UNIVERSIDAD POLITÉCNICA SALESIANA

SEDE QUITO

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Proyecto técnico previo a la obtención del título de: INGENIERO MECÁNICO

TEMA:
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UNA MÁQUINA PARA FABRICAR MALLA
DE ALAMBRE DE FORMA ROMBOIDAL DE 2M DE ALTO Y 10M DE
ANCHO CON UN ESLABÓN DE 50MM

AUTORES:
COLLAGUAZO PUJOTA CHRISTIAN DARÍO
LÓPEZ CHULCA EDWIN DAVID

DOCENTE TUTOR:
QUITIAQUEZ SARZOSA RENÉ PATRICIO

Quito, marzo del 2019

 DEDICATORIA

Este ilustre trabajo va dedicado aquellas personas que fueron pilares fundamentales
en alcanzar mis sueños, sueños que desde pequeño fueron implementando en mi
cabeza y corazón, a ustedes padres ejemplares, amados y respetados Gladys y José
que siempre estuvieron inculcando el esfuerzo y sacrificio el mismo que con su
ejemplo de lucha, y perseverancia me permiten culminar esta difícil pero hermosa
carrera, la misma que sin duda alguna no podría haber llegado sin el apoyo de mi
hermano, el cual comparte y ama esta profesión.

Y como no dedicar aquel ángel que llego a iluminar y alegrarme la vida mi amada
hija Valentina que junta a mi amada esposa Evelyn son el motor de mi vida. Para
todos ustedes con mucho cariño su hijo, hermano padre y esposo.
David

El presente trabajo dedico principalmente a Dios, por haberme dado la vida y

permitirme el haber llegado hasta este momento tan importante de mi formación
profesional. A mis padres Gonzalo y Cecilia por ser el pilar más importante y por
demostrarme siempre su cariño, apoyo y esfuerzo incondicional me han permitido
llegar a cumplir hoy un sueño más, gracias por inculcar en mí el esfuerzo y valentía
de no temer las adversidades porque Dios está conmigo siempre. Jamás me alcanzará
la vida para agradecerles todo lo que han hecho por mí, esto es por ustedes y para
ustedes.
A mis hermanas y hermano, Alexandra, Patricia, Paúl, sin ustedes hubiera sido
imposible sobrellevar este largo camino, gracias que con su apoyo económico y
moral me permitieron llegar a este momento.
Finalmente quiero dedicar esta trabajo a mi esposa Mayra por ser esa compañera
idónea que Dios me regalo, gracias por la ayuda que me has brindado a lo largo de
este camino inclusive en los momentos y situaciones más tormentosas siempre fuiste
muy motivadora, me ayudaste hasta donde te era posible, incluso más de eso, gracias
por darme lo mejor de mi vida que son mis hijas, ellas me ayudaron a encontrar el
lado dulce y no amargo de mi vida, ustedes son mi fuente de motivación para poder
concluir con éxito este proyecto de tesis.
Christian

III
 AGRADECIMIENTO

A la Universidad Politécnica Salesiana, por formar ese compromiso de

responsabilidad y respeto a la sociedad, por medio de valores obtenidos de docentes
de la Universidad Politécnica Salesiana que día a día fueron inculcando sus
conocimientos mediante su ética profesional para llegar a convertir una situación
desfavorable en favorable, cualquier desafío en una realidad para formarnos como
ingenieros capaces de desempeñarnos en el ámbito profesional como espiritual.
A nuestro tutor Ing. Patricio Quitiaquez, por su plena colaboración, disposición en el
desarrollo de este proyecto técnico, compartiendo de esta manera su conocimiento e
inculcando que todo sacrificio tiene su recompensa.

