BALANCE DE MATERIA Y ENERGÍA EN EL PROCESO DE ELABORACIÓN DE

AZÚCAR DE LA EMPRESA INGENIOS LEALES

POR:
CAICEDO TAPIA JESSICA ANDREA
CANO RUIZ CRISTIAN LEIDER
OSSA ROSERO RULBER NAIR
QUINAYAS EVANJUANOY WILDER HARVEY
ZUÑIGA RODRIGUEZ DIANA YURLEY

PRESENTADO A:

EDWIN SANCHEZ

BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA; GRUPO: OCTAVO SEMESTRE

INSTITUTO TECNOLOGICO DEL PUTUMAYO

INGENIERIA AGROINDUSTRIAL
SEDE PRINCIPAL- MOCOA
MOCOA, PUTUMAYO
(2020)
 INTRODUCCION

El balance de materia es el conteo de los componentes que pertenecen a un

sistema o proceso bajo estudio. Este balance puede aplicarse casi a cualquier
tipo de sistema, ya que se asume que la suma de las masas de tales
elementos debe permanecer constante a diferentes tiempos de mediciones.
[ CITATION Gab \l 9226 ]

Los balances de materia y energía (BMyE), son herramientas muy importantes

en los procesos que involucran la ingeniera, ya que estas se permitirán
contabilizar cada flujo de materia y energía, que entra a un determinado
proceso, teniendo en cuenta las materias primas y equipos a utilizar, además
de conocer los caudales de todas las corrientes que intervienen en el proceso
como la transformación de jugo de caña a azúcar por medio de un ingenio
azucarero.

La industria azucarera ingenios leales, presenta gran complejidad en las etapas

que involucran la obtención de azúcar, sin embargo estas están identificadas,
como lo son: adecuación de un terreno para el cultivo de caña, corte y traslado
de la caña, corte y procesamiento de la caña ( molienda1 y 2, sulfatación,
encalado, clarificación, filtrado, evaporización, mezclado o meladura, tacho de
cocimiento, cristalización, centrifugas) para llegar al producto final que es el
azúcar que se lleva a la última etapa de almacenamiento.

Para conocer el contenido de azúcar que se puede extraer de la caña, así

como la eficiencia del proceso de producción de la empresa, se debe realizar
mediante un balance másico de materia.

A partir del balance que se realiza, se puede deducir que cantidad de azúcar se
puede extraer de la caña, así mismo; evaluar la eficiencia del proceso que
realiza la empresa ingenios leales, en la extracción del jugo que entra al
proceso.

Además, permite conocer el contenido de jugo de caña que entra en las etapas
como la clarificación, que posteriormente ingresa a las siguientes como lo son
cristalización, centrifugas y empaque, que en cada una de ellas puede resultar
una pérdida de azúcar durante el proceso por diferentes razones. Por lo tanto,
el azúcar que se recupera al final del proceso, representaría solo un porcentaje
que entra inicialmente a la fábrica.

El balance de materia y energía, permite hacer una evaluación suficientemente

objetiva de la eficiencia del proceso que se utiliza en la extracción del jugo de
caña, para la elaboración del azúcar, de esta manera verificar la rentabilidad
del proceso de elaboración de la misma.

El presente trabajo, pretender ser un aporte de información de todo el proceso

que conlleva, la elaboración de azúcar a partir de la extracción de jugo de caña,
a nuestros conocimientos como futuros ingenieros agroindustriales.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

 Elaborar un trabajo documental, que permita establecer los balances de

materia y ecuaciones necesarias, para evaluar la eficiencia de la
extracción del jugo de caña en la empresa ingenios leales.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Diseñar los diagramas de flujo del proceso.

 Identificar y enumerar las corrientes de entrada y salida del proceso.

 Resolver los grados de libertad.

 Desarrollar las formulas relacionadas con el proceso de elaboración.

 Documentar el trabajo realizado.

