RAMO: METALURGIA EXTRACTIVA II
Obtención de cátodos de cobre grado A, a través del PLS
y de los ánodos de cobre.
Autor(es)
Profesor(a) Guía
Renca, Chile
Introducción
El proceso de lixiviación de minerales de cobre se ha realizado desde hace mucho tiempo, utilizando
diversos procedimientos para su implementación práctica. En el siglo XX, se han usado técnicas de
2
lixiviación por agitación para altas leyes de cobre, aprovechando las técnicas industriales de molienda
desarrolladas para el proceso de flotación. Lo mismo ocurre con la lixiviación de concentrados.
De forma análoga, durante la primera mitad de ese mismo siglo, y para leyes más bajas que no
permitían su molienda, se optó por el uso de grandes bateas de concreto revestido con bitumen,
dotadas de un fondo filtrante, donde se cargaba el mineral chancado y se inundaba con las soluciones
ácidas. Es el proceso que usaron grandes operaciones como Chuquicamata y Mantos Blancos, en el
cobre, y María Elena y Pedro de Valdivia, entre las grandes salitreras.
Con el desarrollo industrial masivo de los plásticos, en láminas y en tuberías, se pudo eliminar las
paredes contenedoras de dichas bateas y surgieron los primeros intentos de hacer lixiviación en pilas.
Hoy en dia la lixiviación en pila se trabaja a través del sistema de riego por goteo y de los aspersores,
se vierte lentamente una solución acida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas, la cual
se infiltra en la pila hasta su base, actua rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los
minerales oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es recogida por el sistema de
drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas. De este proceso se
llegará a obtener soluciones de sulfato de cobre denominado PLS y posteriormente se especificará
todo el proceso hasta llegar a la obtención del cátodo de cobre grado A.
Objetivos
Objetivo General
METALURGÍA EXTRACTIVA II
3
Crear una capacitación en Word sobre todo el proceso para llegar a cátodos de cobre
grado A
Objetivo Especifico
Definir y describir que ocurre en cada etapa para llegar a los cátodos de cobre de grado
A
Describir el inicio de la solución PLS
Estudio de Caso
realizan un estudio de caso de la vida real, en que deben preparar una capacitación en Word,
para personal de la Compañía Minera Alfa Delta III que ingresara próximamente y se les debe
explicar paso a paso como obtener cátodos de cobre grado A, a partir del PLS, y a partir de
los ánodos de cobre (electro refinación).
¿QUÉ SON LOS CÁTODOS DE COBRE?
METALURGÍA EXTRACTIVA II
4
Son las placas de cobre de alta pureza que se obtienen en el proceso de electroobtención.
Estos cátodos también se llaman cátodos de cobre electrolítico de alta pureza y tienen una
concentración de 99,9%.
¿CÓMO SE PRODUCEN LOS CÁTODOS DE COBRE?
Los cátodos de cobre se obtienen a partir de los óxidos de cobre a través de los procesos de
extracción, chancado, lixiviación, extracción por solvente y electroobtencion.
PROCESOS PARA LA OBTENCIÓN DE CÁTODOS DE COBRE
METALURGÍA EXTRACTIVA II
5
Perforación
Una vez definida el área de explotación a rajo abierto, de acuerdo a los estudios realizados
por los geólogos, se realizan perforaciones en los bancos con una perforadora que mejor se
adapte a las necesidades requeridas.
Tronadura
En las perforaciones se introducen explosivos de tipo químico, que corresponden a una
mezcla de materiales combustibles y oxidantes, que en una proporción adecuada y con una
iniciación determinada, generan gases a alta temperatura y presión a objeto de dar inicio a la
tronadura, la que permite la fragmentación de la roca, para luego extraer el material y ser
procesado en la planta para
la extracción del cobre.
CARGUIO
METALURGÍA EXTRACTIVA II
6
El material es cargado por palas las cuales descargan este material en camiones de alto
tonelaje
TRANSPORTE
Los camiones transportan el material hacia el chancador primario. El cual se encarga de
triturar este material.