IV
 INDICE

INDICE DE TABLAS ........................................................................................................ VII

ÍNDICE DE FIGURAS ..................................................................................................... VIII
SIMBOLOGÍA ...................................................................................................................... X
RESUMEN........................................................................................................................... XII
CAPÍTULO I ..........................................................................................................................2
1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .............................................................................2
1.1 Alambre de acero galvanizado ……………………………………………………………………………..2
1.1.1 Clasificación del alambre galvanizado ........................................................ 3
1.1.2. Propiedades del alambre ............................................................................. 4
1.1.3. Características del alambre ......................................................................... 5
1.1.4 Ventajas del alambre galvanizado ............................................................... 6
1.1.5. Usos frecuentes ........................................................................................... 6
1.2. Malla de alambre ........………………………………………………………...8
1.2.1. Usos de la malla de alambre ....................................................................... 8
1.2.2. Tipos de malla de alambre .......................................................................... 8
1.3. Malla de torsión simple ………………………………………………….…….9
1.3.1 Tipos de mallas de torsión simple.............................................................. 10
1.4 Tipos de máquinas para fabricar malla de alambre……………………………………………10
1.4.1. Máquina automática modelo BCA-97 ...................................................... 11
1.4.2. Máquina semiautomática modelo CLF-4 ................................................. 12
1.4.3 Máquina automática modelo WVR-500 .................................................. 13
1.5. Análisis de alternativas……………………………………………………………………………………… 14
1.5.1 Identificación de necesidades .................................................................... 14
1.5.2. Selección de la mejor alternativa .............................................................. 15
1.5.3. Ventajas y desventajas del uso de una tejedora de alambre semiautomática
considerando el modelo CLF-4........................................................................... 16
1.6. Funcionamiento de una tejedora de alambre……………………………….….. 17
1.7. Elementos de diseño…………………………………………………………………………………………... 19
1.8 Formulación para el diseño ………………………………………………….. 19
1.8.1 Diseño de la platina de arrastre .................................................................. 19
1.8.2. Diseño del eje principal ............................................................................ 21
1.8.3. Diseño del motor eléctrico ........................................................................ 22
1.8.4. Diseño de bandas y poleas ........................................................................ 23

V
 1.8.5 Diseño de uniones de sujeción para la porta matriz................................... 25
1.8.6. Diseño de soldadura .................................................................................. 28
CAPÍTULO II .......................................................................................................................30
2. CÁLCULOS Y DISEÑO ............................................................................................30
2.1. Cálculo de la platina de arrastre …………………………………………….. 30
2.1.1. Área de sección del alambre ..................................................................... 30
2.1.2. Fuerza de deformación del alambre .......................................................... 31
2.1.3. Fuerza total ejercida sobre la platina ........................................................ 32
2.3. Cálculo del eje principal ……………………………………………………. 37
2.4. Cálculo de la matriz ………………………………………………………… 44
2.5. Cálculo de la potencia de motor ……………………………………………. 46
2.6. Cálculo de bandas y poleas …………………………………………………. 47
2.6.1. DISEÑO DE POLEAS …………………………………………………… 47
2.6.2. DISEÑO DE BANDAS …………………………………………………... 49
2.7. Cálculo de uniones de sujeción para la porta matriz ……………………….. 51
2.7.1. Cálculo de la rigidez del sujetador ............................................................ 51
2.7.2. Cálculo de la rigidez en la parte roscada .................................................. 52
2.7.3. Cálculo de la rigidez del perno ................................................................. 52
2.7.4. Cálculo del número de pernos .................................................................. 53
2.8. Cálculo de soldadura………………………………………………………… 53
2.9 Construcción del mecanismo …………………………………………………………………………..... 55
2.10. Análisis de resultados ……………………………………………………... 58
CAPÍTULO III......................................................................................................................59
3.1 Análisis de costos ……………………………………………………………..59
Gastos directos ……………………………………………………………………59
3.1.1. Costos de materia prima ........................................................................... 60
3.1.2. Costos de equipos y herramientas ............................................................. 60
3.1.3. Costos de procesos de construcción.......................................................... 61
3.1.4. Costos de mano de obra y diseño.............................................................. 61
Gastos indirectos……………………………………………………………………………………………………….…62
Costo total generado en el proyecto ...............................................................................62
3.2. Análisis financiero para la construcción del mecanismo ....................................62
3.2.1 Punto de equilibrio .................................................................................................63
Costos Fijos......................................................................................................... 63
Precio de venta unitario ...................................................................................... 64

VI
 Costo variable unitario ........................................................................................ 65
3.2.2 Valor Actual Neto...................................................................................................66
3.2.3 Tasa interna de retorno (TIR) ...............................................................................68
3.2.4 Tiempo de recuperación de la inversión ..............................................................68
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN ...............................................................................70
Manual de operación ........................................................................................................74
Operación del mecanismo. ..............................................................................................74
Montaje del alambre en el mecanismo. .........................................................................74
Montaje de la platina de arrastre y matriz .....................................................................74
Encendido del mecanismo...............................................................................................75
CONCLUSIONES ...............................................................................................................76
RECOMENDACIONES .....................................................................................................77
BIBLIOGRAFÍA ..................................................................................................................78