DIAGRAMA GENERAL DEL PROCESO

[CITATION LEA \l 9226 ]

DIAGRAMA DE PROCESO
DESCRIPCION DEL PROCESO
COSECHA: la caña de azúcar comienza con la cosecha, el arrume de la
misma y cargado de la caña en campo en carros de capacidad por medio de
unidades de transferencia tipo cargador frontal o grúa.

PESADO: Al llegar a la empresa los camiones son pesados en básculas de

plataforma registrándose el peso para los balances respectivos.

RECEPCIÓN: Las unidades en el patio de maniobras esperan su turno para

ser descargadas por medio de una grúa de hilos o cables hacia un conductor
de cadenas de descarga lateral.

LAVADO: La caña es vaciada a una mesa receptora o conductor N° 1 de 75 a

80 ton, de capacidad mediante una grúa hilo de 25 – 30 ton de capacidad de
izaje por cable de acero de ¾” de diámetro. La caña recibe un primer lavado a
lo ancho de la mesa con agua caliente de los condensadores recirculada del
2do lavado efectuado en el conductor N° 2.

PREPARACIÓN: La caña es volteada de la mesa alimentadora al conductor

N° 2 en donde está instalado un nivelador N° 1 para desempaquetar la caña y
un machetero N° 1 para cortar la caña a determinadas dimensiones y facilitar
su preparación. El conductor Nº 2 descarga la caña en el N° 3 o principal donde
se halla ubicado el 2do juego de machetes realizando un trabajo
complementario el 1ro, mejorando de esa manera la preparación de la caña.
Antes de este machetero está un nivelador N° 2 que regula su alimentación. En
la parte alta de este conductor se dispone de un aventador o Kiker que regula
la entrada de la caña destrozada o rota al desfibrador lográndose el óptimo de
rotura al obtener jirones o hilachos de la misma, facilitando de esa manera la
extracción de la sacarosa o el jugo de la caña en el Trapiche.

MOLIENDA: La caña preparada atraviesa el tren de molienda (Seis (6) Molinos

accionados por motores eléctricos a corriente y velocidad regulable.)
constituida por masas cilíndricas ranuradas dispuestas en forma triangular
(molinos) que extraen el jugo cuando las atraviesa la caña. En esta operación
se agrega agua (imbibición) a 70 ºC a la salida del penúltimo molino con la
finalidad de favorecer la disolución de la sacarosa en la fibra que la contiene.
Se obtienen 2 subproductos principales: el jugo mezclado (imbibición más jugo
de la caña) y un residuo leñoso de aproximadamente 50 % de humedad
denominado bagazo. El bagazo se conduce a las calderas para su combustión
y generar el calor necesario para formar vapor sobrecalentado (700 Psi) que se
utiliza en la generación de energía eléctrica para el ingenio. El vapor de escape
(30 psi proveniente de las turbinas del turbo alternador) se utiliza para las
necesidades de evaporación en el proceso fabril y sus condensados son
recirculados permanentemente para alimentar a los calderos. De los molinos
1ro, 2do y 3ro. Se obtiene el jugo mezclado que pasa a elaboración para
obtener el Azúcar.

ENCALADO: El jugo mezclado es colado en las zarandas vibratorias

separando el bagazo que retorna al Molienda y, luego pesado en una balanza
automática. Este jugo mezclado de carácter ácido (pH aproximado: 5.2), pasa
hacia unos tanques donde se le agrega cal en forma de suspensión (hidróxido
de calcio o cal apagada) proveniente de la planta de cal, instalación donde la
cal viva se recibe en trozos (CaO) que luego se pulveriza y pasa a un apagador
donde se agrega agua y tamiza para separar las piedras de la suspensión de
cal que se diluye con más agua de acuerdo a las necesidades. La finalidad de
agregar cal es manejar el PH (PH ideal 7.8 – 8) de los jugos de forma que se
evite su descomposición, posibles pérdidas de sacarosa y al reaccionar con los
fosfatos de la caña forme flóculos que elimine las impurezas. La cal ayuda a
precipitar impurezas orgánicas o inorgánicas que vienen en el jugo y para
aumentar o acelerar su poder coagulante, se eleva la temperatura del jugo
encalado mediante un sistema de tubos calentadores.

