UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN DE

AREQUIPA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

“OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE CIANURACIÓN DE ORO EN

LA PLANTA DE LA JOYA MINING”

Tesis presentado por el Bachiller:

YANA VILCA JOSE CARLOS

Para optar el título profesional de

Ingeniero Metalurgista

AREQUIPA – PERU

2018
 PRESENTACION

Señor Decano de la Facultad de Ingeniería de Procesos Señor Director de

la Escuela Profesional de Ingeniería Metalúrgica, Señores Miembros del Jurado,
pongo a consideración de Uds. el presente trabajo de tesis, con el cual pretendo
optar el Título Profesional de Ingeniero Metalurgista.

En el presente trabajo “OPTIMIZACION DEL PROCESO DE

CIANURACION DE ORO EN LA PLANTA DE LA JOYA MINING” pretendo
mejorar las condiciones de operación en la planta con intención de tener mejores
valores en la recuperación de oro, reducir el tiempo y por ende a menor costo,
que es lo que busca toda empresa minero metalúrgico.

En el primer capítulo describimos la ubicación de la planta y los objetivos

de presente tesis. En el segundo capítulo se hace la descripción la descripción
de la planta de Beneficio La Joya Mining y su operatividad de la misma. En el
tercer capítulo se presenta la teoría de la aplicación del proceso de cianuración.
En el cuarto capítulo se detalla la optimización de las pruebas experimentales de
la cianuración de los minerales que procesa La Joya Mining.

Bachiller: YANA VILCA JOSE CARLOS

II
 INDICE

PRESENTACION II
INDICE III
RESUMEN IX
ABSTRACT X
CAPITULO I
GENERALIDADES

1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1

1.2. ANTECEDENTES 1
1.3. JUSTIFICACION 2
1.4. OBJETIVOS DE ESTUDIO 3
1.4.1. OBJETIVO GENERAL 3
1.4.2. OBJETIVO ESPECIFICO 3
1.5. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE BENEFICIO 3
1.6. ACCESOS 5
1.7. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA 6
1.8. INSTALACIONES Y PROCESOS 6
1.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS QUE OFRECE 7
1.10. ORGANIGRAMA PRODUCCIÓN 8

CAPITULO II
DESCRIPCION DE LA PLANTA LA JOYA MINING

2.1. RECEPCION Y DESCARGA DE MINERAL 9

2.2. CHANCADO 9
2.2.1. EQUIPOS Y MAQUINARIAS 11
2.3. MUESTREO Y PREPARACION MECANICA 11
2.3.1. MUESTREO DE MINERAL 11
2.3.2. PREPARACION MECANICA 12
2.3.3. EQUIPOS Y MATERIALES. 12
2.4. MOLIENDA Y LIXIVIACION. 12
2.4.1. MOLIENDA 12
2.4.1.1. EQUIPOS Y ACCESORIOS 13
2.4.1.2. REACTIVOS E INSUMOS 14
2.4.1.3. CONSUMOS DE REACTIVOS 14
2.4.2. LIXIVIACION Y ADSORCION 15
2.4.2.1. EQUIPOS Y ACCESORIOS 16
2.5. DESORCION Y REFINACION 17
2.5.1. EQUIPOS 18
2.5.2. INSUMOS Y REACTIVOS 19
2.5.3. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE DESORCION 19
2.5.4. DESCRIPCION DE OPERACIÓN 22
2.5.4.1. PARÁMETROS DE OPERACIÓN 25

III
 CAPITULO III
MARCO TEORICO

3.1. INTRODUCCIÓN 28
3.2. PROCESO DE CIANURACIÓN 31
3.2.1. PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL ORO 31
3.2.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE CIANURACION DEL ORO 31
3.2.3 SOLUBILIDAD DEL ORO EN SOLUCIONES ACUOSAS DE 32
CIANURO
3.2.3.1. TEORÍA DEL OXIGENO 32
3.2.3.2. TEORÍA DE HIDROGENO 32
3.2.3.3. TEORÍA DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO 33
3.2.3.4 TEORÍA DE FORMACIÓN DE CIANÓGENO 34
3.2.3.5 TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE CIANATOS 34
3.2.3.6 TEORÍA DE LA CORROSIÓN 35
3.2.3.7. POSTULADO DE HABASHI 35
3.2.4 VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN 36
3.2.4.1 EFECTO DE LAS PRINCIAPES VARIABLES DE 37
CIANURACION
3.3. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO APARTIR DE SOLUCIONES 44
CIANURADAS
3.4. ADSORCIÓN SOBRE CARBON ACTIVADO 44
3.4.1. PROPIEDADES DEL CARBÓN ACTIVADO 46
3.4.2. FENOMENO DE ADSORCION 49
3.4.2.1. CAPACIDAD DE ADSORCIÓN DEL CARBÓN 50
ACTIVADO
3.4.2.2. SELECTIVIDAD 51
3.4.2.3. FACTORES QUE AFECTAN LA ADSORCIÓN 52

3.5. QUIMICA Y MECANISMO DE ADSORCION DEL PROCESO 53

3.5.1. ASPECTOS DE INGENIERÍA 55
3.5.1.1. CARBÓN EN COLUMNAS 56
3.5.1.2. CARBÓN EN PULPA (CIP) 56
3.5.1.3. CARBÓN EN LIXIVIACIÓN (CIL) 56
3.8. FACTORES QUE CONTROLAN LA ADSORCIÓN CON CARBÓN 58
ACTIVADO

CAPITULO IV
PRUEBAS EXPERIMENTALES

4.1. POBLACIÓN Y MUESTRA 59

4.2. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS 59
4.3. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS 59
4.4. PERSONAL EN CANCHA DE MINERAL (ACOPIO) 60
4.4.1. REQUERIMIENTO DE MATERIALES 60
4.4.2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS 61
4.4.3. LABORATORIO QUÍMICO 61

IV
4.5. PRUEBAS DE CIANURACION A NIVEL LABORATORIO 61
4.5.1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS 62
4.5.2. MOLIENDA EN LABORATORIO 62
4.5.3. SELECCIÓN DE VARIABLES 63
4.6. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE CIANURACION 63
4.6.1. DISEÑO FACTORIAL 63
4.6.2. EVALUACIÓN CON LA OPTIMIZACIÓN 63
4.7. EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES 64
EXPERIMENTALES
4.8. ANÁLISIS DE LA VARIANZA DE EFECTOS 66
4.9. ANALISIS DE RESIDUOS PARA LA RECUPERACION 69
4.10. ANALISIS DE PARETO 71
4.11. REPRESENTACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO 71
4.12. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MODELO MATEMÁTICO 73

CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA

V
 INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Acceso a la Planta de Beneficio La Joya 6

Tabla 2. Datos del carbón ingresado. 25
Tabla 3. Parámetros de operación 25
Tabla 4. Variables Controladas 63
Tabla 5. Matriz del Diseño Factorial 64
Tabla 6. Calculo de los Efectos del Diseño 66
Tabla 7. Resumen del Análisis de Varianza 69

Tabla 8. Coeficientes de Regresión 72

Tabla 9. Coeficientes Calculados del Modelo Matemático 73

VI
 INDICE DE GRAFICAS

Grafico 1. Mapa de ubicación de la Planta de Beneficio La Joya

Mining 5
Grafica 2. Efecto de la concentración de cianuro. 37
Grafica 3. Diagrama de estabilidad del cianuro 39
Grafica 4. Efecto del PH sobre la velocidad de disolución. 40
Grafica 5. Efecto de la temperatura sobre la velocidad de disolución
de Au en 0.25% NaCN 42
Grafica 6. Velocidad de disolución de Ag a diferentes presiones de
O2 y diferentes concentraciones de NaCN a 24°C 43
Gráfica 7. Adsorción de ácidos y bases en carbón activado, influencia
en el pH y potencial Z 48
Gráfica 8. Isoterma de adsorción de oro sobre carbón al equilibrio (t
y pH estándar). Es una simplificación de la isoterma de
adsorción de langmuir (1916). 51

Gráfica 9. Isotermas de adsorción de oro para carbón activado (K=

30 mg Au/g Carbón Activado.) y un compósito carbón
activado-resina de intercambio catiónico (K= 8 mg Au/g
Composito).
55
Gráfica 10. Análisis de Residuales
70
Gráfica 11. Análisis de Pareto 71
Gráfica 12. Análisis de Superficie 74
Gráfica 13. Análisis de contornos 74

VII
 INDICE DE IMÁGENES

Imagen 1: Planta de Beneficio La Joya Mining SAC 4

Imagen 2. Chancado primario. Chancadora de quijadas 10
Imagen 3. Molino de bolas 6’ x 8’. 14
Imagen 4. Agitadores 22’x22’. 16
Imagen 5. Agitador 24’x24’. 17
Imagen 6. Reactores 1 y 2, con caldero. 21
Imagen 7. Circuito de celdas La Joya Mining sac 21
Imagen 8. Cátodos y ánodos 22
Imagen 9. Esquema de la estructura interna del carbón activado
Mostrando la Porosidad. 46
imagen 10. Cristalitos elementales de carbón, “plaquetas graníticas. 47
Imagen 11. Propiedades adsorbentes, correlacionadas con los
índices de textura porosa del carbón activado. 47
Imagen 12. Proceso de adsorción en columnas (Columnprocess) 57
Imagen 13. Proceso de adsorción en pulpa (Carbón In Pulp, CIP 57
process)

VIII
 RESUMEN

Las dificultades en el tratamiento por cianuración se presentan principalmente cuando

el oro esta finamente encapsulado y diseminado en los minerales sulfurados, la
presencia de otros sulfuros como son los de hierro y algunos de minerales de arsénico,
antimonio, bismuto, etc., hacen difícil su tratamiento por cianuración, por lo que es
conveniente realizar la evaluación de sus variables operativas.

Si bien el tratamiento de los minerales por cianuración es una técnica de recuperación

de metales como son el oro y la plata, los datos estadísticos de las recuperaciones son
una herramienta muy útil en la metalurgia, sobre con el uso de los Diseños
Experimentales, mediante los cuales se determina las variables que tienen mayor
significancia en el proceso que nos permita optimizar las recuperaciones de los distintos
procesos.

El optimizar un proceso de extracción de minerales mediante el uso racional de diseños

experimentales y de una estrategia adecuada obtendremos las condiciones óptimas
para mejorar de una manera rápida eficiente y confiable, la cianuración de los minerales
de la planta acopiadora la Joya Mining.

Las variables Controladas son: Tiempo, consumo de cianuro y pH, teniendo como
respuesta el % de recuperación.

El diagrama de Pareto, nos permite mostrar gráficamente la importancia de cada uno

de las variables seleccionadas, observándose que la variable CNNa, pH y el tiempo,
tienen una alta prioridad en la recuperación de Au, así como las interacciones 1 con 3,
y 1,2 y 3, pero en menor medida. No así las interacciones 1 y con 2, 2 con 3, debido a
la complejidad del mineral.

La aplicación de la propuesta de reducir el corte de malla, se ha logrado mejorar la

recuperación de Au por encima de 88.5 a 94 % teniendo en cuenta el tiempo de agitación
de 120 horas, el consumo de CNNa de 6 Kg/Tn, y un pH de 12, y teniendo en cuenta el
grado de liberación de partícula y la mineralogía del mineral.

Palabras claves: Optimización, cianuración, recuperación, variables, interacción

IX
 ABSTRACT

The difficulties in the treatment by cyanidation occur mainly when the gold is
finally encapsulated and disseminated in the sulfur minerals, the presence of
other sulfides such as iron and the minerals of arsenic, antimony, bismuth, etc.
Treatment by cyanidation, so it is convenient to perform the evaluation of its
operational variables.

Although the treatment of minerals is a technique for recovering metals such as

gold and silver, the statistical data on recoveries are a very useful tool in
metallurgy, on the use of Experimental Designs, through the variables that have
greater significance in the process that allow us to optimize the recoveries of the
different processes.

Optimizing a mineral extraction process through the rational use of experimental

designs and a suitable strategy will obtain the optimal conditions to improve in a
fast efficient and reliable way, the cyanidation of minerals from the Joya Mining
collection plant.

The Controlled variables are: Time, cyanide consumption and pH, having as
response the recovery %.

The Pareto diagram allows us to graphically show the importance of each of the
selected variables, observing the variable CNNa, pH and time, have a high
priority in the recovery of Au, as well as the interactions 1 with 3, and 1, 2 and 3,
but to a lesser extent. Not so the interactions 1 and with 2, 2 with 3, due to the
complexity of the mineral.