INDICE DE TABLAS

Tabla 1. Propiedades Químicas del alambre de Acero Galvanizado [6]...................... 4

Tabla 2. Propiedades Mecánicas del alambre de Acero Galvanizado [6]. ................... 4
Tabla 3. Peso mínimo de zinc por unidad de área [4]. ................................................. 5
Tabla 4. Peso mínimo de zinc por unidad de área [4]. ................................................. 5
Tabla 5. Resistencia máxima a la tracción de alambres [4]. ........................................ 6
Tabla 6. Alambre Galvanizado Ideal. [2] ..................................................................... 7
Tabla 7. Características Generales del modelo BCA-97 [11]. ................................... 11
Tabla 8. Características generales del modelo CLF-4 ............................................... 12
Tabla 9. Especificaciones generales de la máquina automática modelo WVR-500
[13]. ............................................................................................................................ 13
Tabla 10. Análisis comparativo de alternativas ......................................................... 16
Tabla 11. Proceso de mallado de forma artesanal ...................................................... 58
Tabla 12. Proceso de mallado de forma mecánica. .................................................... 58
Tabla 13. Costos involucrados en materia prima. ...................................................... 60
Tabla 14. Costos involucrados de equipos y herramientas ........................................ 60
Tabla 15. Costos de procesos de construcción. .......................................................... 61
Tabla 16. Costos de mano de obra y diseño ............................................................... 61

VII
Tabla 17. Gastos indirectos ........................................................................................ 62
Tabla 18. Costo total generado en el proyecto. .......................................................... 62
Tabla 19. Costos fijos del proyecto ............................................................................ 64
Tabla 20. Costo de malla de alambre romboidal de 50 mm de eslabón de otros
proveedores. ............................................................................................................... 64
Tabla 21. Costos variables ......................................................................................... 65
Tabla 22. Flujos correspondientes a cada año ............................................................ 67
Tabla 23. Mantenimiento general de la máquina ....................................................... 73

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1. Malla de simple torsión [9]. .......................................................................... 9

Figura 2. Máquina automática para hacer malla de alambre BCA-97 [11]. .............. 11
Figura 3. Máquina semiautomática modelo CLF-4 [12]............................................ 12
Figura 4. Máquina automática modelo WVR-500 [13]. ............................................ 13
Figura 5. Casquillo para tejer alambre [14]. .............................................................. 17
Figura 6. Base para rollo de alambre [15] .................................................................. 18
Figura 7. Dados de tensión [16] ................................................................................. 18
Figura 8. Geometría de la forma de soldadura en el perfil......................................... 29
Figura 9. Área de sección de alambre ........................................................................ 31
Figura 10. Ángulos de la malla de alambre a partir del eslabón 50*50 mm .............. 33
Figura 11. Dimensionamiento de la platina de arrastre.............................................. 33
Figura 12. Fuerzas ejercidas en la platina de arrastre ................................................ 34
Figura 13. Inercia de los ejes en la platina ................................................................. 35
Figura 14. Fuerzas ejercidas en el eje principal ......................................................... 37
Figura 15. Corte del eje principal ............................................................................... 37
Figura 16. Diagrama de cuerpo libre con secciones en el eje principal ..................... 39
Figura 17. Sección 1, la distancia de 100 mm............................................................ 39
Figura 18. Sección 2, la distancia de 200 mm............................................................ 40
Figura 19. Sección 3, distancia de 300 mm. .............................................................. 41
Figura 20. Diagramas de fuerza cortante y momento flector ..................................... 42
Figura 21. Medidas de la matriz para realizar malla de alambre de eslabón 50 * 50
mm ............................................................................................................................. 45

