Prefacio Baltimore, Maryland Agosto, 1993 La Guia de Craqueo Catalitico Fluidizado de Grace Davison es una edicion de tres voltimenes que intentan ser una referencia facil de leer en todos los aspectos del craqueo catalitico. Ingenieros, operadores y otros profesionales del area de refi- nacién que estan familiarizados con este proceso, asi como también las personas de mas experiencia a quienes les gustaria refrescar sus conocimientos, pueden re- currir a esta guia informativa. La Parte I contiene una descripcién del proceso basico, equipo y operacion. La parte subsiguiente de esta guia sera publicada en el futuro cereano. La Parte II esta dedicada a catalisis. La Parte III sera una guia para detectar y analizar fallas y re- solver problemas generales. Es mas que una coincidencia, el que estemos publicando esta guia después de ce- lebrar el cincuenta aniversario del proceso de FCC. Esta publicacién multi-volumen. reemplazara a nuestra anterior, la cual fue impresa veinte anos atras y se conoce afectivamente como la “Bala de Plata”, Aunque en este lapso de tiempo, la tecnolo- gia se ha expandido tremendamente en el alcance y complejidad, la “Bala de Plata permanece como un libro de informacion basica En una nota personal, Grace Davison encomendo a James A. (Jim) Montgomery, quien acept6 el proyecto de escribir “La Guia” en forma de consultor. Jim se ret ré de nuestro Departamento de Servicio Técnico en Mayo de 1992. El ha comparti- do sus conocimientos con refinadores de todo el mundo y fue el principal autor del original “Bala de Plata’. Esta guia capacitara a otra gencracién de profesionales de FCC para que se beneficien de sus experiencias. Charles C. Wear Director Tecnologia FCCGRACE Davison «UIA PARA | GRAQUEO CATALITICO FLUIDIZADO Parte Uno © 1993 W. R. Grace & Co.-Conn.Prdélogo Misién de Grace Davison Grace Davison esta dedicada a proporcionar a la industria petrolera, lo ultimo en la tecnologia de catalizadores de craqueo eatalitico fluidizado, el mejor com- portamiento del producto y el mejor servicio. Nuestra meta es ser el lider de los suplidores de catalizadores y aditivos de craqueo catalitico fluidizado de calidad, adaptados a nuestros clienies. Filosofia Para lograr su misién y metas, Grace Davison se guia con una cierta filosofia y principios. Los puntos basicos son: a Estamos dedicados a las necesidades de nuestros clientes. Esto requiere que seamos conocedores y responsables de sus necesi- dades actuales y futuras. Estamos dedicados a continuar mejorando la calidad del producto y del servicio. Creemos que la calidad de los empleados es esencial para lograr nuestro compromiso con nuestros clientes y para nuestro éxito, La conducta ética de nuestros negocios sera una marca de calidad de todas nuestras actividades, particularmente en nuestras relacio- nes con nuestros clientes, suplidores, empleados y en las comuni- dades donde operamos. Como fabricantes y comercializadores de productos quimicos, siem- pre actuaremos responsablemente en términos de la salud y de la seguridad de nuestros clientes y empleados, del impacto ambiental de nuestras facilidades y productos en las comunidades donde ope- ramos. Estaremos constantemente midiendo el progreso de nuestros nego- cios, en términos de nuestra posicién tecnolégica y de mercadeo y nuestra habilidad para mejorar, a través de propuestas innovativas.Contenido Pagina Prefacio .. Prdlogo... Mision de Grace Davison Filosofia Capitulos 1. Historia del Craqueo.... Craqueo Térmico Craqueo Catalitico en Lecho Fijo Craqueo en Lecho Mévil Craqueo Catalitico Fluidizado Desarrollos de Catalizadores y Aditivos de FCC 2. Mecanismos de Reaccién del Craqueo ... Mecanismos de las reacciones térmicas Reacciones de Radicales Libres Paratinas Ramificadas Cicloparafinas Arométticos Mecanismos de las Reacciones Cataliticas Formacién y Reacciones de los lones Carbenio y Carbonio lones Carbenio lones Carbonio 3. El Proceso de Craqueo Catalitico Fluidizado ... Ubicacién de Ia Unidad de FCC en Ia Refineria Unidad de Craqueo Catalitico, Fraccionador Principal y Unidad de Concentracién de Gas. Unidades de Craqueo Catalitico Fluidizado, Operadas por Valvulas. Unidad de Presion Balanceada Importancia de la Unidad de FCC en Refinacion La Contribucién de Ja Unidad de FCC al “Poo!” de Gasolina Alquilato4, Recipientes y Equipos Mecanicos......... Reactor/"Riser” Reactor de “Enfriamiento Rapido” de UOP Reactor de “Riser Plegado” de M.W. Kellogg Convertidor de Residuo FCC “Orthoflow” de Kellogg Separadores Inerciales (a la terminacién del “Riser”) Ciclones Separadores Disefiados para la Separacién Rdpida del Producto/Catalizador Inyecci6n de la Carga Sistema de Levantamiento por Gas Despojador Regenerador Regenerador de “Alta eficiencia” de UOP Regeneracién en Dos Efapas TOTAL/IFP y Stone & Webster Conversién de Crudo Reducido (RCC) de UOP Sistema de Distribucion de Aire Rejila de Placa Perforada Distribuidor de Cupula Rejlla de Tubos Perforados . Anillos de Aire “Arboles de Navidad” o Rociadores de Aire Boquillas de Aire Ciclones Separadores de Catalizador Precipitadores Electrostaticos Recuperacién de Potencia Control de la Temperatura del Regenerador Disminucién de la Temperatura del Regenerador por Inyeccién de Agua en la Carga Control de la Temperatura del Regenerador por la Combustién Parcial del CO. Control de la Temperatura del Regenerador Mediante Enfriadores de Catalizador. Otras implicaciones del Enfrlamiento de! Regenerador (Cargando Residuo) Fraccionador Principal 5. Alimentacion Remocién del Calor del Fraccionador Enfriamiento de Fondos Reflujo de Columna Fuentes de las Alimentaciones Cargadas a las Unidades de FCC Calidad de Ia Alimentacién Efecto de las Cargas Residuales Efecto de las Cargas en los Rendimientos y Calidad de Producto Indice de Refraccién Punto de Anilina: Factor Watson (K) de CoracterizaciénComposicién de Carga Mediante los Métodos de n-d-M y RI-d Prediccién del Contenido de Carbono Aromético, Hidtégeno y Peso Molecular de la carga Evaluacién de Alimentaciones en Planta Piloto Proyeccién de Rendimientos Provenientes del Analisis Quimico de Ia Alimentacién. 6. Operaci6én FCC. Variables Operacionales Introduccién Efectos Independientes de las Variables Operacionales Rendimiento de Gasolina y Propiedades Gas Seco LPG como Mercia de los C3's y los Cy's Aceltes Ciclicos Coque Otras Variables de Operacién Presién del Reactor Reciclo Catalizadores Interrelaciones de las Variables Operacionales: Causa y Efecto Fundamentos del Balance de Calor Delta Coque Tipos de Delta Coque Delta Coque Catalitico Coque Cat/aceite (“Cat / Oil”) Delta Coque Contaminante Delta Coque Adiitivo Optimizacién del Funcionamiento de la FCCU Balance de Materia Planificacién de una Corrida de Pruebo Ejemplo de Célculos-Walden Oil Co. CAlculos del Balance de Calor Balance de Energia Simplificado del Regenerador Ejemplo del Balance de Calor del Regenerador-Walden Oil Co. Ejemplo de Balance de Calor del Reactor Un Chequeo en Ia Consistencia de los Datos Apéndice de Informacién de Referencia, muy itil Apéndice |. Ajustes del Punto de Corte de la Gasolina ‘A.ASTM D-86 90% Punto Base B. Base TBP Punto Final Apéndice Il Propiedades Fisicas de los Hidrocarburos Apéndice Ill Porcentaje de Aire Seco vs. Porcentaje de Humedad Relativa Apéndice IV ‘Cambio de Entalpia de la Carga Apéndice V Papel para Graficar Ia Probabilidad de Destilacién Apéndice VI Efecto de los Butanos en el Octanaje de la Gasolina Catalitica Apédice VII RVP de la Gasolina Catalitica vs. el Contenido de Butano Apéndice Vill Libras por Galén y Gravedad Especifica por Grados API.Capitulo Uno Historia del Craqueo Craqueo Térmico Las primeras referencias que se tlenen del craqueo térmico datan de principios del siglo pa- sado, cuando se reporté como una curiosidad en las cronicas quimicas, el eraqueo de aceites ant- males a productos mas livianos (1). Las Patentes Briténicas fueron publicadas en los primeros aos del 1800, en las cuales se describia el uso de altas, temperaturas para aumentar el rendimiento de los aceites para lamparas, a partir de erudos (2) La rapida necesidad de la expansién dle la gasolina como combustible para motores, que co- menz6 en 1900, empujé el desarrollo del proceso con el fin de aumentar el rendimiento de la gasolina a partir de los cruclos, mediante el craqueo térmico. El primer éxito comercial del proceso de eraqueo térmico (1910) en USA fue el Proceso Burton, que fue patentado por el Dr. W.M. Burton de la Compania Standard Oil de Indiana (1,3), El proceso Burton era tn proceso por lotes que era llcvado en destiladores horizoniales, a una tem- peratura cereana a los 750°F y una presion de 75-95 psig(4). Clark modified el proceso Burton de manera de hacer el proceso en forma continua. El proceso continuo mas eficiente de Cross y Dubbs empez6 a usarse entre 1920 y 1922 (4) Durante la | Guerra Mundial, hubo un interés en el craqueo en fase de vapor, pero fue abandonado debido a las dificultades operacio- nales. Sin embargo, en el afio 1927. el interés por el proceso en fase de vapor se reaviv6 del do a que se podia producit mediante este proce- so, una gasolina de calidad antidetonante. Las dificultades del proceso fueron resueltas ope- rando a temperaturas mas altas. Emergié una combinacion de craqueo en fase liquida y fase de vapor, como una fase mixta, el cual fe usado hasta bien entrado los aos 40 (4) Craqueo Catalitico en Lecho Fijo Eugene J. Houdry un francés, hizo un descubrimiento en los anos 20, que causé un gran cambio en los procesos de refinacién. El descubrié que los catalizadores podian regenerar- se quemando el carbon acumulado. Este descu- brimiento se realiz6 mientras experimentaba con catalizadores para extraer el azulre del vapor del crudo, conduciéndolo al desarrollo de la primera unidad exitosa de craqueo catalitico. Aunque este hallazgo fue tomado con gran escepticismo, él persistié y en el aho 1930 fue a USA bajo el aus- picio cle la Compania Vacuum Off Co. La Vacuum Oil Co. y la Standard Oil de New York se unieron en 1981 formando la Socony-Vacuum, actual- mente la Mobil Oil Corporation. En 1933 la Com- pania Sun Oil comenzé también a participar en el esfuerzo del desarrollo de la unidad de craqueo catalitico (5.6) Fueron muchos los obstaculos salvados antes de hacer el proceso viable. A través del genio de Eugene Houdry y los esfucrzos cons- tantes de todos los integrantes del proyecto, la primera unidad de craqueo catalitico en lecho fijo, exitosa a nivel mundial, fue puesta en mar- cha en la refineria de la Socony-Vacuum, Paulsboro, NuJ.. el 6 de Abril de 1936. Este evento llevé a una completa revolucin en lo que concierne a la conversion del petroteo, (Uzquierda) La primera unidad comercial de craqueo catalitico fluidizado PCLA, N° I, arrancd el 25 de Mayo de 1942 en la Refinerfa de la Standard Oil de New Jersey en Baton Rouge.La figura 1 muestra el esquema de una unidad de craqueo catalitico del tipo lecho fijo Houdry. Se puede observar que hay tres reci- pientes con catalizador. Esto, era debido a que uno de los recipientes se utilizaba en modo de craqueo, mientras que los otros dos se estaban regenerando y purgando (7). Aunque la unidad de craqueo cataliti- co en lecho fijo de Houdry constituyé una gran mejora sobre el craqueo térmico; atin no era capaz de producir gasolina en gran escala, la cual era requerida por la expansion de los mercados de combustible para automéviles y para la aviacion. Aun la idea del lecho fluidi- zado no se habia aplicado al craqueo cataliti- co, aunque se acababa de comercializar el ga- sificador en lecho fluidizado Winkler, para aplicaciones cataliticas (6). La combinacién de un lecho fijo y un catalizador de grandes par- ticulas restringié la eficiencia del proceso Houdry de craqueo catalitico, en lecho fijo (6). Craqueo Catalitico en Lecho Mévil Muchas mejoras se realizaron tanto por la Socony-Vacuum (SV) como por el Proceso Houdry Co., (HPC) al proceso de lecho fijo. Sin embargo, se reconocié que para tener un proce- so efectivo en forma continua, el catalizador de- beria tener un movimiento mas efectivo entre las zonas de reaccién y de regeneracion. El homo Thermofor y las cubetas elevadoras, re- solvieron este problema (6). El primer proceso semi-comercial de craqueo catalitico Thermofor (TCC) se puso en. marcha en la Refineria de SV's Paulsboro en 1941, Era una pequena unidad con una capa- cidad de 500 BPD. Dos afos después, la com- pania Magnolia Oil Co., afiliada a la SV, empe- 26 a utilizar el primer elevador de cubetas co- mercial; una unidad de 10000 BPD en su Refi- neria de Beaumont (6). SV y Houdry disolvieron eventualmente su acuerdo y tomaron diferentes rutas. SV de- sarroll6 su unidad TCC levantada por aire, la primera de las cuales se puso en operacién en 1950. En 1956 habian 45 untdades de TCC li- cenciadas por SV. HPC desarroll6 el proceso de Houdry en lecho mévil y en. 1956 habia licen. ciado 21 unidades. En la figura 2 se observa un diagrama de la unidad de TCC levantada por aire (6,8). El catalizador regenerado es elevado por aire desde el recipiente elevador via un tubo elevador al recipiente del separador. La bolita de catalizador (9) (o la pella) fluia por gra- vedad a través del reactor y horno para comple- tar el ciclo, ive Gstado Figura 1” Unidad de Craqueo Catalitico en Lecho Fijo de Houdry ina Mote Sichimeres roy Figura 2 Unidad de Levantamiento por Aire TCC te ree seein Hriador Air para in Recipe BearDurante el desarrollo de la unidad de TCC hubo un desarrollo simultaneo de la uni- dad de FCC, el cual se discutira en detalle en la siguiente seccion. La unidad de TCC compitio exitosamente con la de FCC hasta principios de los anos 50. A finales de 1952 SV observé, que TCC estaba perdiendo terreno debido a que se habian consiruido grandes unidades de FCC. y a un costo mas econémico que las de TCC y que la cantidad de carga que podia manejar la uni- dad de TCC era limitada. Ademas, las unidades de FCC eran menos complejas en su parte me- canica. Por consiguiente Mobil comenzé a cam- biar sus unidades a FCC a mediados de los anos 60 (6) Craqueo Catalitico Fluidizado En Octubre de 1938 la Standard Oil de New Jersey, la Standard Oil de Indiana, la M.W. Kellogg y la 1.G. Farben organizaron la Asocia- clon de Desarrollo Catalitico (CRA) para desarro- lar un proceso de craqueo que no deberia infrin- gir las patentes de Houdry, en el proceso de cra- queo eatalitico en lecho fijo. En 1940, 1.G. Farben salié del grupo y se unieron al mismo la Anglo- Iranian Oil Co., LTD., la Royal Dutch-Shell Co.,. la Texas Co. y la Universal Oil Products Co., (UoP) (10), La Standard Oil Development Co., Jersey) habia estado trabajando en un vasto programa del fenémeno del “eatalizacor en forma de polvo” incluyendo la circulacién del catatizador, desde 1936, en sus propios laboratorios y con el Insti- tuto de Tecnologia de Massachusetts y la M. W. Kellog (10). Warren K. Lewis, un ingeniero quimi- co del M..T. hizo algunos descubrimientos en 1940, que ayudaron a resolver algunos de los pro blemas de fluidizacion del catalizador. Una paten te fue introducida por Lewis y Edwin Gilliland (tambien del M.I-T) asignado a Jersey para la unidad de craqueo catalitico en lecho iluidizado. Los siguientes trabajos, llevados a cabo por Jersey, en su planta piloto de 100 BPD de Baton Rouge, LA le levaron a mejoras significativas al disetio de Lewis y Gilliland (5,10), EL9 de Mayo de 1940 el directorio de la Standard Oil de New Jersey tomé la critica deci- sion de invertir dinero en la primera planta de craqueo catalitico con “catalizador en forma de polvo", Esto fire dos anos antes de que arranca: ra la primera unidad comercial (10) Antes de tomar la decision de ir hacia adelante con la planta de craqueo catalitico con, catalizador en forma de polvo, la planta piloto de 100 BPD (PECLA) siglas de "Powdered Experimen- fal Catalyst Louisiana” (Catalizador experimental en forma de polvo, Louisiana) habia operado exitosamente por 58 dias con un reactor “Snake” (serpiente) de 450 pies y de tuberia de 4 pulgadas de diametro, y una bomba de torni- llo para mover el catalizador Amitad de 1940, los esfuerzos de inves- tigacion de los miembros de la CRA fueron redi- rigidos para ahondar en los catali forma de polvo y salir de los catal forma de pella, Este fue el resultado del éxito del experimento en la planta de 100 BPD de Jersey. En ese momento, se probaba exitosamente un sistema de transferencia de s6lidos que envolvia un bajante (“standpipe’) y estaba siendo usado en los disenios comerciales (10). La Standard Oil Development Co., (Jersey) jug un papel principal en el desarro- lo del sistema continuo de eatalizador en polvo, debido a su gran ntimero de profesionales en la investigacion y desarrollo; versatilidad de su planta piloto y cl impulso resultante de su tra- bajo, iniciado en 1936. Sin embargo, una con- tribucién importante fue hecha por los miem- bros del CRA, especialmente la M.W. Kellogg. Aunque la planta piloto habia operado exitosamente por 53 dias, como se dijo ante- riormente, el uso de tina bomba de tornillo no fue satisfactorio para circular el catalizador, de- bido a la aglomeracion del catalizador y la pér- dida de su actividad (10) Utilizando la experiencia obtenida en sus propios laboratorios y con otros (M.LT y MW. Kellogg). un experimento fue llevado a cabo por Jersey, a finales de Abril de 1940. En este experimento, se us6 aire para circular el catalizador en la tuberia y poder controlar la caida de presion, Esta prueba result6 alentado- ra y aunque el uso de la bomba de tornillo para circular el catalizador no fue satisfactorio, el di- rectorio aprobo su decision de ir a la construc- cién de una planta comercial (10). Se construyé inmediatamente un tubo vertical de 120 pies, para probar el concepto de circular el catalizador con aire, La prueba com- probé que el “catalizador flotaba como si estu- viera en agua” por la influencia del aire, en el tubo vertical La planta piloto de 100 BPD fue com- pletamente convertida a un nuevo sistema, usando “standpipes”, valvulas de estrella y arreglos posteriores de reactor/regenerador (flujo ascendente de catalizador y carga). Pos- teriormente Ia planta piloto fue parada y con- vertida a un nuevo diseno hecho por Kellogg, Mas tarde las valvulas de estrella fueron reemplazadas por valvulas correderas (“slide valves’),Figura 3 °° Plan del Diagrama de Flujo de la Seccién de Craqueo de la PCLA en 1942 | enna eo ‘Segundo Cielon Segunda C Primer Cieton rows Catalizador Gastado Regenerador Reactor Lf Enfriadores Regeneracion La alimentacion fue cargada ala unidad y operé casi continuamente desde el 13 de Agosto de 1940 hasta el 7 de Junio de 1941 Esto proporcioné suficientes datos de diseno ¢ ingenieria para el disefto simultanco de la pri- mera unidad comercial de craqueo fluido PCLA N° 1 “Powdered Catalyst. Luistana N° 1", Clara- mente, Jersey habia demostrado un proceso ¢o- mercial de craqueo catalitico exitoso que usaba catalizador en forma de polvo. La construccién de la PCLA N° 1 empe- 26 el 16 de Septiembre de 1940 y se complet6 el 1° de Mayo de 1943, 19 meses mas tarde. Esta unidad usaba el sistema de arreglo posterior de “standpipe”, Modelo I en el cual el catalizador fluia hacia arriba a través del reactor y regene- rador, y salia del tope de los ciclones para la se- paracin del catalizador y los productos cra- queados (10) Se hizo historia el 25 de Mayo de 1942 cuando la alimentacién se cargé a la PCLA N° 1, Modelo I en la Refineria de la 10 Carga Fresea Standard de New Jersey, en Baton Rouge. LA. La figura 3 muestra el diagrama de flujo de la PCLA N° 1, Note que el flujo completo de catalizador pasa hacia arriba a través del reactor y regenerador (10) Otras dos unidades del Modelo I se completaron en 1943, una en la Refineria de la Standard Oil de New Jersey en Bayway y la otra en Humble Oil y Refinery Co., afiliada a Baytown, Texas (10). Debido a la urgencia de los proyectos, la construccién de una unidad de Modelo Il, con un diseno de flujo descendente, empezo en Mayo de 1941 en Baton Rouge. antes de que el Modelo I se completara. El Modelo Il entré en. funcionamiento el 25 de de junto de 1943. Estos eventos fueron el comienzo del craqueo catalitico Muidizado. La construceion de las nuevas unidades se multiplied debido ala urgente necesidad de la gasolina para la avia- cion y por la rapida expansién de la demanda de la gasolina de motor,Tabla 1° Desarrollos Importantes de Catalizadores y Aditivos de FCC 1928 Arcilla Acida Activada (Houdry)[10] 1942 Catalizador Fluido (Exxon) 1942 Baja Alumina Sintetica (Grace Davison) 1948 Catalizador Microesferoidal (Grace Davison) 1955 Alta Alumina Sintética (Grace Davison) 1964 Catalizador de Zeolita Secado por Atomizacién (Mobil) 1964 Catalizador USY (Grace Davison) 1973 Catalizadores Aglomerados con Silica-Sol (Grace Davison) 1974 Promotor de Combusti6n CO a Base de Platino (Mobil) 1975 Catalizador Mejorador de Octanaje (Grace Davison) 1975 Pasivador de Niguel a Base de Antominio (Phillips) 1981 Catalizadores Aglomerados con Alumina Sol (Grace Davison) 1982 Comercializaci6n del Aditivo Espinela SO, (Arco) 1986 Aditivo para el octanaje ZSM-5 (Mobil) 1986 Matriz Selectiva al Coque y al Craqueo de Fondos (Grace Davison) 1987 Pasivador de Niquel a Base de Bismuto (Chevron) 1989 Zeolita USY con Selectividad Mejorada de | Gasolina (Grace Davison) 1990 Tecnologia de Matriz para Mejorar la Resistencia al Niquel (Grace Davison) 1992 Comercializacion Exitosa de la Tecnologia de Trampas de Vanadio (Grace Davison) Sorprendentemente, todos los obstaculos fueron salvados exitosamente y los nuevos pro- cesos fueron completados en corto tiempo. Los beneficios derivados del craqueo catalitico en echo fluidizado, en términos de la superior cali dad de los productos y los bajos costos operacio- nales han sido un gran aporte para el mundo. Desarrollos de Catalizadores y aditivos de FCC ‘Antes que la PCLA N° 1 arrancara exitosa- mente en Mayo de 1942, ya habia planes de cons- truir una planta de izadores sintéticos de craquco catalitico. La Standard Oil Development Co,, la rama de Investigacion de la Standard Oil New Jersey (hoy Exxon) y la Compaiiia Davison Chemical (posteriormente una division de W.R Grace & Co.) legaron a un acuerdo para construir una planta en las facilidades de Davison en Curtis Bay. Maryland, usando Ia tecnologia del cataliza- dor de Davison. Esta planta entré en oper: en Mayo de 1942 ¢ inmediatamente comenz6 a proveer a la PCLA N° 1, con el primer catalizacior sintético de craqueo catalitico en lecho fluidiza- do, El catalizador suministrado contenia como base 13% de altimina (Baja alumina) " Los catalizadores de craqueo fluidizado han suftido mejoras continuas. desde que la baja alimina fuera usada en la primera unidad de FCC, La necesidad de mejorar las propieda: des cataliticas y fisicas de los catalizadores de craqueo y la necesidad de “clientizar” la estruc. tura de los rendimientos, llev6 a invertir grandes esfuerzos en investigacion y desarrollo para al- canzar estas metas. La Tabla 1 muestra un ntimero de desa- rrollos importantes que han ocurrido desde los inicios del craqueo catalitico fluidizado. El prin- cipal descubrimiento como lo fue la arcilla como catalizador de craqueo y el desarrollo de la arci la dcida activada por Houdry en 1928, constitu yeron los eventos mas