The application of the proposal to reduce the cut of mesh, has improved the
recovery of the writing of the writing of the work. pH of 12, and taking into account
the degree of particle release and mineral mineralogy.

Keywords: Optimization, cyanidation, recovery, variables, interaction.

X
 MIEMBROS DEL JURADO

Dr. EDGAR VELIZ LLAYQUI ______________________

Ing. HOMAR TACO CERVANTES ______________________

Ing. ROBERTO HUAMANI BERNAL ______________________

XI
 CAPITULO I

GENERALIDADES

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

El tratamiento de los minerales en el Perú debido a su gran variedad de

minerales de diferentes zonas tanto sulfuros como óxidos, es necesaria la
conjugación de muchos factores operaciones, para determinar los
parámetros o condiciones óptimas para el control del proceso a ser
realizado, y sobre todo si se trata de plantas acopiadoras de mineral.

Si bien el tratamiento de los minerales por cianuración es una técnica de

recuperación de metales como son el oro y la plata, los datos estadísticos
de las recuperaciones son una herramienta muy útil en la metalurgia, sobre
con el uso de los Diseños Experimentales, mediante los cuales se
determina las variables que tienen mayor significancia en el proceso que
nos permita optimizar las recuperaciones de los distintos procesos.

1.2 ANTECEDENTES

A partir del siglo XVIII, se utilizó el método de Lixiviación para la

recuperación de minerales de cobre, posteriormente se avanzó y se aplicó
 en la recuperación de oro y plata, primeramente para minerales oxidados
y después para sulfurados.
Las dificultades en el tratamiento por cianuración se presentan
principalmente cuando el oro esta finamente encapsulado y diseminado en
los minerales sulfurados, la presencia de otros sulfuros como son los de
hierro y algunos de minerales de arsénico, antimonio, bismuto, etc., hacen
difícil su tratamiento por cianuración, por lo que es conveniente realizar la
evaluación de sus variables operativas, sobre todo en la planta La Joya
Mining ya que esta empresa minero metalúrgica que acopia minerales de
toda la zona sur del país.

El Incremento de la competitividad de las industrias minero metalúrgicas,

está haciendo que las empresas mejoren sus procesos, a través de la
optimización y desarrollo de nuevos procesos. Por lo tanto para lograr sus
objetivos, se hace uso de la experimentación y evaluaciones de cada de
las variables influyentes para mejorar su proceso.

1.3 JUSTIFICACION

El optimizar un proceso de extracción de minerales mediante el uso racional

de diseños experimentales y de una estrategia adecuada obtendremos las
condiciones óptimas para mejorar de una manera rápida eficiente y
confiable, la cianuración de los minerales de la planta acopiadora la Joya
Mining.

El desarrollo de la presente tesis de optimización está orientado a

solucionar un problema tecnológico, debido a la variedad de minera que
procesa la planta la Joya Mining, ya que en la mayoría de las empresas que
procesan mineral tienen problemas operacionales que dificultan la
recuperación de un metal debido a la composición química de los
minerales.

2
1.4 OBJETIVOS DE ESTUDIO

1.4.1 OBJETIVO GENERAL

Optimizar el proceso de cianuración y determinar las variables más

importantes que dificultan la recuperación de oro y plata, en la Planta
de Beneficio La Joya Mining S.A.C.

1.4.2. OBJETIVO ESPECIFICO

 Evaluar los factores del proceso de cianuración y determinar las

variables que nos permitan optimizar la dosificación de reactivos.
 Establecer la influencia de las variables e interacciones
 Obtener una mejor recuperación en función a los rangos óptimos
en la etapa de optimización.

1.5. UBICACIÓN DE LA PLANTA DE BENEFICIO

Ubicado en el Distrito La Joya, anexo San José, Panamericana sur altura

km 982 Carretera Lima-Tacna, poblado de San José. Provincia de
Arequipa, Región Arequipa.

Fue constituido el año 2012 e inicia operaciones en diciembre del 2014;

inicia con un nivel de procesamiento de 80 TMD de minerales auríferos y
acopio de mineral de proveedores, los tipos de minerales auríferos que
procesan en orden cantidad aproximada son:
 Mineral oxidado: 85 %
 Mineral ganga: 5.0 %
 Mineral Zaranda (llampo): 7.0 %
 Mineral Sulfuro: 3.0 %

La planta de beneficio posee las siguientes áreas de proceso:

3
 Recepción, cancha de minerales y preparación mecánica
 Laboratorio Químico y de investigación Metalúrgica
 Chancado primario y secundario
 Molienda primaria y secundaria
 Lixiviación y Adsorción (CIP)
 Desorción y refinación
 Relavera
 Administración y campamento.

Imagen 1. Planta de Beneficio La Joya Minig S.A.C.

4
 Grafico 1. Mapa de ubicación de la Planta de Beneficio La Joya Mining.
Fuente: Estudio IGACI La Joya Mining.

1.6. ACCESOS

El acceso a la Planta de Beneficio, parte de la ciudad de Arequipa en

dirección Norte a través de la Variante de Uchumayo hasta llegar a la
Panamericana Sur, al lugar denominado km 48, desde el cual se toma la
Panamericana Sur en dirección Suroeste hasta llegar al sector de San
José. A partir de San José se continúa por una Trocha carrozable hacia el
Este donde se encuentra la “Planta de Beneficio La Joya”.

5
 Tabla 1. Acceso a la Planta de Beneficio La Joya.

Fuente: Elaboración propia.

1.7. ACTIVIDAD DE LA EMPRESA

La Joya Mining es una empresa dedicada al procesamiento de minerales

auríferos, al no contar con un denuncio minero compra mineral de distintas
zonas del país (acopio), donde hay comunidades mineras establecidas
formalizadas ante el Ministerio de Energía y Minas y ante la SUNAT.

Este mineral es comprado por el área de comercialización de nuestra

empresa. El mineral recibido es tratado en medios básicos, previamente es
chancado para procesarlo en las secciones de molienda y lixiviación, para
luego entrar a desorción y refinación química.

La producción actual bordea las 150 y 160 TMS (toneladas secas por día),
tenemos para esto un consumo de insumos y reactivos registrados, los
cuales aumentaran si subimos la producción, objetivo a alcanzar en los
próximos meses (el consumo de insumos y reactivos se mostrara a lo largo
del informe).

1.8. INSTALACIONES Y PROCESOS

La Joya Mining cuenta con cuatro instancias definidas:

 Planta de procesos (recepción, chancado, molineda, lixiviación,
desorcion).
 Cancha de acopio.

6
  Presa de relaves.
 Campamento para proveedores.
 Se detalla el proceso a continuación:

1.9. CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS QUE OFRECE

Los productos terminados son los siguientes:

Producto Tipo Ley (%)

Oro Barra 99.9
Bullón 30 aprox.
Plata Granalla 99.9

7
1.10. ORGANIGRAMA PRODUCCIÓN
 CAPITULO II

DESCRIPCION DE LA PLANTA LA JOYA MINING

2.1. RECEPCION Y DESCARGA DE MINERAL

El mineral aurífero comprado por el área comercial de la empresa llega a

nuestra planta mediante una ruta de acceso señalizada desde la
panamericana sur (nos encontramos a 200 metros). Este mineral es
registrado y pesado antes de ingresar a nuestras instalaciones, para ello
se tiene una balanza calibrada de 60 toneladas.

Para la recepción del material, tanto proveedor como transportista

deberán presentar todos sus documentos en regla. Luego se codificara el
mineral y se entregara un ticket para poder acceder a la siguiente sección.
El vehículo contenedor del mineral ingresa al área de chancado para ser
descargado y posteriormente procesado. La descarga del material se
realiza de forma manual (cuando llega en sacos) o desde el mismo
vehículo (cuando llega a granel).

2.2. CHANCADO

El mineral es descargado y almacenado en tolvas de 25 toneladas antes

de ser procesados. El mineral baja por unos alimentadores reciprocantes
hacia una faja transportadora, donde pasa por una reducción primaria en

9
una chancadora de quijadas (chancado primario). Esta arroja el mineral
reducido a tamaño de 1” aproximadamente.

El mineral es transportado nuevamente por faja hacia una zaranda

vibratoria, que cuenta con una malla cuya abertura es de 3/8”, esta
zaranda lleva el material superior a 3/8” hacia una chancadora conica
(chancado secundario) que reduce el material al tamaño antes
mencionado.

El mineral chancado es transportado hacia un volquete, el cual lleva el

mineral a cancha #2 donde los descarga para ser muestreado.

Antes de ser muestreado el material el mezclado y extendido con un

cargador frontal para tener una adecuada altura.

Actualmente pasamos por el circuito de chancado un máximo de 16 Tn/hr,

teniendo este una capacidad de 40 Tn/hr, esto significa que ante un
incremento de carga se daría abasto.

Imagen 2. Chancado primario. Chancadora de quijadas.

Fuente: La Joya Mining.

10
 2.2.1. EQUIPOS Y MAQUINARIAS

 2 tolvas de gruesos de 25 TN
 6 fajas transportadoras.
 1 chancadora de quijadas de 16’x24’de abertura, con motor de 100
HP.
 1 chancadora cónica de 3” de diámetro, con motor de 150 HP.
 1 volquete de 8 TN.
 1 cargador frontal (Cat 940).
 1 mini cargador (Cat).

2.3. MUESTREO Y PREPARACION MECANICA

El muestreo consiste tomar una muestra representativa del lote de

mineral, para ello se tiene dos procedimientos.

2.3.1. MUESTREO DE MINERAL

Muestreo en faja, el cual se realiza en la última faja

transportadora, antes de ser depositado en el volquete, con un
cortador de 10 cm.

Se toma una cantidad representativa de 30 kg. aproximadamente.

El Muestreo en cancha, se realiza mediante el llamado calicateo;
esta modalidad, mayormente usada en la zona sur del país,
consiste en tomar la muestra del mineral extendido en el suelo
con una pala, esto se hace en repetidas ocasiones hasta cubrir
todo el lote. Lo obtenido es mezclado y cuarteado hasta llegar a
una muestra representativa de 30 kg. aproximadamente.

11
 2.3.2. PREPARACION MECANICA

La muestra representativa del lote es llevada al área de

preparación mecánica donde es secada en su totalidad, para ello
contamos con bandejas para depositar el mineral y cocinas donde
se efectúa el secado.

Una vez seco el material es introducido en un molino polveador,

por un periodo de tiempo de 50 a 60 minutos, del cual sale con
una granulometría de 80% malla -200.

El mineral integro es llevado a la sala de cuarteo donde se

homogeniza y cuartea, este procedimiento se realiza las veces
que sea necesario hasta tener una cantidad adecuada para su
empaquetamiento.

2.3.3. EQUIPOS Y MATERIALES.

 Mantas para homogenizado.

 Palas para toma de muestra.
 Crucetas para cuarteo.
 2 cocinas.
 2 bandejas de secado.
 3 molinos polveadores.
 1 mesa para cuarteo.

2.4. MOLIENDA Y LIXIVIACION.

2.4.1. MOLIENDA

El mineral depositado en cancha #2 es mezclado y depositado en

una tolva de finos de 15 toneladas, para luego ser transportado a

12
una tolva de finos de 100 toneladas, de esta última es donde se
alimentan los molinos.

En esta sección contamos con dos molinos de bolas 6’x8’

(molienda primaria y molienda secundaria), cada molino cuenta
con dos bombas para pulpa de sello húmedo (3”x3”) y cada
bomba con un hidrociclón (D-6), además contamos con dos
bombas de alimentación de agua en las pozas barren. El circuito
de molienda actual tiene una capacidad de 160 Tn/dia.

El mineral es transportado por faja desde la tolva de finos de 100

Tn hacia el molino primario (a este molino se alimentan bolas de
3” y 3.5”), es en este punto donde se adicionan los reactivos para
la lixiviación (cianuro de sodio y soda caustica). La pulpa es
arrojada del molino a un cajón y llevada a los hidrociclones por
las bombas 3”x3”, donde es clasificado (overflow y underflow). El
overflow es direccionado al cajón del molino secundario para ser
clasificado nuevamente (hidrociclones secundarios) mientras que
el underflow retorna al molino primario. Las descargas de los
hidrociclones secundarios son de la siguiente manera, el overflow
es direccionado hacia los tanques de lixiviación, mientras que el
underflow es direccionado a la alimentación del molino secundario
(este molino cuenta con bolas de 1.5” y 2”) donde es descargado
a un cajón que nuevamente bombea la pulpa hacia los
hidrociclones secundarios.