VIII
Figura 22. Paso de la matriz con eslabón de 50 mm * 50 mm................................... 45
Figura 23. Diseño de poleas y bandas ........................................................................ 47
Figura 24. Pernos de sujeción en porta matriz ........................................................... 51
Figura 25. Junta soldada en la estructura del mecanismo .......................................... 54
Figura 26. Estructura metálica de perfil G de 150 mm x 50 mm ............................... 55
Figura 27. Acople del motor y poleas ........................................................................ 56
Figura 28. Matriz del mecanismo............................................................................... 56
Figura 29. Malla tejida por el mecanismo .................................................................. 56
Figura 30. Proceso de templado por dados de tensión ............................................... 57
Figura 31. Mesa de tejido del mecanismo .................................................................. 57
Figura 32. Punto de equilibrio.................................................................................... 66

IX
 SIMBOLOGÍA

σf : Esfuerzo de fluencia
F: Fuerza.
A: Área.
δ : Deformación
F: Fuerza aplicada
L: Longitud del elemento
E: Módulo de elasticidad
σmax : Esfuerzo máximo
M: Momento flexionante en la sección de interés.
C: Distancia del eje centroide.
I: Momento de inercia.
b: Base.
h: Altura
m: Masa
a: Aceleración
σ : Esfuerzo Flexionante
S: Módulo de sección circular.
τ : Esfuerzo cortante torsional
Mmax: Momento máximo.
Zp: Módulo de sección polar.
P: Potencia
F: Fuerza
v: Velocidad
N1 = Número de revoluciones RPM
De: Diámetro del eje.
D: Diámetro de la polea mayor.
d: Diámetro de la polea menor.
c: Distancia entre centros.
θD : Ángulo de contacto del diámetro de la polea mayor.
θd : Ángulo de contacto del diámetro de la polea menor

X
𝐻𝑎 : Potencia permisible
K1: Factor de corrección del ángulo de cobertura
K2: Factor de corrección de longitud de banda
Htab: Potencia nominal de banda
Hnom: Potencia nominal
Ks: Factor de servicio
Nb : Número de bandas
Hd: Potencia del diseño
Ha: Potencia permitida
Pc: Potencia de la polea conductora
η: Número de revoluciones
Kt: Rigidez del sujetador en la parte roscada
At: Área de esfuerzo sometido a tensión
E: Módulo de elasticidad
lt: Longitud de la parte roscada de agarre
ld: Longitud de la parte sin rosca en agarre
Ad: Área del diámetro mayor del sujetador
Kb: Rigidez efectiva estimada del perno
Km: Rigidez de los elementos
Fi: Precarga
At: Área de esfuerzo sometido a tensión
Sp: Resistencia mínima a la tensión
N: Número de pernos
Fi: Precarga
n: Factor de diseño
Cr: Constante de rigidez
ƒ𝑎 : Fuerza real sobre la soldadura
Pm: Peso del motor
Sw: Factor Geométrico

XI
 RESUMEN

El presente proyecto técnico es el diseño, fabricación de un mecanismo capaz de

producir malla de alambre galvanizado de forma romboidal con un eslabón de 50
mm, proceso por el cual al analizar las propiedades del alambre se establece que es
factible el aumento de la producción de malla de alambre de forma semi industrial,
sin la necesidad de una automatización de un dispositivo, sino con una máquina
mecánica capaz de producir malla de alambre.

La máquina para fabricar malla de alambre se diseñó y se desarrolló con materiales

que existen en el mercado local, sin la necesidad de importar elementos principales
como la matriz de la malla de alambre para el eslabón requerido, favoreciendo de
esta forma la economía en el país.

El análisis del proyecto establece las mejoras de producción en la fabricación de

malla de alambre de forma romboidal en un tiempo menor al generar de forma
artesanal, por lo cual producirá beneficios económicos en la mediana industria.

Palabras clave: malla de alambre, galvanizado, producción, semi industrial, forma

romboidal, mecanismo mecánico.

XII
 ABSTRACT

This technical project is the design and manufacture of a mechanism capable of

producing mesh galvanized wire of rhomboid shape with a 50 mm link process,
where the analysis of wire´s properties is set so that it is feasible to increase the
production of shaped semi industrial wire mesh, without the need of the automation
of the mechanism. Instead a mechanical mechanism able to produce wire mesh is
used.

Machine to manufacture wire mesh was designed and developed with materials that
exist in the local market without the need to import major elements; such as the
matrix of the wire mesh for the required link, thus favoring the economy in the
country.