CHANCADO
METALURGÍA EXTRACTIVA II
7
El chancado primario reduce el tamaño del material hasta un tamaño de 1,5 cm. Luego de
este chancado el mineral es transportado a través de correas transportadoras hasta un
chancador secundario en el cual el material se reduce hasta 0,75 pulgadas.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
8
LIXIVIACIÓN
¿QUÉ ES LA LIXIVIACIÓN EN PILAS?
La lixiviación en pilas es el método hidrometalúrgico más importante en la extracción de cobre.
El mineral de cobre es apilado, en alturas que usualmente superan los 7 metros, con áreas
superficiales que van desde 0.1 a 1 km2 (Davenport, Schlesinger, King, & Sole, 2011). El
lixiviante que contiene H2SO4 es aplicado en la superficie de la pila, desde donde percola a
través del lecho mineral, disolviendo los minerales de cobre, para producir una solución
enriquecida de cobre o PLS, que es colectada en una superficie inclinada e impermeable que
se encuentra debajo de la pila, para ser transportada por medio de tuberías hasta la poza de
soluciones ricas, y posteriormente a los circuitos de extracción por solventes y electro-
obtención.
Las pilas de lixiviación pueden desarrollarse de dos formas:
- Pilas estáticas (multi-lift): Consisten en un apilamiento de un nivel inicial sobre una
superficie impermeable, después de que dicho nivel se ha lixiviado, se apilan nuevos
niveles sobre los anteriores. Cada nivel tiene una altura de entre 5 a 8 m y la altura total
de la pila puede llegar hasta los 200 m.
- Pilas dinámicas (on/off): El mineral es apilado en un sólo nivel, aproximadamente de
entre 7 a 8 metros, construidos sobre una base impermeable. El material es removido
después de ser lixiviado y reemplazado por mineral nuevo.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
9
PRINCIPALES VARIABLES DE LA LIXIVIACIÓN EN PILAS
Durante la lixiviación, cambios físicos, químicos y biológicos, toman lugar en el lecho mineral
bajo irrigación, dichos cambios afectan el grado de extracción del metal, por lo cual deben
asegurarse las condiciones óptimas para el proceso. Las principales variables involucradas en
la lixiviación se exponen a continuación.
TAMAÑO DE PARTÍCULA
El tamaño y la forma son factores que determinan el área superficial de una partícula. Las
reacciones involucradas en la disolución mineral son de carácter heterogéneo, en las cuales la
velocidad de reacción es dependiente del área interfacial. Es por ello, que la cinética de
lixiviación es afectada por el tamaño de partícula del mineral, un tamaño de partícula menor
produce una disolución rápida, ya que las partículas más finas tienen mayores superficies
específicas. Otro aspecto importante es la forma en la cual las fases minerales se distribuyen
y asocian dentro de la partícula, pues cabe la posibilidad de que se lleven a cabo
interacciones galvánicas que aceleren la velocidad de disolución, tal es el caso de la
interacción entre la pirita y la calcopirita (Wadsworth M. E., 1986).
CONCENTRACIÓN DE ÁCIDO EN LA SOLUCIÓN LIXIVIANTE
Optimizar la concentración de ácido se convierte en un ejercicio necesario para disminuir el
consumo de ácido, porque generalmente, es el reactivo de mayor costo. Si la concentración
de ácido es inferior a la óptima, se estará comprometiendo la recuperación de cobre, mientras
que un incremento de la concentración de ácido en las soluciones lixiviantes permite alcanzar
mayores recuperaciones de cobre, aunque también se produce un elevado consumo de ácido
METALURGÍA EXTRACTIVA II
10
FLUJO ESPECÍFICO DE SOLUCIONES
El flujo de lixiviante determina la velocidad de transporte de los reactivos y productos hacia y
desde la pila, usualmente puede variar entre 5 a 30 L/m2.h dependiendo del tamaño de
partícula y altura de la pila. Generalmente se optimiza la combinación flujo específico-altura de
pila, de forma que las soluciones ricas no se diluyan.