2.4.1.1. EQUIPOS Y ACCESORIOS

 Dos molinos de bolas 6’x8’

 4 bombas Ingesh de 18 HP
 4 hidrociclones D-6.
 4 válvulas mariposa de 3”.
 Tuberia HDPE de 2” y 3”.

13
  1 bomba Hidrostal de 10 HP.
 1 bomba Grundfos de 3.5 Hp.

2.4.1.2. REACTIVOS E INSUMOS

 Bolas de acero de 1.5”, 2”, 3” y 3.5”.

 Cianuro de sodio (concentrado al 10%)
 Soda caustica (concentrada al 10%).
 Agua industrial, 150 m3/día.

2.4.1.3. CONSUMOS DE REACTIVOS

 Bolas de acero: 1.5-2.5 kg/tonelada procesada.

 Cianuro de sodio: 5-6.5 kg/Tn
 Soda caustica: 2-3.5 kg/Tn.

Imagen 3. Molino de bolas 6’ x 8’.

Fuente: La Joya Mining.

14
2.4.2. LIXIVIACION Y ADSORCION

Para este proceso contamos con 9 agitadores de diferentes

tamaños los cuales en su interior llevan carbón activado, este
proceso es conocido como CIL (carbón en lixiviación).

La pulpa del overflow que llega del hidrociclón secundario llega al

tanque agitador #1, des este tanque pasa al siguiente por rebose,
cabe señalar que los agitadores se encuentran a diferentes alturas.
Del agitador #3 llevamos la pulpa al siguiente mediante bombas,
luego nuevamente la pulpa pasa de tanque a tanque por rebose.

La descarga del último agitador llega a un cajón que distribuye el

flujo, una parte hacia el espesador y otra hacia la relavera. Para
enviar la pulpa hacia la relavera contamos con una bomba de sello
húmedo 3”x3” y una bomba de sello seco 2”x2 ½”. La presa de
relaves se encuentra ubicada a unos 300 metros de planta.

El carbón en el interior de los tanques va adsorbiendo el oro

disuelto en solución, este carbón se va cargando hasta estar listo
para su extracción. La extracción de carbón es conocida con el
nombre de cosecha y se realiza del tanque #1, debido a que el
carbón de este tanque es el que se carga más rápido al recibir,
como ya mencionamos, la descarga de molienda. La cosecha se
realiza mediante airlits, estos airlifts extraen el carbón del tanque
con el uso de aire y lo deposita en un DSM, para luego ser puesto
en sacos y llevados a desorción.

Lo que sigue después es el movimiento de carbón de tanque a

tanque en contracorriente, esto para que el tanque #1 sea siempre
el que contenga el carbón más cargado.

15
 2.4.2.1. EQUIPOS Y ACCESORIOS

 5 agitadores 22’x22’.
 1 agitador 24’x24’.
 3 agitadores 12’x10’.
 1 espesador 10’x20’.
 3 bombas de 2”x2 ½”.
 1 bomba peristáltica Verderflex.
 Mangueras de HDPE de 2” y 3”.
 1 bomba Grunfos de 3.5 HP.
 1 compresora Kaeser.
 1 presa de relaves de 32000 m3.
 1 presa de relaves de 54000 m3.

Imagen 4. Agitadores 22’x22’.

Fuente: La Joya Mining.

16
 Imagen 5. Agitador 24’x24’.
Fuente: La Joya Mining.

2.5. DESORCION Y REFINACION

La desorción es el proceso mediante el cual se separa el oro del carbón

activado, para luego ser electro depositados en cátodos de acero
inoxidable (lana de acero), para luego ser fundidos obteniendo así el
producto final.

El carbón de cosecha es puesto en los reactores de 2.5 toneladas (cada

uno), luego es llenado con una solución de alcohol, cianuro y soda
caustica, el proceso inicia pasando la solución por un caldero, este eleva
la temperatura de la solución hasta alcanzar los 85ºC, esta solución
caliente pasa por los reactores llenos con carbón, donde se carga con el
oro desprendido del carbón. Esta solución rica pasa luego por dos celdas
de electro deposición colocadas en paralelo, cada celda contiene un

17
determinado número de ánodos y cátodos, la solución sale de las celdas
nuevamente hacia el caldero.

Una vez cargados los cátodos son retirados de las celdas para luego ser
fundidos. El material antes de ser fundido pasa por un lavado acido para
eliminar las impurezas. Luego es introducido en un horno de ladrillos
refractario, donde se le agrega plata para el posterior ataque químico.

El material de esta fundición se obtiene en granallas, esto para facilitar

su ataque. El ataque químico se realiza en vasos de vidrio o acero inox
de 20 litros, para esto se utiliza ácido clorhídrico. El material después del
ataque es lavado y secado en un filtro prensa, para luego ser fundido
nuevamente.

De esta fundición se obtiene la barra dore, producto final de nuestro

proceso.

La solución obtenida del lavado acido es precipitada con ácido

clorhídrico y con polvo de zinc para luego ser recuperada mediante
fundición.

2.5.1. EQUIPOS

 2 reactores de acero inoxidable de 2.5 Tn.

 2 celdas electrolíticas de 1.5 m3, cada una.
 2 tanques para acondicionar la solución.
 1 caldero.
 2 bombas de 2”x2”.
 2 rectificadores de corriente.
 2 hornos de fundición.
 Crisoles de grafito.
 Vasos de 20 litros para ataque químico.
 1 filtro prensa.

18
  1 compresora Atlas Copco.
 1 tanque para precipitado de plata.

2.5.2. INSUMOS Y REACTIVOS

 Ácido sulfúrico.
 Ácido nítrico.
 Ácido clorhídrico.
 Polvo de zinc.
 Sal.
 Borax
 Nitrato de potasio.
 Alcohol.

2.5.3. DESCRIPCIÓN DE LOS EQUIPOS DE DESORCION

A) CALDERO
El caldero es tipo acuotubular simple con tubo en espiral de
material inox, cedula 40 AISI 304, la carcasa es de acero de
plancha de espesor 1/8 ´´; alimentado por un quemador
automático BALTUR.

El caldero posee sus medidores de presión tipo reloj, válvula

de alivio.

B) REACTOR DE CARBÓN ACTIVADO

Se cuenta con 2 reactores de carbón activado fabricado en
material inox AISI 304 de 3 mm de espesor; para una capacidad
cada uno de 2 toneladas de carbón nuevo y hasta 2.5 toneladas
de carbón usado esto debido al degaste de carbón.

Forrado con poliuretano expandido el cual permite evitar

pérdidas de calor, y la carcasa final es de plancha de material

19
 inox 0.3 mm de espesor. Cuenta con su respectiva válvula de
alivio.

C) CELDAS DE ELECTRODEPOSICIÓN
Tenemos 2 celdas de 450 litros y para almacenar 6 cátodos y
7 ánodos cada una; las celdas están fabricadas en acero
inoxidable AISI 304 de 3 mm de espesor con un forro interior
de polipropileno de ½ pulgada de espesor.

 CÁTODOS
Los cátodos son de lana de acero # 1 envueltas en una
estructura de acero inoxidable de medidas: 40 x 40 cm.

El peso de la lana envuelta es de 100 gramos por cátodo en

total se cuenta con un peso total de: 6 * 100 = 600 gramos
por celda x 2 = 1200 gramos de lana por el ratio de
deposición nos da el final con una capacidad de 7.2 kg de
oro.

D) RECTIFICADOR DE CORRIENTE
Tenemos 2 rectificadores de corriente cada uno para una celda
una es de 500 amp. Trifásicas con un regulador de voltaje
(variac) que va de 0 a 10 voltios

E) ELECTROBOMBA
Contamos con una electrobomba 1.5´´x1.5´´ de 4.48 HP con
impulsador inox, marca ESPIASA.

F) TANQUES DE RECIRCULACIÓN
2 tanques fabricados en acero inox 304 con una capacidad de
1000 litros cada uno con forro de poliuretano expandido.

20
 G) ACCESORIOS
Todas las tuberías son de acero inox cedula 40 al igual que las
válvulas son de material inox 304.

Imagen 6. Reactores 1 y 2, con caldero.

Fuente: La Joya Mining.

Imagen 7. Circuito de celdas La Joya Mining sac

Fuente: La Joya Mining.

21
Imagen 8. Cátodos y ánodos
Fuente: La Joya Mining.

2.5.4. DESCRIPCION DE OPERACIÓN

A) MUESTREO DE CARBÓN ACTIVADO CARGADO

Una vez recibido el carbón proveniente de planta, con apoyo
de personal de chancado se procede a realizar el secado de
carbón en caso tenga material orgánico y/o sintético se realiza
la limpieza, para después hacer el muestreo que consiste en
homogenizar todo el lote (aprox. 4 toneladas) de carbón
dándole vueltas con palas, se extiende en la cancha y el
personal de laboratorio realiza la toma de muestra
representativa para calcular la cantidad de oro, plata y también
el % de humedad, una vez realizado el muestreo se procede a
llenar en sacos el carbón para depositarlos en los reactores de
carbón activado con apoyo de personal de chancado, este
proceso demora aproximadamente 24 horas.

B) ARRANQUE DE PROCESO
Teniendo ya el carbón activado en los reactores se procede a

22
 preparar la solución eluyente.
Una vez listo esto se procede a agregarle los reactivos de
elución, los cuales son hidróxido de sodio, cianuro de sodio y
alcohol industrial, cuando el circuito ya está lleno se inicia a
circular la solución, a su vez se alista el caldero con dos
balones de gas y así se da inicio al proceso.

C) CONTROL DE PARÁMETROS
Cuando ya está iniciado el proceso la solución demora
próximamente 4 a 5 horas para llegar a la temperatura deseada
de 60 grados centígrados, se controla parámetros como la
fuerza de cianuro, el voltaje en las celdas electrolíticas, la
cantidad de soda en el circuito y la toma de muestra que se
realiza cada 12 horas a las 7 am y a las 7 pm.

Esta operación se realiza todos los días que dure el proceso y

cuando algún parámetro varia se corrige inmediatamente para
la buena elusión del oro y plata.

D) COSECHA DE CÁTODOS
Realizamos dos tipos de cosecha, a media campaña y al
término del proceso, esto depende de órdenes de jefatura de
planta y/o cantidad de metales depositados en la celda
(saturación de mallas)
Esta cosecha demora 3 horas y siempre va a realizarse entre
dos personas con presencia de personal de seguridad
patrimonial.

E) ATAQUE QUÍMICO Y FILTRADO

Cuando se termina la cosecha las lanas cargadas de oro, plata,
cobre y otros metales se procede a realizar el ataque químico
con ácido clorhídrico para eliminar el fierro y obtener
precipitados como producto final esta operación depende
mucho de la cantidad de metales existentes en las lanas para

23
 el tiempo de ataque, una vez realizado el ataque se lava con
agua los precipitados para eliminar el ácido existente y
posterior filtrado.

Cuando termina el ataque y lavado, el precipitado es

depositado en el filtro prensa, el cual es preparado con sus
distintos filtros y cuando ya se encuentra listo, se procede a
colocar el precipitado y a una presión de 100 psi, nuestro
producto sale con un porcentaje mínimo de humedad de aprox.
5 a 8 % y dicho precipitado queda listo para pasar al área de
fundición, la misma operación de filtrado se repite con los lodos
anódicos.

F) FUNDICIÓN
Cuando se obtiene el precipitado ya filtrado queda listo para el
área de fundición, contamos con un horno basculante de crisol
fijo para 50 puntos. Este es encendido previamente para que
valla calentando, mientras tanto se calcula la cantidad de
fundente y/o reactivos de fundición.

Cuando se prepara los fundentes se procede a mezclar con el

precipitado y de allí se coloca al horno para su fundición, puede
demorar hasta 5 horas, para un peso de bullón de 40 kilos
aprox. Cuando se termina la fundición se limpia manualmente
el bullón y se toma muestra con un taladro para posteriormente
llevar la muestra a laboratorio químico y determinen la cantidad
de oro, plata y contaminantes en el bullón, según ordenes de
jefatura se procederá a el refinado final del oro y plata.

G) VACIADO Y ZARANDEO DE CARBÓN

Cuando el proceso finaliza, la solución eluyente barren (sin
contenido metálico considerable) es depositada nuevamente a
nuestros dos tanques de solución barren ahí se queda hasta

24
 que se dé inicio a una nueva campaña, y el carbón es retirado
manualmente en carretillas hacia una loza.