importantes en la historia del craqueo catalitico (6). La decision de Exxon de usar un catal zador en forma de polvo en lugar de “pellas” en la primera unidad de FCC y su subsecuente tra- bajo con el M.LT. en Ja fluidizacion, fueron los acontecimicntos mas importantes en el desarro- lo del catalizador de craqueo catalitico en lecho Mluidizado. La tecnologia de catalizadores de cra- queo de Davison, que aporté las bases para la primera planta de catalizador sintético en 1942 y el desarrollo siguiente de catalizadores microesfe-roidales secados por atomizacion en 1948, y el de alta altimina en 1955, son avances importantisi- mos en el desarrollo del catalizador. Un enorme avance fue hecho en 1964, cuando Mobil produjo y us6 exitosamente ca- talizador comercial de zeolita, secado por ato- mizacidn. Tanto Exxon como Mobil introduje- ron patentes iniciales para a utilizacién de la faujasita como catalizadores de craqueo fuidi- zado. Otro desarrollo importante en el cata lizador de FCC fue la invencién de la zeolita ultraestable Y (USY) por Grace Davison en 1964. Posteriormente se conocio que las 2e0- litas ultraestables USY sin tierras raras, me- joran cl octanaje de la gasolina craqueada lo que permitio el primer éxito del catalizador mejorador de octanaje en 1975. Mas atin, las USY y las zeolitas ultraestables tratadas con tierras raras (REUSY), se sabe que mejoran la selectividad a coque. Por esta razon es que la mayoria de los catalizadores usados hoy dia contienen zeolita USY 0 REUSY. Las propiedades de retencion de los ca- talizadores, fueron sustancialmente mejoradas por la tecnologia de agiomerantes silica-sol_y altimina-sol de Grace Davison, introducida en 1973 y 1981 respectivamente. Otros aportes importantes hechos por Grace, que han tenido un efecto sustancial en la calidad del cataliza- dor de craquco y en su desempeno, fueron los avances en la matriz y en la zeolita. En 1986, un catalizador conteniendo una matriz con un craqueo selectivo de los fondos, fue comerciali- zado por Grace Davison, seguido por un catali- zador con una matriz resistente al niquel en 1990. En esie aio Grace incorporé una nueva zeolita USY ultraestable en un catalizador de craqueo fluidizado. Este fue probado exitosa- mente en forma comercial y rapidamente gano gran aceptacién en las refinerias. Otros desarrollos importantes fueron los pasivadores de antimonio-niquel, hechos por Phillips ex 1975 y de bismuto, por Chevron en 1987. En 1986, Mobil introdujo un aditivo para mejorar el octanaje, el ZSM-5, que ofrece la flexibilidad no s6lo en la mejora del octana- je, sino de los rendimientos Cg y C4. especial- ‘mente los insaturados y el rendimiento de ga- solina, (Arriba) El primer catalizador sintético de craqueo catalitico fluidizado fue producido por la Companta Grace Davison en la planta de Curtis Bay, que se muestra en la foto, en 1946. El primer embarque de catalizador, con una base de 13% en Alz03 fue hecho en agosio de 1942, para ser usado en ta planta de FCC, PCLA N° I. en ‘Agosto de 1942. A la derecha se muestran las PCLA N°2 y N° 3 de la Refinerta de la Standard Oil de New Jersey en Baton Rouge2% \h meres : \ ESATA TT ac ee tse 1Capitulo Dos Mecanismos de Reaccion del Craqueo Mecanismos de las reac térmicas nes De acuerdo a la teoria de radicales libres del craqueo térmico, los radicales libres interm: diarios son formadbs por la escisi6n del enlace C. C0 CH de la carga. El radical libre o el grupo de hidrocarburos con un electrén desapareado esta libre para entrar en otras reacciones, tal como una ruptura beta y una transferencla de hidruro. Asi se infcia una reaccion en cadena, lo que catisa tna reduccién en los tamahos moleculares del reactante original. La energia requerida para romper el en- lace C-H es mayor que la energia requerida para romper un enlace C-C, consecuentemente la ruptura de los enlaces C-C ocurrira mas rapida- mente. La energia requerida para romper los enlaces C-C primarios, secundarios y terciarios varia ligeramente, por lo que hay poca discrimi- nacién en cual enlace sera separado (11). Sin embargo, un doble enlace C=C y un enlace sim- ple C-C adyacente a un doble enlace, son mas estables que uno que esté mas lejos del doble enlace. Por ejemplo, en el 1-butano, el enlace carbono-carbono en posicion 8 al doble enlace, (segundo enlace después del doble enlace) se rompera mas facilmente que el enlace carbono- carbono en la posicion o: (4). a B c-c e Reacciones de Radicales Libres Cc Un radical libre puede reaccionar con un hidrocarburo abstrayendo un atomo de hi drogeno, para producir un radical libre del hi- 15 drocarburo y otro hidrocarburo vinculado al adical bre original: CH,+R-CH,-CH,-CH,-CH,-CH,-CH,-CH;—> Radial Libre igrocarburo Metilo I (CH,+R-CH,-CH,-CH,-CH,-CH-CH,-CH,, Metano Radical Libre Note que un atomo de hidrégeno se ha perdido del tercer carbono, formando un radical libre (un enlace no apareado como indica la raya vertical). El hidrégeno reaccioné con el radical libre metilo formando el metano. La fuerza del enlace C-H para un hidré- geno unido a un atomo de carbono primario, se- cundario 0 terciario, decrece en el siguiente orden: primario->secundario->terciario. Por ejemplo: E] 2- metil hexano contiene un carbone primario (un carbono unido solo a un carbono), un carbono secundario (un carbon unido a dos carbonos) y un carbono terciario (un carbono unido a tres carbonos) CH; I CH-CH-CH,-CH,-CH,-CH, t t carbone Tereiario carbone Secundario carbone Primario Un enlace secundario interior se rompe dejando libre un tomo de hidrégeno, en el ejemplo anterior de radical libre, debide a que un enlace secundario C-H es mas debil que uno primario. En la reaccién descrita, el hidrocarbu- ro no contiene un enlace C-H terciario. El enla ce terclarlo puede separarse mas facilmente que el enlace secundario de C-H, debido a que nece- sita menos energia para romperse.El radical libre secundario formado en la reaccion, puede ir mediante escision B a producir una olefina a y un radical libre primario, 1 R-CH,-CH,-CH,-CH,-CH-CH,-CH, > Radical Libre Secundacio I R-CH,-CH,-CH,+CH,=CH-CH,-CHy Radical Libre Primario Olefina Alfa El radical libre primario se degradara a etileno y a otro radical libre primario: I I R-CH,-CH,-CH,*>R-CH,+CH,=CH, Radical Libre Nuevo Biileno Radical Libre La beta escistén causa altos rendimientos de etileno y de olefinas alfa en el craqueo térmico de las cargas parafinicas o de cargas que posean gran cantidad de hidrocarburos parafinicos, Los radicales libres primaries que son lar- gas cadenas, pueden dar lugar a rendimientos crecientes de olefinas en el rango de ebullicién de Ja gasolina y menos etileno, Existen teorias que predicen que las largas cadenas se enrollan sobre simismas y abstraen un atomo de hidrogeno para formar radical libres internos. Los radicales libres son incapaces de is0- merizarse por migracion de un grupo alqutlo, Consecuentemente, no hay aumento en la ramifi- cacion de hidrocarburos en los productos del cra- queo térmico, mas alla de la ramificacién original que tiene la carga. Parafinas Ramificadas Pocos son los trabajos realizados sobre las parafinas ramificadas y sus productos son poco predecibles, Las parafirias ramificadas de bajo peso molecular, originan un rendimiento alto de olefinas ramificadas con un atomo de carbono menos que su pariente hidrocarburo. Los rendimientos de pro- pileno son mucho mayores que los de etileno para las parafinas ramificadas, si se compara con las co- rrespondientes normal parafinas. Los rendimientos de largas cadenas de iso- parafinas con un grupo metilo sencillo en un tomo de carbono secundario, obtenido en el cra- queo térmico, son similares a su correspondiente parafina normal, Hay mas diferencia en el rendimiento de parafinas ramificadas que contienen dos grupos metilo. 16 Cicloparatinas ”” Los resultados del craqueo de las ciclo- parafinas han sido estudiados menos que los de Jas parafinas ramificadas. Las cicloparafinas son mas dificiles de craquear que algunos de los pro- ductos iniciales. Arométticos “"” Los aromatics son muy resistentes a la pirélisis, Sin embargo, las cadenas laterales que son removidas de los aromaticos. tienen caracte- risticas similares a sus correspondientes no aro- miticos. Mecanismos de las Reacciones Cataliticas Existe un acuerdo general sobre el me- canismo que rige el craqueo catalitico de hidro- carburos, el cual envuelve la formacién de inter- mediarios de especies organicas cargadas posi- tivamente, llamadas carbocationes. En 1940 esta idea fue aplicada a las reacciones de ere queo sobre catalizadores de Silica-Alimina amorfa y mas recientemente sobre catalizadores de zeolita (12) La teoria original frecuentemente llama- da la teoria “del ién carbonio” ha sido posterior- mente refinada y ahora se hace la diferencia entre los iones carbonio y los iones carbenio. Los fones carbenio y carbonio, pueden representarse de la siguiente manera: Jon carbenio Jon carbonio CRyt CR A+ La “R" representa un grupo alquilo 0 un tomo de hidrégeno. El i6n carbenio es tricoordi nado y el 16n carbonio es pentacoordinado. Formacién y Reacciones de los lones Carbenio y Carbonio lones Carbenio Se cree que los tones carbento se for- man por la adicién de un proton (H*) a una ole- fina 0 de Ia remocién de un ion hidruro (H) de una parafina (12), Estas reacciones son iniciadas por el catalizador de craqueo. Los catalizadores de craqueo contienen sitios activos para propor- cionar protones 0 remover (abstraer) iones hi- druro. Los sitios acidos del tipo Bronsted (do-nantes de protones) del catalizador de cra- queo, proporcionan los protones y los sitios idos del tipo Lewis, remueven o abstraen el ion hidruro. Paso de iniciacion [1 Ry CHECH-RHZ=R, CH, CHR AZ" leina Sitio Toh catbento Bronsted Abstraccion de He R,-CH,CHy Ry = Ry-CH, CLER,+HL Faratina Sitio fen earbento Lewis Paso de propagacién (transferencia de hi- dnuro) (13) P ‘Transferenela de H- R,-CH,-CH-R,+R,-CH,-CH,-R, = Jon Carbenio| Paratina CH,-CH,-CH,-R,+R,-CH,-CH-R, Parafina ton Cartenio El i6n carbenio formado de la parafina larga, esta libre de ir hacia reacciones adicionales resultando en la posterior reduccién de tam: Paso de craqueo (Escision B) (12) Be Ry-CH,-CH-R,-Ry+CH, ton Carbento =CH-R, lon Carbenio Olefin EI ion carbenio previamente formado, es transformado por una escision B (separacion del enlace C-C en posicién B al carbono con la carga positiva) a una olefina y a un nuevo ion carbenio, EI nuevo ién carbenio puede reaccionar con otra molécula de parafina y continuar la reaccin. El final de la reaccién se produce cuando: a) el ién carbenio pierde un protén en el catalizador y se convierte en una olefina, 0 b) el ion carbenio toma un hidruro de un donador, tal como coque y se convierte en parafina. Asi, cuando la reaceion se propaga se producen olefinas y parafinas cortas provenientes de la carga original de gran tamafo molecular, por la accion intermediaria de los ones carbenio. lones Carbonio Se ha propuesto una reaccion mono- molecular para el craqueo de parafinas, 7 donde el intermediario es un in carbonio, el cual es formado antes y es convertido a ion carbenio y una parafina, 0 a hidrégeno y un in carbenio (12): Paratina Sitio aida Bronsted R,-CH,-CH,-R4HZ=R,-CH,-CH,-R+Z” ton Cartonio pera ce Hy R-CH,-CH-R+H, en Muroseno ccarbento R,+CH,-CH,-R, te How Sena Esta reaccién es favorecida por tempe- raturas sobre los 500°C (932°F). baja conver- sion y baja presién parcial de hidrocarburo. Discusién El craqueo de olefinas es mas facil que el de las parafinas, ya que las olefinas se convierten mas facil a carbocationes. La ve- locidad del craqueo de las n-parafinas au- menta cuando la longitud de la cadena au- menta, a un maximo (a n-Cjg), entonces decac. Las isoparafinas y naftenos craquean mas rapido que las n-parafinas, las cuales craquean mas rapido que los aromaticos Los anillos aromaticos no craquean facil- mente. Los catalizadores de FCC son desac- tivados por los compuestos aromaticos poli- nucleares que bloquean los sitios acidos del catalizador [12] Hay muchas otras reacciones que son inicializadas por un catalizador de FCC zeolitico y que son propagadas por reaccio- nes de carbocationes. Puede ocurrir la iso- merizacién esqueletal lo que resulta en la produccién de isomeros de una cadena recta de hidrocarburos. Las cadenas laterales pueden ser removidas por la dealquilacion de aromatics. Los compuestos de anillos pueden ser formados por la ciclizacién de ca- denas rectas de hidrocarburos [14]. La Tabla 2 es un resumen de las reacciones mas im- portantes que se cree que ocurren en el cra- queo catalitico (12). La teorfa del i6n carbonio 0 carbo- cation hace un buen trabajo para deseri- bir las reacciones complejas, que ocurren en cl craquco catalitico de las cargas de petrdleo.a LAS ZEOLITAS CAUSAN LA REORGANIZACION MOLECULAR aParafinas Olefinas” Naftenos Aromaticos Tabla 2? Principales Reacciones en Craqueo Fluidizado Craqueo > Parafinas + Olefinas Craqueo —_____—> [PG Olefinas Ciclizacion ———————> Nattenos Isomerizacion Olefinas Transferencia H_ | Parafinas ee i Ramificadas Ramificadas Transferencia H Paina Ciclizacion re Condensacion Deshidrogenacion —— Olefinas ee iio cine ec emcees Naftenos con diferentes anillos Aromaticos + Olefinas. Transalquilaci omaticos Diferentes Alqi Ds Alguilacion > Poliaromaticos ————~——____» Coque Deshidrogenacion Condensacién | | | “Principalmente del craqueo, muy poco en la carga 19Capitulo Tres El Proceso del Craqueo Catalitico Fluidizado Ubicaci6n de la Unidad de FCC en la Refineria La figura 4 muestra un dibujo esquemati- zando una refineria moderna (15). Hay un gran ntimero de arreglos de procesos en una refineria y éste es uno de ellos. Aqui, la carga a la unidad de FCC consiste de un gasdleo de vacio (GOV) de la unidad de vacio y de un gas6leo pesado atmosferi- co de la unidad de destilacion atmosférica (15). El gaséleo atmosférico puede ser dirigido al hidrocra: qucador. El gas6leo “coquer” (GOC) puede cargar- se directamente a la unidad de FCC, cuando el drocraqueador esté aguas abajo. La carga es convertida en el reactor de la unfdad de FCC a varios productos. Estos produc- tos se dirigen a un procesamiento adicional y se- paracién en el fraccionador principal y otros equi pos, aguas abajo del reactor de FCC. Por ejemplo: La gasolina craqueada y los productos livianos son procesados después en la Planta de Concentracion de Gas (Con. Gas) también llamada Unidad de Re- cuperacién de Vapor (URV) 0 simplemente Pianta de Gas. El gas seco de la “Con. Gas”, los Cp y mas lvianos, se envian al sistema de gas combustible de la refineria, después de remover el azufre. El gas licuado del petréleo LPG, compuesto por C3's y Cq’s es enviado al almacenaje para venderse ‘como combustible © para usarse en el ajuste de la presién de vapor de Ia gasolina. Dos plantas fuc- ron agrupadas para formar la Unidad Eter para la Eterfficacién. La unidad Eter representa una planta de MTBE (ter Metil Butil Terciario) y otra de TAME (Eter Metil Amil Terciario). El isobutile- no y el isoamileno se cargan a la unidad de ete- rificacién, donde reaecionan con el alcohol meti- lico para producir MTBE y TAME respectivamen- te, Dichos compuestos se mezclan en la gasolina para aumentar el contenido de oxigeno y el nii- mero de octanos. La alimentacién a la unidad de alquila- cién puede contener olefinas C5 asi como tam- bién olefinas C3 y Cq para la produccion de al- quilatos. Los C5’ no consumidos en la unidad TAME, pueden ser dirigidos a la unidad de alqui- lacion, El aceite de reciclo liviano LCO del era- queador catalitico puede ser enviado directamen- tea su almacenaje para mezclar con el combusti- ble destilado, como combustible N° 2 0 diesel. La corriente de LCO puede dirigirse al hidrocraquea- dor para su conversién a productos mas livianos © puede dividirse en alimentacion al hidrocra- queador y como producto destilado para almacenaje. Unidad de Craqueo Catalitico, Fraccionador Principal y Unidad de Concentracién de Gas La Figura 5 muestra un diagrama de flujo de una unidad de craqueo catalitico completa. Por el interés de simplificar, se omiten detalles de la planta, tales como bombas, intercambiadores, 21pequefios recipientes y valvulas para enfatizar en la separacién de la carga craqueada en los produc- tos especificos deseados. La carga fresca, después de ser calentada en el tren de precalentamiento y precalentador, entra al “riser” donde es vaporizada cuando se mezcla con el catalizador caliente del regenerador. Cuando la carga va hacia arriba del “riser” en con- tacto con el catalizador, es craqueada catalitica- mente. La mayor parte de la carga es convertida a gasolina y materiales mas livianos. Los productos, mas livianos que Ia gasolina son esencialmente Cas, Cq's, gas seco y no condensables (llamados, también inertes). El gas seco contiene H9S. Hg. CHg, Co's y no condensables. Los no condensa bles estin formados por CO, COg, Np y Og que en- tran al “riser” desde el regenerador, transportacos por el catalizador de craqueo y posteriormente aparecen en el gas seco. Los productos mas pesados que la gasoli na, los productos no convertidos, son producicios del LCO y fondos del fraccionador. Aunque no se muestran en la Figura 5, algunos refinadores reti- ran los productos como la nafta pesada o el Aceite de Reciclo pesado HCO del fraccionador principal. No se muestran también el HCO 0 “slurry” que se devuelve al “riser”. Sin embargo, algunos refinado- res reciclan estas corrientes. Los fondos del frac- clonador entran al separador del “slurry” para product un aceite clarificado y un aceite “slurry” El aceite “slurry” es de alta gravedad y puede con- tener finos de catalizador, particulas 0 coque y re- fractarios, de alli su nombre de aceite “slurry”. La mayoria de las unidades moderas no necesitan el reciclo de HCO 0 del “slurry”. Los catalizadores de gran actividad convierten la mayoria de la carga fresca en su primera pasada por el “riser” ‘Sin embargo, cl uso de catalizadores mas resis- tentes a la atricion y equipos de separacion mas eficientes, hacen innecesarios el reciclar “slurry” para recuperar el catalizador. Fuera del “riser”, la mezcla de catalizador y vapor de hidrocarburo entran a una zona de asentamiento donde ocurre una separacion (el se- parador es llamado también reactor, en las unida- des donde ocurre el craqueo en este recipiente). El catalizador es dirigido al regenerador y los vapores son enviados al fraccionador principal. En el frac- cionador principal, la gasolina y los productos mas livianos son removicos por el tope, como vapor. Los productos no convertidos, tales como LCO y fondos, son retirados como productos liqui- Figura 5 Esquema del Diagrama de Flujo de la Unidad de Craqueo Catali en Lecho Fluidizado y Ia Planta de Gas Separator Resenrador {CO para Aimacenae 6g pau MIE tga 22 (Cys paraatgit DES west asain para tata‘a separaci6n inicial se hace por la con- m y destilacion de los productos no con- vertidos, usando reflujo en los niveles tope e inter- medio del fraccionador principal, por remocién del calor y fraceionamiento. El LCO va después a un, despojamiento con vapor, para remover los com- ponentes livianos, tal como se muestra en la Figu- ra 5. El vapor de cabecera proveniente del tope del fraccionador principal pasa a través de los condensadores, al acumulador de la cabecera donde Ia gasolina no estabilizada es separada de los productos livianos. El vapor del tope del acu- mulador es llamado gas huimedo, debido a que contiene condensables, mientras que la gasolina existente es llamada gasolina inestable ya que contiene Cas y C4’s. Hay un drenaje de agua en el fondo del acumulador para remover el agua usada en el despojamiento con vapor. El propésito de la Con. Gas, que se mues- tra en la Figura 5, es separar y recuperar el gas seco (libre de azulre), C3’s y C4’s y gasolina (C5#). Idealmente el gas combustible contendra s6lo Hy, metano y Co's. Sin embargo, algunos no conden- sables son arrastrados con el catalizador regene- rado proveniente del regenerador, cuando entra en cl “riser”. De tal forma que el COg, CO. No y Op estan presentes en el gas seco. El gas inimedo del tope del acumulador. tiene gran contenido de C3'’s y C's y algo de com- ponente (nafta) de C5 a C7+. Es necesario retirar estos productos valiosos como liquidos para recu- perar LPG y gasolina, Esto puede Hlevarse a cabo a elevadas presiones, mediante el incremento del enfriamiento, absorcién y fraccionamiento. El gas htimedo del acumulador es compri- mido por el compresor de gas hiimedo, enfiiado y dirigido al fondo del absorbedor primario, via él tambor despojador de carga. La gasolina no esta- bilizada del acumulador, es bombeada al tope del absorbedor primario. Muchos de los C3's y com- ponentes mas pesados en el gas hrimedo, Son ab- sorbidos en la gasolina no estabilizada. El vapor del tope del absorbedor primario pasa al absorbedor secundario (también llamado absorbedor esponja), donde el C3 remanente y los, componentes mas pesados, son removidos de los vapores por absorcién en el LCO enfriado. El gas proveniente del tope del absorbedor secundario es ahora llamado gas seco, en lugar de gas huimedo. Este nombre implica que esencialmente todos los componentes condensables (htimedos), han sido removidos. El gas seco es enviado desde el tope del absorbedor secundario al tratador de dietanolami- na DEA, donde es removido el sulfuro de hidroge- no. El gas seco entonces, pasa al sistema de gas 23 combustible de la refineria y el DEA rico, es diri- gido hacia la recuperacion de azutre La gasolina no estabilizada proveniente del fondo del absorbedor primario, contiene algo de los componentes livianos removidos en el des- pojador, por Io que se envia al debutanizador, donde los C3's y C4’s son removidos. La gasolina debutanizada es tratada para remover el azufre y Mevada a la mezcla de gasolina. Los Ca's y Cq's de la cabecera del debuta- nizador son lievados al depropanizador. Los Ca's mas livianos, son removidos del tope del depropa- nizador y dirigidos a la unidad de alquilacion o al almacenaje, para su venta como combustible pro- pano. Los fondos del depropanizador, son envia- dos a la unidad de alquilacion para convertirlos en alquilato. Las refinerias con unidad de MTBE pue- den usar el isobutileno como alimentacién a la unidad de MTBE. Los refinadores que posean una columna depentanizadora, pueden separar los e's incluyendo el isoamil de la gasolina, para ali- mentar la unidad de TAME. El efecto neto del procesamiento llevado a cabo en la unidad de concentraeién de gas, frac- cionamiento, absorbedores y despojamiento, es que el gas himedo y gasolina no estabilizada car- gados a la unidad de Con. Gas, son separados en los productos deseados. Estos productos consis- ten de gasolina debutanizada. C's. Cq's ¥ gas seco. Unidades de Jueo Catalitico Fluidizado Operadas por Valvulas Las figuras 6 y 7 muestran los esque- mas de las unidades de craqueo catalitico flui dizado operadas por valvulas. La figura 6 repre- senta una unidad UOP “sobrepuesta” (stacked) y la figura 7 una unidad de “flexicracking” de Exxon (16) Para la siguiente discusién refiérase a la figura 6. La canga fresca entra al “riser” y entra en contacto con el catalizador regenerado caliente. Los productos craqueados y el catalizador salen del “riser” al reactor, ahora llamado “separador” aunque el craqueo se lleva a cabo en el “riser” y no en el recipiente del reactor. Los productos craqueados se separan del catalizador en los ci- clones, a la salida del “riser” y salen del reactor al fraccionador principal. El catalizador gastado {el catalizador que proviene del reactor, conte- niendo coque), pasa a través del despojador, donde los hidrocarburos son removidos por medio del despojamiento con vapor, y es devuelto al regenerador, donde el coque es quemado. El ca- talizador caliente regenerado, pasa del regenera- dor al “riser” para completar el ciclo,Figura 6 Unidad Sobrepuesta de UOP (Operada por Vélvulas) Productos Craqueades ‘ Valulacorredera para cat gastado 3B: Valvlacorredera para rezenerador (Vall corredera para gas de etimenea Supiador ce Are Figura 7“ Unidad “Flexicraking” de Exxon (Operada por VGlvulas) Rejia care LomFigura 8“? Modelo IV de Exxon (Presién Balanceada) Gaede Crimes ono de Retose Suplidor Pincipal Sapade ‘de Aire de Conte te — El ciclo del craqueo catalitico en una uni- dad de FCC operada por valvulas, es automatica- mente controlado mediante las valvulas correderas o valvulas de tapén. Las unidades que emplean valvulas que estan dentro del regenera- dor. usan valvulas de tap6n. Las unidades que usan valvulas exteriores, tales como las que se muestran en la figura 6, usan valvulas corre- deras. Es de hacer notar que en la figura 6 se pre- sentan tres valvulas marcadas como "A", "B” y “C’. Estas son las valvulas correderas que controlan la operacién de la unidad de FCC. La valvula “A” con- trola el flujo continuo de catalizador gastado del despojador al regenerador. Esto es ejecutado me- diante un controlador de nivel LRC. El LRC posi- ciona la valvula “A” para mantener el nivel deseado del despojador. La valvula corredera “B”, controla el flujo del catalizador regenerado caliente a través del ba- jante del regenerador al “riser”. La valvula “B’ es controlada mediante el controlador de temperatu- ra TRC. El operador de la unidad de FCC controla la valvula“B" seleccionando la temperatura de sa- lida deseada del “riser” o la temperatura del reac- tor. La valvula “B" entonces ajusta el flujo de cata- lizador caliente en el “riser’, para mantener la temperatura seleccionada. Predicts Nivel Variable Despolamiento de Vapor Se debe mantener un diferencial de pre- sidn entre los recipientes del reactor y regenera- dor para promover una buena circulacion de talizador entre los recipientes. La valvula “C’ es controlada por el registrador de diferencial de presion PdRC, que mantiene la diferencia de presion deseada entre los recipientes. La valvu- la corredera “C” esta ubicada en la linea de gas combustible del regenerador. La presion en el regenerador es proporcionada por el soplador de aire. Si se necesita una gran diferencia de pre- sion, el operador de la unidad de FCC aumenta el selector en el cuarto de control y la valvula “C” reduce la abertura. La presion en el regenerador entonces se eleva, cuando el PARC cierra la v: vula corredera en contra de la descarga de pre- sion del soplador de aire. La presién del reactor, permanece igual como si estuviera controlada indirectamente por la presién de succién del compresor de gas hiimedo. Asi, la diferencia de presién entre el reactor y el regenerador, au- menta. Mediante las valvulas correderas “A”, “B” y °C", el operador de la FCC puede controlar la velocidad de cireulacion del catalizador, la tem- peratura del reactor, el nivel del despojador y la diferencia de presién entre el reactor y el rege- nerador.Unidad de Presién Balanceada “” La unidad del modelo IV de Exxon, es un ejemplo de una unidad de presion balanceada (Figu- ra 8). Aunque la unidad tiene valvulas correderas en los codos en forma de U entre el reactor y regenera- dor, éstas son operadas en la posicién de mayor abertura y se usan sélo para el aislamiento. Sin em- bargo, las valvulas correderas en la linea de gas de chimenea del regenerador se mantienen en opera~ cion para mantener un diferencial de presion entre el reactor y el regenerador. a fin de variar la velocidad de circulacién del catalizador. La velocidad de circu lacion del catalizador puede variarse alterando el flujo del aire al “riser” de control. Cuando la cantidad de aire cambia, la densidad de flujo de la emulsion catalizador/aire varia. Cuando el flujo de aire au- menta, la densidad disminuye, por lo tanto, la co- Tumna del catalizador en el reactor puede entonces circular mas facilmente al regenerador. La colurnna de catalizador en el reactor depende del inventario circulante. Si el inventario aumenta o disminuye, la columna cambia de acuerdo a ello. Asi, la fuerza di- rectrz usada para circular el catalizador en una uni- dad del modelo IV, es similar al principio de un ma- nometro dinamico. EI nivel del regenerador se mantiene constante por un pozo de rebose (aliviadero). Estan presentes también puntos de aeracién en las lineas en forma de U, tanto del gastado, como del regenerado, para ajustar la densidad del ca- talizador en el bajante y ayudar en la cireulacion del catalizador. Las unidades del modelo IV, pueden operar con el nivel de catalizador por debajo de la rejilla del despojador. De esta forma la carga es obligada a cra- quearse en el “riser” y la fase diluida del reactor queda como una continuacién del “riser”. Sin em- bargo, muchas unidades del modelo IV han sido convertidas a craqueadores “riser” puros, alargando el despojador ¢ instalando ‘risers’ La diferencia principal entre una unidad operada por valvulas y una de presién balancea- da, es el control de la temperatura del reactor. En la unidad operada por valvulas. la tempera- tura del reactor o “riser” es controlada directa- mente por el ajuste automatico de la velocidad del catalizador. En la unidad de presion balan- ceada, la temperatura del reactor es controlada variando la temperatura de precalentamicnto y/o por el ajuste manual de la velocidad de cir~ culacién del catalizador. El ajuste manual de a velocidad de circulacion del catalizador es efectuado por la variacién de aeracién al tubo elevador controlador, por las lineas en forma de Uy por el ajuste del diferencial de presion entre el reactor y el regenerador, con la valvula PARC, 26 Importancia de Ia Unidad de FCC en Refinacién La unidad de FCC ocupa un lugar muy im- portante en una refineria, debido a su relativo bajo costo de conversion de cargas pesadas, a productos livianos de mayor valor. Es la productora de gasoli- na por excelencia, pero puede operarse para produ- cir grandes cantidades de Cas y Cq's 0 para la pro- duccién de combustible casero. El craqueador cata litico es la principal fuente de carga de olefinas livianas a las unidades de alquilacion. Propor- ciona una gran cantidad de carga de isobutano. Las unidades de FCC son una fuente de carga de Cg'sy Cy’s para las plantas petroquimicas y una fuenie de gas licuado de petréleo (LPG) para el uso casero. La flexibilidad de operacién de las unida- des de FCC, permite no sélo satisiacer sus reque- rimientos normales de produccién, sino también, cargas craqueadas adicionales de otras unidades de la refineria, para ayudar a balancear la oper: cién total de la refineria. Un craqueador cataliti- co puede ajustarse a una amplia variedad de car- as de diferente calidad. Esto le permite al refi nador, seleccionar la alimentacién que carga su refineria, La unica unidad que podria considerarse como competidora de la FCC es la de hidrocra queo catalitico 0 “hidrocracker". Aunque la tec nologia del hidrocraqueo catalitico ha existido desde hace varios anos. una serie de eventos han, demorado su comercializacién. La tecnologia ha estado disponible desde los afos 30, después del desarrollo del proceso de Hidrogenacion de carbon de la Berguis, Alemania, Sin embargo, el arranque de la primera unidad de craqueo cata litico (la unidad HOUDRY de lecho fijo) en 1936 y el subsecuente desarrollo y comercializacion del craqueo catalitico en lecho fluidizado, que co. menz6 en 1942 y su misma expansi6n., demoro la comereializacién del hidrocraqueador (6). En los primeros anos de los 60, el hidro- craqueo fue finalmente comercializado. Su ex- pansion fue lenta por la introduccion de los cata- lizadores zeoliticos de craqueo catalitico, lo cual ocurrié casi al mismo tiempo. El costo de la inversion de un hidrocra- queador, s6lo por la planta de hidrégeno, puede llegar a ser el doble de una planta de eraqueo ca- talitico. El costo operativ del proceso de alta presién junto con el costo de inversion, han hecho que el crecimiento del hidrocraqueador sea lento. La figura 9, muestra una comparacion de la carga como un porcentaje de la capacidad de crudo para FCC e hidrocraqueo, a nivel mundialyen USA. Bs evidente que ef FCC aun esta aumen- iando a una mayor velocidad que el hidrocraqueo, La capacicad mundial de hidrocraqueo esta alrededor de 2.7 millones b/ed versus 10.9 millones b/cd para el FCC en Enero de 1993 (18). Existen aproximadamente 160 hidrocraqueadores cataliticos y 380 craqueadores cataliticos en el mundo entero. La Contribucién de Ia Unidad de FCC al “Pool” de Gasolina Los craqueadores cataliticos proporcio- nan el mayor volumen de las mezclas que van a Ja gasolina terminada. Una encuesta del NPRA reporto en 1991, que aproximadamente el 38% del total de! “pool” de gasolina en las refinerias en USA, estaba conformado por gasolina proventen- te del craqueador catalitico. Un 12% en volumen adicional del “poo!” provenia del alquilato, el cual ¢s principalmente producido por la carga de la unidad de FCC (19), Alquilato El alquilato se refiere al producto obte- nido por la reaccion de un grupo alquilo (en este caso del isobutano) con olefinas de bajo peso molecular. El propileno y butileno son las principales olefinas cargadas a las unidades de alquilacién, pero el amileno también es cargado a algunas unidades. La reaccion de alquilacion sucede a baja temperatura y en presencia de Acido sulfirico 0 Acido fluorhidrico. Los princi pales componentes presentes en el alquilato son: isooctano (2,2.4-trimetil_pentano) © iso- heptano (2.2 dimetil pentano). El numero de oc: tano de un alguilato es afectado por el tipo de carga y condiciones de operacion y su valor esta en el rango de 88-94 MONC y 94-99 RONC. Las unidades de FCC proporcionan la mayoria de la alimentacién de propileno y buti- eno a la unidad de alquilacton. Gran parte del isobutano requerido también es proporcionado por el craqueador catalitico. Figura 9° Contribucién del Craqueo Catalitico Fluidizado (FCC) y del 8 8 © Ss FCC Mundial 10 Contribucién de la Unidad en la Capacidad del Crudo, % 1950 1960 Hidrocraqueo (HDC) en la Capacidad del Crudo T Soe lad T s USA FCC i" ae fave 1990 1995Capitulo Cuatro Recipientes y Equipos Mecanicos Una unidad de craqueo catalitico en lecho Mluidizado FCCU, esté compuesta de una gran variedad de equipos de proceso. Reactor Fegenerador, fraccionador principal y equipos re~ lacionados, tales como un prtcalentador de car- ga, un soplador de aire, una caldera de CO, ci- clones y un precipitador electrostatico, los cua- les pueden considerarse como una seceion de la FCCU. La unidad de concentracion de gas es otra seccion. El reactor/regenerador y el fraccio- nador principal pueden considerarse la seccién de baja presion de la FCCU y Ia seccion de con- eentracion de gas, la parte de alta presion. Conjuntamente con la unidad de con- centracion de gas estan las columnas de fraccio- namiento, absorbedores. despojador y el com- presor de gas. Las bombas, los intercambiadores de calor y los enfriadores de aire, son una parte de ambas secciones de la FCCU. En esta seccién se discutira con mas de- alle algunos de los principales equipos que constituyen la FCCU Reactor/“Riser” La mayoria de los craqueadore: cos emplearon el craqueo en lecho denso hasta la mitad de los afos 60. Aunque se sabia que al acortarse los tiempos de contacto entre la carga yel.atalizador circulante, se mejoraban los ren- dimientos, eran pocas las unidades construidas con esta caracteristica, por varias razones. Pri- mero, los costos de las inversiones para hacer las modificaciones eran muy altas. Adicional- mente, las ganancias potenciales eran pequenias cuando se trataba con catalizadores amorios (no ‘zedliticos) como los que se utilizaban en ese mo- mento, La mayoria de los regeneradores usaban ciclones de acero al carb6n, los cuales limitaban la severidad de la operacion. Debido a que los refinadores no podian operar con temperaturas altas en el reactor, para poder alcanzar la severidad, operaban a lemperaturas del reactor de bajas a moderadas ¥ con largos tiempos de contacto entre la carga 29 y el catalizador, La carga estaba sometida a un mpo de contacto corto en el “riser” y un tempo de contacto largo en el reactor de lecho denso. La combinacién de una baja temperatura del reactor y un catalizador de baja actividad hizo necesario aumentar el tiempo de reaccion para al- canzar niveles de conversion aceptables. Esto fue hecho no solo para emplear el craqueo en lecho denso, sino también para utilizar la prictica del re- ciclo, Una parte sustancial de la carga no era con- vertida a LCO y productos livianos, en la primera pasada, de tal forma que el HCO era reciclado hasta su extincion, para aumentar el rendlimiento de pro- ductos livianos. Consecuentemente, muchos refina- dores operaban con relaciones de carga combinada (carga fresea mas reciclo dividido por la carga fres- ca cn b/d) mayores de 1.5. Con la proliferacion de los catalizadores zeo- liticos a mediados de los aftos 60, se pone ce mani- fiesto que debia reducirse el tiempo de reaceién para optimizar el funcionamiento de los nuevos cataliza- dores. La actividad de los catalizadores zeoliticos era ordenes de magnitud mayor que los catalizadores amorfos y podia alcanzarse altas conversiones con un tiempo de reaccién de varios segundos y sin re- ciclo. Aunque la extraordinaria actividad fue el prin: cipal factor en el excelente funcionamiento de estos catalizadores, el catalizador de zeolita hubiera tent do poco valor st no se hubiera mejorado simultanea- mente su selectividad a coque. Los catalizadores de zeolita tenian actividad superior y selectividad a coque, por lo que ganaron la aceptacion inmediata, por parte de la industria. Los refinadores se movieron agresivamente hacia la modificacion de sus unidades de FCC para maximizar los beneficios de los catalizadores zeoli Uicos. En algunos casos, los refinadores modifica- ron sus propias unidades para acortar el tiempo de craqueo, pero mas frecuentemente eran los licen- ciadores dle las unidades de FCC, quienes realize ban las modificaciones, La Figura 10 muestra una unidad de la UOP que realizaba el craqueo en lecho denso en. 1960, antes que se cambiara a un craqueador “riser” (6)Todos tos licenciadores prepararon las modificaciones para revisar su disefio y asi poder acortar el tiempo de reaccion de las uni: dades existentes y diseharon nuevos craquea- dores “riser” para sus instalaciones futuras. Reactor de “Entriamiento Rapido” de UOP Entre los diferentes disenos que la UOP habia desarrollado estaba la unidad “super- puesta” (Figura 6). Como su nombre indica, es una unidad vertical disefiada con el reactor su- perpuesto en el tope de regenerador. Muchas de estas unidades estuvieron en operacion en las refinerias y fucron facilmente convertidas a queadores “riser”, nfediante la extensiOn (alar- gamiento) del “riser” a través del reactor cerca- no a los ciclones. La separacién de los produc: tos craqueados fue mejorada por la instalacion de ciclones de corte desigual, instalados en el mismo “riser” 0 por otros medios. Uno de los mas populares fue el de forma de “T” al final del riser”, el cual dirigia la mezcla de catalizador y producto craqueado hacia abajo. Estas unida- des modificadas fueron lamadas unidades de “enfriamiento rapido” debido a la separacion mas rapida entre los productos craqueados y el catalizador, por un efecto minimizador 0 “en- friamiento” de la reaceién de craqueo para re- dueir el sobrecraqueo. Reactor de “Riser Plegado” de M. W. Kellogg MW. Kellogg también modificd muchas, de sus unidades existentes y preparé nuevos disenos. Muchas de sus unidades “Orthoflow * fueron convertidas a craqueadores “riser” por un diseno de “riser plegado”. Las unidades Orthoflow B fueron disenadas como craqueado- res de lecho denso, con el reactor en el fondo y el regenerador en el tope. La carga era inyecta~ da directamente ef el lecho denso del reactor. Va figura 11 muestra las modificaciones he~ chas al reactor Orthoflow B para convertirlo a reactor “riser” (20). La carga es inyectada den- tro del “riser plegado” y el craqueo ocurre cuando la carga y catalizador hacen un giro de 180° hacia arriba, en una seccién vertical del “riser”, a través de la seccion horizontal, bajan- do la otra seccién vertical del “riser”. Los pro- ductos eraqueados salen del “riser” por encima del lecho de catalizador gastado y dejan cl reactor a través de los ciclones (no mostrados) en el tope del reactor. El catalizador gastado inunda un vertedero del despojador para su posterior elevacién en el regenerador, median- te la valvula de tapon y el “riser” del cataliza- dor gastado. Figura 10° Reactor de Lecho Denso de UOP (1960) antes de su Remodelacién a Craqueo “Riser” Producto para (Camara “Plena Separsclaa Cones os tapas Refs de Distibucin Figura 11% Reactor “Riser Orthoflow” de Kellogg levadr Catalizador Ingen DespujaorFigura 12 2” Convertidor FCC de Residuo Orthoflow de Kellogg Sitema de Cine ‘Cerrado Doo et arg para Distribuidr de Ctalizder piste Disrbuior dA = ae _ Valvuas de Tapon de Catalaador Figura 13 Evolucién del Separador Inercial Tide 31 Convertidor de Residuo FCC Orthofiow de Kellog La figura 12. muestra un convertidor FCC de residuo de Kellogg (21). La avanzada tec- nologia de un convertidor FCC fue ofrecida a la industria de refinacién, originada por un acuer- do de union entre las companias Kellogg y Mobil. Separadores Inerciales (en Ia Terminacién del “Riser”) Algunos de los primeros separadores iner- ciales fueron llamados separadores balisticos. Un separador balistico desvia el catalizador y los pro- ductos craqueados, 180° en direccién hacia abajo del lecho del reactor. Aunque estos disefios mejo- raron los rendimientos, el catalizador y los pro- ductos craqueados no eran separados inmediata- mente y ocurria algo de sobrecraqueo. Se hicieron mejoras posteriores que per- mitian separar al catalizador y los productos cra- queados inmediatamente al final del “riser”. La fi gura 13 muestra como han evolucionado los se- paradores inerciales (22). La gravedad, con una ayuda inicial del flujo de producto craqueado, empuja el catalizador hacia abajo en el lecho y los, productos craqueados salen por las aberturas la- terales en el recubrimiento alrededor del “riser” Ciclones Separacores Diseiiados para la Separacién Répida del Producto/Catalizador La eficiencia mediante la eliminacién del craqueo “post-riser”, ha sido una de las metas de los refinadores. Este problema es mas agudo a elevadas temperaturas de craqueo, que son caracteristicas de los modemos craqueadores En los afos recientes se han tomado me- didas sucesivas, a fin de acortar el tiempo de contacto entre los productos de craqueo y el ca- talizador en el separador. Inicialmente el reactor de craqueo en Iecho denso, fue eliminado por remodelacién de las unidades existentes a craqueadores “riser” y por la instalacion de nuevos craqueadores “riser” Los beneficios posteriores se derivaron de la se- paracién mas rapida del producto/catalizador, a través del uso de ciclones de corte desigual al final de los “riser”, por el uso de los separadores inerciales y por el uso de los “riser” con orificios. Aunque estas innovaciones mejoraron los rendimientos de la craqueadora, era eviden- te que podian realizarse mejoras adicionales. Para responder a esta necesidad, la Mobil Oil Co, desarrollo y comercializ6 un sistema de “ci- clones cerrados”. Los productos craqueados y el catalizador del “riser”, van directamente al sistema de ciclones que esta conectado al final del “riser” en un extremo y a la salida del sepa-rador en el otro. No hay oportunidad para que se entremezcien los productos y el catalizador en el separador, ya que los productos craquea- dos escapan a la'salida del separador y el cata- lizador hacia el lecho (23). La figura 14 muestra los detalles del sistema de “ciclon cerrado” de Mobil (24). Inyeccién de la Carga La carga es introducida al “riser” de las unidades de craqueo, mediante boquillas de carga. Estas boquillas de inyeccién han sido me- Joradas en los anos recientes. La buena distribu- cion de la carga en el catalizador, se ha converti- do en algo muy importante, debido al uso de car- gas mas pesadas, formadoras de coque, mayores temperaturas para regenerar el catalizador y el aumento de la practica del craqueo de residuo. Seguin reportes recientes, se han alcan- zado mejoras en los rendimientos, usando siste- mas nuevos de inyeccién de carga y més eficien- tes, Del mismo modo, se han reportado aumen- tos en la conversi6n, rendimiento de gasolina, productos liquidos, asi como la disminucion re- sultante del gas seco y la tendencia a formar coque en la reaccién del craqueo. También ocurre menor depésito del “slurry” y coquifica- cidn de la linea de vapor. Una posible desventaja en la mejor in- yeccion de carga, es la perdida de una unidad en el RONC de la gasolina. Se cree que la mejor dis- tribucién de la carga sobre el catalizador, reduce los puntos calientes en el fondo del “riser” en el punto de la inyeccién, Io cual causa una reduc- cion en el mimero de octanos de la gasolina. Sin embargo, muchos refinadores que han cambiado las boquillas de carga, no han reportado pérdida en el octanaje. Los primeros sistemas de inyeccion usa~ ban simplemente tubos rectos. A través de los anos han sido muchas las mejoras que se han hecho en el método de unir la carga con el cata~ lizador. En el presente, la mayoria de las unida- des utilizan boquillas multiples, ya que estas promueven la mejor mezcla entre el aceite y el catalizador, mejor que Io que logra una sola’ bo- quilla. Las boquillas se agrupan alrededor del riser a una misma altura o en dos filas, una en- cima de la otra (25) El vapor de dispersion y/o agua se inyecta con la carga 0 por una boquilla separada (24). La inyeccion de agua se utiliza cominmente en las unidades que procesan residuo para mejorar la dispersion del aceite. El agua tambien se usa como un supresor de calor en el reactor, para acelerar la circulacion del catalizador y reducir la temperatu- ra del regenerador. Adicionalmente se ha propues- to, que el agua reduce el efecto deshidrogenante del niquel y vanadio en el catalizador regenerado, por la distinucién de la reduccién de los Gxidos Figura 14 Sistema de Ciclén Cerrado de Mobil Aditameato para CCiconesPaalelos beacaletaee! Productos Craqueados Conduct ene (Cen Riser tos CGlones de :eapas dt Reactor (cn Primaria Reactor | pespojaior metalicos a sus metales originales. Las formas oxidicas del niquel y vanadio, han reducido la actividad deshidrogenante relativa a niquel y vanadio metalico. Otro efecto de la inyeccion de agua es que la presién parcial del hidrocarburo en el “riser” es reducida, debido al aumento de vapor producido. Esto puede causar una re- ducci6n