispersión del flujo másico máximo de la máquina 1 y 3 respectivamente en la densidad del AP-4.

implica que el 98,77 % de los valores de flujo másico bio, e inmediatamente después del cambio hasta que se
máximo se explican por la influencia lineal de la densi- observara que alguna de las dos variables (carga de
dad de la premezcla AP-4. Se interpreta lo mismo para harina o flujo de aditivo) se mantuvieran constantes
la máquina 3 que presentó un R2 de 0,9804. (tomando en cuenta la fluctuación natural del molino).
Las Figuras 14 y 15 muestran en un mismo gráfico la
La ecuación de la recta es especialmente útil carga de harina y el flujo de aditivo de cada máquina
para determinar el flujo máximo de aditivo que genera en función del tiempo que iba transcurriendo entre
cada máquina cuando se utilizan premezclas de dife- cambios de la posición de la válvula.
rentes densidades, así no es necesario hacer la calibra-
ción cada vez que cambie la densidad del AP-4.

FLUJO DE ADITIVO
HARINA

16000 500
de Harina

Flujo de Aditivo
14000
Tabla 5. Flujos másicos máximos a diferentes 12000
400

(g/min)
(g/min)
(kg/h)

10000
densidades de AP-4
(kg/h)

300
Carga DE

8000
6000 200
CARGA

Flujo másico máximo (kg/h) 4000

Densidad (g/ml) 2000
100
Harina
Máquina 1 Máquina 3 0 Adit ivo
0
0,648 37,40 37,33 0 2 4 1 3 5 7 9 0 2 4 6 8 10 12 14 0 4 6 8 10 12 14 16 1 3 5 7 9 11 13 15

0,542 31,07 31,20 TIEMPO (min)

0,607 34,46 34,36
0,573 32,31 32,52 Figura 14. Comparación del flujo de aditivo de la máquina 1
0,548 31,67 31,70 y la carga de harina.
0,659 38,05 38,62
16000 500
Carga de Harina

14000
Flujo de Aditivo

400
12000
4.4. Determinación del tiempo de respuesta del
(g/min)

10000 300
(kg/h)

sistema ante cambios en las condiciones de ope- 8000

6000 200
ración. 4000
100
HARINA
2000
0 ADITIVO
0
El tiempo de respuesta del sistema ante cambios 0 2 4 1 3 5 7 9 0 2 4 6 8 10 12 14 0 4 6 8 10 12 14 16 1 3 5 7 9 11 13 15

en las condiciones de operación se refiere a cuanto tar- TIEMPO (min)

da la dosificación en cambiar luego de un cambio en la
carga de harina. Este análisis se hizo por medio de un
diseño de experimentos. Figura 15. Comparación del flujo de aditivo de la máquina 3
y la carga de harina.
Se realizaron cambios en la cantidad de harina
que llegaba a la balanza tomando datos antes del cam-

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Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez

De las figuras anteriores se puede observar que Las Figuras 16 y 17 muestran los diagramas de
el cambio en el flujo de aditivo es casi inmediato ante dispersión del flujo de aditivo como una variación de
cambios en la carga de harina. Estos cambios se ven la carga de harina para cada máquina, tomando en
representados en las Figuras 14 y 15 con las líneas cuenta los datos de la Tabla 6. En estas figuras se pue-
verticales en tiempos cero (0). de observar una tendencia lineal, por lo tanto los datos
que se presentan en la Tabla 6 fueron tratados me-
Aunque el cambio es puntual, es decir, de diante un análisis de regresión.
14000 kg/h a 11000 kg/h aproximadamente para el
primer cambio y así sucesivamente, se nota que la Tabla 6. Dosificación de aditivos para distintas
respuesta del dosificador va cambiando paralelamente cargas de harina.
con la señal que envía el controlador. Hay que desta-
car que la tarjeta que se encuentra en el computador Cargas de Flujo de aditivo Flujo de aditivo
harina máquina 1 máquina 3
realiza integraciones sucesivas de la señal enviada por
(kg/h) (FA1± 5,11) g/min (FA3± 6,05) g/min
la balanza, y ésta última funciona por cargas, es de-
cir, abre y cierra sus compuertas cuando llega a su 13876 283,10 286,64
capacidad máxima establecida en la calibración 13622 265,45 283,04
(SPAN 0-40 kg). 10934 220,48 222,88
11072 222,43 220,72
3762 68,45 69,28
4.4.1. Diseño de experimentos

