TPM

UNA HERRAMIENTA PARA LA PRODUCTIVIDAD

Ing. JAIRO DAVILA VIDES

E-mail: [email protected]
Celular: 310-440.11.64

Resumen:

TPM es una herramienta para mejorar la productividad ampliamente difundida en

Japón y muchos países desarrollados. En Colombia varias empresas, confiadas en los
beneficios que se pueden obtener, están implementando este sistema basados en el
esquema Japonés pero con adaptaciones al medio.
Las empresas nacionales que han desarrollado el Programa TPM pueden mostrar hoy
múltiples beneficios plenamente verificables a través de los Índices de Control, como:
Aumento de la eficiencia en producción, mejoras en la calidad, reducción en los costos
de reproceso, mayor cumplimiento en los planes de producción y despachos,
disminución de accidentes, aumento en la motivación del personal, mayor confiabilidad
en la maquinaria y una planta mas organizada y limpia.

Y que significa TPM?

TPM significa: Manejo Productivo Total, también conocido como Mantenimiento

Productivo Total.
Es una filosofía gerencial que promueve el cambio de la cultura organizacional hacia la
productividad, bajo un esquema de administración participativa y siempre pensando en
el cliente.

Para que sirve TPM?

Entre otras cosas para reducir costos, aumentar la calidad y ser eficientes a todo
nivel. Además motiva y vincula a todo el personal de la compañía por medio de
capacitaciones y Sistemas de Mejoramientos.

TPM implica:

▪ Mejorar la eficiencia en la operación de los equipos (Eficiencia Global, por medio del
mantenimiento, mejoramientos y eliminación de pérdidas).
▪ Sostener o mejorar la calidad de todos los procesos, no solo producción.
▪ Disminuir los costos y ser eficiente en el gasto, siempre que no se afecte la calidad.
▪ Generar motivación a través de la capacitación y la actividad de mejoramientos
individuales y grupales.
▪ Tener la participación de todo el personal, desde las directivas de la empresa hasta
los operarios.
▪ Evaluar los resultados a través de los índices de control (P, Q, C, D, M y S + 5S +
Mtto).

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Porque es necesario TPM?

Entre otros motivos porque:

▪ Los mercados son altamente competitivos y la empresa que no sea eficiente tiende
a desaparecer (Globalización de la economía).
▪ Los clientes conocen mejor los productos y son mayores sus exigencias.
▪ Se compite fuertemente en calidad, precios y cumplimiento.
▪ Las rápidas innovaciones técnicas exigen tener un personal capacitado y motivado.
▪ Se requiere un esfuerzo continuo para mantener altos estándares de calidad.
▪ Los paros de maquinaria afectan la productividad e incrementan los costos.
▪ Equipos deficientes y empleados poco comprometidos afectan la calidad y el
cumplimiento de los planes establecidos.
▪ Con frecuencia los costos son preocupación exclusiva de la alta gerencia.
▪ Los inventarios no obedecen a las reales necesidades del cliente.
▪ Los trabajadores no saben como mantener o reparar su propio equipo, y a los que si
saben, habitualmente no se les permite hacerlo porque es el trabajo de la gente de
mantenimiento.
▪ Se aísla a los trabajadores y se limita su desarrollo porque sus ideas no reciben
crédito, a pesar de estar todo el día en contacto con su equipo.
▪ La seguridad industrial, el orden y la limpieza, no son objetivos de la compañía.
▪ Todos estos puntos se vuelven crónicos y la solución no se da espontáneamente,
siendo necesaria la implementación de una política general de mejoramiento como
TPM.

Resultados del programa TPM:

Algunos de los múltiples beneficios del programa son:

▪ La empresa asegura su permanencia en el mercado, garantizando calidad,
cumplimiento y precios óptimos para sus clientes.
▪ Empleados capacitados, motivados y comprometidos aseguran las metas de
productividad y calidad.
▪ Los costos y gastos son eficientes a todo nivel, incrementando la utilidad.
▪ La motivación llega a ser muy alta porque las buenas ideas son reconocidas.
▪ La limpieza, el orden y la seguridad son un compromiso de todos.
▪ En general la empresa se vuelve muy competitiva y dispuesta a afrontar los retos de
la globalización, además al ser de primer nivel puede ingresar a nuevos mercados.