en los rendimientos del gas liviano y del coque. El grado de atomizacion de la carga por la boquilla de carga es muy importante. La mayor rapidez de la transferencia de calor entre el aceite y el catalizador, se alcanza cuando las gotas de aceite son tan pequefias como las particulas de catalizador. Stone & Webster reporta que sus boquillas de inyec- cin de carga para craqueadores, atomizan la carga a este grado y que ocurre una mas rapt da vaporizacion de la misma. Esto da como re- sultado una mejora en los rendimientos.Sistema de Levantamiento por Gas” UOP ha comercializado un “sistema de levantamiento por gas” que pre-acelera el catali- zador antes que la carga sea inyectada en él. Se ha reportado que por esta técnica, la temperatu- ra de la mezcla se alcanza mas rapidamente, re- ductendo el craqueo del tipo térmico y aumen- tando el craqueo catalitico. Las pequerias cantidades de carbon de- positadas en el catalizador provenientes del gas Ievantador, parecen desactivar los metales acti- vos. El carbon aparentemente no tiene efectos perjudiciales sobre el funcionamiento del catal zador. Despojador E] catalizador gastado proveniente del se- parador, debe ser despojado para recuperar -la mayor cantidad posible de productos craqueados. Esto se logra con un flujo de vapor en contraco- miente hacia arriba, donde el despojador contacta el catalizador descendente. El despojador contiene deflectores que forzan al catalizador y vapor a mez~ clarse intimamente, cuando los flujés pasan uno a través del otro. El separador puede ser un reciplen- te separado 0 una parte integral del reactor. La alta temperatura (>940°F) favorece el despojamiento eliciente del catalizador. Sin em- bargo, la temperatura del despojador no es cor trolada directamente. Esta varia con la tempe- ratura del catalizador que viene del separador. El vapor ascendente, acarrea los hidro- carburos presentes entre las particulas de catali- zador, los hidrocarburos intersticiales dentro de la linea de vapor del reactor via el separador y los ciclones separadores. Algunos de los hidrocarbu- ros absorbidos en el catalizador, no se ven afec- tados por el despojador y son Ilevados al regene- rador y quemados junto con el earbén. La cantidad de vapor de despojamiento también influye en la eficiencia de la operacién de despojamiento. Son comunes las relaciones de vapor de aire a catalizador circulante de 2 1bs/ 1000 Ibs. Sino hay suficiente flujo de vapor al despojador, hay una perdida de producto. La relacion Optima de vapor de despojamiento puede encontrarse por ensayo/error, observan- do la temperatura del regenerador, cuando se cambia la relacion del vapor. Una medida de la eficiencia del despojamiento, se indica como el porcentaje en peso del hidrocarburo remanente en el catalizador, después de la operacion de despojamiento. Esto puede determinarse en li- neas generales en el Capitulo 6. El porcentaje en peso de hidrégeno puede encontrarse por un analisis del catalizador gastado, aunque esta medida no siempre es exacta. Regenerador Los primeros regeneradores tenian Ios in- ternos de acero al carbon, los cuales estaban limi- tados por una temperatura maxima de 1200°F. Para minimizar el carbon en el catalizador regene- rado, los regeneradores fueron diseniados con un tiempo de residencia largo. Asi, mediante un Targo tiempo de residencia y una temperatura baja en el regenerador, podia reducirse el carbon en el cata~ lizador regenerado, a unos valores bastante bajos. Los regeneradores modemos poseen inter- nos de acero inoxidable que pueden operar a tem- peraturas tan altas de 1350-1400°F. Las unidades con regeneradores con segunda etapa, pueden operar por encima de los 1400°F. El aumento de temperatura es el resultado del aumento de la combustion o de la combustion total del CO, lo cual ha mejorado sustancialmente la regeneracion, Los regeneradores disefiados para ope- rar a altas temperaturas, han sido el factor prin cipal en la mejora de la regeneracion. Los refina- mientos en los sistemas de distribucion de aire también han sido muy importantes. Regenerador de “Alta Eficiencia” de UOP UOP ha comercializado un_regenerador de “alta eficiencia” que opera en un flujo de “flui- dizacion rapida’, seguido por un flujo tapén, de forma opuesta a los regeneradores convenciona~ Jes de mezclado por retroceso. El quemado ocurre en un combustor de “fluidizacién rapida’. Llevando a cabo la regeneracién de esta forma, a alta temperatura, la regeneracion puede ocurrir en una fraccion del tiempo requerido en los rege- neradores de mezclado por retroceso. La temperatura de regeneracion es controlada mediante la circulacién del catalizador caliente. Un entriador de catalizador de UOP est disponible como una opeién para los regenera- dores tipo combustores. La Figura 15, muestra un craqueador de UOP con un regenerador tipo combustor y un enfriador de catalizador (27). Regeneracién en dos Etapas Total / IFP y Stone & Webster 1as compaitias Total Reffinage Distribu- tion S.A. (Total) /Institut Francais du Petrole (IFP) y la Stone & Webster Engineering Corporation (S&\W). han licenciado tecnologias separadas de FCC que incluyen la regeneracion en dos etapas. Un nuevo proceso avanzado de FCC sera desarrollado y licenciado por IFP y S&W como resultado de tn acuerdo entre Total, IFP y S&W. Las ventajas del proceso existente seran incor poradas en el nuevo y avanzado proceso.Las unidades de FCC diseniadas para pro- cesar residuos deben prever el manejo del aumen- to del delta coque, causado por el aumento del ear- ben conradson y la formacién de coque contami- nante. La elevada temperatura del regenerador, in- ducida por el alto delta coque, causa una gran de- sactivacion del catalizador, st ésta no se controla Para poder responder a este problema, los licencia- dores ponen a la disposicién de los refnadores, la regeneracién en dos etapas, con o sin eniriadores de catalizador, para el craqueo catalitico de residuo. ‘Se necesita un catalizador regenerado muy caliente cuando se craquea residuo, para vaporizar y craquear la carga pesada. Sin embar- go, la temperatura debe limitarse para evitar el ano del catalizador. Sila tendencia de la carga a formar coque no es excesiva, los regeneradores de dos etapas pueden ser disenados sin enfriadores de cataliza- dores, tales como los ofrecidos por IFP y S&W. La figura 16 muestra un diagrama esquematico de una unidad de S&\W de dos etapas sobrepuestas, Esta unidad no esta equipada con un enfriador de catalizador, pero S&W proporciona un entriador en su diseno, si es necesario (28). Un requisito para el eficiente funcionamien- to de una unidadl de FCC, es la excelente regenera- cin del catalizacor. La regeneracién en dos etapas, sin enfriador de catalizador, proporciona un medio de alcanzar esta meta, mientras se limita la desacti- vaci6n del catalizador y la formacion de coque. Los catalizadores de FCC pueden estar sometidos a temperaturas superiores a los 1400°F con una desactivacion minima, en ausen- cia de humedad (vapor) 0 en presencia de mini- mas cantidades de humedad. Las altas tempera- turas favorecen la regeneraci6n eficiente de los catalizadores, pero en el pasado, todos los regene- radores contenian grandes cantidades de vapor. Este problema fue resuelto mediante el uso de regeneradores de dos etapas. La temperatu- raen la primera etapa, esta restringida debido a la presencia de la humedad causada por el exceso de vapor de despojamiento del despojador y por la combustién de hidrocarburos. La temperatura es limitada, operando en una situacién de quemado parcial de CO y liberando el exceso de CO a la cal- dera de CO. Ei catalizador proventente de la prime- ra etapa del regenerador, no esta completamente regenerado debiclo a la restricci6n de temperatura. En la segunda etapa del regenerador, el contenido de humedad es muy bajo. Esta, entra al regenerador como humedad en el aire de combus- tion y como un resultado de la quema de hidrocar- buros presentes en el coque residual del catalizador. Sin embargo, sélo ocurre una desactivacién mini- ma, atin a temperaturas de 1400°F, debido a que la humedad presente en el regenerador, es baja. La combustion completa del CO es llevada a cabo en la segunda etapa del regenerador, permi- tiendo que el gas de chimenea salga a la atmosfera. Conversion de Crudo Reducido (RCC) de UOP La regeneracién en dos etapas, esta tam- bién incorporada en el proceso de conversién de crudo reducido RCC de UOP. El proceso RCC de UOP fue desarrollado conjuntamente por las companias Ashland Oil y UOP. El enfriamiento de catalizadores también se utiliza en el proceso RCC de UOP. La figura 17 es una ilustracion de la unidad de RCC de UOP (27). Un sistema tnico de gas de chimenea es caracteristico en este diseno. Los gases de combustion de la segunda etapa del regenera- dor, son enviados a la primera etapa. El aire primario, es dirigido también a la primera etapa del regenerador separadamente. Se ha reporta- do que el sistema tinico de gas de chimenea, mi- nimiza costos y es una opcién para emplear efi- cientemente la recuperacion de potencia. El uso del enfriamiento de catalizadores se cita como muy titil, para controlar la relacion C/O para un funcionamiento optimo de la unidad, mediante el ajuste de la temperatura del catalizador. Sistema de Distripucion de Aire * Rejilla de Placa Perforada Los distribuidores de rejilla de placa perforada se usan en muchas unidades para distribuir el aire. Frecuentemente hay proble- mas con este tipo de distribuidores de aire, de- bido a la erosion de los huecos y la dificultad en mantener el sello existente alrededor de la cir- cunferencia de la rejilla, cerca de la pared del regenerador. Este problema lleva al aire a des- viarse de la rejilla cerca de la pared del recipien- te y crear un flujo irregular a través de la reji- lla, debido a la diferencia en el tamafio de las perforaciones cuando se erosionan. Sin embar- go, si no hay problemas mecanicos, los distri buidores de placa perforada proporcionan una buena mezcia de catalizador/aire y regenera- cion. La figura 18 muestra una rejilla de placa perforada(29). Se pueden observar en la figura, el sello de la rejilla alrededor del bajante del re~ generador y la circunferencia del regenerador. Distribuidor de Capula En la figura 19 se muestra un distribui- dor de cipula (29). La rejilla esta ajustada a la seccion conica del regenerador por un soporte con reborde, Hay tambien un sello alrededor del tubo del regenerador. Ambos sistemas de distribucién de aire, el distribuidor de capula y la rejilla de placa perforada, usan flujos de aire y catalizador, coincidentes. La expansion tér- mica es un problema menor en un distribuidor de ctipula comparado con un distribuidor de rejilla de placa perforada.Figura 15°” Unidad de FCC de UOP con Regenerador de “Alta Eficiencia” Gas de Chimenea ican de salar Caliente Enfriaor de Aire ve Medio Elsador Figura 16°” Unidad de FCC de Dos Etapas Sobrepuestas de Stone & Webster Segunda Bxapa / de Tapin Linea de Transferencia det Figura 17” Unidad de Conversién de Crudo Reducido de UOP Media Flevador Figura 18 Rejilla de Placa PerforadaRejilla de Tubos Perforados Las rejillas de tubos perforados son una forma popular de distribucion de aire, aunque re- quieren de un mantenimiento sustancial sino estan recubiertas por material refractario. Una re- Jilla bien disefiada proporcionara una excelente regeneracion del catalizador. La figura 20 repre- senta un ejemplo de una rejilla de tubo plano (29), Esta rejila de tubo perforado consiste de tres Sec- ciones, con aire proporcionado por tres tubos se- parados de la fuente principal de aire. El aire entra por los cabezales laterales en el centro de cada seccién, que distribuyen el aire, a todos los distribuidores laterales que contienen las boqui- lias de aire. Las boquillas de aire estan apuntan- do hacia abajo, formando un Angulo con la verti- cal de 45°, como se muestra en el detalle “A” de la figura 20. Esto asegura que el aire y el catalizador gastado, se mezclen muy bien y que el volumen, del regenerador sea usado eficientemente. También como se muestra en la figura 20, el catalizador gastado entra al regenerador por encima de la rejilla de tubo perforado. El catalizador regenerado se rebosa dentro del bajante del regenerador, pasa hacia abajo por el lado de la rejilla de tubo perforado y fluye hacia afuera del regenerador. Hay otros disenos donde el contacto entre el calalizador y el aire es en contracorrien- te, En tal sistema, él catalizador gastado es dis- tribuido en el tope del lecho y se mueve hacia abajo del regenerador, a través de la rejilla de aire, a la salida del catalizacior regeneraco en el fondo del regenerador. Una caracteristica de este sistema de distribucién de aire, es que el catalizador cargado de coque, primero contacta, a un gas con un bajo contenido de oxigeno (aire) y cuando el catalizador se regenera, contacta un Bas rico en oxigeno (aire). Se cree que esto dis- minuye la desactivacion del catalizador, por la exposicion gradual del catalizador al contenido completo de oxigeno del aire. Anillos de Aire Los anillos de aire se usan en muchas de las unidades de FCC de hoy en dia. Este tipo de distribuidor de aire ha sido usado por un largo tiempo. En algunas unidades se usan ani- llos de aire tinicos y en otras un anillo de aire exterior y uno interior concéntrico. La figura 21 representa un distribuidor de anillo de aire Unico, Las boquillas de aire deseargan vertical- mente como se muestra en el detalle “A” (29) Los anillos de aire operan satisfactoria- mente, pero las rejillas de tubos perforados pue- den distribufr el aire mas eficientemente cerca de las paredes del regenerador. El aire entra en los anillos de aire s6lo en un punto, comparado con Jos miltiples puntos en las rejillas de tubos per- 36 Figura 19 Distribuidor de Capula ‘fLeatnaor cst Figura 20 @” Rejilla de Tubo Plano Xforados. Por lo tanto, la distribucion de aire es ‘menos eficiente en los anillos de aire. Usualmen- te, los anillos de aire necesitan menos manteni- miento que las rejillas de tubos perforados. “Arboles de Navidad” 0 Rociadores de Aire Los distribuidores del tipo “Arboles de na- vidad” o rociadores de aire, estan limitados fisica- mente, por el ntimero de ramas que pueden ema- nar del cabezal vertical principal. Las ramas de aire individuales, salen del cabezal vertical de aire en un angulo y de alli se clevan verticalmente. El aire abandona las boquillas al final de cada tubo vertical en direceién hacia arriba, Frecuentemen- te se encuentra una pobre distribucion de aire con este sistema. Un ejemplo de un rociador de aire se puede ver en la figura 22 (29). Los rociadores de aire a menudo muestran una erosién severa. Boquillas de Aire La caida de presién a través de los siste- mas de distribucién de aire, esta disenada en un rango de 0.5 a2 psi. Es importante que la caida de presion se mantenga en este rango. Si el delta P cae por debajo de 0.5 psi, Ia distribucion de aire se vuelve pobre y el catalizador no es bien regenerado. Si el delta P excede de 2 psi, la velo- cidad del aire se hace demasiado alta y puede causar una atricién excesiva de catalizador. La velocidad del aire que deja una bo- quilla de aire deberia estar entre los 75 y 125 pies/seg. La mayoria de las boquillas, estin di- Figura 21” Anillo de Aire ‘ynl SI sate Yo ens 37 sefiadas con una seccién de didmetro pequeno en el interior de la boquilla y una seccién con didmetro grande en la descarga. Esto es efectua- do por un orificio interno o una seccién cilindri ca. Eldetalle “A” de la figura 20, muestra una bo- quilla de aire con un orificio interno. El aire ad- quiere una caida de presién a través de una abertura de pequeno diametro y se expande a una seccion de mayor didmetro. Este disenio per- mite al aire tener una caida de presién controla- da, con una velocidad lenta de salida controlada La'velocidad de aire reducida en la salida de la rejilla, minimiza la atricién del catalizador alre- dedor de la rejilla de tubo perforado. Ciclones Los ciclones proporcionan un método rapido y eficiente de separar gases y particulas solidas, Estos dispositivos son simples y dura: deros. Es dudoso que el craqueo catalitico en echo fluidizado pueda ser un proceso viable, sin ellos. Los ciclones se usan tanto en el reac- tor como en el regenerador, para sacar el cata- lizador del flujo gaseoso. En el regenerador se proporciona aire para quemar el coque y regenerar el catalizador gastado. Los productos gaseosos de combustion, pasan a través del lecho, cargando catalizador con ellos. Una mezcla de gas y catalizador entra al interior del ciclon, tangencialmente, como se puede ver en la Fig. 23. La fuerza inercial y cen- trifiuga, conducen el catalizador contra la pared del cicién, causando su lentitud y moviéndolo Figura 22°” Distribuidor de Aire del Tipo woes -hacia abajo. El gas de chimenea debe primero moverse hacia abajo y clevarse verticalmente, para entrar a la salida del tubo. El movimiento hacia abajo del catalizador es asistido por el flujo del gas de chimenea y por la gravedad. EI gas de chimenea no contintia hacia abajo con el catalizador, debido a que la seccion baja del “dipleg” (la salida del tubo con cataliza- dor en el fondo del ciclén) esta sellada con una carga de catalizador 0 una valvula. El scllo es mantenido mediante la inmersion del final del “dipleg’, en el lecho del catalizador en el regene- rador 0 usando valvulas de goteo o valvulas de chapaleta. Estas valvulas estan localizadas en- cima del lecho y abren cuando una carga sufi- ciente de catalizador se acumuula en el “dipleg’, para compensar la fuerza de los contrapesos. El tamafo de los _ciclones esta limitado por un estrecho rango debido a consideraciones mecénicas. Los ciclones deben tener un tamaio minimo, para que puedan ser accesibles facilmen- te durante el mantenimiento. Estén Iimitados a un tamaho maximo por el espacio en el regenera- dor y el tamano de las cargas que accesan el rege- nerador, Para satisfacer el requerimiento del ta- mano, se prefiere instalar multiples grupos de ci- clones en vez de aumentar el tamano de cada ci- clon individual, mas all de un maximo practico. Para minimizar la erosién en los ciclo- nes, estos son recubiertos internamente con refractarios. La velocidad de los gases y catalizadores que pasan a través de los ciclones, debe ser su- ficientemente alta para efectuar muy buena sepa- Figura 23 Ciclones de dos Etapas | sta de Gas a = racién, pero lo suficientemente baja, para que la erosion y la ruptura del catalizador no constituyan un problema, Las velocidades de entrada en la pri- mera etapa de los ciclones son de 65 pies/seg y en la segunda etapa son tipicamente de 75 pies/scx. La mayoria de los craqueadores cataliti- cos, estén equipados con ciclones de dos etapas en ambas partes, el reactor y generador. En el pa sado muchas unidades s6lo disponian de ciclones de una etapa en el reactor. Las leyes estrictas de contaminacién del aire y el costo del desecho de finos que son recuperados del “slurry”, hacen ne- cesario minimizar los finos de catalizador que es- capan de la unidad de FCC. Separadores de Catalizador Hoy en dia se utilizan sistemas de recu- peracion de finos de catalizador, mas eficientes que los ciclones de dos etapas. En algunos casos los refinadores utilizan un tercer ciclon en el lado de afuera del regenerador o un separador de catalizador especialmente disenado, delante de un expansor de recuperacién de potencia. Los separadores usados en los sistemas de recupe- racion de potencia, estan diseiados para reducir los finos de catalizador a un minimo y asi para limitar el desgaste de las cuchillas de la turbina del expansor. Los separadores de catalizador se discuten con mas detallle, en la seccion de Recu- peracién de Potencia. Precipitadores Electrostaticos Los precipitadores electrostaticos (ESP) son usados también para reducir a un minimo, las emisiones particulares al aire. Un ESP esta compuesto por una coraza muy larga de accro en la cual se suspenden electrodos y placas co- lectoras. Un potencial eléctrico impuesto en los electrodos, causa que los finos de catalizadores se carguen eléctricamente y sean atraidos hacia la placa colectora. Los finos son descargados en una tolva y se desechan en un relleno 0 se utili- zan en una fabrica de cemento. Recuperaci6én de Potencia Los altos costos de la energia, han au- mentado el incentivo econémico de la instala- cin de los sistemas de recuperacion de poten- cia, en las unidades de FCC. La energia, usualmente proporcionada por un motor eléc- trico 0 turbina de vapor, para conducir el so- plador de aire, puede ser reemplazada parcial © totalmente, por la energia derivada del gas de chimenea del regenerador. El calor y la pre~ sidn provenientes de la energia del gas de chi- menea, pueden ser usados para la potencia del soplador del regenerador, pasando el gas de chimenea a través de un expansor, acoplado con el soplador de aire. 38Figura 24 °? Separador de Catalizador Shell Salida a Expansor enrada del Regenerador Salida de Gas det Catalizador Figura 25 °” Tubo Separador t Ya desde comienzos de los aos 50, se hi- cieron intentos por recuperar la enengia del gas de chimenea para manejar una turbina. Muy pocos re- generadores operan con presién tan alta como 40 psig, pero la mayoria operan con presiones entre 15 4.30 psig, Consecuentemente, una cantidad sustan- cial de energia, del gas de chimenea del regenerador de la unidad del FCC, esta disponible para manejar, Jos expansores para la recuperacién de potencia. Para usar la energia, los finos de catali- zador presentes en el gas de chimenea del rege- nerador, deben ser reducidos a un nivel bajo. La compaiia Shell Oil desarrollo un separador “Multi-tubo”, para resolver el problema, y fue usado en el primer sistema de recuperacion de energia a escala completa, en 1963 (30) La figura 24 muestra un separador multi-tubo Shell y la figura 25 muestra un dia- grama detallado de un tubo separador, que hace la separacién de los finos de catalizador del gas de chimenea (31). El gas de chimenea cambia la direccién en el tubo separador, pasando hacia abajo, a través del anillo y luego hacia arriba, a través del tubo de salida. Los finos de catalizador son expulsados a través de las ranuras del fondo del separador, con hasta el 3% de gas de chime- nea usado para expulsar los finos. Otros fabricantes han construido separa- dores de tres etapas. Polutrol, Inc., fabrica un se- parador multi-tubo, Los ciclones convencionales de gran didmetro, para una separacién en tres etapas, son proporcionadas por General Electric Environmental Systems, Inc. (Ciclones “Buell’), Emtrol y Van Tongeren. La figura 26 muestra tres diferentes ins- talaciones de recuperacién de potencia. Las ins- talaciones requeridas para una refineria especifi- ca es dependiente de la disponibilidad de vapor y potencia eléctrica y de la cantidad de energia del gas de chimenea que puede ser recuperado (32). Control de Temperatura del Regenerador El aumento del craqueo de residuo ha hecho necesario el encontrar vias para contra- rrestar el aumento de temperatura en el rege- nerador. El residuo forma mas coque, debido a que es mas deficiente en hidrégeno que las car- gas convencionales. Los resicuos también con- tienen altos niveles de carbén conradson y me- tales