Por medio de esta herramienta se quiso deter-

(g/min)
300
minar el efecto que producen los cambios de carga de
(g/min

harina en la dosificación de aditivos a la misma. 250

de Aditivo
DE ADITIVO

200
Para realizar el diseño de experimentos se con-
trolaron los efectos que causan variabilidad como la 150
FLUJOFlujo

densidad del aditivo, colocando en las dos tolvas de

100
las máquinas el mismo lote; el mismo feedrate el cual
fue determinado anteriormente; se verificó la calibra- 50
ción de las máquinas y solicitó la ayuda al personal
0
del molino para poder realizar los cambios y las medi-
0 5000 10000 15000
ciones de las variables, previa explicación del experi-
Carga
CARGAde Harina (kg/h)
DE HARINA (kg/h)
mento y su procedimiento.
Figura 16. Diagrama de dispersión del flujo de aditivo de
Una vez realizado el experimento se analiza la la máquina 1 en la carga de harina.
variable carga de harina y la variable respuesta, dosi-
ficación de AP-4. Los datos obtenidos para los dife-
(g/min)

300
rentes niveles del factor se muestran en la Tabla 6; en
de Aditivo(g/min

250
ella se muestran valores promedio de la carga de hari-
na, ya que una vez estabilizada la carga reflejada en el
DE ADITIVO

200
controlador, ésta variaba en un rango natural del pro-
150
ceso de molienda. Igualmente se promediaron los
Flujo

valores de flujo másico de aditivo obtenidos para esas 100

FLUJO

cargas, debido a que eran bastante similares.

50
Las Figuras 16 y 17 sugieren una estrecha rela- 0
ción entre la carga de harina y el flujo de aditivo en 0 5000 10000 15000
cada máquina por lo cual se procedió a analizar los Carga de Harina
CARGA (kg/h)
DE HARINA (kg/h)

datos obtenidos por medio de un estudio de regresión

lineal. Figura 17. Diagrama de dispersión del flujo de aditivo
de la máquina 2 en la carga de harina.

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004 87

 Evaluación del sistema de dosificación de aditivos para la harina panadera
Tabla 7. Análisis de regresión para el flujo de aditivo de la En ambos casos se buscó el valor de F crítico
Máquina 1 y la carga de harina. como modo de comprobar la hipótesis, si F calculado
Estimadores por Error estándar de es mayor a F crítico para los dos niveles de confianza
Residuo (S2)
mínimos cuadrados los estimadores (95 % y 99 %) quiere decir que un alto porcentaje de
B0 B1 S(B0) S(B1) los valores del flujo de aditivo se explican con el mo-
31 delo lineal que se postuló. En las Tablas 9 y 10 se ob-
-8,234 0,0207 7,71 0,00068
serva que los valores exceden de sobremanera a los
valores de F crítico correspondientes.
Tabla 8. Análisis de regresión para el flujo de aditivo de la
Máquina 3 y la carga de harina. La fuerte influencia lineal de la carga de harina
Estimadores por Error estándar de sobre el flujo de aditivo se evidencia con el coeficiente
Residuo (S2) de determinación R2 para la máquina 1 de 0,997; el
mínimos cuadrados los estimadores
B0 B1 S(B0) S(B1)
cual implica que el 99,7 % de la variación del flujo de
11 aditivo esta explicado de alguna forma por la influen-
-12,91 0,0215 4,49 0,00039 cia lineal de la variable independiente (carga de hari-
na). Lo mismo sucede con la máquina 3 que presentó
un R2 de 0,999.
Prueba de hipótesis para el modelo lineal
simple de ambas máquinas: En cuanto al coeficiente de determinación R2
para la máquina 1 fue de 0,998 y para la máquina 3 de
Se planteó la hipótesis nula en ambos casos: 0,999; esto indica una medida de la bondad del ajuste
“No existe una relación lineal entre el factor carga de entre la ecuación adoptada y los datos recogidos expe-
harina y el flujo de aditivo de la máquina dosificadora” rimentalmente.
Lo que en notación estadística se escribe como:
H0: B1=0 Las ecuaciones de regresión lineal por tanto son:
H1: B1≠0 Flujo de aditivo máquina 1 = - 8,23 + 0,0207*Carga de
Lo anterior significa que si el valor de la pen- harina
diente (B1) es igual a cero es cierta la hipótesis nula
[5]. Aunque de las Figuras 16 y 17 se puede observar Flujo de aditivo máquina 3 = - 12,91 + 0,0215*Carga
una tendencia lineal es necesario comprobarlo estadís- de harina
ticamente, lo que se realiza por medio de un análisis de
varianza para un solo factor (ANOVA). En la Tabla 9 De las ecuaciones también se observa que el
y 10 se muestran los resultados del ANOVA para la valor de la pendiente B1 para cada caso es distinto de
máquina 1 y 2 respectivamente. cero, rechazándose la hipótesis nula y confirmando que

Tabla 9. ANOVA del modelo lineal simple del flujo de aditivo de la máquina 1 y la carga de harina.