ALTURA DE PILA
La altura del lecho mineral está determinada por su permeabilidad (líquida en el caso de los
óxidos y también gaseosa en el caso de los sulfuros, debido a la necesidad de oxigeno). La
presencia de arcillas, la formación de precipitados y exceso de finos pueden disminuir la
permeabilidad, resultando en canalizaciones de flujo preferencial y una eventual acumulación
de soluciones en la superficie, restringiendo el acceso uniforme de ácido y aire. En general la
tendencia es a no superar los 8 m por cada nueva capa (Domic Mihovilovic, 2004).
TIEMPO DE LIXIVIACIÓN
Los ciclos de lixiviación pueden variar ampliamente de acuerdo a la mineralogía de la mena,
para óxidos se usan entre 30 y 60 días, para sulfuros depende más aun de la granulometría y
la mineralogía, v.g. para sulfuros secundarios, se requieren entre 6 y 9 meses, en cambio de
tratarse de mineral ROM (run of mine), es decir aquel que sólo ha sido procesado mediante
chancado primario, puede necesitarse años, y si hay calcopirita pueden ser hasta 10 años.
CONSUMO DE AGUA
Es normalmente bajo y en el caso de la lixiviación en pilas corresponde a la humedad residual
de los ripios que se dejan de regar al término de la lixiviación, y a las pérdidas de evaporación
y arrastre físico con el viento. Lo habitual es que se requiera menos de 0.5 m3 H2O/t mineral.
En los casos de escasez de agua, se prefiere usar goteros (incluso enterrados) y esta cifra
puede disminuir a la mitad, al minimizarse las perdidas por evaporación y arrastre físico del
viento.
INFLUENCIA MINERALÓGICA EN LA LIXIVIACIÓN EN PILAS
Desde el punto de vista de la lixiviación las propiedades de interes de un mineral, pueden
clasificarse en dos grandes grupos, aquellas propiedades relacionadas a la naturaleza
química del mineral. (velocidad de disolución, consumo de reactivos). Y las propiedades
relacionadas a la estructura mineralógica. (estructura, cristalográfica, imperfecciones,
porosidad, etc.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
11
VELOCIDAD DE DISOLUCIÓN
Las especies mineralógicas procedentes de cada zona de un yacimiento, presentan marcadas
diferencias respecto a la velocidad relativa a la cual se disuelven. La velocidad de disolución
podría clasificarse en grupos, tal como se aprecia en la siguiente tabla:
CONSUMO DE REACTIVOS
Las especies minerales de la ganga presentan reactividades al ácido que dependen
fundamentalmente de su composición. Es posible clasificar a la ganga según su reactividad en
(Dreier, 1999):
- Ganga altamente reactiva: esta categoría incluye especies minerales carbonatadas
(calcita, dolomita, siderita, etc.), que reaccionan con el ácido con rapidez.
- Ganga medianamente reactiva: Esta categoría significa la probable existencia de
cantidades significativas de hornblenda, piroxenos y plagioclasa cálcica. Estas
especies se disuelven relativamente rápido comparadas con otros silicatos, las
soluciones van perdiendo el ácido contenido y su oxidante, es decir aumenta el pH y
disminuye el Eh.
- Ganga moderadamente reactiva: En esta categoría se encuentran la ortoclasa, biotita,
albita y cuarzo.
- Ganga no reactiva: las areniscas cuarcíferas son casi inertes a las soluciones de
lixiviación.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
12
Formación de la pila de lixiviación
APILAMIENTO DE MINERAL
El mineral es apilado sobre la base impermeable por medio de sistemas que varían de
acuerdo al tamaño de las instalaciones de cada operación minera. Para operaciones menores
(de 300 a 200 t/d) se utilizan camiones y apiladores de correa. Para operaciones mayores
(desde 10000 hasta 50000 TM/d), se usan correas modulares articuladas, que terminan en un
apilador de correa. Sin embargo, para faenas aún mayores (de 75000 a 150000 TM/d), se
prefieren sistemas apiladores sobre orugas alimentados con correas estacionarias y móviles.