CALENTAMIENTO: El Jugo mezclado pasa a los calentadores a una

temperatura de calentamiento que varía entre 90 y 114.4 ºC, por lo general se
calienta a la temperatura de ebullición o ligeramente más, pero la temperatura
ideal está entre 94 y 99 º C.

CLARIFICACIÓN: Proceso en el que se separan los sólidos insolubles del jugo

diluido. La clarificación consiste en una separación de fases del jugo para
decantarlo. La decantación se lleva a cabo en clarificadores de jugo en los
cuales las impurezas, por efecto de procesos químicos, se van al fondo y el
jugo clarificado se extrae por la parte superior. El clarificador consiste de un
tanque lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de
circulación sea tan baja que no impida la decantación ni deteriore el jugo. En el
clarificador se adiciona una cantidad de floculante en una concentración de 3 a
5 ppm base caña; el uso del floculante hace más eficiente el proceso de
clarificación, durante la operación del clarificador se realiza una toma de
muestra cada media hora para monitorear la eficiencia del proceso y adicionar
más floculante en caso necesario. Los lodos que se obtienen de los
clarificadores se mezclan con bagacillo y pasan por filtros rotativos al vacío
para recuperar el azúcar contenido en éstos; por un lado, el jugo filtrado retorna
al proceso y el sólido obtenido, conocido como cachaza se lleva a campo para
ser utilizado como fertilizante por su alto contenido de nitrógeno, fosforo,
potasio, calcio y materia orgánica.

EVAPORACIÓN: Los jugos clarificados antes de entrar a los evaporadores son

colados sobre una malla fija de 80 mesh para eliminar el bagacillo existente en
su seno, pues su presencia es negativa, tanto para la transmisión del calor en
el color del Azúcar. Los evaporadores están dispuestos en series constituyendo
un múltiple efecto, en donde el vapor de escape, proveniente de los
turbogeneradores, entra en el primer efecto; de igual manera el jugo clarificado
se va concentrando, en serie, desde el 1er al último efecto, de donde se
concentra de 15º a 65º brix a la salida de los evaporadores, de donde sale
jarabe que es bombeado a la sección cocimiento (vacumpanes o tachos) para
la cristalización del Azúcar.

COCIMIENTO: El cocimiento se realiza en los tachos, que son aparatos a

simple efecto que se usan para procesar la meladura y mieles con el objeto de
producir azúcar cristalizada mediante la aplicación de calor. El material
resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa
cocida. En los vacumpanes o tachos donde se cristaliza el jarabe se obtienen
tres (3) clases de masa cocidas: 1ro, 2do, y 3ro.

CRISTALIZACIÓN: Esta mezcla se conduce a un cristalizador, que es un

tanque de agitación horizontal equipado con serpentines de enfriamiento. Aquí
se deposita más sacarosa sobre los cristales ya formados, y se completa la
cristalización.
CENTRIFUGACIÓN: En los tachos se obtiene una masa, denominada masa
cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y miel. La separación se hace por
centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las centrífugas sale
azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas
adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El
azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo
conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera. El
tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas,
forradas en el interior con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas
metálicas que contienen de 400 a 600 perforaciones por pulgada cuadrada. El
tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm. El revestimiento
perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con agua si se desea.
El licor madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza
centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800 veces la fuerza de la gravedad), y
después que el azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista para
recibir otra carga de masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente
del tipo de alta velocidad (o de una alta fuerza de gravedad) provistas de
control automático para todo ciclo. Los azúcares de un grado pueden purgarse
utilizando centrífugas continuas.