Fuente de Grados de Suma de Cuadrados F F F

variación libertad cuadrados medios Calculado crítico (95 %) crítico (99 %)
Regresión 1 28605 28605
Residuos 3 94 31 910,08 10,1 34,1
Total 4 28699 -

Tabla 10. ANOVA del modelo lineal simple del flujo de aditivo de la máquina 2 y la carga de harina.

Fuente de Grados de Suma de Cuadrados F F F

variación libertad cuadrados medios Calculado crítico (95 %) crítico (99 %)
Regresión 1 31048 31048
Residuos 3 32 11 2922 10,1 34,1
Total 4 31079 -

88 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004

Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez

existe una relación lineal en el flujo de aditivo y la viación del valor nominal (240 g/100 kg harina) por
carga de harina. debajo del 3 %, lo cual es bastante aceptable, recor-
dando que la tolerancia de las especificaciones es 5 %.
Analizando la pendiente de las rectas de las Por otra parte, se puede observar en la tabla 12 que
Figuras 16 y 17 se pudo determinar que ésta indica el los resultados para la carga de harina de 3762 kg/h,
feedrate y la máxima dosificación de la máquina, son los únicos que no están dentro de especificaciones
siendo entonces esta relación muy útil para la determi- y es allí donde el flujo de aditivo sufrió una mayor
nación del feedrate. Esta inferencia partió de la rela- variabilidad; esto no resulta preocupante, ya que el
ción que existe entre el feedrate, la máxima dosifica- rango de operación del molino esta muy por encima
ción y el flujo de aditivo de la máquina para una carga de ese valor.
en particular.
5. ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN
Si se realiza el cociente del flujo máximo
(kg/h) entre el feedrate (Ton/h) de cada máquina, se Para incrementar la confiabilidad en el proce-
obtienen valores cercanos a la pendiente de ambas so de dosificación a la harina panadera se realizó en
rectas. Esto se muestra en la Tabla 11. principio una tormenta de ideas con todos los involu-
crados en el control del sistema.
Tabla 11. Comparación de las pendientes de las rectas.
Flujo Máximo / Pendiente Desviación 5.1 Generación de alternativas
Máquina
(Feedrate*60) (B1) (%)
Realizar una metodología estándar para el control
1 0,0203 0,0207 2,02
de la dosificación de aditivo a la harina panadera:
2 0,0207 0,0215 3,47
En ella se establecen todos los pasos a realizar para
Es importante destacar que no solo haber deter- llevar el control de la dosificación. Se tomaron en
minado el tiempo de respuesta es importante, también cuenta las variables críticas encontradas en el siste-
se analizó si la dosificación (g AP-4/100 kg de harina) ma, además de considerar lo sugerido por los opera-
estaba dentro de las especificaciones, ya que no sólo dores y su modo de realizar el control.
se necesita que la respuesta ante cambios en la carga
de harina sea rápida, de la misma manera la dosifica- Una vez realizada la metodología, se divulgó y
ción tiene que ser la necesaria para cada carga asegu- entrenó a los operadores en ella, para poder detectar
rando la calidad final del producto. Este análisis se posibles fallas o mejoras sugeridas por ellos, dando
puede observar para cada máquina en la Tabla 12, excelentes resultados, lo cual elimina esta causa de
para los valores promedio usados en el análisis de re- variación de la dosificación.
gresión.
Este procedimiento sigue los lineamientos para
Tabla 12. Dosificaciones de aditivo ante cambios la elaboración de los documentos que soportan al Sis-
en la carga de harina. tema de Gestión de la Calidad adoptado por la empre-
Carga Dosif. Dosif. Dosif. sa molinera con el fin de estandarizar la documenta-
Desv
harina Máq. 1 Máq. 3 total ción y facilitar su entendimiento [6].
(%)
(kg/h) (g/100kg hna) (g/100kg hna) (g/100kg hna)
13876 122,41 123,94 246,36 2,65 Revisar y si es necesario corregir las instrucciones
11072 120,54 119,61 240,15 0,06 de trabajo de la calibración de las máquinas
dosificadoras:
3762 109,17 110,49 219,67 8,47
10934 120,99 122,30 243,29 1,37 El manual existente de calibración de las má-
13622 116,92 124,67 241,59 0,66 quinas era una simple traducción del libro de instruc-
ciones que envía el fabricante del equipo, que no es
En la Tabla 12 se nota que para los valores de que este errado sino que no se ha adaptado al sistema
carga por encima de los 10000 kg/h, se presenta una donde se encuentran instaladas las máquinas.
dosificación dentro de especificaciones y con una des- Además que se quiso realizar las instrucciones bajo la