En pilas dinámicas es necesario remover el material ya lixiviado o ripio, normalmente se
utilizan recolectores tipo pala de rueda con capachos o rotopalas.
AIREACIÓN
Es necesario suministrar a la pila una adecuada aireación, ya que la lixiviación de sulfuros
requiere la presencia de agentes oxidantes, tales como el oxígeno. Esto se logra por medio de
tuberías plásticas perforadas, colocadas aproximadamente 1 m sobre la base de la pila e
introduciendo aire por medio de aireadores a baja presión (blower). Para pilas de gran
tamaño, no es posible utilizar sopladores, por lo que se espera que el aire movido por la
convección natural proporcione el oxígeno necesario (Davenport, Schlesinger, King, & Sole,
2011).
METALURGÍA EXTRACTIVA II
13
IRRIGACIÓN DE LA PILA
En este trayecto el material es sometido a una primera irrigación con una solución de agua y
ácido sulfúrico. Sobre esta pila se instala un sistema de riego por goteo y aspersores que van
cubriendo toda el área expuesta. Bajo las pilas se instala previamente una membrana
impermeable sobre la cual se dispone un sistema de drenes (tuberías ranuradas) que
permiten recoger las soluciones que se infiltran a través del material.
SISTEMA DE RIEGO
A través del sistema de riego por goteo y de los aspersores, se vierte lentamente una solución
acida de agua con ácido sulfúrico en la superficie de las pilas, la cual se infiltra en la pila hasta
su base, actuando rápidamente. La solución disuelve el cobre contenido en los minerales
oxidados, formando una solución de sulfato de cobre, que es recogida por el sistema de
drenaje y llevada fuera del sector de las pilas en canaletas impermeabilizadas.
De este proceso se llegará a obtener soluciones de Sulfato De Cobre Denominado PLS
METALURGÍA EXTRACTIVA II
14
ELECTROOBTENCIÓN
la solución electrolítica proveniente de la lixiviación y que contiene el sulfato de cobre, se
traslada a las denominadas celdas electrolíticas o de electroobtención.
En estas celdas se disponen en su interior ánodos (+) por donde entra la corriente eléctrica y
cátodos (-) por donde sale la corriente eléctrica
Luego, en las celdas se hace circular una corriente eléctrica de muy baja intensidad entre el
ánodo y el cátodo.
Mediante la electrólisis, los iones de cobre (cationes) presentes en la solución de sulfato de
METALURGÍA EXTRACTIVA II
15
cobre son atraídos por la carga negativa del cátodo y se depositan en él.
Tras siete días de este ciclo en el que cobre se traslada a los cátodos por efecto de la
electricidad, comienza la tan esperada cosecha, en la que se obtienen cátodos de metal rojo
de 99,99% de pureza.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
16
ELECTROREFINACION
Se coloca alternadamente un ánodo y un cátodo en las denominadas celdas electrolíticas, que
son como enormes piscinas con una solución de ácido sulfúrico y agua, por las que se hace
pasar corriente eléctrica.
Esta acción hace que el cobre del ánodo se disuelva, produciendo cationes y electrones, los
que se dirigen al cátodo y se adhieren a él. Es decir, el cobre se corroe en los ánodos para
depositarse en los cátodos.
El procedimiento mediante el cual el cobre se despega de los ánodos y se traslada a los
cátodos puede durar entre 12 a 14 días. Durante ese lapso, el ánodo se habrá disuelto en un
85%. El restante 15% se retira, lava y vuelve a fundir para reingresarlo al proceso.
De esta forma, los ánodos que llegaron con un 99,7% de concentración de cobre desde la
etapa de Fundición se transforman en cátodos de 99,99% de pureza.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
17
Una vez terminado el proceso de refinación del cobre mediante electrólisis, los cátodos se
retiran de las celdas electrolíticas cada 10 días aproximadamente y se examinan para
asegurar su calidad.