ENVASADO: El azúcar se traslada a una tolva desde donde se envasa en

bolsas de 50 Kg. u otras presentaciones en función del mercado para su
despacho en camiones o mulas.
[ CITATION Inc \l 9226 ]
 DESCRIPCION DEL PROBLEMA A RESOLVER

En el proceso de producción de azúcar del ingenio azucarero Leales, la caña

cosechada manual o mecánicamente, es transportada a la fábrica por
camiones, a su llegada a la fábrica, la caña es pesada y descargada en el
patio, para ser llevada a las mesas de alimentación, por la cual ingresan 1000
Ton/H de caña, sacarosa 0,16, solidos 0,11, agua 0,73; e ingresa agua para
completar el proceso de limpieza, por otra corriente elimina residuos restantes,
después de ser eliminado los residuos impurezas en la caña, esta entra a un
primer molino así, 1000Ton/H de caña, sacarosa 0,16, solidos 0,11, agua 0,73,
por una corriente alterna sale 60% jugo de caña, sacarosa, sólidos y agua, la
corriente principal pasa a un segundo molino con el 40% de jugo de caña,
sacarosa, sólidos y agua, en el molino 2, entra por un corriente 30% de jugo de
caña y agua y elimina solidos 1, la corriente principal se une a la corriente
alterna con sacarosa, sólidos y agua, que al mismo tiempo entra a un tanque
de sulfatación, con el 60% de jugo de caña, a este ingresa azufre 1, 0,2% de
jugo de caña, se elimina el agua 1, y por la corriente principal sale sacarosa,
solidos, agua y azufre, que ingresa al tanque de encalamiento donde se adición
cal a 1, jugo de caña 0,5%, la corriente principal con sacarosa, solidos, agua,
azufre y cal, entra al clarificador, a este ingresa ca 1, por una corriente alterna
sale sacarosa, solidos agua, azufre, cal, Ca, que esta pasa al proceso de
filtración, la corriente principal con sacarosa 0,0115, solidos, agua 0,82, azufre
y cal entra al evaporador que al tiempo elimina Agua 1 y 0,91, la corriente
principal del filtrado ingresa al evaporador con sacarosa 0,04, solidos 0,20,
agua 0,75, azufre y cal; en el proceso de filtrado sale sacarosa 0,005, solidos,
agua, azufre, cal y Ca; la corriente principal del evaporador pasa al mezclado o
tanque de meladura con sacarosa 0,75, solidos 0,15, agua 0,09, azufre y cal, la
corriente principal entra al tacho de cocimiento con sacarosa, solidos, agua,
azufre y cal, en este proceso se elimina agua 1, su corriente principal pasa al
cristalizador con sacarosa, solidos, agua 0,02, azufre y cal; en el proceso de
cristalización por una corriente alterna sale sacarosa, solidos, agua 0,006 y cal;
esta entra al tanque de almacenamiento; la corriente principal del cristalizador
pasa a la centrifuga con sacarosa, solidos, azufre, cal y agua 0,014, en el
proceso de centrifugación sale una corriente alterna de recirculación con
sacarosa, solidos, agua 0,007 y cal, que entra pasa al tanque de
almacenamiento, de este pasa sacarosa, solidos, agua 0,002 y cal, que entran
al proceso de mezclado o tanque de meladura; la corriente principal de la
centrifuga sale con sacarosa, solidos, azufre, cal y agua 0,007, de este
proceso se obtiene directamente azúcar morena, para finalizar el proceso, el
azúcar morena se pasa a un horno secador y posteriormente se lleva a la
bodega por medio de una banda transportadora para su respectivo
almacenamiento, teniendo en cuenta las condiciones de temperatura
adecuadas.