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004 89

 Evaluación del sistema de dosificación de aditivos para la harina panadera
normativa de ISO-9000 con la ayuda del Departamento En las Figuras 18 y 19 se muestran los gráficos
de Aseguramiento de la Calidad de la planta. En las de control para las dos máquinas. Estos gráficos repre-
instrucciones se estableció el responsable de la calibra- sentan la dosificación siguiendo la metodología de
ción y de verificar que se lleve a cabo, personal de control nueva.
mantenimiento y del molino respectivamente; y la fre-
cuencia de revisión de las rpm de la polea reductora. En las Figuras 18 y 19 se observa que los límites
de control se encuentran dentro de los límites de espe-
Se habla de revisión de las rpm, porque no nece- cificaciones en ambas máquinas, lo que indica que el
sariamente las máquinas se descalibran antes de la fre- proceso tiene una variabilidad menor a la exigida por
cuencia establecida, pero si es necesario la revisión de las especificaciones, lo que hace que el proceso sea
esta variable y su control para que no se presenten pro- potencialmente capaz de cumplir con las especificacio-
blemas en la dosificación. nes, es por esto que los valores de Cp sobrepasan a la
unidad.
Implementar un control estadístico del proce-
so fácil de utilizar y al que se tenga fácil acceso: Por otra parte, se nota en dichas figuras que la
media del proceso presenta una mínima desviación con
La necesidad de que los operadores del sistema cono- respecto al valor nominal (120 g AP-4/100 kg harina),
cieran de las especificaciones de la dosificación y los lo que indica que el proceso está centrado. Por esta
límites naturales de control del proceso llevan a reali- razón se obtuvieron valores de Cpk mayores a la uni-
zar las bases para la implementación de un control es- dad.
tadístico de proceso, con la ayuda del programa EX- D OSIF IC A C IÓN M A QU IN A 1

CEL y aprovechando la presencia de un computador a 140,00

(g AP-4/100 kg harina)

la disposición directa de los operadores.

130,00

La determinación de las variables apropiadas

sobre las cuales se debe aplicar el control, así como 120,00

también los puntos del proceso de producción en los

que debe establecerse el mismo, requirió una evalua- 110,00

ción previa sin la que no se hubiesen podido realizar

los gráficos de control estadístico. 100,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

Con ayuda de la gráfica los operadores pueden VN ES EI LCS LCI M

observar el comportamiento de la dosificación de cada

máquina y del sistema completo, lo que permite, Figura 18. Lecturas individuales de la dosificación
después de tomar la muestra y sustituir los datos en la de la máquina 1.
hoja, tomar medidas correctivas si es necesario, en
búsqueda del mejoramiento continuo. El control se D OS I FI C A C I ON M A QU I N A 3
basa en la representación de gráficos de control de lec-
(g AP-4/100 kg harina)

140,00

turas individuales y el cálculo de la capacidad de cada

máquina (Cp y Cpk). 130,00

5.2 Implantación 120,00

Todas las alternativas anteriores fueron tomadas 110,00

para darle solución al problema. Una vez elaborada la

metodología estándar, y corregidas las instrucciones de 100,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

calibración se comenzaron a utilizar; para por último

comenzar con la implantación del control estadístico VN ES EI LCS LCI M

de proceso.
Figura 19. Lecturas individuales de la dosificación de la
máquina 3.