Aquí el carbón es extendido y muestreado para llevar a

laboratorio y calcular la cantidad de oro que retorna a planta y
también se realiza el secado del mismo, una vez seco se tamiza
el carbón fino para evitar que ingrese al proceso de absorción
de oro ya que este si bien es cierto capta oro no es recuperable
y se perdería.

2.5.4.1. PARÁMETROS DE OPERACIÓN

Resumen del proceso de desorción La Joya Mining S.A.C.

PESO BRUTO DEL CARBÓN PROVENIENTE DE PLANTA CIP

Tabla 2.. Datos del carbón ingresado.

Item P. % P. Ley Fino
Húmedo H2O Seco Au Au (g.)
TM Kg. g/Kg.
Lote 1 5757.500 31.3 3955.4025 5.067 20042.024
Lote 2 536.500 28.8 381.988 1.220 466.025
4337.3905 20508.050
Fuente: Laboratorio La Joya Mining.

TABLA 3. PARAMETROS DE OPERACIÓN

Valor Unidad
Temperatura 60 °C
Presión (KPa) Atmosférica -
Volumen de solución 8 m3
NaCN 50 Kg.
NaOH 250 Kg.
Alcohol 10-20 %
Flujo 5 m3/H
Fuente: Laboratorio La Joya Mining.

25
26
 Diagrama 2.2. Organigrama de la Planta de Beneficio La Joya Mining

27
 CAPITULO III

MARCO TEORICO

3.1. INTRODUCCIÓN

El oro es un metal que ha sido motivo de muchas disputas y guerras entre

países a lo largo de la historia de los europeos, mas no de otras culturas
que lo utilizaron por su brillo encantador, ya sea como adornos de motivo
religiosos y personales de los jerarcas de sus respectivas épocas.

Los primeros descubrimientos respecto a este metal podrían ser más o

menos en el 4000 a.C. y fueron encontrados en Egipto Mesopotamia en la
cual Egipto fue la cultura del oro hasta 1500 a.C.

Desde 3900 a.C. el oro ya se fundía en lingotes con hornos rudimentarios.

Por el año 2000 a.C. ya se realizaba, en Egipto, la separación del oro de la
plata y del cobre mediante tratamiento térmico con sal común.

En el 2700 a.C. se introdujeron los anillos de oro como sistema de pago,

según algunas referencias históricas la primera moneda de oro apareció en
600 a.C.

28
En tiempos cercanos al nacimiento de Cristo, este metal fue encontrado y
utilizado en regiones tales como la india, Irlanda, Bohemia o la península
Ibérica.

Los romanos tenían algo de oro en sus regiones de origen, pero en sus
expediciones militares donde consiguieron como botín cantidades
importantes. Explotaron también en las minas del noreste de España donde
acumularon gran cantidad de lingotes de oro y monedas, más tarde se
utilizaron grandes cantidades de oro en bienes de lujo contribuyendo a la
caída del imperio.

El oro es uno metales que rara vez se encuentra en estado puro, es

inalterable, fácil de localizar y extraer de aluviones auríferos, por eso que
desde la antigüedad los granos de oro se obtienen lavando las arenas de
los ríos debido a su alto peso específico.

En España los romanos desarrollaron la técnica de ruina montium por la

cual grandes masas de materiales poco aglomerados se sometían al
arranque hidráulico; para ellos utilizaron enormes masas de agua,
conducidas desde grandes estanques situados en los montes, que
producían una avenida canalizada de las mismas sobre el macizo.

Aguas abajo, se situaban diques de madera sobre los que se retenían los
metales pesados. Las acumulaciones auríferas se lavaban utilizando
bateras. Posiblemente, amalgamación fue usada por los romanos para
concentrar el oro de los materiales retenidos por los diques, aunque la
primera mención a ese método se encuentra en el siglo XI.

En la edad Media se desarrolló la fusión con plomo y la copelación

(separación del oro de sus impurezas por procesos de fusión oxidante).

Se utilizaban molinos para pulverizar las menas más duras, pues, los
mineros aprendieron a tratar las menas de oro, que contenían arsénico,
mediante tostación.

29
Con el descubrimiento de América por los españoles, los conquistadores
llevaron grandes cantidades de oro a Europa, mas adelante los depósitos
de Brasil aumentaron la producción mundial, principalmente en el siglo
XVII.

En el siglo XVII, se realizó la separación del oro y plata y empezó a afinarse

el oro. La producción del oro como subproducto de otros metales (cobre,
zinc, plomo) tuvo un papel importante en Alemania.

En 1983, el método de cloruración de Planttner fue introducido en Estados

Unidos y poco después, en Australia. En 1867se uso, con gran éxito, el
afino del oro con cloro. El afino electrolítico de Wohlwill fue desarrollado en
1878 y todavía se usa para obtener oro de una pureza elevada: 99,95 y
99.99%.

En 1885 el descubrimiento de un gran yacimiento en Rand de Sudáfrica se

puso a la vanguardia en la producción mundial.

En 1888 se descubre en Escocia el proceso de cianuración, que puede

considerase como uno de los principales descubrimientos metalúrgicos.

Con este método se trataron menas cuya explotación por otros métodos no
era posible, o n era rentable económicamente, debido a la fina distribución
del oro en ellas.

En 1970 se estabilizo producción mundial, hoy en día se calculan reservas

de aproximadamente de 70 000Mg., la producción mundial es de más de
2000 toneladas al año siendo los principales productores Sudáfrica,
Australia, Estados Unidos, Rusia, Canadá y China.

En 1970, el método tradicional de percolación o tratamiento cianuro se

cambió por el método de carbón en pulpa o en el de resina en pulpa. En
estos últimos años se describen métodos basados en la formación de

30
 complejos de oro, como los formados con tiourea, aunque la extensión a
escala comercial de estos procedimientos todavía no se ha producido.

3.2. PROCESO DE CIANURACIÓN

3.2.1. PROCESAMIENTO HIDROMETALURGICO DEL ORO

El objetivo de procedimientos de menas de oro es, extraer el oro con

un mínimo costo de producción y su máximo retorno financiero. En
consecuencia, la mena extraída de la misma debe ser reducida de
tamaño hasta lograr la liberación de las partículas de oro, para ser
separados por fenómenos físico-mecánicos o hidrometalurgicos.

Desde el punto de vista operativo, una mena cuya recuperación de

oro es aceptable, con recuperaciones mayores a 88 – 90% cuando
se muelen normalmente a 60 – 70% -m 200 y se trata con lixiviación
directa con solución débil de cianuro, se le define como mena dócil
o tratable, mientras que una mena que requiere de una molienda
extremadamente fina y/o un pre tratamiento antes de cianuración se
le puede definir como mena refractaria o no dócil a la cianuración.

3.2.2 FUNDAMENTOS DEL PROCESO DE CIANURACION DEL ORO

La cianuración es un proceso hidrometalurgico basado en las

utilizaciones de soluciones de cianuro alcalinos como medio químico
para lixiviar el oro y la plata contenidos en menas
auríferas/argentíferas.

Para que esta lixiviación se produzca, la solución lixiviante debe

contener tres componentes químicos esenciales. Estos son:
 . El ion Cianuro (C𝑁 − )
 .El oxígeno disuelto en la solución (𝑂2 )
 .El ion hidroxilo (𝑂𝐻 − )

31
 Los dos primeros son lo reactantes químicos que disuelven a los
metales preciosos y el ultimo es un componente esencial que le da
el carácter alcalino a la solución, permitiendo el accionar químico del
ion cianuro en forma más eficiente, menos riesgosa y una operación
económica debido a los siguientes aspectos positivos.

 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectivo respecto a

la ganga.
 Las soluciones alcalinas corroen menos a los materiales de los
quipos utilizados.
 Facilidad de la deposición de los relaves y efectuar un mejor
control de contaminación ambiental.

3.2.3 SOLUBILIDAD DEL ORO EN SOLUCIONES ACUOSAS DE

CIANURO

Se han propuesto varias teorías para explicar el mecanismo de las

disoluciones de oro y plata en soluciones acuosas de cianuro.

Entre ellas tenemos las siguientes:

3.2.3.1. TEORÍA DEL OXIGENO

Propuesta en 1846 por Elsner, determino que el oxígeno era

vital para la disolución del oro en soluciones de cianuro, la reacción
química propuesta por Elsner es:

2𝐴𝑢 + 8 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 → 4 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec. (3.1)

3.2.3.2. TEORÍA DE HIDROGENO

Propuesta entre 1888 y 1892 por J. Janin, quien patento una

disolución de oro, la cual muestra que se genera gas hidrogeno
durante la cianuración del oro. La reacción es:
32
2 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 2 𝐻2 𝑂 → 4 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 Ec. (3.2)

En 1893 Maclaurin y 1896 Chrity, mediante pruebas experimentales

concluyeron que el oxígeno es vital para la cianuración de oro, con
lo que ratificaron la teoría de Elsner.

3.2.3.3. TEORÍA DEL PERÓXIDO DE HIDROGENO

En 1896 G. Bodlander sugirió que la disolución del oro con

solución de cianuro se lleva a cabo en dos etapas de acuerdo a las
siguientes reacciones:

2 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 → 2 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂2

Ec. (3.3)
𝐻2 𝑂2 + 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 → 2 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec.
(3.4)
−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
4 𝐴𝑢 + 8 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 → 4 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 4 𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec.
(3.5)

Como se puede ver, el peróxido de hidrogeno se forma como un

producto intermedio. Bodlander pudo calcular que se forma un 70%
de la cantidad teórica de 𝐻2 𝑂2, que debería formarse de acuerdo a
su reacción.

Muchos experimentos han mostrado que la disolución de oro y plata

en NaCN y 𝐻2 𝑂2 en ausencia de oxigeno es un proceso lento, por lo
tanto, la segunda reacción de Bodlander:
2 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝐻2 𝑂2 → 2 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec. (3.6)

La cual es una reacción de reducción:

𝐻2 𝑂2 + 2 𝑒 → 2 𝑂𝐻 − Ec. (3.7)

33
Toma en lugar pequeño a proporción. En realidad la reacción es
inhibe si hay gran cantidad de 𝐻2 𝑂2, debido a la oxidación del ion
cianuro a cianato. El ion cianato no tiene acción disolvente sobre el
oro:
𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂2 → 𝐶𝑁𝑂− + 2 𝐻2 𝑂 Ec. (3.8)

3.2.3.4 TEORÍA DE FORMACIÓN DE CIANÓGENO

En 1896 S. B. Chisty, sugirió que el oxígeno era necesario

para la formación de gas cianógeno, el cual creyó que era el agente
activo de ataque para disolución del oro y la plata. Las reacciones
son:
𝑂2 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 2 𝐻2 𝑂 → 4 (𝐶𝑁)2 + 4𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec. (3.9)
4 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 4 (𝐶𝑁)2 → 4 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 Ec. (3.10)
La suma de estas dos reacciones da la ecuación de Elsner.

3.2.3.5 TEORÍA DE LA FORMACIÓN DE CIANATOS

En 1905 Mac Acrur, postulo que si el oxígeno era necesario

para la disolución, entonces en el cianato de potasio que creía que
era formado por la oxidación del cianuro, efectivamente podía ser el
agente activo responsable de la disolución. Pero en 1913 esta
postulación fue refutada por Green, quien demostró que el cianato
no tiene acción disolvente sobre el oro y la plata.

En 1934 Barsky y colaboradores determinaron la energía libre de

formación de iones complejos auro y argentocianuros y a partir de
estos datos calcularon el cambio de energía libre en las reacciones
sugeridas.

Resultando favorecidas las teorías de Elsner y Bodlander, las cuales

muestran un alta constante de equilibrio, por lo tanto, la ecuación
procederá hasta que todo el cianuro sea consumido o todo el oro se
haya disuelto.
34
La ecuación de reacción de Janin, termodinámicamente no es
posible por mostrar una constante de equilibrio demasiada baja.