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Pilares o elementos claves en la implementación del Programa TPM:

PARTICIPACION CAPACITACION
TOTAL

INDICES DE
CONTROL TPM

AUTOMANTENIMIENTO

5S

PROGRAMA DE MANTENIMIENTO

SISTEMA DE ELIMINACION DE
MEJORAMIENTOS PERDIDAS (Mejoras Grupales)

Algunos de los principales elementos para la implementación acertada del programa

TPM son:

Programas de Mantenimiento.

Para TPM la actividad de mantenimiento es clave para generar confiabilidad en

los equipos de producción y poder alcanzar las metas generales de productividad. Se
deben incluir todos los tipos de mantenimiento: Preventivo, correctivo, programado,
predictivo y las demás técnicas modernas, según la maquinaria que se tenga a cargo.
Sin embargo lo realmente importante para la actividad de mantenimiento es generar
Índices de Gestión en función de la producción, la calidad y los costos. Un manejo
acertado de estos indicadores le permite a un departamento de mantenimiento conocer
sus reales necesidades en cuanto a recurso humano, capacitación, herramientas, etc.
El objetivo del área de mantenimiento debe ser permitirle a producción entregar
productos o servicios: Con buena calidad, al menor costo posible y oportunamente.

La realidad ha demostrado, en diferentes empresas, que con una correcta

implementación es posible reducir los paros de maquinaria de manera sustancial,
llegando incluso a obtener meses con cero tiempos perdidos a causa de paros NO
programados de maquinaria. En un año de trabajo continuo se han logrado reducciones
del 50% o más en estas pérdidas.

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Las 5S ó SOLES.

Las 5S ó Los SOLES, es un programa que nos enseña que debemos hacer para
mantener la planta y cualquier lugar de trabajo con orden, bien dispuesto, limpio, claro
y con disciplina. También sirven para entender, controlar fácilmente y mejorar las
condiciones de la planta, por medio del Control Visual.
Las 5S se deben entender como un paso inicial o la base del TPM, por eso las 5S se
deben realizar permanentemente y no se suspenden aunque ya se tenga un buen nivel
en los Índices de TPM.
La virtud de las 5S radica en que se pueden evaluar periódicamente (Patrulla de 5S)
para conocer de manera concreta la evolución de la actividad y así se pueden generar
estrategias y correctivos que permitan un verdadero mejoramiento de las plantas.

Palabra Palabra
Japonesa y su comúnmente 5S: Actividad a realizar
traducción utilizada
Seiri Identificar los elementos necesarios para cumplir la labor
Clasificar
(Seleccionar) y retirar los innecesarios.
Colocar los elementos necesarios en los lugares
Seiton
Organizar adecuados para ser fácilmente localizados.
(Situar)
Implementación intensiva del Control visual.
Seiso Limpieza general y permanente del lugar de trabajo y
Limpiar
(Sacudir) sus alrededores. Limpiar con criterio.

Seiketsu Desarrollar métodos o estándares de trabajo que

Estandarizar
(Sostener) permitan conservar una buena condición.
Aplicar siempre las 5S, adoptándolas como una filosofía
Shitsuke
Disciplina de vida.
(Seguir)
Entrenamiento.

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Resultados REALES en la implementación de Las 5S ó SOLES:

5S RESULTADO GENERAL DE 5S - PLANTA Y OFICINAS

5,0

3,76 3,96 3,78 4,05 3,72

3,74 3,65
4,0
3,12 3,27 3,52
2,87
3,0
Puntos

2,0
1,20
0,68 0,80
1,0
0,53 0,30
0,0
Abr-02 Jul-03 Abr-04 May-04 Jun-04 Jul-04 Ago-04
Período

Planta Ofic- Central Ofic–Exter Meta Planta Meta Oficinas

Automantenimiento.