pesados como el niquel y vanadio, que posteriormente promueven la formacion de coque. Se pueden tomar medidas para evitar el aumento excesivo de Ia temperatura en el rege- nerador, cuando se cargan residuos a la unidad de FCC. Existen muchas maneras de contra- rrestar el aumento de temperatura del regenera- dor. Esto inchuye el uso de lo siguiente: inyec- clon de agua en la carga, combustion parcial de CO y enfriadores de catalizadores. El uso de ca- talizadores selectivos al coque y el uso minimo 0Figura 26°” Disposicién del Tren de Potencia Descarga Entrada ‘Compresor Engranaje Entrada Disposicion de la Turbina de Vapor Descarga 8 Compresor Descarga Motor Entrada ‘Turbina de Vapor Expansor Entrada Disposicién del Motor-Induccién y la Turbina de Vapor 40descontinuado del precalentamiento, también combaten el aumento de la temperatura en el regenerador. Dismninucién de la Temperatura de! Regenerador or Inyeccién de Agua en la Carga La inyeccion de agua en la carga de una unidad de FCC, es un medio de bajar la temperatura del regenerador. La reduccion de temperatura se logra por el aumento de la cir. culacién del catalizador, requerida para ca- lentar y vaporizar el agua (33). Hay otras ra- zones para inyectar agua en la carga, tales como el disminuir los efectos de los metales contaminantes, que causan la formacion de hidrogeno. Como hemos mencionado anterior- mente, el vapor también disminuye la presion parcial de hidrocarburo, lo cual reduce la for- macién de coque en el catalizador. Esto causa que la velocidad de circulacién del catalizador aumente y la temperatura del regenerador baje. Control de la Temperatura de! Regenerador Por la Combustion Parcial de! CO La mayoria de los regeneradores modernos son operados en modo de combustion de CO com- pleta. Si la temperatura del regenerador se hace excesiva, debido al aumento de la tendencia de co- quificacién de las cargas residuales, puede bajar- se la temperatura por la quema parcial del CO. Control de la Temperatura Mediante Enftiadores de Catalizador El control de la temperatura del regenera- dor, puede ser aumentado adicionalmente usando un lecho de serpentines o enfriadores de cataliza- dores. La figura 27 muestra los dibujos de ambos, un lecho de serpentines y un enfriador de catali- zador externo (34). El lecho de serpentines debe permanecer en servicio mientras la unidad esta en operacion, de otra forma, estin sujetos a fallar bajo las condiciones de temperatura extrema del regenerador. Consecuentemente, los cambios en la remocion de calor con el lecho de serpentines, estan limitados, Ellos son mas apropiados para disefios originales. Por otra parte, el catalizador circulante a través del enfriador de catalizadior ex- temo, puede ser variado para controlar la remo- ion de calor y la temperatura del regenerador. Una desventaja del entriador de catalizador exter- no, es la erosién del catalizador, sin embargo, este problema ha podido sobrellevarse por cambios en €l diseno mecanico en estos tiltimos anos. Otras Implicaciones del Enfriamniento del Regenerador (Cargando Residuo) La carga de residuo a una unidad de FCC, influye de una manera adversa en Figura 27 “° Aparatos para Remover el Calor del Regenerador Lecho de Serpentines del Regenerador Sane 8H Enfriador de Catalizador Regeneraor Batra te Reipent de Entrant set Cate y Tabsotros aspectos del funcionamiento del eraqueo ca. talitico, ademas del balance de calor. Por ejemplo, el rendimiento de gas seco, aumenta debido al au- mento del contenido de niquel y vanadio en el resi- duo que es depositado en el catalizador. El aumen- to de la temperatura del regenerador, permite un aumento del gas seco, debido a la alta temperatu- ra de la mezela de la carga/catalizador regenerado en el “riser”. Otro problema causado por el craqueo de residuo es que los catalizadores de FCC suiren una mayor desactivacion, debido a la mayor can- tidad de vanadio, nitrogeno y sodio en el residuo, por lo que deben aumentarse las adiciones de ca” talizador, Estos problemas pueden minimizarse usan- do un catalizador que minimice la produccion de gas liviano y resista la desactivacién por vanadio. El uso de pasivadores de niquel tales como, antimonio y bismuto, han demostrado tambien beneficios. Antes de que cualquiera de los métodos dis- cutidos, sean puestos en uso, deben considerarse otros aspectos de la operacidn de ta unidad de FCC. La adicion de agua a la carga, el uso de enfriador de catalizador, 1a reduccién del precalentamiento y la disminuci6n del quemado de CO, todo ello causa un, aumento en la velocidad de circulacion del cataliza- dor. De tal forma, que la unidad debe ser capaz de poder circular mas catalizador. De forma similar, todas las técnicas cita- das para reducir la (emperatura del regenerador, causan también un aumento en el requerimiento de la combustion de aire, excepto en la reduccién de la combustion de CO. Los sopladores de aire deben ser capaces de trabajar con una gran carga. Esto no es un problema usual en las unidades de residuo, debido a que ellas estdn disenadas con so- pladores de aire sobredimensionados. No se requiere un aumento de aire para dis- minuir la quema de CO, debido a que la reduccién de la combustion de CO, deja libre aire, para quemar el aumento de coque causado por el aumento de la relacion de circulacién del catalizador (C/O). Cuando se hacen planes para cargar resi- duo, para aumentar la velocidad de alimentacion del residuo 0 para cargar un residuo de calidad pobre, todos los aspectos del cambio que pueden afectar el funcionamiento de la unidad deben ser revisados, incluyendo el aumento de la temperatura del rege- nerador. Fraccionador Principal El fraccionador principal es un componen- te importante de la unidad de FCC. Esta intima- mente ligado al reactor/regenerador. ya que recibe los productos craqueados directamente del reac- tor. Los fraccionadores principales son actualmen- te unidades de condensacion controlados, dado que los productos deseados son condensados del vapor de carga, por la manipulacién de la remocion de calor de la torre y el reflujo. 42 Figura 28 Fraccionador Principal Gan Hamed Gxsoling Inestabe Neste Ko del Aboretor Acie Pobre at Absorber Secunda en La figura 28 es un dibujo esquematico de un fraccionador principal. Hay muchos di- senos posibles de fraccionadores basados en los requerimientos de los productos de los re- finadores y éste representa solo un diseno. Un fraccionador principal es similar a una torre de destilacion atmosférica de crudo, ya que fracciona la carga craqueada “erudo sintético” en productos similares. Sin embargo, la similaridad termina alli, debido a que un fraccionador principal no requiere de una zona de vaporizacion, puesto que la carga ya esta vaporizada y si requiere de un medio para separar el catalizador de la carga. Los productos principales del fraccio- nador principal son C3’s/Cq’s, nafta, LCO (430°F-650:F ASTM) y fondos'de la torre. Sin embargo, las unidadés que tienen un separa- dor de asentamiento de “slurry” (decantador) separan un producto de aceite “slurry” clari ficado (CSO), proveniente del “slurry”. Tam- bién algunos refinadores dividen la naita, sa- cando la nalta pesada como un corte lateral 0 por el uso de una columna divisora separada. Adicionalmente el HCO (650°F-850°F ASTM) puede ser retirado como un corte lateral de la torre. La torre fraccionadora mostrada en la figura 28, dispone de dispositivos para sacar el LCO y HCO como cortes laterales.Remocién del Calor del Fraccionador Para remover el calor del fraccionador y para condensar y fraccionar los. productos deseados, se emplean varias corrientes circu. lantes. El calor es removido de las corrientes circulantes, tales como la corriente re- circulante de HCO y el “slurry” también re- circulante, por el intercambio de calor con carga fresca y con generadores de vapor. El “slurry” y el HCO enfriado son devueltos a la columna principal. para proporcionar eniria- miento y reflujo. El enfriamiento también es proporcio nado por una corriente cireulante de LCO. Esto es efectuado por el envio de una corrien- te de LCO, tomada aguas abajo del despojador de vapor al absorbedor secundario. Aqui el LCO, absorbe hidrocarburos livianos y vuelve ala columna principal como aceite rico. Esta corriente sirve para reflujar la columna y re- cuperar los hidrocarburos livianos. Los hidro- carburos pasan de la cabecera de la columna, a la planta de gas para compresion y recupe- racion. Enftiamiento de Fondos EL aceite reciclado es dirigido a la sec- cidn del fondo para condensar los productos de fondo, proporcionando una depuracion, de tal manera de remover los finos de catalizador de los productos craqueados, ascendentes y para enftiar el liquido en el fondo a fin de prevenir la coquificacion La seccién de fondo de la torre contie- ne deflectores, derramadores 0 empaques para proporcionar buen contacto de los vapores craqueados y el reflujo. Alli, los fondos del fraccionador principal, enfriados por el pasaje a través de los intercambiadores paralelos de carga fresca y los generadores de vapor. son devueltos por encima de los deflectores (disco y anillo). El calor removido condensa el pro- dueto del fondo. Los fondos del reciclo de co- lumna, también remueven los finos de catali- zador provenientes de los productos craquea- dos ascendentes y de la seccion de fondo de la torre, Los finos abandonan la torre con los productos de fondo. Una porcién de los fondos enfriados, es devuelta directamente al fondo de la torre para ser utilizada como enfriamiento. El eniriamien- to proporciona la temperatura requerida para prevenir la coquificacién en el fondo de la torre. Los fraccionadores principales que tic nen separadores de asentamiento de “slurry”, pueden usar también aceite clarificado, en lugar de fondos de columna para enfriar y re- flujar. El CSO puede ser reciclado al tope de los deflectores y una porcién devuelta al fondo. 43 La mayoria de las modernas unidades de FCC no estan equipadas con separadores de asentamiento de “slurry”, debido a que el exce- so de catalizador al fraccionador principal es pequeno y por Io tanto, no es necesario el re clar aceite “slurry” al “riser” para recuperarlo. La temperatura del reciclo del fondo es controlado por el uso de un desvio alrededor del generador de vapor. Una mezcla caliente de fondos de la torre que pasa a través del desvio y los fondos enfriados de la torre a través del generador de vapor. es ajustado para dar la temperatura deseada del reciclo, que es devuel- toa la columna. La cantidad de producto remo- vido del fondo del fraccionador, es también in- fluenciado por la temperatura, EI vapor es inyectado en el fondo de la columna por un distribuidor, para despojar los hidrocarburos livianos del producto del fondo. Esto también sirve para prevenir que se depo- site catalizador y coque, en la torre. La temperatura en los fraccionadores principales se mantiene por debajo de los 700°F para prevenir la coquificacion. La ma xima temperatura que puede mantenerse esta relacionada al tipo de carga de la unidad de FCC. Algunas cargas coquifican mas rapi- do que otras. Si el filtro de la bomba de suc- cion de “slurry” es monitoreado, puede evitar- se la coquificacion de los fondos. Si las parti- culas de coque empiezan a aparecer en el fil- tro, la temperatura de los fondos debe redu- cirse Reflujo de Columna El reflujo del tope de la torre, se usa para controlar el punto final de la corriente de gasoli- na (nafta) que sale del tope del fraccionador, como vapor, con materiales mas livianos y no condensables. La temperatura de! tope de la torre del fraccionador principal, es controlada ajustando el flujo de condensado del acumulador de cabecera, que vuelve a la colum- na como reflujo. La temperatura del tope de la torre deberia ser operada normalmente a tempe- raturas suficientemente altas, que eviten los de- 6sitos de cloruro en la columna principal. Los hidrocarburos mas pesados que la gasolina son condensados por el reflujo y pasan a zonas inferiores de la columna de fracciona- miento, El producto de la cabecera del fraceiona- dor principal, pasa a traves de los condensadores, de cabecera, antes de entrar en el acumulador. El agua de enfriamiento (o aire) proporcionada a los. condensadores, puede ser ajustada para man- tener la temperatura deseada del acumulador. Los acumuladores operan generalmente alrede- dor de 105°F. EL LCO y el HCO (si los hay), son removidos como productos destilados medios, de la columna.Capitulo Cinco Alimentacién Fuentes de las Alimentaciones Cargadas a las Unidades de FCC La habilidad wnica de las unidades de FCC para ajustar automaticamente sus condi- ciones operacionales, les permite procesar mu- chos tipos y calidades de alimentaciones. Las alimentaciones cargadas a las unidades de FCC, provienen de gasdleos virgenes (gaséleos atmos- fericos y de vacio), gaséleos craqueados, gas6- leos desafaltados, residuos atmosféricos, resi- duos de vacio y otros materiales, tales como fracciones de desecho, provenientes del procesa- miento de aceites lubricantes (35.36). Todas estas cargas son llamadas cargas frescas o cargas de aceite crudo, para diferenciar- las del reciclo a la unidad de FCC. Tabla 3 La tabla 3, detalla los tipos de alimentacio- nes y porcentajes cargados a las uniddades de FCC en USA (35). Ambos gaséleos, atmosférico y de vacio, son combinados como “gasdleo virgen” en la tabla 3. Algunos refinadores alimentan gasdleo at- mosférico a sus craqueadores cataliticos, solo ‘cuando necesitan carga adicional para mantener los en operacién, durante la parada de la unidad de vacio, u otra unidad aguas arriba. De tal manera, que la cantidad de gasoleo atmoslérico cargado a la FCCU es muy pequeita tomando los promedios, como los mostraclos en la Tabla 3, es quizas del 2 al 3% de la cantidad del gaséteo de vacio cargado. Consecuentemente, el gaséleo de vacio es la mayor fuente de alimentacion cargada a los craqueadores, cataliticos de USA, aproximadamente de 71 a 72% del total de la carga fresea. oo Alimentaciones Cargadas a las Unidades de FCC de USA (Facilidades Existentes y Operando al 1° de Enero de 1990) Capacidad Utilizada 1989, BPCD Hidrotratada Gaséleo (Virgen) 1,008,646 Gaséleo (Craqueado) 230,842 Aceite Desasfaltado 69,120 Residuo Atmosférico 38,463 Residuo de Vacio 39,800 Otro 67,244 Total 1,454,115 No Hidrotratada —‘Total Porcentaje 2,281,363 3,290,009, 73.2 189,813 420,655 9.4 29,329 98,449, mie 360,667 399,130 8.9 73,343, 113,143. 25 104,980 172.224 3.8 3,039,495, 4,493,610 100.0 Porcentaje del Total de Carga Hidrotratada Cargada a las Unidades de FCC=32.4 45Los gasdleos craqueados tales como el ga- s6leo coquificado y el gasoleo de viscoreduccién re- presentan el 9.4% V de la carga a las FCCU, mien- tras que el gaséleo atmosférico alcanza el 8.9% V de la carga. Los porcentajes de aceite desasfaltado, re- siduo de vacio y otras alimentaciones. son peque- Atos, aunque no insignificantes en el porcentaje total de la cargaa la FCCU. La informacion reporta- da en la Tabla 3 muestra las cargas hidrotratadas, las cuales representan el 32% en volumen, del total de la alimentacion cargada a las unidades de FCC en USA, Aunque el craqueador catalitico puede mejorar realmente los residuos de la refineria, de- rivados de mala calidad, extractos y otras alimen- taciones de pobre calidad, el impacto en la opera- cion de la unidad de FCC debe ser sopesado contra otro posible medio de procesamiento 0 desecho de estos aceites. Frecuentemente es necesario dirigir las cargas de calidad pobre hacia la FCCU, debido aque no hay otra alternativa. La FCCU, es llamada frecuentemente el “eorazén de la refineria” debido a su importancia en la refineria y ademas el “pote de basura’, debi- doa su versatilidad en el eraqueo de muchos tipos de alimentaciones. Sin embargo, la calidad de la gasolina futura y las especificaciones de composi- cion y consideraciones ambientales, pueden limi- tar los tipos de alimentacidn que deben ser proce- sados en las unidades de FCC. Calidad de la Alimentacién El impacto de la calidad de la alimenta- cion en el funcionamiento de un craqueador ca- talitico, es bien conocido, Por ejemplo, la tenden- cia a la formacion de coque de la carga, alecta grandemente el balance de calor de la FCCU. Las ‘cargas aromiaticas presentan una mayor tenden- cia a formar coque, que las cargas parafinicas. El contenido de carbén conradson de la carga. afec- ta de manera adversa su selectividad al coque. El contenido de niquel y vanadio de la carga, tam- bien influye en el rendimiento de coque, ya que causan la deshidrogenacién de los productos pe- sados que pueden formar coque contaminante. Mas atin, la composicién quimica de la carga, alecta los rendimientos y la calidad de los produe- tos. Finalmente, las cargas aromaticas producen menos gasolina que las eargas parafinicas, pero a gasolina tiene un octanaje mayor, debido a que es mas aromatica. El azutre de la carga se encuentra en todos los productos craqueados, requiriendo de tratamiento para su remoci6n. El azufre en el coque es convertido a SOx en el regenerador, siendo necesario frecuentemente el uso de un, aditivo para SOx, en el gas de chimenea. 46 EL comportamiento del catalizador de FCC. es afectado negativamente por los contami- nantes de la carga que se depositan en él. El cata- lizador es desactivado permanentemente por el va- nadio y temporalmente desactivado por el nitroge- no, Cuando el nitrégeno es quemaco en el regene- rador, la pérdida de la actividad efectiva del lizador de equilibrio causada por el nitrégeno, es restituida, Sin embargo, mientras haya nitrogeno en la carga, la pérdida de actividad persiste. EI niquel, cobre, vanadio, hierro y cobal to, son catalizadores de deshidrogenacion. Todos estos metales de la carga se depositan en el cata- lizador de equilibrio circulante y causan que los rendimientos de hidrégeno y coque, aumenten. Aunque el cobalto no esta presente en la carga, a menos que venga de los hidrotratadores a la ca- ecera de las FCCU, puede ser un problema. El niquel y cobre son ambos catalizadores de deshi- drogenacion muy fuertes, casi 4 veces mas fuer- tes que el vanadio. El hierro es un catalizador de deshidrogenacién débil, un 25% de la capacidad del vanadio. El contenido de cobre de la mayoria de las cargas de las unidades de FCC, es muy bajo, por lo que no es normalmente un problema. Las tierras alcalinas (calcio, magnesio y bario) y los metales alcalinos (sodio y potasio) que estan presentes en los crudos, son usual- mente removidos en los desaladores. Desafortu- nadamente, algunos de estos metales entran a las cargas de los craqueadores cataliticos, pro: venientes de otras fuentes, tales como cargas contaminadas compradas 0 el agua de alimentacién a la caldera de la refineria, que es tratada con este tipo de compuestos. Estos con- taminantes son destructivos para los catal res de craqueo catalitieo en lecho fui porque pueden causar que las particulas cle ca~ falizador sintericen 0 colapsen. Ellas se unen con el catalizador, para formar un eutéctico que funde a las temperaturas que prevalecen en el regenerador. El sodio y el potasio, son los mas daninos para el catalizador e iguales en efecto. Flecto de las Cargas Residuales Todos los efectos adversos causados por contaminantes en cargas normales de craqueo catalitico, son magnificados en las unidades que cargan residuos, Residuos tales como fon- dos de la torre de vacio 0 atmosféricos, contie- nen_cantidades crecientes de niquel, vanadio, azufre, nitrégeno y carbon conradson. Los efectos daninos provenientes de los metales pesados, son el aumento del rendimien- to de hidrogeno, aumento de la tendencia de co- quificacion y la elevada velocidad de desactiva- cion del catalizador de FCC. Este tiltimo efecto,es causado por la destruceién del contenido de zeolita del catalizador. por el ataque del vanadio, Los aceites residuales tienen mayor conte: nido de azufre que las cargas destiladas normales, causando un coque con alto contenido de azure, que se forma en el reactor de la FCCU. Cuando el coque es quemado en el regenerador, los éxidos de azure en el gas de chimenea aumentan, Las cargas residuales contienen aceites, resinas y asfaltenos. Los aceites pesados, las resi- nas y asfaltenos, pueden ser detectados en el te: de Carbon Conradson, como el porcentaje de car- bon después de que la muestra es quemada en un, aparato estindar y Inego pesada. El Carbon Con- radson puede aumentar la tendencia a la forma- cion de coque de la carga. Se han tomado medidas para contra- rrestar los efectos daninos en el funcionamiento de los craqueadores cataliticos, causados por estos componentes indeseables de las cargas. Algunos refinadores, quienes cargan grandes cantidades de residuo, hasta un 100%, han ins talado craqueadores cataliticos especificamente disehados para craquear residuos. Estas unida- des han aumentado la capacidad del regenera- dor y del soplador de aire, para manejar el au- mento de carga de coque. Algunas unidades de residuo usan ser- pentines de vapor en el regenerador o enfriadores de catalizador externos al regenerador, para con- trolar la temperatura del regenerador, en presen- cia del aumento de quemado del coque. Otros usan regeneradores de dos etapas para controlar Ja temperatura, a la cual el catalizador circulante es expuesto a una presi6n parcial de vapor. Esto se lleva a cabo por la limitacion de quemado en Ia primera etapa del regeneradior y el, envio del CO en el gas de chimenea, a la caldera de CO. De esta forma, el calor potencial del quemado de CO en los regeneradores, es eliminado y la hu- medad asociada con la quema del hidrogeno en el coque y otras fuentes de humedad, salen a la pri- mera etapa del regenerador, por lo que la presion, parcial de vapor en la segunda etapa del regenera- dor, es reducida. El carbon remanente sobre el ca- talizador, puede ser quemado y el CO sobrante puede ser quemado completamente a elevadas temperaturas (1400°F 0 mayores). Los catalizado- res moderns de craqueo catalitico fluidizado, son. muy estables a muy altas temperaturas, particu- larmente en ambiente de baja humedad. Puede ser necesario hidrotratar cargas residuales, para remover el azufre y el nitroge- no, a fin de reducir los metales pesados y el Carbon Conradson. Los aditivos para la pasivacion del quel, depositados en Ios catatizadores de FCC, tales como antimonio y bismuto, pueden ser a7 usados para reducir el rendimiento de hidroge- no y disminuir el rendimiento de coque. Los aditivos para SOx como se mencion6 anteriormente, estan disponibles para reducir las emisiones de SOx provenientes del regenerador. Estos aditivos convierten el SOx a sulfatos, que luego son convertidos a HS en el reactor y libe- rados con el gas seco. El gas seco, es tratado para a remocion del azufre antes de dirigirlo al siste- ma de gas combustible de la refineria. ‘A pesar de los problemas asociados con el craqueo de residuos, muchos refinadores han en- contrado que es atractivo econémicamente, mejorar aceites residuales, a productos livianos més valiosos. Efecto de las Cargas en los Rendimientos y Calidad de Productos La calidad de la alimentacion cargada al craqueador catalitico, es quizas el factor principal que afecta el funeionamiento de la unidad. Por lo tanto, es esencial que la carga sea analizada