The analysis of the project establishes production improvements in the manufacture

of wire mesh of rhomboid shape in time saving, by creating it by hand, so it will
produce economic benefits in the medium scale industry.

Key words: wire mesh, galvanized, semi-industrial, rhomboidal shape, production,

mechanical mechanism

XIII
Objetivo general

Diseñar y construir una máquina para fabricar malla de alambre de forma romboidal
de 2 m de alto y 10m de ancho con un eslabón de 50 mm.

Objetivos específicos

– Analizar el mercado de la materia prima y demás insumos necesarios para el

proceso productivo de la elaboración de la malla de alambre.

– Estudiar alternativas que ofrece el diseño y construcción de la máquina.

– Realizar el diseño de la máquina de acuerdo con los parámetros técnicos de

diferentes diámetros de alambre de acero que se puede conseguir en el
mercado bajo la norma INEN 2201.

– Seleccionar el diseño, la distribución de los elementos y sistemas de la

máquina mecánicos, eléctricos y electrónicos.

– Analizar los resultados obtenidos por la máquina.

1
 CAPÍTULO I

GENERALIDADES

El presente capítulo establece la información acorde al alambre galvanizado el

mismo que se emplea en la industria para la creación de diversos tipos de malla de
alambre, partiendo por su clasificación, propiedades y características de este, además
de las ventajas, usos y tipos de mallas de alambre que se utiliza en el país. La
selección del mecanismo que se emplea en el mercado actual es variada desde
mecanismos sencillos a mecanismo automatizados, por lo que el Capítulo I brinda la
información de diferentes mecanismos existentes para la fabricación de malla de
alambre. Partiendo de un análisis de alternativas e identificación de necesidades
expuestas en el presente Capítulo obtendremos la mejor alternativa para la solución
de necesidades de nuestro proyecto

1. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA

El alambre en la actualidad es aprovechado de diversas formas para obtener

beneficios mediante la elaboración de varias actividades, entre las cuales se
encuentra el tejido de alambre, proceso en el cual se elabora de una forma artesanal e
industrial, tomando en consideración las variables involucradas en el proceso de
elaboración de mallas de alambre. En su mayoría es fabricada con alambre de acero
galvanizado para adaptarse a diversos terrenos, ambientes y usos, la elaboración de la
misma es una metodología beneficiosa a la sociedad, debido a que las mismas se
encuentran en la mayoría de nuestro entorno, ya sea de una forma de protección tanto
a la sociedad como a nuestros animales.

Alambre de acero galvanizado

Se puede definir por alambre a todo tipo de hilo delgado que se puede obtener por
trefilación de los diferentes metales de acuerdo con la propiedad de ductilidad que
poseen los mismos, años atrás se denominaba alambre al cobre y sus aleaciones de
latón y bronce [1].

2
La elaboración del alambre galvanizado se produce trefilando alambrón de bajo
contenido de carbono hasta adquirir un diámetro requerido. Antecediendo a este
proceso, el alambre es enviado a un procedimiento de galvanizado, enfocado en la
protección del acero contra la corrosión [2]. Al proporcionar una capa de zinc al
acero se obtiene una superficie lisa y brillante en el producto, algunos autores Suárez
- Villar et al [3], la galvanización es considerada como un proceso benefactor del
acero acertado y perdurable, proceso que se realiza mediante inmersión en zinc
fundido, protegiendo en su totalidad las superficies externas e internas de las piezas,
partes huecas y otras áreas superficiales que ningún otro método de protección puede
alcanzar, por lo tanto no es necesario un tratamiento adicional alguno.

1.1.1 Clasificación del alambre galvanizado

La república del Ecuador está regida con una norma llamada INEN, la cual establece
normativas acordes a los requisitos dimensionales, químicos y mecánicos para
generar el uso de los alambres de acero galvanizados [4]. La norma INEN 2201
establece la clasificación del alambre de acero galvanizado según el peso de
recubrimiento por metro cuadrado:

– Clase 1

– Clase 3 ó A

– Clase B

– Clase C

– Clase regular

La norma INEN 2201 establece que los alambres de acero galvanizados están
clasificados acorde a la resistencia a la tracción, estipulado por la tabla 6 analizada
posteriormente clasificando de esta forma en:

– Duro,

– Suave y

– Normal

3
 1.1.2. Propiedades del alambre

El alambre de acero aporta de una forma muy variable a la industria, en su gran

mayoría a la industria de la construcción. Este campo debe otorgar una importancia
considerable a la seguridad, debido a esto el material debe ofrecer una calidad acorde
a la necesidad. La exigencia del alambre conlleva a diversas propiedades entres las
cuales se encuentra propiedades físicas, químicas y mecánicas [5].