Finalmente son embalados para su posterior comercialización en los principales mercados del
mundo
METALURGÍA EXTRACTIVA II
18
CÁTODOS DE COBRE GRADO A
Se le llama cátodos de cobre de grado “A” aquellos que son 100% calidad alta, es decir, las
exigencias de los clientes en cuanto impurezas presente en el cobre catódico. El cátodo
“grado A” contiene más de 99.96 % Cu.
El cobre es uno de los pocos metales que se utilizan puros debido a sus propiedades de
conductor eléctrico y térmico, en la industria del alambre de cobre, es posible obtener
producto muy fino.
Entre las impurezas no deseadas que afectan el grado de conformidad en frío y en caliente
del cobre, se encuentran: Bi- Pb-S-Se-Te-Sb.
Las impurezas químicas interfieren en el proceso de re cristalización cuando el cobre es
fundido pudiendo originar que al momento de trefilar se produzcan roturas por
inconsecuencias de grano formado.
Por lo tanto, las impurezas que tiene el cobre, son de suma importancia para el cliente en sus
procesos.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
19
BENEFICIOS DE PRODUCIR CALIDAD GRADO A
La venta de cobre de alta calidad grado A, tiene un pago extra cercano a los 100$/tonelada,
que es un beneficio adicional a los ingresos de la compañía.
La calidad de grado A en la planta de óxidos de la mina, se centra en dos contaminantes que
son Azufre y Plomo, debido a que, como muestra en la tabla anterior, los demás
contaminantes se encuentran en bajos contenidos.
TEST PRACTICO AR DE NUESTRA EMPRESA
Es un test que utilizan algunos clientes consumidores de cátodo de cobre para determinar los
contenidos de Plomo y Azufre presentes.
Para la determinación del AR, se utiliza una maquina donde se coloca una muestra de
alambre de 8mm de espesor y 25 cm de largo, esta máquina hace un esfuerzo de tensión
sometidos a elongación hasta la rotura de la muestra. Posteriormente se determina el valor de
AR, de acuerdo a la fórmula:
( Nuevo cm−20 cm )∗100
%AR=
20 cm
Existe una ecuación que permite calcular el valor del AR utilizando la concentración de ppm
de Plomo y Azufre.
ARCalculado ( % )=48,2−( 4,3 % )∗( Pb ppm )−( 1,1 % )∗(S ppm)
Valores mayores a 40 significan para los compradores cátodos de alta calidad.
La pureza del cátodo controlando:
(a) Los cátodos y ánodos deben ser rectos, verticales y equidistantes sin hacer contacto.
(b) Inmediato y profundo lavado de los depositados de cobre.
(c) Frecuente eliminación de productos de corrosión del ánodo en la parte inferior de las
celdas de electro obtención.
(d) Mantener el hierro en el electrolito por debajo de 2 Kg /m 3 para minimizar el hierro en
cobre catódico.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
20
CONCLUSIÓN
Eva: En este trabajo se investigó sobre el PLS, esta es una solución acuosa provenientes de las pilas
de lixiviación, que producirá soluciones de sulfato de cobre y se transporta por medio de tuberías hasta
la poza de soluciones ricas, las cuales son sometidas a un proceso de extracción por solventes y
posteriormente a un sistema de electroobtención cuyo resultado final son los cátodos de cobre 99,99%
de pureza.
Amalia: De acuerdo a la investigación realizada se puede entender de mejor manera cada etapa y
proceso por el cual debió de pasar el mineral hasta lograr la obtención de los cátodos de cobre de gran
pureza, estos cátodos si bien son la obtención de un largo proceso se puede inferir que es de vital
importancia conocer y seguir al pie cada proceso.
METALURGÍA EXTRACTIVA II
21
Bibliografía
educa, c. (s.f.). codelco . Obtenido de [Link].
Hidrometalurgía. (s.f.). [Link].
minería, m. d. (s.f.). [Link].
minas, i. c. (s.f.). [Link].
mineral, e. d. (s.f.). [Link].
METALURGÍA EXTRACTIVA II
22
METALURGÍA EXTRACTIVA II