fre- cuentemente. Los refinadores que corren diferentes crudos en sus refinerias, deberian obtener un ana- lisis de la alimentacién tan frecuentemente como sea necesario, para determinar adecuadamente la calidad del aceite que va a la unidad de FCC. Otros factores, tales como variables opera- Gionales, catalizador y la condicién mecanica de la unidad, también afectan el funcionamiento de la misma. Para sacar una conclusion del por qué una unidad se comporta de una manera y tomar accion para remediiarlo, si es necesario, es importante que todos los datos pertinentes sean conocidos, al menos clerta informacion basica de la alimentacion, debe ser determinada. Los analisis basicos necesa- rios seran enumeradios al final de esta discusién. Con los aiios los refinadores han buscado maneras mas precisas para anticipar el efecto de una carga, en los rendimientos de las FCCU y la ca- lidad de los productos. Un analisis basico de la carga es titil, pero no suficiente. Los métodos que han sido desarrollados para determinar la calidad de la carga mediante correlaciones empiricas, son litiles. Sin embargo, con la proliferacién de sofisti- cadas computadoras del tipo “usuario amigable” y mas avanzadas técnicas de andlists de las cargas, se han obtenido alentadoras correlaciones entre los analisis quimicos y los rendimientos. La Tabla 4, muestra la minima informa- ion requerida para describir de forma adecuada, las propiedades de la carga de un craqueador cata- litico. La mayoria de la informacion de la Tabla 4 se determiné por andlisis fisico 0 anélisis quimico, ex- cepto el Indice de Refraccion, el Punto de Anilina y el Factor de Caracterizacion. Estos tltimos anéli- sis, proporcionan informacion empirica de la natu- raleza quimica de la alimentacién.Tabla 4 AnGlisis Gl pecel on Basico, ¢ Se Aifpentaciones Gravedad @ API 60°F Na, ppm Gravedad Especifica @ 60°F K, ppm Indice de Refraccién @ 20°C (68°F) Fe, ppm Punto de Anilina °F Ni, ppm Carbén Conradson (o Ramsbottom) % P V, ppm Nitrégeno Total, ppm Cu, ppm Nitrégeno Basico, ppm Azufte, % P Indice de Refraccién El indice de refraccion es directamente proporcional al contenido aromaitico de la carga. El procedimiento ASTM D-1747 puede ser usado para encontrar el indice de refraccion de aceites que son muy oscuros, para el analisis di- recto, Esto es efectuado por la mezcla de un aceite de indice de refracci6n conocido, con la muestra del aceite a determinar, midiendo el in- dice de retraceién de la mezcla y entonces corri- giendo por la muestra mezclada. Punto de Anilina Es una indicacion de la aromaticidad del aceite. Aunque los aromaticos son solubles en. anilina, puede determinarse la temperatura a la cual la mezcla del 50/50 en volumen de acei- te/anilina, se hacen miscibles. La temperatura €s inversamente proporcional al contenido de aromaticos del aceite. Factor Watson (K) de Carecterizacién Se puede conocer informacion adicional de la naturaleza quimica de la alimentacion, por el factor de caracterizacion. El libro de Datos Técnicos de API-Refineria de Petréleo describe el factor de caracterizacion Watson como (37): (Me ABP)'® K (Watson)= ———_____ Sp. Gr. 60° F/60° F MABP°R + CABP°R MeABP- 2 donde: MeABP: Punto de ebullicién promedio Destilacion ASTM D-1160 Factor de Caracterizacion, K (Calculado) MABP : Punto de ebullicién molal promedio CABP : Punto de ebullicién cabico promedio °R. : Grados Rankine Los factores Watson-K para las cargas de las unidades de FCC, estén normalmente en el rango de 11.0 a 13.0. Las cargas que se encuen tren entre 11.0 a 11.5 son aromaticas, de 11.5 a 11.8 se consideran nafténieas y por encima de 11.8 por parafinicas. Otro factor de caracterizacion que se usa generalmente, es el factor de caracterizacion de UOP (K), que da resultados similares al factor de caracterizacién de Watson. Composicién de la carga mediante Métodos de n-d-My Ried Informacion adicional a la composicién quimica de una alimentacién, puede determinar- se empiricamente por el procedimiento ASTM D- 3238-85 usando el método n-d-M y por el méto- do RI-d (38,39), Ambos métodos usan el indice de refraccién (n), densidad (4) y peso molecular (M) de la alimentacién. De esta informacion y de ecuaciones empiricas, puede calcularse Ia com- posicion del aceite en términos de earbonos para- finicos (Cp), carbonos nafténicos (Cn) y carbonos aromiaticos (Ca). El método Ri-d cubre un rango mas amplio de aromaticos que el método n-d-M. Predicién del Contenido de Carbono Aromatico, Hidrégeno y el Peso Molecular de la Carga Dhulesia recientemente reporté un método predictivo para obtener una informacion exacta sobre los parametros de la carga (40). Estos para- metros incluyen carbono aromatic, contenido dle hidrdgeno y peso molecular. Las correlacianes fue- ron desarrolladas por el analisis de 33 diversas ali-metros importantes sobre carbono aromatico, con- {enido de hidrogeno y peso molecular. Los datos rutinarios de laboraiorio requeridos son los si- guientes: Gravedad Especifica Indice de Refraccion a la Temperatura medida Contenido de azufre Contenido de nitrogeno basico Contenido de Carbon Conradson Contenido de metales (niquel y vanadio) Viscosidad (Cst) a 37.8°C (100°F) y 98.9°C (210°F) lacion ASTM D-1160 Toda la informacion obtenida por esta evaluacion es util para posterior definicion de las propiedades de la carga. El contenido de hi- drogeno de la carga, es una indicacién de la ca- pacidad de la carga en obtener altos rendimicn- tos de productos con alto contenido de hidroge- no, tales como LPG y gasolina. Evaluacién de Carga en Planta Piloto (41) Grace Davison Ilevé a cabo un estudio en planta piloto de circulacién “riser”, para mostrar como las diferentes cargas influyen en el ren-di miento y en el ntimero de octanos de la gasolina (41). Se hizo una comparacion entre una earga A parafinica y una earga B nafténica. La Tabla 5 muestra el andlisis de ambos aceites. Es bien sabido que las cargas parafinicas son mejores para craquear, que las naftenicas 0 las aromaticas. Producen mayor rendimiento de LPG y gasolina y forman menos coque que las otras cargas. Una de las desventajas de las cargas parafinicas, es que las gasolinas craqueadas ca- laliticamente, obtenidas de ellas, tienen un ni- mero de octano menos que las obtenidas de car: gas nafténicas 0 aromaticas. Los resultados obtenidos en la planta pt loto presentados en la Tabla 6, confirman todos los rendimientos y calidades esperados de las dos cargas, Para la carga parafinica “A”, el rendimien- to de LPG es mayor, el rendimiento de gasolina mayor, el rendimiento de coque menor y el nume- ro de octano menor. Un conocimiento de las propiedades de las cargas, proporciona una base para proyectar direccionaimente los rendimientos esperados de ellos, cuando son cataliticamente craqueados. Sin embargo, seria mucho mejor si se pudiera proyectar rendimientos precisos de las propte- dades de las cargas. Hay un gran incentivo para que estas proyecciones sean exactas, de- bido a que un refinador podria mirar las pro- piedades de la carga y determinar exactamente su efecto en Ios productos. sus calidades y las limitaciones de su unidad de FCC, Proporciona- ria una buena base para que el refinador pudie- ra determinar el valor economico de los crudos, de los cuales se deriva su alimentaci6n a la uni- dad de FCC. Proyeccién de los Rendimientos Provenientes de los Analisis Quimicos de Ia Alimentacion E1 aumento de la sofisticacién en las téc- nicas analiticas y de computacién, hacen posible la relacion empirica entre las propiedades de las cargas y sus rendimientos. Recientemente, Fis- her noté que “a pesar de la disponibilidad de me- dios sofisticados de caracterizacion, poco ha sido lo reportado en la variabilidad de la estructura de rendimientos de FCC, como funeién de la consti- tucién molecular de la carga” (42). Un estudio detallado fue hecho por Fisher usando las dilti mas técnicas analiticas, para relacionar el anali- sis quimico de nueve diversas cargas a sus ren- dimientos comerciales. Los hidrocarburos y tipos de carbonos de las cargas, fueron cuantificados mediante andlisis de espectrometria de masas. Los rendimientos de microactividad (MAT) de las unidades (test ASTM D3907 6 D5512). fueron obtenidos a diferentes niveles de severidad, para incluir el punto maximo de gasolina. Se hicieron, correlaciones entre los perfiles de optimo rendi- miento y las propiedades de la carga, que carac- terizaban y cuantificaban los precursores capa- ces de producir moléculas de gasolina. Un test de correlaciones contra dos cargas adicionales, muestra que pueden hacerse las comparaciones realisticas entre los aceites y los rendimientos, a un rendimiento 6ptimo de gasolina. Una compa- racion de los rendimientos calculados vs. Ios ren dimientos observados, se ilustra en la Tabla 7. Estos datos, muestran que pueden hacerse pre- dicciones de rendimiento satisfactorias, a partir del analisis mas detallado de cargas. La calidad de los productos craqueados y sus rendimientos, son también relacionados a las propiedacies de los aceites cargados a la FCCU. La figura 29 muestra cémo una carga parafinica y una aromatica, influencian en la composicion de la gasolina (nafta) (43). Como era de esperar- se, el mimero de octanos de la gasolina esta mucho mas relacionado a su composicin, La gura 30, muestra como muchos factores influen- cian en el octanaje de la gasolina, incluyendo va- riacién en la calidad de la carga (44). La calidad de la carga tiene un gran efecto en el RONC, atin mayor que la temperatura del reactor. El rango de los factores de caracterizacion usado en este es tudio en planta piloto, fueron de 11.5 a 13.0.Tabla 5 Andlisis de la Alimentacién Alimentacion “AY Tipo Parafinica Gravedad API A 60°F 27.0 Gravedad Especifica A 60°F 0.8930 Punto de Anilina, °F 195 Azutre, %P. 0.74 Nitrégeno Total, %P- 0.117 Nitrégeno Basico, %P - Niquel, ppm 07 Vanadio, ppm 02 Hierro, ppm 03 Cobre, ppm 0 Sodio, ppm 07 Carbon Conradson, %p 0.45 Destilacién D-1160 %Voldmen 327 S 468 10 536 20 621 30 687 40 741 50 788 60 826 70 869 80 914 90 970 95 1011 100 1098 Factor K, Watson 19 Analisis n-d-M ASTM : Indice de Refraccién A 20°C (68°F) 4.49753 Peso Molecular Promedio 384 Cp 65.6 Cn 16.9 Ca 17.5 50 Nafténica 22.5 0.9190 163 2.59 0.086 0.034 0.8 0.6 06 04 0.6 0.25 423 585 615 649 684 720 755 794 834 881 932 976 1027 16 1.51131 345 57.4 21.2 21.5Tabla 6 DCR’, Rendimientos de Alimentaciones,Parafinicas my Nafténicas a Condiciones de Operacion Consta Alimentacion an Tipo Parafinica Componente Hp, %P 0.04 0.08 Cy + Co, %P 24 24 LPG, %6Vol 22.2 21.0 Gasolina 430°F EP, %Vol 59.8 54.0 API 59.7 58.3 RONG 90.7 91.8 MONC 79.6 80.3 LCO, 430-640°F, %Vol 16.3 19.0 Fondos 640°F+, %Vol 11.8 14.5 Coque, %P 45 53 Conversion, %Vol 71.9 66.5 * Planta Piloto Riser Circulante de Davison Tabla 7“ Rene aicuicdes Si Hendinlenre: OF Observados Alimentacion VG-1 * Gullfaks * Rendimientos MAT (Optio)? Calculado Qbservado Calculado + Observado Hp - Co's 2 2 2 2 Ca's + Cy's 14 13 15 14 C5 + Gasolina 50 50 54 56 Lco 20 22 18 18 Aceite Decantado 8 9 6 6 Coque 6 4 5 4 Conversion 72 69 7 76 1, Un Gasoleo coquificado Aromatico ¢ hidrogenado 2, Gaséleo derivado de un crudo del sector Noruego del mar del Norte. 3, Los rendimientos 6ptimos MAT son los rendimientos al punto maximo de gasolina. 51Figura 29“ DCR" Evaluaci6n de los Efectos de la Alimentacién Sobre la Composicion de la Nafta? a Condiciones Constantes de Operacién [Carga Aromatica farga Parafinica 45.6% Rendimiento Nafta 4.6% Rendimiento Nafta % P de Cy + Nafta Olefinas Parafinas 1. Planta Piloto Riser Cireulante de Davison 2. Punto Final de la Nafta 440°F. Figura 30“ Resumen de los Posibles Cambios del RON Claro como Funcién de las Variables de Operaci6n (Conv. eons.) (emp y Come coat) (Consens aries Onevatonales Cone ‘Nimentactn, Factor K 65. 80% 118-130 52 Aromiticos Se han hecho muchos _ progresos en la prediccién de los rendimientos de los craqueado- res caltaliticos, a partir de los anilisis de las ali- mentaciones. Sin embargo, debe hacerse trabajo adicional para considerar todos los aspectos de la, operacion de la unidad de FCC. La relacién entre las propiedades de la carga, las variables de ope- racién de las FCCU y el tipo de catalizador en uso, deben explorarse con mayor profundidad antes de que un analisis quimico detallado de la carga. pueda ser usado para revelar rendimientos exac- tos, bajo todas las condiciones de operacién de las unidades de FCC.Capitulo Seis Operacién FCC Variables de Operacién Introducci6n El disefio e instalacin del primer craquea- dor catalitico y su exitoso arranque en 1942, fueron tunos de los mas notables logros en la refinacion de petréleo del Siglo Veinte. Este proyecto requirié de gran esfuerzo y cantidad de trabajo, pero sin el genio, sagacidad y visi6n de los partieipantes, este nunca se hubiese realizado. Después de este histérico evento, el proceso de FCC ha sido extensamente estudliado y modificado, para posteriores mejoras en su funcionamiento. Nuestro entendimiento del proceso hha mejorado enormemente a través de los esfuerzos de la mayoria de los cientificos, ingenieros y operaclo- res. Las primeras preocupaciones tales como Ia fu- sion del regenerador a conversiones altas y los ren- dimientos de coque, han sido largamente disipadas por este entendimiento, 1 uso de computadoras mo- dernas y los analisis mas sofisticados de las eargas y producios de los craqueadores cataliticos, han ana- dido avances a nuestro conocimiento del proceso. Las variables en la mayoria de los procesos pueden ser documentadas por el cambio de una sola variable a la ver y Iuego notando su efecto en los rendimientos, operacion y calidad de producto. Un craqueador catalitico no ayuda por si mismo a esta clase de escrutinio, debido a que el cambio de una sola variable, causa cambios en una o mas va- riables. Esta es una consecuencia natural del “Bs lance de Calor”. El “Balance de Calor” se refiere a la condicién de estado estacionario del proceso de FCC, donde los requerimientos de energia son pro- porcionados por la combustion de coque. Esta ener~ gia o “calor” en términos mas comunes, es transfe- rida del regenerador al reactor, por el catalizador caliente cireulante. Por ejemplo, en una unidad de FCC “con- trolada por valvulas” u “operada por valvulas” (con- traria a la unidad de *presion balanceada’), st la temperatura del reactor aumenta, la velocidad de circulacién del catalizador y la temperatura del re- generador también aumenta. No sélo influye en los rendimientos y calidad del producto, el efecto de la alta temperatura del reactor . sino también el efee- to del aumento de la velocidad de circulacién dele: talizador y el aumento de la temperatura del rege- nerador. Consecuentemente el efecto aislado de la temperatura del reactor en el rendimiento de la uni- dad, no es realmente aparente. Puesto que cualquier cambio en una sola variable de operacion de una unidad de FCC, per- mite el cambio de muchas variables del proceso, s¢ tiene que idear un método que permita aislar varia- bles solas y estudiarlas, es decir, desacoplar los efectos del balance de calor y estudiar el comporta. miento del reactor con limitadas complicaciones. Las plantas piloto circulantes se han desarrollado con técnicas operativas especiales, para simular un reactor comercial muy cercano a su comportamien: to “adiabatico” Debido a la gran eseala y pérdida limitada de calor del proceso, los reactores comerciales fun- cionan en el modo casi-adiabatieo. En una planta piloto, se plerde una cantidad elesproporcionada de calor comparada con una unidad comercial, debido a los efectos de su drea superficial externa. Se deben tomar precaticiones para minimizar la pérdi da de calor en el laboratorio. Las unidades piloto que son disefiadas para operar adiabaticamente deben tener ealentadores superficiales y_aisla- miento en el reactor, para mantener la pérdida de calor al minimo. Estas plantas piloto adiabaticas, pueden definir independientemente los efectos ais- lados de la temperatura del reactor y la velocidad de circulacion del catalizador, como variables que in- fluyen en la conversion y en los rendimientos. Efectos independientes de Variables Operacionales La planta piloto “Riser” Circulante de Davi son (DCR) es muy titil para medir el efecto de las va~ riables de operacién en los rendimientos del ¢ queador catalitico y la calidad del producto (45). Es- tudios paralelos llevados a cabo en la DCR y en uni- dades comerciales, han demostrado la utilidad de la DCR para este proposito. Para estudiar los efectos independientes de las variables operacionales sin balanceo de calor como se describe en la seccién previa, se corrié la DCR en modo adiabatico. Contrariamente a la ma- yoria de los craqueadores comerciales, a tempera- tura del regenerador se fij6 artificialmente a di- ferentes valores para generar un rango de datos.Para una temperatura de reactor y velocidad de carga dada, la temperatura de precalentamien- to de la carga se varié para cambiar la relacién C/O y asi cambiar la conversién. La conversion se define como el porcentaje en volumen de gas6- leo que desaparece de la carga, a un punto de corte de 430°F TBP. La carga usada fue un erudo pesado con allo contenido de metales de la costa oeste. Era también aromatico con un factor K Watson de 11.5. El catalizador de craqueo catalitico fluidiza- do usado en el estudio, contenia tierras raras in- tereambiadas USY con una matriz de baja area su- perficial (LMREUSY). De los resultados de la planta piloto “riser” circulante, se prepararon graficos que relacionan las variables operacionales, rendimientos y calidad de productos (46). La figura 31 muestra como tanto la relacion C/O como la temperatura del reactor influyen en la conversion. A altos niveles, de conversién, las curvas tienden a aplanarse y hacer que las ganancias en conversion sean mas dificiles de aleanzar. Curvas similares se muestran en la figura 32 con excepcién de que se grafica la conversi6n cinética, en lugar de la conversién vo- lumétrica. La conversién einética como indica la fi- gura 32, es definida como conversién, dividida por 100 menos conversion. Usando estos valores de conversin cinética de segundo orden, se generan lineas rectas que son titiles para hacer compara- ciones entre las variables operacionales Figura 31 Conversi6n en %VL a 4305 Menos vs. Cat/Aceite "65a Tempra fl rere Conv, VEE CATIAcete Observacn: Esta es a forma tipiea de una curva de CatlAccte 8. conversion ‘Cuando laconversiin aumenta y aumenta, se hace més dtl! alcanzar ot siguiente ineremento de eonversin. Rendimiento de Gasolina y Propiedades La figura 33 ilustra el efecto de la tempe ratura de reaccién sobre el rendimiento de la gaso- lina. Para una conversion dada, una temperatura del reactor baja, da un alto rendimiento de gasoli- na. Por ejemplo a un 63% VL de conversién, el ren- dimiento de la gasolina es cerca del 52% VL, a una temperatura del reactor de 930°F vs 48% VL a 1010°F. En general es preferible operar a una tem- peratura del reactor baja y a_una alta relacion de C/O para maximizar el rendimiento de gasolina. gPor qué el rendimiento de la gasolina baja cuando la temperatura del reactor es aumentada a conversion_constante? Nosotros podemos hacer esta comparacién en la planta piloto porque como mencionamos, podemos mantener la conversion constante, cuando aumentamos la temperatura del reactor ajustando la relacion C/O. Las razones para la pérdida de gasolina son de dos clases, el rendimiento de gas seco y coque, aumentan 4-con versién constanie. El aumento del rendimiento de ambos productos, reducen el rendimiento liquido, incluyendo la gasolina. La figura 34 muestra los efectos indepen- dientes de la temperatura del reactor sobre el RONC (Ntimero de Octano “Research” Claro). Bn la figura 34 se muestra algunas reglas comerciales tipicas como lo son: para un 10% en VL de aumento en la conversi6n, el RONC aumenta en una unidad (1.0). Por cada 18°F (para un ntimero RONC base de 90) Figura 32 Conversi6én Cinetica vs. Cat/Aceite ' 00.Conv.) Conv. as unidades comerciales de FCde incremento en la temperatura del reactor, el RONC aumenta en una unidad (1,0). Dado que la ganancia en el octanaje disminuye con el aumento de la temperatura del reactor, debe considerarse como base cl octanaje del comienzo. Los operadores, de los craqueadores cataliticos, puedan encontrar valores mas precisos mediante las observaciones hechas en sus propias unidades, La composicion de la gasolina y el octanaje estan afectados en un alto grado por el tipo de carga. Es evidente en la figura 35 que la temperatura del reactor tiene poco o ningtin efecto en el MONC (Na- mero de Octano “Motor” Claro) de la gasolina pro- ducida, proveniente de una carga muy aromsitica (11.5 K) como la utilizada en este estudio, EI MONC. ‘aumenta por el aumento del nivel de conversién, au ‘mentando la relacién C/O para esta carga particular. Puesto que el rendimiento de gasolina se pierde a gas seco y coque, cl rendimiento de la ga- solina puede ser maximizado por la operacion a baja temperatura del reactor y alta relacion C/O. ‘Sin embargo, el octanaje de la gasolina es depen- diente de la temperatura del reactor, asi se debe al- canzar el balance éptimo entre el rendimiento de la gasolina y el ntimero de octano, para poder maxi- mizar los barriles-octano. EI aumento de la temperatura del reactor en la unidad de FCC, causa también un aumento en el contenido de olefinas de la gasolina. El au- mento del octanaje de la gasolina, es prineipalmen- te debido al aumento del contenido de olefinas. Una indicacién de las olefinas presentes en Ia gasolina craqueada cataliticamente, puede medirse por la reaccién del bromo con una muestra de gasolina. El contenido de olefinas es directamente proporcio- nal al bromo consumido, es decir el ntimero de bromo. La figura 36 muestra como el numero de bromo de la gasolina es afectado por el nivel de con- version, la temperatura del reactor y la relacion C/O. Recuerde que para cualquier temperatura del reactor, la conversion es variada variando la rela- cién C/O, en esta evaluacién en planta piloto. Los refinadores buscan reducir el numero de bromo de su gasolina, lo cual pueden lograr operando a re- laciones de C/O y conversiones altas. La Sensibilidad det Octanaje de ta Gasol na, definida como la diferencia entre el RONC y el MONC es una funcién de la temperatura del reac- tor solamente. La figura 37 muestra que el nivel de conversion no tiene efecto en la sensibilidad de la gasolina. Solo la temperatura del reactor tlene un impacto en la sensibilidad Gas Seco Mientras la velocidad de alimentacién y la temperatura del reactor permanezcan constantes, en una unidad operada por valvulas, tal como la Figura 33 Rendimiento de Gasolina en %VL vs. Conversi6n en %VL 2 430¢F menos, %VL Oberacones: {a eecn Gaotna Conversine inuenciads por a temperatura Ry ‘Una mayor temperatura de Ry dsminuye a retain GasolinalConversin oducts generadestermicamente, LPG rendimiento deka Gasolina Figura 34 RONC vs. Conversién en %VL 4 Coque dsminuyen et ont $ Conversién a 430°F menos, %VL. Observaciones: ‘etanaje es influenciado por la temperatura Ry y la conversion Com base RONC de 90, 1 RONCIIB7F Ry ‘Cuando la base RONC aumer sensible a a respuesta del gctangje es menos Temperatura Ry, como se muestra aqui unidad DCR de Grace