También conocido como mantenimiento autónomo, es uno de los pilares básicos

de TPM con el cual se designa el mantenimiento realizado directamente por el
departamento de producción o en un plano mas general por el propio usuario de
cualquier tipo de equipo (incluso de oficina).
En el automantenimiento se parte de la base de que el personal idóneo para
prevenir y resolver los problemas (menores) de un determinado equipo es el que esta
en contacto permanente y directo con él, es decir el operario.

Algunos de los objetivos de esta actividad son:

▪ Evitar el deterioro del equipo a través de una operación correcta y chequeos diarios.
▪ Establecer las condiciones básicas necesarias para tener el equipo en buena
condición permanentemente.
▪ Llevar el equipo a su estado ideal a través de su restauración y una gestión
apropiada.
▪ Utilizar el equipo como medio para enseñar y aprender nuevos modos de pensar y
trabajar: “la empresa, somos todos”, cambiar el “yo opero-tu reparas”, etc.

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Pasos del automantenimiento:

1. Realizar limpieza inicial (descubrir irregularidades).

2. Eliminar las fuentes de contaminación y lugares inaccesibles (reducir el tiempo
necesario).
3. Establecer estándares de limpieza, lubricación y ajuste de piezas (niveles
adecuados que permitan una eficiente inspección utilizando control visual).
4. Realizar la inspección general del equipo, inspección que logra la condición optima
en los elementos individuales del equipo. Listas de chequeo.
5. Realizar inspecciones generales de los procesos (ampliar la actividad a todo el
proceso).
6. Automantenimiento sistemático (gestión generalizada de calidad y seguridad, desde
el lugar de trabajo).
7. Practica plena de la autogestión (mejoramiento).

Control visual:

Son medios visuales que se colocan directamente sobre el equipo a controlar e

indican claramente las condiciones de operación óptimas y otras informaciones, con
estas señales cualquiera puede realizar eficazmente las tareas de limpieza y chequeo,
algunos ejemplos de control visual son:

▪ Cada equipo debe marcarse con su nombre y código.

▪ Colocar marcas en tuercas y tornillos para garantizar el nivel de apriete.
▪ Marcar elementos como manómetros, termómetros y amperímetros, con el correcto
rango de operación.
▪ Indicar niveles apropiados de lubricantes y fluidos.
▪ Etiquetar tubos con su dirección de flujo.
▪ Poner indicadores on-off en válvulas, suiches, etc.
Y lo fundamental: Una completa capacitación a todo el personal sobre que son, para
que sirven y la importancia de mantener estos indicadores en buen estado!!!

Índices de control TPM.

Son indicadores de gestión por medio de los cuales se pueden conocer los
resultados que esta obteniendo la empresa con la implementación de este programa.
Los índices deben reflejar con precisión el esfuerzo que se realiza en TPM, se deben
medir periódicamente durante el desarrollo del programa y, en función de los
resultados, ir perfilando nuevas estrategias para satisfacer los objetivos deseados.
Los objetivos TPM deben integrarse con los objetivos generales de la empresa, y deben
ser conocidos, entendidos y permanentemente presentados a todo el personal de la
compañía, para unir esfuerzos y alcanzar dichas metas.

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 SIGLA INDICADOR EN FUNCION DE:

P PRODUCTIVIDAD Eficiencia con que se ejecuta la labor.

(Eff- OEE)

Q CALIDAD Nivel de calidad del producto o labor ejecutada.

(NC - SPR)

Costo necesario para realizar un producto o

C COSTOS
suministrar un servicio. (H-H)
Tiempos de entrega a los clientes externos e
D ENTREGA
internos. (LOR - Días/Pedido)

M MOTIVACION Cantidad de mejoramientos que se implementan.