Las propiedades que se da a conocer están establecidas bajo la norma, American

Society for Testing and Materials, (ASTM-A-641) especificaciones estándar que van
acorde con el alambre de acero al carbón recubierto de zinc (galvanizados) [6].

La Tabla 1 presenta los porcentajes de carbono, magnesio, fósforo, azufre, silicio,

establecidos por la norma ASTM-A-641, la cual lleva las especificaciones estándar
del alambre de acero galvanizado, las misma que se procede mediante pruebas de
adherencia. [6]

% Carbono % Magnesio % Fósforo %Azufre % Silicio

0.068 – 0.070 0.300 – 0.310 0.030 – 0.040 0.035 – 0.045 0.075 – 0.085
Tabla 1. Propiedades Químicas del alambre de Acero Galvanizado [6].

La Tabla 2 muestra la resistencia mínima a la tensión y máxima para cada diámetro

de alambre, estableciendo con unidades de 42.65 (Kpsi) para una tensión mínima y
45 (kpsi) para una tensión máxima en todos los diámetros, los mismos que están
compuestos con una capa de zinc de 25 (gr/cm2) en todos los diámetros del alambre
galvanizado.

Resistencia a Resistencia a la Capa de zinc

Diámetro
Calibre Diámetro (in) la tensión tensión (kpsi) (gr/cm2)
(mm)
(Kpsi) mínimo máximo mínimo
12.5 2.46 – 2.56 0.097 – 0.101 42.65 45 25
14.5 1.89 - 1.96 0.074 – 0.078 42.65 45 25
16 1.54 – 1.60 0.060 – 0.064 42.65 45 25
18 1.16 – 1.22 0.045 – 0.049 42.65 45 25
20 0.84 – 0.90 0.033 – 0.035 42.65 45 25
Tabla 2. Propiedades Mecánicas del alambre de Acero Galvanizado [6].

4
La Tabla 3 y 4 establece los requisitos de recubrimiento mínimo para las diversas
clases de alambre con excepción de la clase regular, propiedades químicas que rige la
norma INEN [4]

Diámetro del Alambre Recubrimiento Clase 1

Desde (mm) Hasta (mm) g/m2
0.20 < 0.25 20
0.25 < 0.40 25
0.40 < 0.50 30
0.50 < 0.60 35
0.60 < 0.80 40
0.80 < 1.10 45
1.10 < 1.50 55
1.50 < 1.90 65
1.90 < 2.30 75
2.30 < 3.30 85
3.20 < 4.00 100
4.00 < 4.90 115
4.90 < 5.90 150
5.90 O mayores 190
Tabla 3. Peso mínimo de zinc por unidad de área [4].

Diámetro del alambre Clase 3 ó Clase B Clase C

Desde (mm) Hasta (mm) A (g/m2) (g/m2) (g/m2)
>1.30  1.60 180 360 540
>1.60  1.90 210 420 630
>1.90  2.30 220 440 660
>2.30  2.70 230 460 690
>2.70  3.10 240 480 720
>3.10  3.50 260 520 780
>3.50  3.90 270 540 810
>3.90  4.50 275 550 825
4.51 O mayor 300 600 900
Tabla 4. Peso mínimo de zinc por unidad de área [4].

1.1.3. Características del alambre

Existen diferentes tipos y calidades de alambre de acuerdo con las aplicaciones que
tengan. Del mismo modo el diámetro del alambre es muy variable y no existe un
límite exacto cuando un hilo pasa a denominarse varilla o barra en vez de alambre.
La principal característica del alambre es que permite enrollarse en rollos o bobinas

5
de diferentes longitudes que facilitan su manipulación y transporte [1]. Las
características mecánicas que estipula la norma INEN 2201 con relación a los
alambres de acero galvanizados están establecidas en la Tabla 5. La realización de
ensayos se desarrolló de acuerdo con la norma NTE INEN 127, la cual determina la
resistencia máxima a la tracción [4].