Davison 0 una unidad co- mercial controlada por valvulas, los requerimientos de energia permaneceran inalterables. Sin embar- go. ciertas variables de operacion como la tempera- tura del regenerador y la temperatura del precalen- tamiento de la carga, pueden alterarse sin cambio 37Figura 35 MONC vs. Conversién en %VL a Nota Se nice In Temperataras Ryo radon F Zz ap eI ‘Conversion 2 42068 menos, VL 7 Obeeraciones: [La Temperatura Rx ine poco efeto en el MONC de la paolinn prod de esta carga muy aromstica (K=15) Se slcanaan aumentos de MONC aumentando ta conversién via C/O Figura 36 Namero de Bromo de Ia Gasolina vs. Conversi6n en %VL x i : Anerhaeetertenperere eneeeet Conversion a 30 105, SVL Observaciones: Mayores temperaturas Ry producen una gasolina con un mayor N? de Bromo, cerca de 4 Nos. de Bromo/10°F Mayor conversin y C10 resulta en la Gasol 1 con bajo N* de Bromo ‘en el balance de energia en el reactor. Esto es cier- to, ya que la salida de energia al regenerador, es tuna combinacion de la velocidad de cireulacion del catalizador y la temperatura. Con una temperatura de reactor fija, un ‘TRC (controlador del registrador de temperatura) reduciria la velocidad de circulacién del cataliza dor, cuando la temperatura del regenerador o la de precalentamiento de la carga, aumenten. Aunque la temperatura del reactor no suba, la temperatura de la mezcla del “riser” Io hace, debido a que se ne- cesita una baja velocidad de cireulacién del catali- zador regenerado mas caliente, para satisfacer el requerimiento de calor del reactor. La figura 38 ilustra como aumenta el ren- dimiento del gas seco cuando aumenta la tempera- tura del reactor. Es también aparente que el rendi miento de gas seco, varia a temperatura constante del reactor. Las figuras 39 y 40 revelan por qué el ren- dimiento de gas seco aumenta, aunque la tempera tura del reactor permanezca igual. Note que la temperatura del regenerador, es impuesta en el lugar de Ia temperatura del reactor en Ia figura 89 y la temperatura de precalentamiento en la figura 40. La curva del medio de Ia figura 39, muestra que la mayor temperatura del regenerador 1375°F (extremo izquierdo de la curva) vs 1200°F (extremo derecho de la curva), causa un aumento en el rendimiento del gas seco. La temperatura de Ia mezela del “riser”, aumenta como resultado de un aumento en Ia temperatura del regenerador. De modo similar, el tope de la curva en la figura 40 muestra que mayores temperaturas de precalentamiento, de 700°F vs 250°F causan un aumento del rendimiento de gas seco. De nuevo, la ‘temperatura de la mezcla del “riser”. aumenta con a temperatura mas caliente de la carga. Una revision de las figuras 38, 39 y 40, re- vela que el rendimiento del gas seco noes funcion de la conversion, pero es conducida térmicamente. El minimizar las temperaturas del reactor, regenerador y precalentamiento, son maneras de reducir el rendimiento de gas seco. En algunos casos, esias medidas pueden impedir una reduc- cion en la velocidad de la carga. Sin embargo, el im- pacto que tienen en la operacién de la unidad de FCC, tales como: el octanaje de ta gasolina, veloci dad de circulacion del catalizador y la regeneracion eficiente, también deben ser consideradas. Es necesario un conocimiento del balance de calor del reactor, para entender que es lo que causa las variaciones en el rendimiento del gas seco. Una préxima seceién en la Gufa sobre, Funda ‘mentos del Balance de Calor, proporcionara una ex: plicacion sobre el requerimiento de energia del reac- tor. La combustién de coque parcial o total a COp, Ja entrada de la energia de la alimentacion via inter cambio de calor y (en algunos casos) los precalenta- dores, proveen ia energia necesaria en un reactor para satisfacer sus requerimientos de energia. 58Figura 37 Sensibilidad de la Gasolina vs. Conversion en %VL Zz" Obserraciones: R, La sensibilidad de ta gasatina es una func dela temperatura Ry, Mayores Temperaturas Ry producen gasolina con mayor sensibilidad ia “Conversiin'a 430°F menos, VL 7 7 Figura 38 Rendimiento Gas Seco en %P vs, Conversion en %VL (Se indican las temperaturas del Reactor) by, Observaciones: Pi 1 rendimiento del gas seco no es una funcion de Ia conversion Tmnt2, | Elrendimiento det gas seco es trmicamente dado por las tempe- Yo | aturas Rx O28%P Cp 10 F Rx. Sin embargo, por encima fe sobrecraqueo puede ocurrit un aumento Bee ee LS ig ‘de la condici ‘audo em el renimiento dep seco Conversion a 430°F menos, %VL Figura 39 Rendimiento Gas Seco en %P vs. Conversion en “VL (Se indican las temperaturas del Regenerador) Observaciones Po Los cambios en Ia temperatura del regenerador afectan la 4, temperatura de la mezcla de reaccién del riser. El rendimiento a i =i del gas seco es influenciado por la temperatura de la mezcla de reaecin. "aT Para un aumeato en la temperatura del regenerador de 10°F el gas seco aumenta en un rango de 0.03-0.12 %P. | oe " a El rango de temperatura del regenerador estudiado fue de 1200-1378°FLPG como Mezcla de C3’S y Cy’S Normalmente el rendimiento ce Cg's depen- de de la conversion solamente. Por esto se dice que él rendimiento total de C3 vs. la conversién, cae en una linea simple sin importar como se alcance la conver- sion bien sea por la relacién C/O 0 por la temperatu- ra del reactor. Sin embargo, podemos ver un desvio del rendimtento normal de Cg vs. la relacion de con- version en la figura 41, Hay tres curvas distintas en Ja figura 41, La separacion de las curvas de rendi- miento de C3, en las tres curvas que se presentan, fue causada por los cambios en la temperatura del reactor. Estos resultados no usuales, pueden ser causadlos por dificultades en el craqueo de una ali- mentacion con alto contenido de nitrogeno (0.294 % P), como la usada en el estudio de planta piloto. El rendimiento de C,’s totales es claramen- te una funcion del nivel de converstén tinicamente, como puede verse en la figura 42. No hay separa- cin en las curvas de rendimiento por cambio en la temperatura del reactor. La figura 43 muestra cémo la temperatura del reactor afecta el rencimiento de la relacién iso- butano/butileno. Cuando la temperatura del reac- tor aumenta de 930°F a 1010°F, la relacion declina substancialmente, Esto es de esperarse, debido a que la temperatura aumenta bastante las olefinas C4, con muy poco efecto en el rendimiento de 1s0- butano. Esta informacion es muy util para refina- dores con unidades de alquilacién, debido a que les permitira estimar cuanto isobutano requerirén de otra fuente diferente a la unidad de FCC, para ba- lancear el requerimiento de alimentacién a la uni- dad de alquilacién. Aceites Ciclicos Las figuras 44 y 45 muestran que tanto los rendimientos de LCO (aceite cielico liviano), como los de CSO (aceite “slurry” clarificado), son tinica- mente funcion del nivel de conversién. Elles son in- dependientes de cémo se aleance la conversién, bien sea por la relacién C/O, la temperatura del reactor 0 una combinacion de las dos variables. Coque La unidad DCR no fue operada en el modo de balanceo de calor, de tal manera que la figura 46, debe ser interpretada con cuidado y no relacionarla directamente con las expectativas co- merciales. Sin embargo, pueden hacerse algunas observaciones titiles en la figura 46, que son direc- cionalmente correctas. Aunque la fig. 46 indica que el rendimien- to de coque varia tanto con una conversion, como Figura 40 Gas Seco en %P vs.Conversién en %\L (Se indican las temperaturas de Precalentamiento) Observaciones: Lu temperatura de precalentamiento de ta carga inuencia ta temperatura de la mezcla de reaecion, la cual a su ver afecta el rendimiento de gas seco, Suefacto en la temperatura dels mezcla de reaccidn, es similar al efeto de la temperatura del regenerador. Et rango de temperaturas de precale nto estudio Fue 250°F-700°F Figura 41 Rendimiento de C3 Total vs. Conversion en %6VL “onversion a 430°F menos. VL” 7 Observaciones: rendimient total de C3 es sualmente una func solo dela conversion, [La temperatura la slid del Riser tine usualmente un movterado impuc- to en Ia seectividad total de C3 {La relativa larga respuesta dela femperatura que se muestra aqui puede ser debido ula dificl naturale dela cargai Figura 42 Rendimiento de Cy Total en %VL vs. Conversién en %VL Conversisn 430°F menos, “VL. Observaciones: IC, total puede considerarse como una funcin de la conversion solamente. La Temperatura Rx, la temperatura del regenerador {la relation Cat/Accite tienen poco 0 ningin impacto ‘em elrendimiento total de C Figura 43 Relacién iC4/C4= en %VL vs. Conversion en %VL g Relaciin 1C4iC y= VL i Conversion a 430°F menos, %VL- Rendimiento de LCO 640°F EP Observaclones: La relacion IC y/C4 = es fafluenctada fuertemente por la temperatura Ry Mayor temperatura Ry da menor relacin ICAIC4 = {el mimero cambia 0.035 por 10) Mayor relackin C/O y conversion dan mayor relacion ICyiCy = Figura 44 Conversion 0 430°F menos, VL en %VL vs. Conversion en %VL Obserraciones: EI rendimlento det L.CO es una funcin de la conversion ‘No. sensible a las condiciones de operacion.Rendimiento 640°F.+ Ct $0, $oVL % con una conversién consiante, un estudio del ba lance de calor de la FCCU, revela que una unidad operada por valvulas, automaticamente produce la cantidad ce coque necesaria para satisfacer los re- querimientos de calor del reactor. La seccién si- guiente, Fundamentos det Balance de Calor, pro- porciona los detalles de la relacion entre el balance de calor y el rendimiento de coque. EI resultado de coque mas valioso en una planta piloto, es el valor llamado “delta coque”. El Delia Coque se define como el rendimiento de coque, dividido por la relacién C/O. Es también la diferencia entre el porcentaje en peso de carbon en el catalizador gastado fuera del despojador y el por- centaje de carbén sobre cl catalizador saliendo del regenerador. La figura 47 muestra que el delta coque varia con la relacién C/O (entre otras varia- bles). Si se observa un aumento en el delta coque con un aumento en la relacion C/O, es probable- mente causada por el pobre despojamiento. Cuan- do la relacién C/O aumenta en una unidad operan- do cerca de su maxima capacidad de despojamien- to, los hidrocarburos no despojados son arrastrados al regenerador, aftadiendo delta coque. En una proxima seccidn se describe al delta coque con mas detalle. Otras Variables de Operacién Las variables de operacién claves, como la temperatura del reactor y la relacién C/O que de- Figura 45 Rendimiento de CSO + 640° vs. Conversi6n, %VL Conversion a 430°F menos, %VL Observaciones El rendimiento de CSO es una funcién dela conversion No es sensible a las condiciones operacionales terminan la severidad del reactor y los efectos de los, ‘cambios en la temperatura de la carga, pueden ser evaluados en el estudio anterior de DCR. Otras va- riables tales como la presin del reactor, velocidad de reciclo y tipo de catalizador, son también facto- res importantes que influyen en el rendimiento del craqueador eatalitico. Presién del Reactor Pocos refinadores tienen la opcion de hacer cambios significativos en la presién del reactor. Sin embargo, es titil conocer el impacto de la presion del reactor en los rendimientos. Un aumento en la presién del reactor causa un aumento en la conver- sion y en el rendimiento de gasolina, con alguna pérdida en LPG, El rendimiento de coque aumenta ligeramente. La presion en contra del soplador de aire aumentara, requiriendo mas potencia, pero el compresor de gas se beneficiaré de la alta presién de succion. Reciclo El recicio no es hoy en dia la variable impor- tante que fue en un tiempo, El uso de catalizadores, muy activos hace innecesario el reciclo, debido a que se aleanza alta conversién en una pasada de la carga, a través del reactor. Sin embargo atin es usado en unidades, que requieren el calor proporcio- Figura 46 Rendimiento de Coque, %P vs. Conversién, % VL Se g tHe SEH yee ee a & 170 se i Heer iE ae 2 7 conversa a 40°F menos, VL 7 ‘La Figura 46 debe interpretarse con euidado ya que la DCR no fue ‘operada en el modo de balance de calor El rendimiento de coque estéinfluenciado por el nivel de conversién ‘puede variar ain a conversin constant. Sin embargo, ‘etrendimiento de coque es dependiente del requerimiento de energia del reactor (calor). 62nado por el coque adicional que el reciclo produce. Las unidades viejas que reciclan finos de los decan- tadores de “slurry”, tambien Io usan para devolver los finos de catalizador a la unidad. Algunos refina- dores que quieren maximizar LCO, operan con una temperatura del reactor moderada y con aumento del reciclo, para aumentar el rendimiento de LCO. Cotalizadores Un volumen posterior de esta Guia sera dedicado a catalizadores. Sin embargo, como una introduccién, es obvio que el comportamiento del catalizador tiene un profundo impacto en el funcionamiento de la FCCU. Debido a que es “se- leccionable por el usuario”, el tipo de catalizador es obviamente una variable de operacién, Median- te el uso juicioso de un catalizador aproptado y de las condiciones de operacién del proceso, pueden hacerse significativas mejoras en el funcionamien- to de la FCCU. Los catalizadores pueden disenarse para maximizar gasolina, maximizar G + D (gasolina + destilado}, minimizar fondos y/o una combinactén de estas caracteristicas. El rendimiento de LPG puede ser aumentado o disminufdo por las earacte- risticas de selectividad del catalizador. Mas atin, la selectividad del catalizador a coque y gas liviano, pueden ser mejoradas por el diseno del mismo. Algunas restricetones que frecuentemente li- iitan la velocidad de la carga 0 el nivel de conversion, de las FCCU, son la temperatura del regenerador, la capacidad del compresor de gas y la capacidad del so- plador de aire. La habilidad para manejar los Cas y los C4's en la planta de gas de los craqueadores cata- liticos, tambien restringen muchas untdades de FCC. Estas limitaciones, pueden frecuentemente ser removidas optimizando el comportamiento del catalizador. La eliminacién de una restriceion de la unidad, usando un catalizador apropiado, permiti- rel aumento del rendimiento 0 una alza en la con- versién. Estas mejoras en la operacién, pueden tener un Impacto substancial en la economia de la FCCU y optimizacion del producto. Interrelaciones de las Variables de Operacién: Causa y Efectos. En la seccién anterior, Efectos Independien- les de las Variables de Operacién, se describi6 como una variable a la vez, podia ser independientemente ajustada en una planta piloto. En el mundo real de los craqueadores comerciales, sin embargo, existen muchas interrelaciones entre las variables de proce- so que complican grandemente la situacién. En una unidad controlada por valvulas, por ejemplo, los ajustes hechos por el operador a la Figura 47 Delta Coque, %P vs. C/O a8 5 6 Delta Coque %P 5 Nw: Se nin ner i del Rete Rr nF Catfheeite Observaciones: Fl delta coque normalmente dismi 1e con el aumento del C/O Las operaciones donde esta respuesta es inversa pueden tener tuna pobre eficiencia en el despojamiento temperatura del reactor, la velocidad de carga 0 de reciclo, la calidad qe la carga, precalentamtento de la carga, grado de quemacio del CO en el regenera- dor, tipo de catalizador y velocidad de adicion y/o presion de sistema, pueden provocar un cambio en a velocidad de circulacién del catalizador. Esto su- cede, porque los cambios intencionales impuestos en los procesos por factores extemnos (el operador ‘en este caso), afectan los requerimientos de balan- ce de energia entre el regenerador y el reactor. Un cambio en la circulacién del catalizador caliente entre recipientes, es el medio que automaticamen- te redisiribuye la energia para alcanvar una nueva condicién estacionaria, Este proceso y las interrela: ciones asociadas entre variables, se denomina co- miinmente como el "balance de calor” de las FCCU. El balance de calor se revisara en detalle en las sec- ciones siguientes. En el contexto del balance de calor, es con- veniente separar las condiciones del proceso que afectan el funcionamiento de FCC, en dos catego- rias: Variables dependientes y variables indepen: dientes. Como se describio anteriormente, la tem- peratura del “riser”, la temperatura de precalenta- miento de la carga y la velocidad de reciclo, pueden ser alteradas cambiando independientemente el punto de seleceion de una temperatura o controla- dor de flujo, en una unidad controlada por valvu- las, Consecuentemente, éstas son variables inde- pendientes. Una variable dependiente es aquella que cambia como resultado de un movimiento de una variable independiente. Por ejemplo: Cuando la 63Tabla 8 Efecto del Aumento de Temperatura del Reactor Un Aumento en la Temperatura del Reactor: Aumenta Cat/Aceite Aumenta la temperatura del regenerador ‘Aumenta la conversion ‘Aumenta o disminuye la gasolina depen- diendo del punto de sobrecraqueo Aumenta el rendimiento de C4 y olefinas ‘Aumenta el octanaje de la gasolina y el ntimero de bromo Aumenta la aromaticidad del aceite ciclico ‘Aumenta ligeramente el rendimiento de coque On aFePo PN temperatura del “riser” (variable independiente) au- menta en una unidad controlada por valvulas, 1a velocidad de cireulacién del catalizador (variable de- pendiente), aumenta. Del mismo modo cuando la temperatura del “riser” aumenta, la temperatura del regenerador (variable cependiente) aumenta, La tabla 8, lista las observaciones tipicas de un cra queador comercial cuando se aumenta la tempera- tura del reactor. Consideremos otro ejemplo: Aumento de la temperatura de precalentamiento de la carga a una temperatura del reactor constante. Los cambios ti- picos observados en una unidad controlada por val- vulas estan listados en la tabla 9. Se alteran tanto la relacion C/O como la temperatura del regenera- dor. La relacion C/O disminuye y la temperatura del regenerador aumenta, causando una reduceién en el rendimiento de coque y en la conversién. Las unidades que estan limitadas por la velocidad de circulacion del catalizador y tienen dificultad en mantener una temperatura Suficientemente alta en, €l “riser”, pueden beneficiarse por el aumento de la temperatura de precalentamiento de la carga. Por otro lado, las unidades que no estan limi- tadas por la velocidad de circulacion del catalizador, pueden aumentar la conversion reduciendo el precalen- tamiento, mejor que aumentar la temperatura del reac- (or. El aumento de conversion cuando se alearza de esta forma, favorece un rendimiento bajo de gas seco. La idea de variables dependientes ¢ inde- pendientes, también aplica a la velocidad del sopla- dor de aire vs. el requerimiento de aire para el pro- eso, El requerimiento de aire para quemar el coque del catalizador gastado, es una variable dependien te. Asi, el requerimiento de aire cambia con cual- quier factor que altere el rendimiento de coque. por Tabla 9 Efecto de la Temperatura del Precalentador a Temperatura Constante del Reactor Un Aumento en la Temperatura de Precalentamiento de la Carga a Temperatura de Reactor Constante, en una Unidad Controlada por Valvulas: Reduce la relacién cavaceite Reduce el rendimiento de Coque Reduce la conversion ‘Aumenta la temperatura del regenerador soVo Tabla 10 Variables Operativas Dependientes e Independientes, para Unidades de FCC controladas por Valvulas Variables Independientes: Temperatura del Reactor’ ‘Temperatura del Precalentamiento de la Carga Velocidad de Reciclo Actividad Catalizador Fresco/Selectividad Modo de Combustién del CO Variables Dependientes: ‘Temperatura del Regenerador ‘Velocidad de Circulacion del Catalizador Conversién Requerimiento de Aire’ 1. En una unidad de “presién balanceada” la temperatura del reactor es una variable dependiente. 2. En una unidad de “presién balanceada’ la velocidad circulacién del catalizador es una variable independiente. 3. El ‘tequerimiento de aire” es una variable dependiente pero la “velocidad de aire” es una variable independiente. ejemplo: cambio en la temperatura del “riser” y temperatura de precalentamiento de Ia carga. EI requerimiento de aire es una variable dependiente, pero la velocidad det aire, puede ser ajustada independientemente del rendi- miento de coque. cambiando el punto seleccio- nado del soplador FRC (controlador del registra- dor de flujo). Consecuentemente, la velocidad del aire es una variable operativa independiente.Tabla 11 Diferencia en las Respuestas de las Variables Operativas entre las Unidades Operadas por Vdlvulas y las de Presién Balanceada Variable Unidad Controlada por Vélvulas _ Unidad de Presién Balanceada Temperatura Variable Variable Reactor Independiente Dependiente Velocidad de Variable Variable Circulacién del Catalizador Dependiente Independiente Efecto de Aumentar 1. No hay Cambio en la 1. Aumenta la Temperatura la Temperatura de Temperatura dal Reactor del Reactor Precalentamiento 2. Disminuye la Relacién CIO —-2. No Cambia la Relacién C/O Puede ajustarse para modificar el grado de com. bustion del CO a COg. La tabla 10 muestra las variables depen- dientes ¢ independientes de una unidad de FCC controlada por valvulas”. Note que la temperatura del reactor es una variable independiente y la velo- cidad de circulacién del catalizador es una varia- ble dependiente. Lo contrario es verdad, para una unidad de “presion balanceada”. La tabla 11 muestra como estas diferencias en el control. afec~ tan la temperatura del reactor y la relacion cata zador/aceite cuando es aumentada la temperatu- ra de precalentamiento. Una revision de las secciones de las unida- des Operadas por vaivulas y de Presién balanceada, sera titil para entender cémo se relacionan las va- riables. Por ejemplo. si asumimos que la unidad ‘operada por valvulas” se cambia de un quemador convencional a un quemador completo de CO en el regenerador, la temperatura del regenerador au- mentara. Aparentemente el TRC (controlador del registrador de la temperatura) que controla la tem- peratura del “riser”, automaticamente reducira la aberiura de la valvula corredera del regenerador, para reducir el flujo de catalizador regenerado ca- liente y asi mantener la temperatura seleccionada del “riser”. Un entendimiento de como trabaja el control, hara posible el determinar que otros cam- bios ocurriran cuando se hace una modificacion int- cial en la operacién de la unidad. Este entendimien- to también dara sefial de los cambios que ocurriran lugar en la calidad del producto y rendimiento po- tencial como resultado de la modificacién de la ope- racién de la unidad, Fundamentos del Balance de Calor “” Como se describié anteriormente, el ba- lance de calor liga las variables dependientes a las Independientes, La habilidad de la aperacion de la 65 FCCU, por Io tanto, requiere de un cabal entendi- miento de los prineipios del balance de calor, Un entendimiento del delta coque y su relacién con el balance de calor es también muy util Delta Coque Como se menciond previamente en la sec con sobre coque, et delta coque es simplemente la diferencia entre el coque sobre el catalizador gas- tado (a la salida del despojador) y el coque sobre el catalizador regenerado, expresado como por- centaje en peso. El delta coque puede también ser tomado como la cantidad de coque formado en el catalizador, por el simple pasaje del catalizador a través del reactor, el cual en la operacion conti- nua de estado estacionario de una unidad comer- cial de FCC, es también igual a la cantidad de coque quemado del catalizador en el regenerador. El delta coque también tiene un significa- do cinético, especialmente en el laclo del reactor del proceso donde es formado, El coque sobre el catalizador por pasada, es una funcion interacti va de muchos procesos y parametros mecénicos. calidad de la carga y tipo de catalizador. La tabla 12 lista varias de las variables especificas que afectan el delta coque. Se puede determinar una expresion muy ‘al para el delta coque, haciendo un “balance de coque” alrededor del regenerador. E] rendimiento de coque debe ser igual a la diferencia en el coque de entrada y a la salicla del regenerador, ast: Rendimiento de coque Rendimiento de coque cSC-CRC = ‘A Coque c/o donde: Rendimiento de coque es % P de la carga.Tabla 12 Factores que Disminuiran El Delta Coque del Catalizador Parametros Operacionales/Mecanicos: 4.Un aumento en la relacién C/O - Por aumento de la temperatura del reactor - Por disminucién del nivel de combustién de C/O (baja relacién CO2/CO) - Por disminucién de la temperatura de la carga combinada. 