Realizar el diagrama de flujo, grados de libertad, los balances de materia y la

matriz de información.
GRADOS DE LIBERTAD DE AZÚCAR MORENA
 numero de
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
componente por flujo
+ Reaccion por flujo
quimica 9 9 8 12 10 17 15 16 15 11 15 15

numero por componente 3 3 3 4 5 6 5 5 5 5 5 5

numeros de composiciones 3conocidas

3 independientes
2 2 0 1 3 4 2 0 1 6

numero de relaciones conocidas

1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1

numero de flujos conocidos2 3 2 2 1 1 0 1 0 1 0 0

Gl 0 0 1 4 4 8 6 6 8 5 9 3
FORMULACION DE BALANCES POR EQUIPOS

MESADE ALIMENTACION

Formula general
F 1+ F 2=F 3+ F 4

Formula por componente

Sacarosa F 1∗W 1 sacarosa =F 4∗W 4 sacarosa
Solidos F 1∗W 1 so lidos =F 4∗W 4 solidos
Agua (Wa) F 1∗W 1 Wa+ F 2W 2 Wa=F 3∗W 3 Wa + F 4∗W 4 Wa

MOLINO 1

Formula general
F 4=F 5+ F 6

Formula por componente

Sacarosa F 4∗W 4 sacarosa=F 5∗W 5 sacarosa + F 6 ¿ W 6 sacarosa
Solidos F 4∗W 4 solidos =F 5∗W 5 so lidos+ F 6 ¿ W 6 so lidos
Agua (Wa) F 4∗W 4 Wa =F 5∗W 5 Wa + F 6 ¿ W 6 Wa
 MOLINO 2

Formula general
F 5+ F 7=F 8+ F 9

Balance por componente

Sacarosa F 5∗W 5 sacarosa =F 9∗W 9 sacarosa
Solidos F 5∗W 5 so l idos=F 8∗W 8 so l idos + F 9∗W 9 solidos
Agua (Wa) F 9∗W 9Wa =F 5∗W 5 Wa + F 7∗W 7 Wa