Diámetro de alambre Suave Normal Duro

Desde (mm) Hasta (mm) (MPa) (MPa) (MPa)

0.20 < 2.00 450 690 825

2.00 < 2.50 515 655 795
2.50 < 4.70 485 620 760
4.70 O mayor 485 585 725
Tabla 5. Resistencia máxima a la tracción de alambres [4].

1.1.4 Ventajas del alambre galvanizado

El alambre galvanizado proporciona diversas ventajas entre las cuales destacan:

– Mayor vida útil: Cualquier elemento galvanizado proporciona una

extensa duración dependiendo el grado de exposición con diversos
agentes como el ambiente.

– No se dispone de costo de mantenimiento: al realizar el proceso de

galvanizado no es necesario proceder a realizar el pintado sobre la
superficie ni elaborar ningún mantenimiento.

– Mejora la relación costo – beneficio.

– Eficiente resistencia y espesor de la capa: la aleación sometida a tensión

otorga gran resistencia a golpes y raspaduras.

– Resiste al medio ambiente sin ningún cambio en sus propiedades. [2]

1.1.5. Usos frecuentes

Un factor amplio en la industria es la fabricación de todo tipo de mallas, gaviones,

cables de acero, clips. En el sector agrícola se obtiene la construcción de espalderas,

6
cercos lisos y huertos frutales. En el área de construcción se elabora para amarre de
encofrados y varillas. Es utilizado también para artesanías, ataduras, empaques de
mercancías, corrales, viñedos, entre otros. [2]

En la Tabla 6 se observa los diferentes diámetros existentes en el mercado

ecuatoriano, la cual sin depender del diámetro del alambre la capa de zinc esta
proporcionada por 50 g/m2, en dos presentaciones diferentes, con un alambre de
calibre 4 hasta 16 se obtiene la presentación de 44Kg, con calibre de 18 a 24
respectivamente se obtiene la presentación de 20 kg, esto para su comercialización en
el interior del país.

Capa
Diámet Presentació Área
de
Código ro Calibre U/M n Kg/m m/kg Trans.
zinc
(mm) [kg] [cm2]
[g/m2]

187936 6.10 4 rollo 44 0.229 4.36 0.292 50

187937 5.29 6 rollo 44 0.167 6.00 0.212 50

187938 4.20 8 rollo 44 0.109 9.19 0.139 50

187939 3.80 9 rollo 44 0.089 11.23 0.113 50

187940 3.45 10 rollo 44 0.073 13.63 0.093 50

187941 3.10 11 rollo 44 0.059 16.88 0.075 50

187942 2.80 12 rollo 44 0.048 20.69 0.062 50

187943 2.60 12.5 rollo 44 0.042 23.99 0.053 50

187944 2.45 13 rollo 44 0.037 27.02 0.047 50

187945 2.15 14 rollo 44 0.028 35.09 0.036 50

187946 1.70 16 rollo 44 0.018 56.12 0.023 50

187947 1.25 18 rollo 20 0.010 103.8 0.012 50

187948 0.90 20 rollo 20 0.005 200.2 0.006 50

187949 0.70 22 rollo 20 0.003 331.0 0.004 50

187950 0.55 24 rollo 20 0.002 536.1 0.002 50

Tabla 6. Alambre Galvanizado Ideal. [2]

7
Conclusión: El diámetro que se aplicará en cálculos, y proceso de mallado es el
alambre de diámetro 3.45 mm, calibre 10.

1.2. Malla de alambre

La malla de alambre o también conocido como tejido metálico es una elaboración

mediante el tejido de forma manual o mediante un proceso elaborado por una
máquina o mecanismo con alambre galvanizado de diferentes clases comerciales
doblándose y entrelazándose entre sí, estos alambres son tensados para ofrecer una
mayor resistencia, dando como resultado diferentes formas de mallado, en formas de
rombo, hexagonal, eslabón o celda.
Los materiales más utilizados en la fabricación de mallas de alambre son materiales
estirables, y en particular: acero inoxidable, acero al carbón, galvanizado, latón,
cobre, bronce fosfórico, etc.

1.2.1. Usos de la malla de alambre

En función de las necesidades y aplicaciones la malla de alambre tiene diferentes

usos, entre los más frecuentes se encuentran:

– Cerramientos de parques, áreas deportivas, canchas, etc.