2, Mejorando la dispersién de las boquillas de la carga Mejor eficiencia del despojador. Disminucién en la presién del reactor. 5. Disminucién de la velocidad del reciclo “slurry”. 6. Un aumento en LCO 0 en la velocidad del reciclo liviano. Carag: 1. Mejorar la calidad de la carga ~ Mayor gravedad API? ~ Rango de ebullicién menor — Alto factor K — Bajo residuo de carbén Catalizador: 1. Una disminucién en la actividad del catalizador 2. Una mejora en la selectividad de coque 3. Una disminucién en la actividad de los me- tales contaminantes. C/O es la circuilacion del catalizaddor en Lb. Cat/Lb de carga. CSC es el coque en el catalizador gastado en %P de ca- talizador. RC es el coque en el catalizador regenerado en % P del catalizador. Note que el rendimiento de coque y el C/O debe expresarse en la misma base de la carga fres- ca o carga fresca mas reciclo, para que resulte un miimero significativo. Una unidad comercial como todos los pro- cesos de estado estacionario, tiene que cumplir con el balance de energia. Esto significa que la energia total que llega al proceso, debe ser igual a la energia que deja el proceso, como se ve en la fi- gura 48. La energia para calentar la carga fresca, Ia carga reciclada y el vapor de despojamiento a la temperatura de la salida del reactor, para calen: tar el aire a la temperatura del gas de chimenea, proporcionar el calor endotérmico de la reaceién y cualquier pérdida a la atmésfera, todo esto debe venir del calor de combustion del coque, Parte de Ja carga es asi “consumida” para proporcionar los requerimientos energia del proceso. Una consecuencia de ésto, es que el rendi- miento de coque como porcentaje en peso de la carga, es determinado por la suma de estos requerimientos de energia, no por la selectividad a coque del cataliza- dor (0 por la tencencia de la carga a coquificarse de esta forma). Este es el concepto clave que diferencia el delta coque, el cual esta relacionado a la carga y al catalizador, del rendimiento de coque, el cual no lo esta. Volveremos a esta idea en un momento. El principio de balance de energia se mantie- ne para el reactor individual y el regenerador, asi Tabla 13 Relacién de Balance de Energia Requerimientos Calor del Reactor + Calor de reaccién de coque + Calentamiento de Carga + Calentamiento de Reciclo + Calentamiento Vapor Despojamiento Rx + Cuenta por pérdidas = Calor de los arrastres del regenerador Produccin de Calor del Regenerador - Calentamiento Coque Calor Transferido por el Catalizador + Calor de Combustion - Calentamiento de aire (ClO) Ch“ (TRegen*Tax) - Calentamiento arrastres - Cuenta por pérdidas.Figura 48°” Balance General de Energia Simplificado ‘Gas de Chimenes (Carga frerea apores del Reactor Reel (Gaede Chimenes Ace Pérdidas misceldneas Vapor de despojamiento Figura 49” Balance de Energia del Reactor y Regenerador que Envuelve la Velocidad de Circulacién del Catalizador Vapores del Reactor Pérdidas Recicle carga Fresca BALANCE DE CALOR DEL REACTOR BALANCE DE CALOR DEL REGENERADOR 67como para el proceso completo, como se observa en la figura 49, La tabla 13 muestra un balance simplifica- do de cada recipiente. Igualando la produccién de calor del regenerador al calor transferido por el catalt zador, puede derivarse una expresion muy ul: {Calor de Combustin de Coque-+ Oiros Terminos = Calor Transferido por el Catalizador Rendimiento de Coque [AHc=|C/O} Cp™(TRegenTRx} Rendimiento deCoque Cp Delta Coque= = “regenTred c/o He Observe que la capacidad caldrica del cata- lizador (Cp™) es constante para cada caso en parti- cular, conjuntamente con el calor especifico de combustién del coque (AHc) cuando el hidrgeno en el coque y el grado de combustién de CO son cons- tantes, se mantiene la siguiente proporcionalidad: Delia Coque a [ TRegene = Tx! Esto implica que una carga liviana oun ca~ talizador mas sclectivo al coque, a una temperatura Figura 50 Efectos Tipicos del Delta Coque en la Operaciones de FCC 1400) sso | 1360 | 13404 ra20 4 1300 -} m0] Bjemplo: “Temperatura reactor 980° aia “Temperatura Carga 450°F y “sin Rectelo “Combustion complete v0 an “2 mol % 0 en Gas ‘de Chimenea 2 ¢ 3 g 2 £ z é de reactor constante, reduce la temperatura del re- generador. Esto es exactamente Io que se observa comercialmente. Considere la unidad en combus- tion completa, que ha cambiado a una carga 0 ca- talizador con diferente “sclectividad al coque’. De pendiendo del desfasaje en el delta coque, se ob- servaran los cambios mostrados en la figura 50. Por supuesto, la respuesta de la unidad a la reduccién en el delta coque no esta limitada a las reclucciones de temperatura en el regenerador. Considere la unidad en combustion parcial de CO, donde una caida en la temperatura del regenera- dor, podria resultar en un aumento indeseable en el nivel de carbon en el catalizador regenerado. Para este caso, deberia ser prucente que el opera- dor intervenga mediante el aumento de adiciones, de promotor y/o la velocidad del aire, para quemar mas CO a COg y asi volver el lecho denso a su tem- peratura original. En este ejemplo esta “estimulacion externa’ del operador, afecta directamente el balance de calor total, aumentando la liberacién de calor por libra de coque quemado (Alta relacion de COy/CO). Por to tanto, necesita la combustion de menos coque para satisfacer la demanda de energia del proceso. Asi, para este caso de combustién parcial, el rendimiento de coque eaerdi a la misma o casi a igual temperatu- ra del reactor/regenerador (y por consiguiente la rela- cion C/O). Esto es debido a que el eatalizador caus6 una recuccién en el delta eoque y por definicion el rendimiento de coque debe ser menor, si el delta coque cae a una relaci6n de cat aceite constante. Recuerde que el catalizador y la calidad de Ja carga tienen un efecto directo en el delta coque, pero que el balance de calor en la unidad, determi- na el rendimiento de coque. Como se mostr6 en el ejemplo anterior, algunas veces es dificil separar los cambios que fueron causados directamente por 1 catalizador (0 la carga), de los cambios en el ba- lance de calor hechos por el operador. En realidad, la diferencia no es muy impor- tante en muchos casos. El punto importante es que los mecanismos que reducen el delta coque en la mayoria de las veces, permiten al operador tener mas flexibilidad para correr su planta, Por ejemplo, abajo se listan algunas maneras de como los opera- dores han usado los catalizadores selectivos al coque, en su completa extensién y asi, han aliviado las limitaciones operativas y mejorado el aprovecha- miento de la refineria: ‘+ Aumento de la temperatura del reactor para producir maximo octanaje de gasolina. + Aumento de la circulacion del catalizador para aumentar la conversion. + Aumento del contenido de residuo para la des- truccién adicional de fondos. + Aumento de la velocidad de la carga para satis- facer la demanda creciente de producto. 68+ Aumento de la actividad del catalizador para me- Jorar la conversién y la selectividad a gasolina. + Aumento del reciclo para posterior destruccion de los fondos. + Aumento de la relacion CO2/CO para bajar el rendimiento de coque. Una reducci6n en el delta coque no siempre es deseable. Considere la unidad en combustion, ‘completa usando un catalizador con alta actividad y alta formacion de coque, a una temperatura maxima de la carga, que no puede aumentar la temperatura «de coquificacién de la carga o aceptar una baja tem- peratura del reactor. En esta situacion un valor alto de delta coque deberia dar un aumento en Ia flexibi lidad de operacién, Tipos de Delta Coque Es conveniente definir los componentes del delta coque por su origen, y varias clasificaciones han sido publicadas. Un ejemplo es el listado en la tabla 14 (48,49), Las formas del delta coque se de- finen como sigue: 1. Catalitico - el deposito de coque formado euan- do los hidrocarburos son craqueados via sitio Acido catalitico. Delta Coque Catalitico E] delta coque catalitico es el componente del coque formado en el catalizador, proveniente de la reaceion misma de craqueo. El tipo de cataliza- dor usado y el tipo de zealita incorporada en el ca talizador, influyen en el delta coque catalitico. Ge- neralmente los eatalizadores con zeolitas REUSY y matrices de baja actividad, ofrecen baja selectividad a coque. Informacion adicional de este topico podra encontrarse en la Parte 2 de la Guia en el capitulo de Catalizadores de Craqueo Fuidizado. Coque Cat/cejte ("Cat/Oll") El coque “eat/oil” es quizas el componente mis insidioso del delta coque debido a que (1): es totalmente independiente de cualquier reacein quimica beneficiosa que ocurra, tal como la pro- cluecion de gasolina, y (2) posee el mas alto calor de combustion {mayor contenido de hidrogeno) el cual origina altas temperaturas intraparticula durante la regeneracién. Una operacién apropiadamente disehada y operacla del despojamiento del catalizador, minimiza 74 la cantidad de hidrocarburos que fluyen al regene- rador junto con la eireulacion del catalizador gastado. Los valores tipicamente recomendados de las veloci- 2. Cat/Aceite - Hidrocarburos absorbidos/no dades del vapor de despojamiento, son de al menos 2 despojados, arrastrados por el flujo de catali- Lb por 1000 Lb de catalizador circulante, El aumen- zador a través del despojador. tar el nivel de catalizador (tiempo de residencia) en el 3. Contaminante - Coque producido como el sub- despojador, puede también ser efectivo en minimizar producto del metal contaminante (V, Ni, Cu, __ elarrastre. La prictica comercial comin es aumentar Fe) que posee actividad deshidrogenante. la velocidad de vapor y/o el nivel del despojador, 4. Aditivo - Aumento de coque por el carbon con- _hasta que no se observe reduccion en la temperatura radson de la carga que va directamente al (0 del regenerador, vigilando por supuesto, que la pérdi- nade al) coque del catalizador. da de catalizador del lado del reactor no aumente. Tabla 14“? Clasificacié6n Tipica del Delta Coque Unidad A _B Catalizador Zeolita-Metales Bajos Zeolita-Metales Altos Tipo de Carga Gasdleo Residuo Tipos Delta Coke %PCat % Total ‘%PCat % Total Catalitico 0.52 65 0.40 29 Cat-Aceite 0.12 15 0.10 14 Contaminante 0.12 s 0.40 29 Aditivo-Concarbon 0.04 15 0.50 28 TOTAL 0.80 100 1.40 100 6Tabla 15 Efecto del Area Superficial en el Despojamiento de Hidrocarburos Area Superficial Mig 439 389 105 Volumen de Poros, ccig 0.89 18 1.14 Didmetro de Poros, Volumen Prontedio A 72 tea 436 ‘Temperatura Despojamiento Coque sin despojar (%6 P FF) después de 1 minuto 00°F 173 177, 64 90°F 20 17 13 Coque sin despojar (%e P FF) después de 15 minutos 20°F 15 13 1A 90°F 17 09 08 Condiciones: Reactor MAT, 5 gm de carga, 16 WHSV, 3 C/O, Carga: "West Coast", Despojamiemnto con Noa30 SCCM Dlémetro de Poros Volumen Promedic 40,000 (Volumen de Poros) ‘Area Superficial La inyeecion de vapor desplaza el vapor de hidrocarburos entre las particulas del catalizador. No es muy efectivo en la adsorcién superficial rever~ sa 0 en la condensacién en los poros. Ocasionalmen- te, se ha encontrado que altas temperaturas del reactor (despojador) reducen el coque “cat/oil”. El mecanismo puede envolver volatilizacién y/o poste- rior craqueo de material desorbido (50). El coque “cat/oil” es también influenciado por el tamaito de poro de la matriz del catalizador y ¢] area superficial. El “despojamiento” del cataliza- dor puede ser medido en el laboratorio, sometiendo un material poroso inerte a un aceite pesado. segui- do por el despojamiento por nitrégeno a las condi- ciones tipicas de operacin del reactor. El resulta- do se muestra en la Tabla 15 como una funcion del tiempo de despojamiento y la temperatura. Las altas temperaturas intraparticulas asociadas con los hidrocarburos absorbidos, han sido el objeto de varios estudios. Estos muestran que la mayor Area superficial de las particulas de catalizador, (Por ende, mas adsorbentes) estan pro- pensas a desactivarse rapidamente cuando se rege- neran (51.52). Al calcularse las temperaturas de las, particulas, resultaron ser muchos cientos de gra- dos mayores, que el promedio de las temperaturas, del lecho del regenerador. Delta Coque Contaminante Bl efecto de la produceién de hidrogeno provocaclo por los metales depositados en Ia carga, como niquel, cobre, hierro y vanadio, es bien cono- ido. EI coque es un producto que acompana la deshidrogenacion y en la Tabla 14 se puede ver claro que el coque contaminante, puede ser un por- Figura 51°” Esquema de Flujo del Balance de Materia del Craqueador Catalitico de Walden Oil ‘Gas de Chimenes ‘tls caldera CO dababala craton [> envctie cae caren [> sisumicad ae eel) acaene comvustion [Presenter |, caotina pre weet oe ea pee ae ‘Columna Princif Psi sail Conv. Gas mt almacenaje ieteghte 70centaje sustancial del delta coque total para catali- zadores cargados de metales. Comercialmente se esta utilizando la pasi- vacién del niquel por el antimonio o por el bismu- to, y la del vanadio por el estano. Se ha publicado (53.54,56,56) la reduccion de hasta un 50% en el hidrégeno y coque, producida por os metales con- taminantes. Delta Coque Aditivo BI coque aditivo 0 coque Carbén Conrad- son, el cual ¢s principalmente asfaltenos, es el coque que se deposita directamente de la carga en la particula del catalizador. Las cargas destiladas, que van a la FCCU tienen poco coque aditivo (< 1,096P), pero las cargas residuales, contienen sus- tancialmente mas eoque aditivo con cantidades tan altas como 21.0 % P. El contenido de coque aditivo de la carga residual cargada a los craqueadores ea- taliticos, debe ser controlada debido a su enorme impacto en el balance de calor de la unidad. Esto se efectiia por la mezcla de destilados con la canga re- sidual o por el hidrotratamiento de ella. Optimizacién del Funcionamiento de la FCCU El rendimiento del craqueaclor catalitico y las metas de calidad de producto, estan influenctadlas por muchos factores que estan sujetos a cambiar de tiempo en tiempo. Una razon comin para alterar las metas de los craqueadores eataliticos, son las varia- iones en la demanda de productos en las diferentes estaciones. El aspecto econdmico deberia seleccionar Jos objetivos para los productos de la FCCU. Otros: factores como la parada de las unidades y el desarro- lio de problemas mecanicos en la FCCU, u otras uni- dades relacionadas, pueden cambiar las prioridades, de la FCCU. Consecuentemente, 10s. refinadores estan frecuentemente haciendo ajustes en sus operaciones para alcanzar los objetivos y asi optim zar los rendimientos de sus unidades de FCC. Para definir con exactitud una operacion co- rriente, los rendimientos operacionales y balanceados en peso deben estar facilmente disponibies. Esa través del eoncepto ("donde estas ti") que se puede levar et proceso cle optimizacion (llegar a donde quieres i”) Los pasos basicos para describir la opera- ci6n, son los calculos de balance de calor y de masa. Las secciones siguientes presentan un pro- cedimiento paso por paso de esta tarca, Balance de Materia *” Un balance de materia se leva a cabo dibi Jando una envoltura imaginaria alrededor de la uni- dad, tal que toclos los flujos pertinentes crucen los n limites. La figura 51, representa el diagrama de flujo del balance de materia de la compania fieticia “Walden Oil, Co.". Las Tablas 16 y 17 son propor- cionadas como ejemplo de hojas de caleulos, para listar la informacion tipica que se necesita para hacer el balance en peso. ‘Cuando se conocen las gravedades especi- ficas, las composiciones de los cortes finales livia- nos, el andlisis del gas de chimenea y algunas des- tilaciones, se pueden caleular los rendimientos ver daderos del reactor y la recuperacion de los compo- nentes. Debido a que las evaluaciones son hechas en base comparativa, se ha tomado especial culda- do para ser consistentes en la obtencion de los, datos y en los métodos de calculo, El uso de rendi- mientos verdaderos, elimina cualquier desviacion debido a Ios cambios de punto de corte 0 a las esta- ciones operacionales, Los datos requeridos son generados en la mayoria de las refinerias, al menos durante una se- mana. Para mejores resultados, deberian usarse los promedios de Ios flujos de 24 horas y los datos de la- boratorio durante el mismo periodo. Lo completo y exacto de los datos determinara la utilidad del test. Cuando las corridas del “test” se llevan a cabo fre- cuentemente, puede esperarse una informacién mas exacta. Esto se logra por el promediio y familiaridad con los datos. Probando frecuentemente se hace po- sible la identificacién de los datos malos y el seguir las tendencias. Varios refinadores calculan los rendt mientos predictivos, basados en modelos computa- cionales de condiciones operativas tomadas empiri- camente, de acuerdo a la historia de la unidad. Esta informacion se imprime con cada test semana. Para ilustrar como calcular los verdaderos rendimientos del reactor desde tn balance de ma- teria, a continuacién se presenta un ejemplo de la Cia. Walden Oil, Co. Antes de proceder sin embar- go. la siguiente secci6n lista algunos recordatorios litiles antes de que la corrida de prueba comience. Planificacién de una Corrida Prueba Antes de hacer una corrida de prueba, se deben revisar las condiciones operativas de la uni- dad, condiciones mecanieas y la calidad de la carga, para ver que elas cumplan los requerimien: tos de la prueba. Si se esta probando un cataliza- dor de craqueo fluidizado, todos los factores que influyen en el funcionamiento de la unidad, que no sea el catalizador, deben mantenerse en las mis- mas condiciones a las cuales el catalizador previo fue evaluado. Los siguientes puntos deben consi- derarse antes de la corrida de prueba: 1. La FCCU debe estar alineada y correrla sua vemente a la velocidad de alimentacién espe- cificada por el test. 2. A todos los medidores requeridos para la corrida de prueba, se les debe chequear el cero y calibrarlos si es necesario por un instrumen- tista calificado, Donde sean posibles, las lec: turas de los indicadores de nivel de los tan- ques deben chequearse contra flujometros, Todos Jos cambios operacionales requeridos por las condiciones de prueba de la unidad, deben ser hechas al menos 48 horas antes de que empiece la prueba, Las corrientes extranas, tales como el gas de las unidades de crudo, el LPG det reformador u otras corrientes externas, aunque no se muestren en la figura 51 son comunes en la mayoria de las configuraciones de las refine- rias. De ser posible, estas corrientes extrafias a la planta deberian ser desviadas por to menos por 24 horas antes de que la prueba comience. De otro modo, las corrientes debe- ran medirse y analizarse. La calidad de la carga deberia encontrar los estandares de la prueba. Los analisis basicos, para la caracterizacion de la carga se mues- tran en la Tabla 4, en la seccion de Altmenta: ci6n Capitulo 5 de esta Guia. El fancionamiento de la unidad no deberia estar limitado por problemas mecanicos tales como: a} Pérdida excesiva de catalizador b) Pobre regeneracién del catalizador 0) Cireulacion del catalizacor errénea 4) Problemas con el fraccionador prineipal 0 Ja planta de gas, ©) Dificultades con el soplador de aire o com: presor de gas Calidad de circulacién del catalizador: a) Las adiciones de catalizador fresco, debe- rn ser seleccionadas a las libras por barril requeridas para la prueba al menos cuatro semanas antes de la prueba y_ mantener la velocidad de adicion durante el test. b) A menos de que se especifique no debera utilizarse catatizador de equilibrio. Q_Sise esté corriendo una prueba del compor- tamiento de catalizador, el porcentafe en pe so del catalizador en el inventario circulante, deberia ser lo sulicientemente alto para de- terminar a ecuadamente su efecto. Esto es generalmente al menos un 60-65 % P. La calidad del catalizador de equilibrio en 1 inventario circulante deberia ser normal. No deberia estar desactivaco y/o contamt- nado por metales debido a un desperfecto de la FCCU 0 alguna unidad proporcionan- do carga a la FCCU, como la unidad de vacio. El aceite de antorcha y el agua vaporizada deberan ser suspendidos, si es posible, antes de la prueba, 72 9, Participacién del laboratorio de la refineria a) El laboratorio deberia prepararse para tomar y analizar todo el gas y muestras li- quidas necesarias. La Tabla 18 muestra Jos andlisis de laboratorio frecuentemente requeridos, para una corrida de prueba. ) El gas de chimenea es generalmente ana- lizadlo por cromatogralia de gases, pero si es analizado por el andlisis de Orsat, el aparato de Orsat debe ser chequeado y los fluidos viejos deben ser reemplaza- dos para su seguridad y exactitud. ©) El laboratorio puede necesitar trabajar sobretiempo 0 incrementar temporal- mente su fuerza-hombre, durante la co- rida de prueba. d) Todos los puntos de muestreo deben ser chequeados para estar seguros que ellos estén despejados y todas las muestras necesarias puedan ser facil~ mente tomadas. ©) El ntimero de muestras tomadas de cada corriente durante la prueba, es depen diente de la duracién de la misma, Las muestras deben ser tomadas con la fre~ cuencia suficiente para tener confianza de que todas las corrientes estén anali- zadas adecuadamente. Las muestras li- quidas obtenidas a intervalos, se com- ponen diariamente. Se deben tomar du- rante la prueba muestras multiples de cada flujo de gas y hacerse los analisis para cada muestra. ) Los flujos requeridos frecuentemente en una corrida de prueba son los siguientes: * Carga fresca * Velocidad de aire * Gas combustible * Tope del debutanizador (Cz's y 4's) * Fondo del debutanizador (Gasolina debutanizada) * Aceite Ciclico Liviano (LCO) * Aceite Ciclico Pesado (HCO) * Aceite “Slurry” Clarificado ) Adicionalmente a la obtencién de los flujos anteriores, es necesario también obtener las temperaturas del ambiente y del termémetro fiimedo, para deter- minar la humedad relativa del aire. Esta informacion es usada para deter- minar el flujo de aire seco al regenera- dor. Una corrida de prueba bien planificada ase- gurara que el funcionamiento de la unidad est medido en forma exacta y que se pue- den tomar conchusiones correctas acerca del aspecto de la unidad que se esta probando.