90 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 11, No 2, Agosto 2004

Figueredo, Mieres-Pitre, Monserrat y Vásquez
Tabla 13. Control estadístico de la dosificación de aditivos na son Cpk1=0,09 y Cpk3=0,08. Las variables críticas
a la harina panadera. que causan influencia sobre la dosificación de aditivo
Máquina Máquina a la harina panadera son el flujo de harina, la densidad
1 3 del aditivo, el flujo de aditivo y la calibración de las
Valor nominal 120,00 120,00 máquinas dosificadoras. Las curvas de calibración del
Límite superior especificaciones 126,00 126,00 flujo de aditivo en función del porcentaje de dosifica-
Límite inferior especificaciones 114,00 114,00 ción resultaron líneas rectas con un coeficiente de de-
Media 120,15 120,25 terminación (R2) de 0,99 para todas las poleas. Existe
Desviación estándar 1,27 0,79 una relación lineal entre el flujo másico máximo de
Cp 1,57 2,53 las máquinas dosificadoras y la densidad de aditivo
Cpk = Cp*(1-k) 1,54 2,43 con un coeficiente de determinación (R2) de 0,98 para
k = 2*(vn-media)/lse-lie 0,02 0,04 ambas máquinas. En relación al tiempo de respuesta
Límite inferior de control 117,93 118,31 del sistema, se determinó que el cambio de la dosifi-
Límite superior de control 122,37 122,19 cación era paralelo al cambio en la carga de harina. Se
comprobó por medio de un análisis de regresión lineal
Si se toma en consideración los valores de Cp y
la dependencia entre flujo másico de aditivo y la carga
Cpk del diagnóstico, los cuales eran menores a la uni-
de harina, con un coeficiente de determinación (R2) de
dad, recordando que para que un proceso sea conside-
0,997 y 0,999 para la maquina 1 y la maquina 3 res-
rado capaz Cp y Cpk deben ser mayores a uno (1), y
pectivamente. Las alternativas de solución para el pro-
se analizan los valores de capacidades de la Tabla 13,
blema fueron la elaboración de una metodología es-
los cuales exceden significativamente a la unidad, se
tándar para el control de la dosificación de aditivos, la
evidencian los grandes cambios y el hecho de haber
corrección de las instrucciones de trabajo de calibra-
llevado un proceso no capaz a uno capaz de cumplir
ción y la implantación de un control estadístico del
con las especificaciones.
proceso. La implantación de las bases de un control
estadístico del proceso ayudó a incrementar la capaci-
El control estadístico de procesos no solo ayudó
dad real del proceso hasta tener un proceso capaz de
al cambio en la capacidad al mostrar el comporta-
cumplir con las especificaciones, obteniéndose como
miento de la dosificación de cada máquina tomando
valores máximos de capacidades reales del proceso
acciones para mejorarlo, sino también tuvo un efecto
Cpk1=1,57 y Cpk3=2,43 para las máquinas 1 y 3 res-
sobre la cultura de los operadores del sistema donde
pectivamente.
se les demuestra que son ellos los que controlan el
proceso, los que participan en la búsqueda de solucio-
REFERENCIAS
nes y en los logros alcanzados.
[1] Association of Operative Millers (2000). Curso de
En la teoría de control estadístico de procesos,
molinería por correspondencia.
se sugiere que es importante desarrollar criterios de
[2] Normas Generales para la elaboración de harina de
medición relativos a las variables claves, para lo cual
trigo. Norma 217-2001. Comisión Venezolana De
se debe contar con equipos adecuadamente calibrados
Normas Industriales (COVENIN).
[6]. En este sentido también es muy importante con-
[3] Molinería y panadería digital (2003). (On line).
tar con normas y procedimientos escritos acerca de la
Disponible en http://
forma en que deben realizarse estos ensayos. Estas
www.molineriaypanaderiadigital.com
dos sugerencias son previstas en las alternativas de
[4] MONTGOMERY, Douglas (1991). Control esta-
solución.
dístico de la calidad. Grupo editorial Iberoamericana.
México.
6. CONCLUSIONES [5] MONTGOMERY, Douglas (1991). Diseño y aná-
lisis de experimentos. Grupo editorial Iberoamericana.
En cuanto a la situación inicial del proceso, se México.
determinó que no existía un procedimiento estandari- [6] Normas venezolanas COVENIN ISO-9000:2000.
zado del control del sistema de dosificación de aditi- Sistemas de gestión de la calidad. 2002. Comisión
vo. Durante el diagnóstico, los valores de capacidad Venezolana De Normas Industriales (COVENIN).
real correspondientes a la dosificación de cada máqui-

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