3.2.3.6 TEORÍA DE LA CORROSIÓN

En 1943 B. Boonstra fue el primero en reconocer y

demostrar que la disolución de oro solución acuosa en cianuro es
similar a un proceso de corrosión de metales, en el cual, el oxígeno
disuelto en la solución, es reducido a peróxido de hidrogeno y ion
oxhidrilo. Postulo que la reacción de Bodlander se podía dividir en
los siguientes pasos:

𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 2 𝑒 − → 𝐻2 𝑂2 + 2 𝑂𝐻 − Ec. (3.11)

𝐻2 𝑂2 + 2 𝑒 − → 2 𝑂𝐻 − Ec. (3.7)
𝐴𝑢 → 𝐴𝑢+ + 𝑒 − Ec. (3.12)
𝐴𝑢+ +C𝑁 − → 𝐴𝑢𝐶𝑁 Ec. (3.13)
𝐴𝑢𝐶𝑁 + 𝐶𝑁 − → 𝐴𝑢(𝐶𝑁)−
2 Ec. (3.14)
𝐴𝑢 + 𝑂2 + 2 𝐶𝑁 + 2 𝐻2 𝑂 + 𝑒 − → 𝐴𝑢(𝐶𝑁)− −
2 + 2 𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂2 Ec.
(3.15)

Más tarde en 1947, esta teoría fue experimentada demostrada por

Thompson.

3.2.3.7. POSTULADO DE HABASHI

En 1966 – 1967 Habashi apoya la primera ecuación de

reacción de Bodlande.

2 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 → 2 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 + 𝐻2 𝑂2

Ec. (3.16)

Y considera que el proceso de disolución del oro es de naturaleza

electroquímica. Esta conclusión se basa en los siguientes hechos.

35
  Por cada 2 equivalentes de metal disuelto, se consume un mol de
𝑂2 .
 Por cada dos equivalentes de metal disuelto, se consume 4 moles
de cianuro.
 Se forma peróxido de hidrogeno durante la disolución de oro y
plata y se produce un mol de 𝐻2 𝑂2 por cada dos equivalentes de
metal disuelto.

La disolución del oro y plata en la solución de 𝑁𝑎𝐶𝑁 + 𝐻2 𝑂2 en

ausencia de oxígeno, se ha demostrado experimentalmente que es
un proceso lento. Así la reacción:

𝐻2 𝑂2 + 2 𝐴𝑢 + 4 𝑁𝑎𝐶𝑁 → 2 𝑁𝑎𝐴𝑢(𝐶𝑁)2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 Ec. (3.17)

Tiene lugar en mejor grado. Lo cual demuestra que la disolución de

oro y plata se inhibe cuando exceso de 𝐻2 𝑂2 debido a la oxidación
del ion cianuro a cianato, el cual no tiene acción de disolución sobre
el metal.

𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂2 → 𝐶𝑁𝑂− + 2 𝐻2 𝑂 Ec. (3.8)

3.2.4 VARIABLES DEL PROCESO DE CIANURACIÓN

Las principales variables que gobiernan el proceso de cianuración de

las menas auríferas son entre otras las siguientes:

a) La concentración del cianuro.

b) El pH o alcalinidad.
c) Tiempo de cianuración.
d) Tamaño de partícula.
e) Aireación.
f) Cianicidas o descompensación de cianuro.

36
3.2.4.1 EFECTO DE LAS PRINCIAPES VARIABLES DE
CIANURACION

El proceso de cianuración está afectado de alguna u otra

manera y en alguna extensión por las variables antes mencionadas.

a) Efecto de la concentración de cianuro

La velocidad de disolución del oro aumenta rápidamente

siguiendo un comportamiento casi lineal con el aumento de la
concentración de cianuro, hasta que alcance un máximo más allá
de este valor, al aumentar la concentración de cianuro, ya no
aumenta la cantidad de oro disuelto, mas por el contrario tiene un
leve efecto retardador y aumenta el consumo.

Grafica 2. Efecto de la concentración de cianuro.

FUENTE: Hidrometalurgia del Oro Valenzuela García Jesús Leobardo.

La concentración del cianuro disminuye debido al aumento del pH

de la solución, es decir, el ion cianuro es sometido a hidrolisis
según la reacción:

37
 𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝑂2 → 𝐻𝐶𝑁 + 𝑂𝐻 − Ec. (3.18)

El agua de la solución con este gas (HCN) y oxigeno atacan el oro

en AuCN que es insoluble, según la reacción:

2 𝐴𝑢 + 2 𝐻𝐶𝑁 + 𝑂2 → 2 𝐴𝑢𝐶𝑁 + 𝐻2 𝑂2 Ec. (3.19)

En la práctica, la concentración de cianuro varía entre 0.1 y 1.5

g/l.

b) Efecto de la Alcalinidad
De acuerdo a lo anterior es importante que la solución de cianuro
se mantenga en un ambiente alcalino durante la lixiviación del oro,
por dos razones.
 Prevenir la hidrolisis del cianuro
 Prevenir la descomposición del cianuro por el 𝐶𝑂2 atmosférico.

𝐶𝑁 − + 𝐻2 𝐶𝑂3 → 𝐻𝐶𝑁 + 𝐻𝐶𝑂3 Ec. (3.20)

38
Grafica 3. Diagrama de estabilidad del cianuro.
FUENTE: Hidrometalurgia del Oro Valenzuela García Jesús Leobardo.

En ambos casos se liberan HCN, el cual no acción disolvente

sobre el oro y la plata. Sin embargo, una alta alcalinidad,
disminuye la velocidad de disolución en forma lineal en el rango
de pH entre 11 y 13. La alcalinidad de la solución de cianuro debe
controlarse con mucho cuidado, con el objeto de alcanzar las
velocidades altas de disolución de oro y plata. En la práctica, el
rango de pH esta entre 10.5 y 11.5.

La alta alcalinidad sin embargo hace decrecer la velocidad de

disolución, como se muestra en la siguiente figura.

39
Grafica 4. Efecto del PH sobre la velocidad de disolución.
FUENTE: Hidrometalurgia del Oro Valenzuela García Jesús Leobardo.

El ion hidroxilo, es por esta razón, un componente esencial en la

solución cianurante para lograr que ella tenga un carácter básico
o alcalino, permitiendo el accionar del ion cianuro más eficiente y
menos riesgoso. Esta alcalinidad también le permite a la
cianuración alcanzar aspectos positivos como proceso eficiente y
económico, entre estos podemos mencionar:
 La lixiviación en ambiente alcalino es más selectiva respecto
a la ganga.
 Las soluciones alcalinas presentan menos corrosión en los
materiales de fabricación de los equipos.
 Facilidad de deposición de los residuos y control de la
contaminación ambiental.

Para mantener el pH operacional de 10.5 y 11.5 en las plantas de

procesamientos, se puede emplear cal o soda caustica (NaOH)
como agentes alcalinizantes. La cal es de uso más común por
tener alta acción química alcalinizante y menor costo. El hidróxido
de sodio es de mayor costo que la cal, pero presenta la ventaja

40
de ser altamente soluble lo que facilita la preparación, manejo y
dosificación.
En consecuencia, el uso de la cal o soda caustica como
controlante del pH, debe de estudiarse en cada caso específico
con bastante detenimiento, puesto que cada uno tiene diferentes
efectos químicos en el proceso global:
 Efecto de generación de incrustaciones de las sales insolubles
tales como 𝐶𝑎𝐶𝑂3 , 𝑀𝑔(𝑂𝐻)2 , 𝐶𝑎𝑆𝑂4 . 2𝐻2 𝑂.
 Efecto dispersante y floculante.
 Efecto en la viscosidad de las pulpas.
 Efecto en la química de la recuperación del oro desde la pulpa
(CIP) y desde soluciones claras (CIC y Merril Crowe).
 Efecto en la química de efluentes depósitos de relave.
 Efecto con la actividad química con los minerales de la ganga.
 Efecto en la velocidad de disolución del oro y la plata durante
la lixiviación.

Cuando se usa cal, esta cumple un rol de mucha significación en

el proceso global de beneficio por cianuración para la extracción
del oro y la plata. Entre las funciones de mayor importancia
tenemos.
 Inhibir la hidrolisis del cianuro.
 Neutralizar los componentes ácidos de la mena, agua fresca
y productos de reacciones.
 Flocular las lamas.
 Aglomerar finos en el pre-tratamiento de la mena a lixiviar en
pilas.
 Facilitar el tratamiento de efluentes y control de la
contaminación ambiental.

41
c) Efecto del Tiempo de Cianuración.
Es muy variable y depende de factores tales como la composición
mineralogía, tamaño de las partículas de oro, porosidad de la
mena, concentración de cianuro en la solución y grado de la
liberación.

d) Efecto de la temperatura.
Aquí se puede notar que el aumento de la temperatura aumenta
también la velocidad de disolución del oro, pero el contenido de
oxígeno en la disolución tiene a disminuir. Por lo tanto existe una
temperatura que da la máxima velocidad o rapidez de disolución de
oro, la se encuentra alrededor de 85 °C.

Grafica 5. Efecto de la temperatura sobre la velocidad de

disolución de Au en 0.25% NaCN
FUENTE: Hidrometalurgia del Oro Valenzuela García Jesús Leobardo

e) Efecto del Tamaño de partícula

La mena tiene que ser molida muy fina para liberar a las partículas
de oro y hacer adecuada para la lixiviación con soluciones de
cianuro alcalino. Barrsky y colaboradores (1934) Informan que bajo
condiciones óptimas de aireación y agitación, se ha determinado
que la velocidad máxima de disolución de oro es de 3.25 mg/cm2 /h.

42
 esto es equivalente a una penetración de 1.68 micrones/h en cada
lado de una partícula de oro de forma plana, lo que significa una
reducción total en espesor de 3.36 micrones/h por lo tanto una
partícula de oro de 45 micrones de grosor (m350) se disuelve por
cianuración en aproximadamente 13 horas, una partícula de 150
micrones de grosor (m100) se disuelve en 44 horas. Esto según
Hedley y Tabacnick (1958) y henley (1975). Por esta razón es que
las partículas gruesas se recuperan por gravimetría.

f) Efecto de la Aeración
El oxígeno es importante en la disolución del oro, pero la cantidad
de oxígeno disuelto en soluciones diluidas de cianuro depende
cuatro factores:

1. La altitud (presión barométrica)

2. La temperatura de la disolución
3. El tipo o intensidad de agitación
4. La fuerza iónica de la disolución

Grafica 6. Velocidad de disolución de Ag a diferentes presiones

de 𝑶𝟐 y diferentes concentraciones de NaCN a 24°C.
FUENTE: Hidrometalurgia del Oro Valenzuela García Jesús Leobardo.

43
3.3. METODOS DE RECUPERACIÓN DE ORO APARTIR DE SOLUCIONES
CIANURADAS

Desde su introducción en 1890, la cianuración ha sido el principal proceso

usado para la producción de la mayor parte de oro y de una proporción
significativa de plata. El proceso ha sido usado para tratar minerales
concentrados y calcinas en escala comercial en el mundo. Mientras la
mayoría de las plantas de oro usan tanques agitados para la lixiviación con
cianuro, la lixiviación en pila ha encontrado un incremento en número de
aplicaciones, particularmente en el tratamiento de minerales de bajo grado
conteniendo 0.1 onz. / t de oro o menos. La química del proceso de
cianuración está basada en el hecho, que bajo condiciones oxidantes, el
oro y la plata pueden ser complejas y disueltas de cianuro alcalino.

A partir del licor de lixiviación, el oro y la plata son recuperados usando

uno o más de los siguientes cuadro procesos:
1.- Cementación con polvo de zinc.
2.- Adsorción con carbón activado.
3.- Intercambio Iónico.
4.- Electrodeposición.

3.4. ADSORCIÓN SOBRE CARBON ACTIVADO

El principio de la recuperación del oro por el carbón activado radica en la

propiedad que tienen las materias carbonaceas activadas de absorber el
oro contenido en las soluciones de cianuro esta propiedad es muy conocida
particularmente por los efectos nefastos que presenta en la cianuración de
los minerales que contienen carbón.

Sin embargo su empleo y su desarrollo efectivo son muy recientes y se

debe en gran parte al enfoque de un proceso eficaz de elusión del oro desde
el carbón (ZADRA) permitiendo así su reciclaje en la instalación en vez de
quemarlo.

44
Una de las ventajas decisivas del carbón activado es que puede tratar no
solamente las soluciones auríferas, sino también directamente la pulpa de
los minerales después atacados con cianuro.Tal es el proceso de carbón
en pulpa descrito por laxen. A la salida de la cianuración la pulpa del mineral
finamente molida es coloca da en una serie de rectore tipo Pachuca o más
comúnmente con agitación mecánica. El carbón activado es adicionado
esta pulpa en cada escalón y es retenido en el reactor por un sistema de
Cribas. El carbón es agregado periódicamente en el sistema a contra
corriente de la pulpa un cribado final permite separar la pulpa del mineral
estéril y el carbón cargado.

Este proceso de carbón en pulpa evita la separación liquido /sólido al final

de la cianuración y está particularmente adaptado al caso de los minerales
difícilmente filtrables o decantables.