TANQUE DE SULFATACION
Formula general
F 10+ F 11=F 12+ F 13

Formula por componentes

Sacarosa F 10∗W 10 sacarosa=F 13∗W 13 sacarosa

Solidos F 10∗W 10 so lidos=F13∗W 13 so lidos

Agua (Wa) F 10∗W 10 Wa=F12∗W 12 Wa+ F13∗W 13 Wa

Azufre F 11∗W 11 azufre=F13∗W 13 azufre

TANQUE DE ENCALADO

Formula general
F 15=F 13+ F 14

Formula por componente

Sacarosa F 15∗W 15 sacarosa=F 13∗W 13 sacarosa

Solidos F 15∗W 15 so l idos=F13∗W 13 so lidos

Agua (Wa) F 15∗W 15 Wa=F13∗W 13 Wa

Azufre F 15∗W 15 azufre=F13∗W 13 azufre

Cal F 15∗W 15 cal=F14∗W 14 ca l

CLARIFICADOR

Convertir de Ton/h a Kg/hora

 kg
1000
h
1 ton/h =1000 kg /h
ton
1
h

Convertir de kg/hora

Pmasico
N= =1 klmol/h
PM

Formula general
Formula general en flujo molar
N 15+ N 16=N 17+ N 18

Balance de materia H 2 SO 3

N 15 SO3−( N 16 H 2 SO3 + N 17 H 2 SO3 ) −2 ε =0

Balance de materia para Ca(OH )2

N 15 Ca(OH )2−0−2 ε=0

N 15 Ca(OH )2
=ε
2
Balance de materia para Ca SO 3

0−N 17 Ca SO 3 +2 ε =0

Balance de materia para H 2 O

N 14 H 2 O−( N 16 H 2 O+ N 17 H 2 O ) +2 ε=0
Balance por componente

Formula general en flujo másico

F 15+ F 16=F 17+ F 18

Sacarosa F 15∗W 15 sacarosa=F 17∗W 17 sacarosa+ F18 ¿ W 18 sacarosa

Solidos F 15∗W 15 so l idos=F17∗W 17 so l idos+ F 18 ¿W 18 so lidos

Agua (Wa) F 15∗W 15 Wa=F17∗W 17 Wa+ F 18 ¿ W 18 Wa

Cal F 15∗W 15 cal=F17∗W 17 cal+ F 18 ¿ W 18 ca l

FILTRADO

CaS03
Formula general F 17=F1 8 + F 19

Formula por componenteCaS O3

F 17 W 1 7 CaSO 3 =F19 W 1 8 CaS O 3 + F20 W 19 CaS O 3

Ecuación de componente delCaS O3

F 17 W 17 CaSO 3 =F18 W 18 CaS O 3

Formula por componentes

Sacarosa F 17 W 18 sacarosa=F1 8 W 19 sacarosa+ F 19 W 20 sacarosa

c. solido F 18 W 18 c . solidos=F 19 W 19 c . solidos+ F 20 W 20 s . solidos

Agua (wa) F 18 W 18 wa=F 19 W 19 wa+ F20 W 20 wa

Azufre F 18 W 18 azufre=F 19 W 19 azufre+ F 20 W 20 azufre

Cal F 18 W 18 cal=F 19 W 19 cal+ F20 W 20 cal

EVAPORADOR
Formula general F 17+ F 20=F 21 + F 22
Formula por componentes
C. Solidos

F 17 W 17 c . solidos+ F 20 W 20 c . solidos=F 21 W 21 c . solidos+ F 22 W 22 c . solidos

Sacarosa

F 17 W 17 sacarosa+ F 20 W 20 sacarosa=F 21 W 21 sacarosa+ F 22 W 22 sacarosa

Agua (wa)

F 17 W 17 wa+ F 20 W 20 wa=F 21 W 21 wa+ F22 W 22 wa

Azufre

F 17 W 17 azufre + F20 W 20 azufre=F21 W 21 azufre + F 22 W 22 azufre

Cal

F 17 W 17 cal+ F 20 W 20 cal=F 21 W 21 cal+ F22 W 22 cal

TANQUE DE JUGO CONCENTRADO

Formula general
Ecuación general
F 22+ F 29=F23
Formula por componentes
(Wa) agua