Cantidad de accidentes e Incidentes que se

S SEGURIDAD
presenta en la organización.
Paros de maquinaria y tiempo perdido de
MTTO MANTENIMIENTO
producción (Hrs/mes)

5S 5S Criterios de evaluación de 5S

En diferentes empresas con implementación real y compromiso de todo el

personal con el Programa TPM, se han obtenido resultados como estos:

Eficiencia: En un primer año, incrementos superiores al 25%, en años siguientes

mejoras superiores al 5% y 3%.
Producción: En 6 meses incrementos del 15 al 25%, incrementos posteriores cercanos
al 5%. Sin renovar equipos.
Calidad: Reducciones del Producto No Conforme, superiores al 10%.
Entregas: Pasar de días promedio por pedido= 56 días, a 18 días en exportaciones. En
pedidos nacionales de entregas a 18 días pasar a 3 y máximo 5 días.
Motivación a través de Sistemas de Mejoramientos: De NO tener ninguna propuesta
de Mejora, a 50-60 en un primer año y 150 en un segundo año.
Seguridad: De todos los meses teniendo 2 ó 3 accidentes, a tener 150 ó más días SIN
ningún accidente.
SOLES ó 5S: Empezar con calificaciones promedio de 0,5 puntos sobre 5, y en 1 año
llegar a 3,0 puntos y pasar de 4,0 en un segundo año.

Mejoramientos individuales.

Es una actividad básica para generar motivación y sentido de pertenencia en todo el

personal de la organización. Las mejoras individuales pueden estar asociadas a

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disminuir o eliminar el impacto de una perdida directa, o simplemente implican optimizar
un determinado proceso, equipo o herramienta.
El esquema propuesto exige que cada mejoramiento individual aplique al menos a uno
de los índices de control, incluya un análisis económico de la propuesta que así lo
requiera y finalmente su realización debe contar con la participación directa del
proponente.
El sistema de mejoramientos debe contar con una clara organización que incluya un
comité evaluador, un jurado calificador, personal de apoyo en las plantas y además es
deseable tener un sistema de premios o estímulos para los mejoramientos más
sobresalientes. Este último elemento (premios) requiere un cuidadoso manejo para
evitar efectos negativos y así cumplir con el objetivo de generar alta motivación e
impulsar la actividad.

M Sistema de Mejoramientos, caso real empresa Antioqueña.

1154
1200

1000
873
800
$ 635,0
Cantidad

600
460
364 $ 354,8
400
292 $ 259,7 $ 303,0

200 $ 123,3
64$ 43,3
0
2002 2003 2004 2005 2006 2007
Año

Mejoramientos Ejecutados Ahorro en Millones Meta mejoramientos

Actividad de mejoramientos como solución a las principales pérdidas.

La actividad de mejoramientos (Mejora Orientada) incluye todas las labores que

aumenten la productividad de una empresa, a través de la eliminación sistemática de
pérdidas (Grupales).
En particular la solución de los problemas difíciles que no se alcanzan a resolver en el
desarrollo diario de las actividades TPM y tampoco a través de mejoramientos
individuales.
Así los grupos de mejoras deben dar prioridad a los problemas que elevan la eficacia
del conjunto de la planta o proceso.

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Estos Grupos de Mejora deben contar con recursos como: Apoyo de otros
departamentos, presupuestos y un procedimiento de trabajo debidamente planificado y
supervisado.
Un plan de premios o estímulos, preferiblemente desde la alta gerencia, comúnmente
es una forma segura de garantizar el éxito de esta actividad.

Principales pérdidas dentro de una planta, puntos a ser investigados.

▪ Paros o fallos de equipos: Equipos mejorados.

▪ Paradas programadas: Ajustar la producción para disminuir las pérdidas.
▪ Fallos de procesos: Reemplazar trabajo manual, verificar el funcionamiento.
▪ Defectos de calidad: Aseguramiento del proceso.
▪ Energía: reducir consumos. Considerar todos los tipos.
▪ Perdidas de velocidad: Optimizar montajes.
▪ Defectos de proceso: Descontaminación
▪ Mano de obra: Maquinas averiadas o que requieren continuos ajustes.
▪ Tiempos en vacío: Aumentar la capacidad de producción.
▪ Arranque: mejor preparación para el arranque.
▪ Fugas y derrames: almacenamiento y transporte del producto.
▪ Materia prima: Durante el proceso y las primeras en ser utilizadas.
▪ Simplificación de Procesos: Centralizar, simplificar y equipo no necesario.
▪ Perdidas administrativas: Mejores sistemas de procesamiento de información,
funciones bien definidas.