Al final de la absorción el carbón es recuperado y tratado por elusión

existiendo varios procesos para este fin: .ZADRA que utiliza una solución
de1% de sosa 0.1% de cianuro de sodio a la temperatura de ebullición a
presión atmosférica o baja presión .una mejora notable de este proceso es
introducir aproximadamente un 10% de etanol en una solución de 2% de
sosa que acelera la cinética de elusión del oro de otro proceso, se utiliza
agua pura después de un remojo del carbón cargado en una solución de
5% de cianuro de sodio y 1% de sosa.

Es de resaltar que el procedimiento del carbón activado en pulpa está

particularmente bien adaptado a condiciones son que la separación
solidó/liquido son muy difíciles para casos donde es evidente la presencia
de cobre en la solución madre o cuando el mineral tiene un débil contenido.
Los costos operativos y de bloque son generalmente menos elevados para
el carbón en pulpa que para la precipitación con zinc.

Otra utilización de la técnica de carbón en la pulpa se hace especialmente

en los minerales que contienen materias carbonáceas.

45
3.4.1. PROPIEDADES DEL CARBÓN ACTIVADO

Las propiedades de adsorción que posee el carbón activado se

deben a su gran superficie específica, alto grado de reactividad de
su superficie, al tamaño de los poros que permiten el acceso de
moléculas al interior de las partículas y a diversos grupos funcionales
de superficie, que dependen de las materias primas y de los proceso
de activación. La elevada reactividad de superficie está relacionada
con valencias desapareadas, de tipo covalente, que constituyen
“sitios activos” en el carbón activado, además de atracciones por
fuerzas tipo Van der Waals.

Los macroporos, con radios superiores a 200 nanómetros, tienen

una superficie específica baja, pero sirven como conductos de paso
hacia el interior donde se encuentran mesoporos (con radios entre
1,6 a 200 nanómetros) y microporos (con radios menores a 1,6
nanómetros), que es donde realmente se produce la adsorción, por
lo que, un carbón activo de calidad debe presentar una importante
micro porosidad, pero además una meso y macroporosidad
suficiente que permita una difusión rápida al interior de las partículas
de carbón activado. (Oudenne, 1991).

Imagen 9. Esquema de la estructura interna del carbón activado

Mostrando la Porosidad.

46
Imagen 10. Cristalitos elementales de carbón, “plaquetas
graníticas.

La forma más sencilla para determinar el tipo de porosidad en un

carbón activado es la determinación de los índices de yodo, azul de
metileno, de decoloración de melaza (o azúcar), que además de
establecer la microporosidad, mesoporosidad y macroporosidad
respectivamente, permiten determinar sus propiedades adsorbentes
de micro y macro moléculas. Además el índice de yodo se relaciona
directamente con la superficie específica del producto. En la presente
figura se esquematizan el significado de estos índices.

Imagen 11. Propiedades adsorbentes, correlacionadas con los

índices de textura porosa del carbón activado.

47
Un complemento a estos índices de yodo, azul de metileno, de
melaza, es la determinación de las isotermas de adsorción de
nitrógeno, que correlacionadas con el modelo BET y la histiérseis,
permiten determinar además de la superficie específica total y el radio
de poro, la forma del poro. Por ejemplo, en base de este método, para
el caso de activación de carbón con vapor de agua, se determina que
los poros tienen forma cónica.

Las propiedades químicas de superficie del carbón activado, están

íntimamente relacionadas con los grupos funcionales. Carbones tipo
H, producidos a temperaturas altas (1000 oC) y activación con vapor
de agua, adsorben iones hidronio al ser sumergirles en agua,
incrementando en pH de la solución bulk, son los más usados en el
tratamiento de minerales auríferos, Los carbones tipo L, producidos
a temperaturas inferiores que 700 oC, adsorben iones hidroxilo. En la
gráfica 3.6, se presenta el efecto de la adsorción de estos iones y su
influencia en las carga de superficie y potencial Z.

Gráfica 7. Adsorción de ácidos y bases en carbón activado,

influencia en el pH y potencial Z.
48
 El carbón activado, se fabrica calentando materiales orgánicos
(carbón, madera, cáscaras de coco, etc.) hasta temperaturas de 700-
1000 °C en una atmósfera controlada, de vapor de agua, dióxido de
carbono y/o oxígeno.

De estructura grafítica, tiene una superficie específica

extremadamente grande debido a una estructura íntimamente porosa.
Los poros pueden ser clasificados según su tamaño característico:
 Macroporos. x > 100-200 nm.
 Mesoporos. 1.6 < x < 100-200 nm.
 Microporos. x < 1.6 nm.

Las propiedades más importantes del carbón activado son: la

capacidad de adsorción, la velocidad de adsorción, la dureza y
resistencia a la abrasión, las características de reactivación y el
tamaño.
Por su gran superficie específica y sus características químicas, el
carbón activado es capaz de adsorber al oro presente en solución,
según mecanismos diversos, pero en los cuales predominaría la

adsorción en asociación con un catión metálico tal como el Ca 2

Ca   nAu (CN ) 2 (Adsorbido)

3.4.2. FENOMENO DE ADSORCIÓN

Se define como la adhesión de sustancias disueltas en la superficie

de sólidos, con los cuales se hallan en contacto. La adsorción puede
deberse a causas físicas (fuerzas coulómbicas, hidrofobicidad, etc.).
También puede ocurrir adsorción química, la que se manifiesta a
través de una interacción química con las moléculas de la superficie
del sólido.

Otras aplicaciones del carbón activado en metalurgia extractiva:

49
 Adsorción de reactivos de flotación.
 Modificador del potencial oxidante de una pulpa o solución
(reductor).
 Eliminación de contaminantes orgánicos en soluciones de SX,
aguas, etc.
 Adsorción de iones metálicos: complejos Au (CN ) 2 y Ag (CN ) 2 , y
otros.

3.4.2.1. CAPACIDAD DE ADSORCIÓN DEL CARBÓN ACTIVADO

Aunque existe varios procedimientos para medir la capacidad

de adsorción del carbón activado (número yodo), lo más apropiado
es el que determina un valor (K) de manera empírica para la
evaluación de carbones activados para adsorción de oro. Este valor
se obtiene poniendo en contacto distintas cantidades de carbón
activado con una solución estándar de cianuro de oro con tampón de
boro durante un cierto tiempo. Los resultados se grafican como
isoterma de Freundlich y el valor de K es interpolado como el
contenido de oro del carbón en equilibrio con una solución residual de
concentración de 1 mg / l oro.

50
 Gráfica 8. Isoterma de adsorción de oro sobre carbón al equilibrio
(t y pH estándar). Es una simplificación de la isoterma de
adsorción de langmuir (1916).

3.4.2.2. SELECTIVIDAD

El carbón activado es altamente selectivo para la adsorción

de Au y Ag en vez de otros metales, con la notable excepción del
mercurio. El orden de preferencia para varios complejos de metales
se indica a continuación:

Au (CN ) 2  Hg(CN ) 2  Ag (CN ) 2  Cu (CN ) 32  Zn(CN ) 24  Ni(CN ) 24  Fe(CN ) 64

51
3.4.2.3. FACTORES QUE AFECTANLA ADSORCIÓN

a) Factores Físicos.

Variable Efecto
Tipo de carbón Varios
activado
Tamaño de las Un tamaño mayor disminuye la velocidad de
partículas de adsorción, por lo menos durante la primera
carbón etapa.
Agitación Una agitación más fuerte aumenta la
velocidad de adsorción, porque la mayoría
de los sistemas industriales son operados
solamente hasta el seudo - equilibrio.
Densidad de pulpa Disminuye la cinética

52
 b) Factores Químicos.

Variable Efecto
Temperatura La adsorción de oro sobre carbón
activado es exotérmica, un aumento
en temperatura disminuye la
capacidad de carga, lo que explica el
fenómeno de desorción a
temperatura más alta.
Al contrario, favorece la cinética.
Concentración de oro Aumenta la cinética y la capacidad de
carga
Concentración de Disminuye la cinética y la capacidad
cianuro de carga
pH solución En el rango 9 – 11, tiene poco efecto
Fuerza iónica Aumenta la cinética y la capacidad de
carga
Concentración de otros Si hay otros metales que compiten
metales por los sitios activos, eso disminuye
la cinética y la capacidad de carga
para el oro
Deterioro del carbón El deterioro, o envenenamiento, del
carbón por adsorción, precipitación o
bloqueo físico de otra especie en
solución, pueden tener un efecto muy
grave sobre la eficiencia de
adsorción.

3.5. QUIMICA Y MECANISMO DE ADSORCION DEL PROCESO

La adsorción es un proceso físico, exotérmico, asociado a fuerzas de Van

der Waals, a la alta tensión superficial por efecto de elevada superficie

53
 interna y debido a desbalance de fuerzas en los extremos (filos) de la
estructura carbonácea.

El complejo Cianurado de oro se adsorbe en el carbón activado como

molécula neutra, (teoría del ion par), en donde el complejo cianuradoaurico,
se combina con un catión, preferentemente Ca 2 , y de esa manera es apto
para ser adsorbido por el carbón activado.

Ca2  2 Au (CN ) 2  CaAu (CN ) 2 2

Mnn  nAu (CN ) 2  M n Au (CN ) 2 n

El mecanismo de adsorción es reversible, por el cual, el oro puede ser

extraído desde la superficie del carbón mediante un proceso de elusión
que altere la condiciones de equilibrio, con un incremento de la
temperatura y/o mayor concentración de cianuro.

En la adsorción se tiene preferencia por compuestos con menores

tamaños atómicos, así por ejemplo:

Au (CN ) 2  Hg(CN ) 2  Ag (CN ) 2  Cu (CN ) 32  Zn(CN ) 24  Ni(CN ) 24  Fe(CN ) 64

Por tanto, es de mucho interés práctico, establecer isotermas de adsorción

del complejo cianurado de oro, con el fin evaluar su comportamiento frente
a otros iones que compiten por la superficie disponible del carbón activado
y por los sitios activos.

En base de las isotermas de adsorción se determina la capacidad de carga

del carbón activado, y con fines comparativos se denomina “K value” a la
capacidad de adsorción del complejo de oro (mgAu/g C. Activado) para
una concentración de equilibrio de 1 mg Au/l, utilizando una solución
sintética de AuK(CN)2 . En las gráfica 3.8, se presentan los resultados
experimentales de una isoterma de adsorción.

54
 100

Au en carbón (mg/g)
10

0.1 Compósito
Carbón activado

0.01
0.01 0.1 1 10

Au en solución (mg/L)

Gráfica 9. Isotermas de adsorción de oro para carbón activado (K= 30

mg Au/g Carbón Activado.) y un compósito carbón activado-resina de
intercambio catiónico (K= 8 mg Au/g Composito).

3.5.1. ASPECTOS DE INGENIERÍA

Las etapas comunes del ciclo del carbón en la mayoría de las plantas
son:
 Adsorción del complejo de cianuro y oro sobre el carbón activado.
 Lavado con agua para sacar la solución de impregnación.
 Desorción (elución), generalmente con soluciones 0.2 % NaCN y 1
% NaOH a 90 °C
 Lavado con ácido para sacar precipitados de CaCO3
 Lavado con agua.
 Secado, calentamiento a 700 °C durante 30 min. en ausencia de aire
y templado.
 Reciclaje a la etapa de adsorción.

55
Dos factores contribuyen a la elección del proceso de adsorción:
 Las propiedades de filtración de la pulpa.
 La presencia de materia orgánica en el mineral.

Como resultado, los siguientes procesos son utilizados:

3.5.1.1. CARBÓN EN COLUMNAS

Cuando la pulpa es fácil de filtrar o cuando se utiliza la

cianuración en pilas.

3.5.1.2. CARBÓN EN PULPA (CIP)

Cuando el mineral contiene mucha arcilla. La pulpa y los

pelets de carbón son agitados en uno o varios estanques; cuando la
adsorción se completó, el carbón, más grueso, es separado de la
pulpa por tamizaje.

3.5.1.3. CARBÓN EN LIXIVIACIÓN (CIL)

Cuando el mineral contiene materia orgánica sobre la cual

podría adsorberse el oro, con las consiguientes pérdidas que eso
representa. El carbón se agrega directamente a la etapa de

cianuración, de tal manera que pueda absorber el Au (CN )2 en cuando
se forme.