F 22 W 22 wa+ F 29 W 29 wa=F23 W 23 wa
Composición de solidos

F 22 W 22 C . soliodos+ F 29 W 29 C . solidos=F 23 W 23 C . solidos

Sacarosa

F 22 W 22 sacarosa+ F 29 W 29 sacarosa=F23 W 23 sacarosa

Azufre

F 22 W 22 azufre+ F 29 W 29 azufre=F 23 W 23 azufre

Cal

F 22 W 22 cal+ F 29 W 29 cal =F23 W 23 cal

TACHO DE COCIMIENTO

Formula General
F 23=F 24+ F 25
Formula por componente

Agua (Wa) F 23 w 23 wa=F 24 w24 wa+ F 25 w 25 wa

Sacarosa F 23 w 23 sacarosa=F 24 w24 sacarosa+ F 25 w25 sacarosa

Azufre F 23 w 23 azufre=F 24 w24 azufre + F25 w25 azufre

Cal F 23 w 23 cal=F 24 w24 cal+ F 25 w25 cal

Solido F 23 w 23 solido=F 24 w24 solido+ F 25 w25 solido

CRISTALIZADOR
Formula general
f 25=f 26+ f 27
Formula por componente

Agua (Wa) f 25 w 25 wa=f 26 w 26 wa+ f 27 w27 wa

Sacarosa f 25 w 25 sacarosa=f 26 w26 sacarosa+ f 27 w27 sacarosa

Cal f 25 w 25 cal =f 26 w 26 cal+ f 27 w27 cal

Azufre f 25 w 25 azufre=f 26 w26 azufre +f 27 w 27 azufre

Solido f 25 w 25 solido=f 26 w26 solido +f 27 w 27 solido

CENTRIFUGAS

Formula general
f 26=f 28+ f 30
Formula por componente

Azufre f 26 w26 azufre=f 28 w 28 azufre + f 30 w 30 azufre

Agua (Wa) f 26 w26 wa=f 28 w 28 wa+ f 30 w30 wa

Sacarosa f 26 w26 sacarosa=f 28 w28 sacarosa+ f 30 w30 sacarosa

Solidos f 26 w26 solido=f 28 w 28 solido +f 30 w 30 solido

Cal f 26 w26 cal=f 28 w 28 cal+ f 30 w30 cal

FOMULA DE EQUIPOTANQUE DE ALMACENAMIENTO

FORMULA GENERAL
 
ECUCION GENERAL

1000+1600=2600 K /H

FORMULA POR COMPONENTE DE WA

F 26∗W 26 wa + F 24∗W 24 wa =F 27¿ W 27 wa

1000∗0.007+ F 24∗0.006=F27¿ 0.01

7+ F 24∗0.006=F 27¿ 0.01

Despeje de F24

❑
7=0.006∗( 100−F 24 ) +0.01∗F 24
7=0.6−0.006+0.01∗F 24❑
7−0.6=−0.006+0.01∗F 24❑
6.4=−0.004∗F 24❑
6.4
F 24=¿❑ ¿
−0.004
F 24=¿❑ 1600 K / H ¿
F27= 1000+1600=2600 K /H

FORMULA POR COMPONENTE DE CAL

F 26∗W 26 cal + F 24∗W 24 cal =F27¿ W 27cal

1000∗W 26 cal +1600∗0=2600¿ 0.01

1000∗W 26 cal=26
26
W 26 cal =
1000

W 26 cal =0.026

FORMULA POR COMPONENTE DE SACAROSA

F 26∗W 26 sacarosa + F24∗W 24 sacarosa =F 27¿ W 27 sacarosa

1000∗0.02+1600∗W 24 sacarosa =2600¿ 0

20+1600∗W 24 sacarosa =2600¿ 00.5

1620∗W 24 sacarosa =130
130
W 24 sacarosa= =0.08
1620
FORMULA POR COMPONENTE DE SOLIDOS

1000∗W 26 solidos =2600¿ 0.09

1000∗W 26 solidos =2600¿ 0.09
234
W 26 solidos = =0.2
1000
Solido F24 1000∗0.2+1600∗W 24 solidos =2600¿ 0.09200+1600∗W 24 solidos =2600¿ 0.09
2 solidos 234
1800∗W 24 solidos =234 /1800W = =0.13
1800

FORMULA GENERAL
 
ECUCION GENERAL
F 26+ F 24=F 27

FORMULA POR COMPONENTE DE CAL

F 26∗W 26 cal + F 24∗W 24 cal =F27¿ W 27cal

FORMULA POR COMPONENTE DE SACAROSA

F 26∗W 26 sacarosa + F24∗W 24 sacarosa =F 27¿ W 27 sacarosa

FORMULA POR COMPONENTE DE SOLIDOS

F 26∗W 26 solidos + F 24∗W 24 solidos =F27¿ W 27 solidos

FORMULA POR COMPONENTE DE AZUFRE

F 26∗W 26 azufre + F 24∗W 24 azufre=F 27¿ W 27 azufre

FORMULA POR COMPONENTE DE WA

F 26∗W 26 wa + F 24∗W 24 wa =F 27¿ W 27 wa

EQUIPO HORNO SECADOR

FORMULA GENERAL
 
ECUCION GENERAL

F 28=F 29+ F 30

2600=18.2+ F 30F 30=18.2−2600=2581.8

FORMULA POR COMPONENTE DE CAL

F 28∗W 28 cal=F 29¿ W 29 cal + F30∗W 30 cal

2600∗0.26=18.2¿ W 29 cal+ 2581.8∗0

2600∗0.26=18.2¿ W 29 cal+ 2581.8∗0

676=18.2¿ W 29 cal +2581.8∗0

18.2
W 29 cal= =0.026
676
FORMULA POR COMPONENTE DE WA

F 28∗W 28 wa =F29¿ W 29 wa + F 30∗W 30wa

2600∗0.007=F 29¿ 1

2600∗0.007=F 29¿ 1=18,2 K / H

FORMULA POR COMPONENTE DE SACAROSA
F 28∗W 28 sacarosa =F 29¿ W 29sacarosa + F30 ∗W 30 sacarpsa

2600∗0.533=2581.8∗W 30 sacarpsa
1385.8=2581.8∗W 30 sacarpsa
1385.8
W 30 sacarpsa = =0.54
2581.8

BODEGA

FORMULA GENERAL

ECUACION GENERAL

F 30=F 31+0
FORMULA POR COMPONENTE DE CAL

F 30∗W 30 wa =F31¿ W 31 wa
2581.8∗0.26=1986
671.3
W 31 wa = =0.34
1986
FORMULA POR COMPONENTE DE SACAROSA

F 30∗W 30 sacarosa =F31¿ W 31 sacarosa + 0

2581.8∗0.54=1986¿ W 31 sacarosa
1394.2=1986 ¿ W 31 sacarosa
1394.2
W 31 sacarosa = =0.70
1986
FORMULA POR COMPONENTE DE SOLIDOS

F 30∗W 30 solidos =F31¿ W 31 solidos + 0

2581.8∗0.2=F 31¿ 0.26 +0

516.36
F 31= =1986 k /h
0.26
CONCLUSIONES
Con el trabajo realizado, se deduce que, si se cumple con los objetivos
planteados inicialmente, diseñar los diagramas de flujo, identificar las corrientes
del proceso, resolver grados de libertad, desarrollar formulas y elaborar un
documento del trabajo realizado, de esta manera evaluar la eficiencia de la
extracción de jugo de caña para la elaboración de azúcar morena o cruda.

Además, permite identificar y resaltar, las áreas del proceso donde se presenta
perdida de materia prima, de esta manera evitar las pérdidas o cuellos de botella
y puntos que se consideran críticos durante el proceso.

Se considera importante en los balances de materia, que se detecta las

necesidades reales del proceso en el área de cocimiento como lo son los tachos,
que son procesos operativos y se acojan a la realidad, definiendo de manera clara
y tangible los beneficios económicos, para lograr mayores rendimientos de
producción, a bajos costos de operación, aumentando la calidad en el producto
final.

Teniendo en cuenta, que es de vital importancia el personal técnico operativo,

conozcan todo lo relacionado al proceso, sus balances y la capacidad que tiene la
fábrica ingenios leales, especialmente en determinadas operaciones como los
tachos de cocimiento, de esta manera establecer un acuerdo en la molienda, la
calidad de los materiales, para así mismo obtener el mayor rendimiento en la
fábrica ingenios leales.

En el sistema del proceso de producción de azúcar morena en ingenios Leales, se

hace un estudio a base de los balances de materia en el proceso, donde se va
identificar perdidas en las diferentes etapas, ya que en cada equipo hay perdidas
donde por medio de los balances identificamos diferentes corrientes como las
entradas y salidas para que sea más eficiente identificarlos.

Por lo anterior, se concluye que existen falencias en el proceso, que se debe

estandarizar el proceso de extracción por medio de balances de materia, para
aumentar la calidad del producto y así mismo, obtener mayores ganancias
económicas.

Cabe destacar que la realización de este trabajo, nos contribuye a nuestro

aprendizaje, que nos servirá de apoyo en el desarrollo de nuestra carrera, nos
ayuda a formarnos como ingenieros agroindustriales para la sociedad.
 BLIBLIOGRAFIA

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carabobo .Recuperadoel13 de Diciembre del 2020

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 LEALES, INGENIOS. (2000).diagrama de procesos de caña de azucar .

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PANIFICADORA LA CORONA COMO HERRAMIENTA DE INGENIERÍA
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