La adsorción y la elusión son procesos lentos. Típicamente, es

necesario 24 h para adsorber el oro de una solución con una
concentración inicial de 10 ppm Au u 50 h para la elusión. Una
tonelada de carbón adsorbe alrededor de 10 kg de oro.
Aproximadamente 4 litro de solución son suficientes para la elusión
de 1 kg de carbón.

56
Imagen 12. Proceso de adsorción en columnas (Columnprocess)

Imagen 13. Proceso de adsorción en pulpa (Carbón In Pulp, CIP

process)

57
3.8. FACTORES QUE CONTROLAN LA ADSORCIÓN CON CARBÓN
ACTIVADO

Los factores que controlan la absorción sobre el carbón activado y que

determinan la cantidad de oro y otros metales preciosos que pueden ser
cargados (adsorbidos) sobre el carbón, variará de acuerdo a muchos
factores que tienen predominio en esta operación. Entre los más principales
y que tienen influencia en el proceso podemos mencionar los siguientes:

 Concentración del oro y otros metales preciosos en la solución.

 Velocidad de agitación y el tiempo que demora en cargar la solución.
 Tipo y tamaño de partícula del carbón granulado cargado.
 pH de la solución.
 Concentración de impurezas.
 Proporción de oro con respecto a los otros metales preciosos.

58
 CAPITULO IV

PRUEBAS EXPERIMENTALES

4.1. POBLACIÓN Y MUESTRA

La muestra que es materia de estudio, es un mineral de acopio de

diferentes minas las cuales se obtiene un compósito, con una ley de oro en
promedio de 1.2 onz/TC, el cual es procesado en la planta de cianuración
La Joya Mining.

4.2. TÉCNICAS DE RECOLECCIÓN DE DATOS

Se aplicaron técnicas de muestreo, con el fin de obtener un compósito

mensual de la muestra representativa, para evaluar las variables que
influencian en la etapa de cianuración, para determinar los parámetros
óptimos para obtener una buena recuperación de oro.

4.3. TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE DATOS

Se aplicó una estrategia estadística a fin de correlacionar los datos, y

obtener un modelo que nos indique las variables a los cuales está sujeto el
proceso. Para tal fin se aplicó el Diseño Factorial.

59
 Para el análisis de datos se utilizó el Software estadístico Statistica 7, a fin
de analizar e interpretar:
 Los efectos e interacción de los factores,
 Análisis de varianza (ANOVA),
 Modelo matemático,
 Parámetros óptimos, y
 Análisis gráficos de los efectos e interacciones.

4.4. PERSONAL EN CANCHA DE MINERAL (ACOPIO):

 Balancero
 Muestreador y molinero de lotes de compra.
 Preparador de muestra para laboratorio
 Estiba
 Maquinista de Cargador.
 Pruebas Metalúrgicas (practicante).
 Supervisor Ing. Junior (Importante)

4.4.1. REQUERIMIENTO DE MATERIALES

 02 Rollos de malla Olímpica de 2” x 2” de abertura: importante

necesario para evitar alterar la muestra, pues se notó que el
cliente se acerca mucho a la plancha de secado y polveo.
 04 tubos de fe negro de 2” Ø (para él cerco).
 01 plancha de fe estructural de 1/8” espesor (para chut de la faja
N 04 evitar perdida de mineral fino).
 01 Electro-imán- (URGENTE evita daños a la chancadora de
quijada y cónica).
 Pruebas Metalúrgicas 48h de Agitación: Se requiere implementar
más agitadores.

60
 4.4.2. PREPARACIÓN DE MUESTRAS:

 02 Tamiz normalizado ASTM # 150 (105 micras).

 01 olla pulverizadora de Acero de 8” de Ø, con juego de anillos.
 01 rollo de manga de 10 kg x 6” de ancho. (mercado central)
 03 tenazas de 30 cm de largo inox. tipo pico loro
 02 cuter
 12 unid, de plumón grueso indeleble.
 06 unid. plumón punta fina Faber Castell indeleble.
 1 lt de Alcohol al 98%.
 1000 unid. estiker naranja de 2 cm x 7 cm largo.
 01 reloj de pared.
 01 pizarra acrílica de 1.2 m x 1 m.
 06 unid. de escoba sintético.
 4 m de lona de 3 mm de espesor.

4.4.3. LABORATORIO QUÍMICO

 01 pirómetro digital de 0 – 400 grados centígrados. (plancha de

ataque)
 01 termocupla de inox tipo “J”.
 Repuestos de resistencia de 1500 watts (estufa eléctrica una
hornilla).
 02 unid. protector de termocupla funda cerámica de 20 cm de
largo para horno eléctrico.
 36 unid. platos inoxidables de 15 cm de diámetro.

4.5. PRUEBAS DE CIANURACION A NIVEL LABORATORIO

La prueba de cianuración experimental permite obtener valiosa información

referente a las bondades metalúrgicas y económicas que el mineral posee.
Esta importancia indica que se debe realizar en forma metódica aplicando
conocimientos, habilidades, capacidades y sobre todo ingenio e

61
imaginación para solucionar los problemas y dificultades surgidas durante
su desarrollo.

Para simplificar su desarrollo es necesario seguir una secuencia progresiva

de información y experimentación, detallando y anotando las
observaciones de interés.

Las etapas a seguir deben estar basadas en el siguiente perfil el cual puede
ser modificado de acuerdo a la extensión, objetivo validez del experimento
y sobre todo en función a la experiencia del experimentador.

4.5.1. PREPARACIÓN MECÁNICA DE LAS MUESTRAS

A través de etapas sucesivas de reducción de tamaño con la

trituradora se logró un tamaño de 100 % menos 10 mallas en la
muestra inicial de trabajo, posteriormente a través de métodos de
homogenización y cuarteo, se obtuvo muestras representativas.

4.5.2. MOLIENDA EN LABORATORIO

Se utilizó un molino de bolas convencional de 6´´ x 6´´ de forma

cilíndrica.
Especificaciones de operaciones de molienda (adicionar a molino
6´´x 6´´)
 Adición de 1 Kg. de muestra a 10 mallas.
 Adición de ½ Lt. de agua, antes de moler.

El tiempo de molienda 16 minutos para lograr 90 % a malla –200.

Con la muestra de mineral y La carga de bolas adecuadas para

este trabajo, se realizaron con moliendas a diferentes tiempos
seguidamente se realizaron el análisis granulométrico, empleando
las mallas Tyler: 35, 48, 65, 100, 150 y 200. Obteniendo un producto

62
 de 85 % malla -200 y obteniendo una muestra representativa de 1
kilogramo.

4.5.3. SELECCIÓN DE VARIABLES

Las variables Controladas son: Tiempo, consumo de cianuro

y pH, teniendo como respuesta el % de recuperación.

TABLA Nª 4
Variables Controladas

Variables Nivel Mínimo (-) Nivel Máximo (+)

Z1: Tiempo de agitación(Hrs.) 100 120
Z2: pH 11.0 12.0
Z3: Consumo Cianuro (Kgr/T) 5.0 6.0
Fuente: Elaboración propia.

Obteniendo de esta forma la matriz General, que nos ayudara a

realizar nuestro Diseño:

4.6. ANÁLISIS ESTADISTICO DE LAS PRUEBAS DE CIANURACION

4.6.1. DISEÑO FACTORIAL

Como ya se puede deducir por tipo de variables, se usara un

diseño experimental de primer orden, del tipo N  2K ,
teniendo que trabajar con dos niveles y “K” factores o
variables (consideramos 3 variables), lo que da N= 8 pruebas.

4.6.2. EVALUACIÓN CON LA OPTIMIZACIÓN

Haciendo una comparación entre lo que se producía antes de la

aplicación de la propuesta de mejoras, en la que se recomendó
corregir el tamaño de la partícula en la molienda, que debería estar

63
 en 85% malla -200, se logró mejoras significativas en la
recuperación y en las leyes.

Tabla 5. Matriz del Diseño Factorial

Tiempo pH CNNa % Recup. Au

1 -1 -1 -1 88.5
2 1 -1 -1 91.5
3 -1 1 -1 90.9
4 1 1 -1 92.1
5 -1 -1 1 92.5
6 1 -1 1 92.2
7 -1 1 1 94.1
8 1 1 1 94.8
9 0 0 0 92.3
10 0 0 0 92.4
11 0 0 0 92.2
Fuente: Elaboración propia.

4.7. EVALUACIÓN Y CÁLCULO DE LOS EFECTOS DE LAS VARIABLES

EXPERIMENTALES

Para establecer el nivel de influencia de las variables del diseño

factorial experimentada sobre el criterio de optimización de un
proceso se tiene que calcular los efectos. El efecto de una
variable experimental se define como la variación de la
respuesta producida por un cambio en el nivel de la variable. El
cambio en el nivel de las variables se puede calcular por
diversos métodos.

Uno de los métodos que calcula la diferencia entre los valores promedio de
las respuestas cuando las variables se encuentra en el nivel superior y
después restando de esta cantidad el promedio de las respuestas cuando
la variable se encuentra en su nivel inferior, definido por:

E X1 
     (Ec. 4.1)
2 k 1
r
Dónde:

64
  = Sumatoria de las respuestas correspondientes al nivel superior de

la variable entrada

  = Sumatoria de las respuestas correspondientes al nivel inferior de

la variable evaluada.
r = Numero de réplicas del diseño

El cálculo matricial es el segundo método para la estimación de

los efectos de acuerdo a la siguiente expresión:

N
 ij i
j 1
Ej  K 1
j  1,2,...., N (Ec.
r2
4.2)
Dónde:
Ej = Calculo de los efectos de las variables experimentales
r = Numero de réplicas en el Diseño
Xij = Matriz de las variables independientes
Yi = Vector columna de las respuestas

La ecuación 4.2, puede usar una hoja de cálculo o un lenguaje de

programación para el cálculo matricial de los efectos. Es recomendable
calcular el numerador de esta ecuación en forma independiente porque
facilita la determinación de los efectos. Es recomendable calcular el
numerador de esta ecuación en forma independiente porque facilita la
determinación de los efectos y el análisis de la varianza. Por lo tanto para
la investigación se usara este método.

El procedimiento de evaluación de los datos obtenidos (Tabla 4.3) se

calcula el Δ efecto para cada una de las variables e interacciones como
sigue:

65
 Tabla 6. Calculo de los Efectos del Diseño 23
Effect Estimates; Var.:% Recup. Au; R-sqr=.99924; Adj:.9962 (Spreadsheet1) 2**(3-0) design;
MS Residual=.01 DV: % Recup. Au

Std.Er Std.Err
Effect t(2) p -95.% +95.% Coeff. -95.% +95.%
r. .

Mean/Interc. 92.075 0.0353 2604. 0.0000 91.92 92.22 92.07 0.0353 91.922 92.22

Curvatr. 0.45 0.1354 3.323 0.0798 -0.132 1.032 0.225 0.0677 -0.066 0.516

(1)Tiempo 1.15 0.0707 16.26 0.0037 0.845 1.454 0.575 0.0353 0.422 0.727

(2)pH 1.80 0.0707 25.45 0.0015 1.495 2.104 0.900 0.0353 0.747 1.052

(3)CNNa 2.65 0.0707 37.47 0.0007 2.345 2.954 1.325 0.0353 1.172 1.477

1 by 2 -0.20 0.0707 -2.82 0.1055 -0.504 0.104 -0.100 0.0353 -0.252 0.052

1 by 3 -0.95 0.0707 -13.4 0.0054 -1.254 -0.645 -0.475 0.0353 -0.627 -0.32

2 by 3 0.30 0.0707 4.24 0.05117 -0.004 0.604 0.150 0.0353 -0.002 0.302

1*2*3 0.70 0.0707 9.899 0.0100 0.395 1.004 0.350 0.0353 0.1978 0.502

Fuente: Elaboración propia.

Resumiendo, tenemos, los siguientes efectos estimados:

X1 X2 X3 X1X2 X1X3 X2X3 X1X2X3
Efectos 1.1.5 1.80 2.65 -0.20 -0.95 0.30 0.70
Fuente: Elaboración propia.

Estos resultados han sido obtenidos utilizando las fórmulas dadas arriba y
utilizando el programa Statistica 7.0.

4.8. ANÁLISIS DE LA VARIANZA DE EFECTOS

El análisis de varianza es el procedimiento más adecuado para aprobar la

significación de los efectos.

La suma de los cuadrados de los efectos e interacciones viene definido por

la siguiente ecuación:

66
 N 
  X ij i 
 
SS Efectos   i 1  (Ec 4.3)
K
r2
Donde el número de réplicas r=1

La media de cuadrados de los efectos, MSEfectos, se obtiene al dividir la

suma de cuadrados de cada efecto entre el grado de libertad
correspondiente:
SS Efectos
MS Efectos  (Ec. 4.5)
f1

La suma de los cuadrados del error experimental (SSE) para diseños

factoriales con replica en el centro del diseño se calcula a partir del punto
central:

 
N 2
SS Error   Yi0 Y (Ec. 4.6)
i 1

Dónde:

i0 = Replicas en punto central del diseño

 = Promedio de replicas
La media de cuadrados del error experimental (MSE), se halla dividiendo la
suma de los cuadrados del error experimental entre los grados de libertad
de la suma de cuadrados del error:
SS Error
MS Error  (Ec. 4.7)
nc  1

La suma de cuadrados de curvatura está dado por:

n n   C 
2
SSCurvatura  F c F (Ec. 4.8)
nF  nC

Dónde:
NF = Numero de experimentos del diseño experimental.

67
NC = Numero de réplicas en el punto central del diseño factorial
F = Promedio de los experimentos de puntos factoriales.

C = Promedio de las réplicas en el punto central

Si la diferencia de F  C  es pequeña, los puntos factoriales se

encuentran sobre el plano que pasa por todos los puntos factoriales o cerca
de él y no hay curvatura.

Si la diferencia F  C  es grande, entonces la curvatura está presente

y supone que la región optima de experimentación se encuentra en el

centro del diseño factorial.

Con el cálculo de los efectos se puede determinar que variables o factores

que pueden ser significativos; pero de manera más precisa
estadísticamente para determinar la significancia de los efectos e
interacciones es utilizar el teorema de Cochran que establece que: “F 0
calculado se obtiene de dividir la media de cuadrados de cada uno de los
efectos e interacciones entre la media de cuadrados correspondiente al
error experimental”
SS Efectos
f1 MSefectos
F0   (Ec. 4.9)
SS Error MSerror
f2

Dónde:
FO = Teorema de Cochran.
SS = Suma de cuadrados.
f1 = Grado de libertad de los efectos e interacciones, generalmente
iguales a la unidad (1) en diseños factoriales a dos niveles.
f2 = Grados de libertad de la suma de cuadrados del error; está
calculado como la diferencia de los grados de libertad de la suma
total de cuadrados menos la suma de los grados de libertad de
los efectos para los experimentos factoriales con replica en todos
los puntos del diseño.

68
 Tabla 7. Resumen del Análisis de Varianza

ANOVA; Var.:% Recup. Au; R-sqr=.99924; Adj:.9962 (Spreadsheet1) 2**(3-0) design; MS

Residual=.01 DV: % Recup. Au

SS df MS F p

Curvatr. 0.11045 1 0.11045 11.045 0.079842

(1)Tiempo 2.64500 1 2.64500 264.500 0.003759

(2)pH 6.48000 1 6.48000 648.000 0.001540

(3)CNNa 14.04500 1 14.04500 1404.500 0.000711

1 by 2 0.08000 1 0.08000 8.000 0.105573

1 by 3 1.80500 1 1.80500 180.500 0.005495

2 by 3 0.18000 1 0.18000 18.000 0.051317

1*2*3 0.98000 1 0.98000 98.000 0.010051

Error 0.02000 2 0.01000

Total SS 26.34545 10

Fuente: Elaboración propia.

Tomando en cuenta la tabla anterior, vemos que para optimizar el

proceso de cianuración en la Planta de Beneficio La Joya Mining, las
variables 1, 2, y 3, así como las interacciones 1 con 3, y 1, 2, 3 son
significativas para nuestra optimización debido a la gran variedad de
minerales que procesa La Joya Mining. Estos valores obtenidos se
deduce de la presentación que hace programa el Statistica 7.0 sobre
diseños experimentales, ya que discrimina los F0 mayores que los F
de tablas y pone los datos en rojo, que nos indica que tiene efecto en
el proceso de cianuración.

4.9. ANALISIS DE RESIDUOS PARA LA RECUPERACION

Para realizar el análisis de los residuos usaremos las siguientes formulas:


N
(Y  Y ) 2
SSM R  
i 1 Nr  l (Ec. 10)
Donde.

 = Y estimado o respuesta según modelo.
Y = Y observado o respuesta experimental.

69
 Nr = Número total de experimentos.
l = Número de parámetros del modelo matemático.
Nr-l = grados de libertad del residuo = glR

SSM R
F0 
MS error (Ec. 11)

Gráfica 10. Análisis de Residuales

Predicted vs. Residual Values
2**(3-0) design; MS Residual=.01
DV: % Recup. Au
0.15

0.10

0.05
Raw Residuals

0.00

-0.05

-0.10

-0.15
87 88 89 90 91 92 93 94 95 96
Predicted Values
Fuente: Elaboración propia.

Para saber cuan distanciados están los valores que se predicen

con el modelo de los valores experimentales, se efectúa el
análisis de residuos.

La gráfica del análisis residual nos muestra que la variabilidad de la

recuperación de oro, para el proceso de cianuración, tiene tendencia a
mantenerse con respecto a la recuperación.

70
4.10. ANALISIS DE PARETO

El diagrama de Pareto, nos permite mostrar gráficamente la importancia de

cada uno de las variables seleccionadas, observándose que la variable
CNNa, pH y el tiempo, tienen una alta prioridad en la recuperación de Au,
así como las interacciones 1 con 3, y 1,2 y 3, pero en menor medida. No
así las interacciones 1 y con 2, 2 con 3, debido a la complejidad del mineral.

Gráfica 11. Análisis de Pareto

Pareto Chart of Standardized Effects; Variable: % Recup. Au

2**(3-0) design; MS Residual=.01
DV: % Recup. Au

(3)CNNa 37.47666

(2)pH 25.45584

(1)Tiempo 16.26346

1by3 -13.435

1*2*3 9.899495

2by3 4.242641

Curvatr. 3.32347

1by2 -2.82843

p=.05
Standardized Effect Estimate (Absolute Value)
Fuente: Elaboración propia.

4.11. REPRESENTACIÓN DEL MODELO MATEMÁTICO

Una vez determinada la significación de los efectos y las
interacciones sobre el proceso experimentado, se puede
determinar un modelo matemático lineal que represente el
proceso investigado, únicamente podemos estimar modelos
matemáticos lineales de la siguiente formula general:
K
  b0   b j  j   buj u  j  u  j (Ec.
j 1
12)

Para estimar los coeficientes del modelo matemático se calcula con:

71
 1 K
bj   ij i
2 K j i
(Ec. 13)

Al combinar las ecuaciones, se obtiene la relación que permite calcular los

coeficientes del modelo matemático en forma directa.
Ej
bj  (Ec. 14)
2

De acuerdo a las ecuacioneses el coeficiente b0 es el promedio de la

variable, respuesta correspondiente, está dado por:
N

 Y i
b0  Y  i 1
(Ec. 15)
N

Tabla 8. Coeficientes de Regresión

Regr. Coefficients; Var.:% Recup. Au; R-sqr=.99924; Adj:.9962 (Spreadsheet1) 2**(3-0)
design; MS Residual=.01 DV: % Recup. Au

Regressn Std.Err. t(2) p -95.% +95.%

Mean/Interc. 92.07500 0.035355 2604.274 0.000000 91.92288 92.22712

Curvatr. 0.22500 0.067700 3.323 0.079842 -0.06629 0.51629

(1)Tiempo 0.57500 0.035355 16.263 0.003759 0.42288 0.72712

(2)pH 0.90000 0.035355 25.456 0.001540 0.74788 1.05212

(3)CNNa 1.32500 0.035355 37.477 0.000711 1.17288 1.47712

1 by 2 -0.10000 0.035355 -2.828 0.105573 -0.25212 0.05212

1 by 3 -0.47500 0.035355 -13.435 0.005495 -0.62712 -0.32288

2 by 3 0.15000 0.035355 4.243 0.051317 -0.00212 0.30212

1*2*3 0.35000 0.035355 9.899 0.010051 0.19788 0.50212

Fuente: Elaboración propia.

72
 Tabla 9. Coeficientes Calculados del Modelo Matemático
Coeficiente
b0 92.075
b1 s
0.575
b2 0.900
b3 1.325
b4 -0.100
b5 -0.475
b6 0.150
b7 0.350
Fuente: Elaboración propia.

Por lo tanto el modelo matemático del proceso es de la forma:

z= 92.075+0.900*y+1.325*x-0.100*0.*y-
0.475*0.*x+0.150*x*y+0.350*0.*y*x+0.

4.12. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL MODELO MATEMÁTICO

La representación del modelo matemático esta dado en las siguientes

gráficas de superficie y de contorno, en las cuáles podemos apreciar
cuáles son las variables que van a ser las óptimas para que el proceso
en estudio.

73
 Gráfica 12. Análisis de Superficie

Fitted Surface; Variable: % Recup. Au

2**(3-0) design; MS Residual=.01
DV: % Recup. Au
z=92.075+.9*y+1.325*x-.1*0.*y-.475*0.*x+.15*x*y+.35*0.*y*x+0.

94
93
92
91
90

Fuente: Elaboración propia.

Gráfica 13. Análisis de contornos

Fitted Surface; Variable: % Recup. Au

2**(3-0) design; MS Residual=.01
DV: % Recup. Au
z=92.075+.9*y+1.325*x-.1*0.*y-.475*0.*x+.15*x*y+.35*0.*y*x+0.
1.2

1.0

0.8

0.6

0.4

0.2
pH

0.0

-0.2

-0.4

-0.6

-0.8
94
-1.0 93
92
-1.2
91
-1.2 -1.0 -0.8 -0.6 -0.4 -0.2 0.0 0.2 0.4 0.6 0.8 1.0 1.2
90
CNNa
Fuente: Elaboración propia.

74
 CONCLUSIONES

PRIMERA: En la Planta de Beneficio La Joya Mining, si es posible optimizar el

proceso de cianuración reduciendo la malla de corte por encima del
90% malla -200, teniendo en cuenta que el mineral que se alimenta
a planta es de acopio.
SEGUNDA: La aplicación de la propuesta de reducir el corte de malla, se ha
logrado mejorar la recuperación de Au por encima de 88.5 a 94 %
teniendo en cuenta el tiempo de agitación de 120 horas, el
consumo de CNNa de 6 Kg/Tn, y un pH de 12, y teniendo en cuenta
el grado de liberación de partícula y la mineralogía del mineral.
TERCERA: La aplicación de la información teórica y la experiencia se ha
logrado desarrollar esquemas diarios para el tratamiento de la
variedad de los minerales de acopio, así como las leyes son
variantes en el proceso las cuales son abordadas en las reuniones
diarias para evitar estos inconvenientes.
CUARTA: La coordinación entre el laboratorio químico y planta, es una buena
estrategia para mejorar la producción sobre la variabilidad del
mineral abastecido.

75
 BIBLIOGRAFÍA
1. Calcedo F. Edit. Mantaro, Lima Perú, (1992) “Diseño Experimental con
aplicaciones a Metalurgia Extractiva”.
2. Chemistry and Treatment of Cyanidation Wastes, Adrian Smith, Terry
Mudder, Second Edition june 2 001, Mining Journal Books Limited London.
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Dirección General de Asuntos Ambientales, Lima-Perú. Septiembre de
1994.
4. Guía para Elaborar Estudios de Impacto Ambiental, Sub-Sector Minería
Dirección General de Asuntos Ambientales. Lima - Perú 1994.
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6. Errol G. Kelly and Spottis Word: Introducción al Procesamiento de
Minerales, Editorial LIMUSA, México 2000
7. “Operaciones Unitarias en Procesamientos de Minerales”; Jhon M. Curie.
8. Optimización por Diseños Experimentales, Jorge Ayala, Richard Pardo,
Edición 1 995.
9. Preparación Mecánica de Minerales, Ing. Homar Taco e Ing. Pedro
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12. “Metalurgia del Oro”; Fidel Sergio Missari Volumen I y II.
13. “Molienda de Minerales”; Dugald Mc Lellan 2da. Edición 1978.
14. Montgomery, Runger- “Applied Statistics and Probability for Engineers”-
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15. “Tecnologías de Explotación y Procesamiento de Oro en el Perú”;
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16. “Tópicos Especiales de Molienda de Minerales” Por Moly-Cop Adesur
S.A., Lima, Setiembre 2007
17. 3. Wills B.A. Mineral Processing Technology. Biblioteca Central de la UDA
2da Edición. Pergamon Press. 1981.

76
 ANEXO

PLANILLA DIARIA DE PRODUCCION

77