– Jaulas para diferentes tipos de animales.

– Filtros, tamiz, mosquitero y alimentos.

– Filtro en industria del caucho y plásticos.

– Granulo de tamizado diversificado, polvo, vidrio y arcilla de porcelana [7].

1.2.2. Tipos de malla de alambre

En el mercado actual la necesidad de contar con diversos tipos de mallas de alambre

es importante debido a la demanda, la misma que cada día va aumentando las
exigencias de los consumidores.

– Malla de simple torsión

– Malla electrosoldada

8
 – Malla de gaviones

– Malla ondulada

– Malla ondulada cuadrada

1.3. Malla de torsión simple

La malla de simple torsión es un enrejado galvanizado en caliente cuya principal

característica es que tiene forma de rombo y tiene un precio asequible, lo que lo
convierte en una solución que se puede integrar en cualquier entorno. Puede
implementarse en cualquier variedad de obra, ya sea en jardines y parques,
instalaciones industriales, instalaciones deportivas, etc. La malla de simple torsión
Figura 1 se adapta con facilidad a zonas desniveladas, su reparación es muy sencilla
y es muy resistente contra impactos, por lo que está asegurada su durabilidad. [8].

Figura 1. Malla de simple torsión [9].

La malla de simple torsión es muy vendida porque se adapta a todos los terrenos,
ambientes y usos. Es muy manejable pues se puede cortar, coser, empalmar y
elaborar en diferentes tamaños. A esto hay que sumar su bajo precio, resistencia y
seguridad. Es un producto galvanizado y se vende en diferentes diámetros y con una
variedad de accesorios según la necesidad a cubrir. Estas mallas metálicas se pueden
plastificar y añadirle un recubrimiento de policloruro de vinilo para evitar que sufran
de corrosión ya sea por la lluvia, la suciedad, el paso del tiempo y las condiciones
climáticas. Debido a sus características las mallas de simple torsión son ideales para
todo tipo de cerramiento [10].

9
 1.3.1 Tipos de mallas de torsión simple

Al ser una malla frecuente existen diversos tipos, debido a su facilidad de proceso,
colocación, resistencia a los factores climáticos entre los cuales destacan:

– Malla de simple torsión.

– Malla de simple torsión galvanizada en caliente.

– Malla de simple torsión galvanizada en plástico.

– Malla de simple torsión galvanizada y plastificada

Para nuestro proyecto se elaborará la malla de simple torsión, siendo esta la opción
más económica en beneficio a la comunidad que se verifica posteriormente.

1.4 Tipos de máquinas para fabricar malla de alambre

La producción de malla de alambre en la actualidad genera grandes beneficios en las

pequeñas, medianas y grandes empresas a nivel mundial. Las empresas encargadas
de la fabricación de estos mecanismos generan máquinas de forma manual,
semiautomática y automática, aportando así grandes beneficios en los tres aspectos.
En el mundo la empresa SESTA localizada en Rusia genera equipos para
manufactura de mallas de alambre, los mismos que son operados en toda Rusia
siendo los primeros en la fabricación de estos equipos [11].

La empresa MANEKLAL, ubicada en la India, cuenta con una experiencia de

ochenta y cinco años en el mercado laboral, especializada en la fabricación de
máquinas para la pequeña y mediana empresa, la misma que genera ventas de los
equipos en todas partes del mundo.

Los modelos establecidos por las empresas ya mencionadas son muy amplios, a
continuación, se indica los modelos más utilizados a nivel de América Latina:

10
 1.4.1. Máquina automática modelo BCA-97

Máquina automática Figura 2 de fácil mantenimiento y reparación, con un

funcionamiento prácticamente en todos los territorios de la antigua Unión Soviética e
incluido en América Latina. Mecanismo muy versátil permitiendo la fabricación de
malla de alambre en un rango de 15 a 60 mm [11].

Figura 2. Máquina automática para hacer malla de alambre BCA-97 [11].

La Tabla 7, presenta todas las características del modelo BCA-97 máquina elaborada
por la empresa SESTA, las misma que estipula la utilización de alambre con
diámetro de 1 a 3 mm, cualquier tipo de alambre de bajo contenido de carbono de
calidad ordinaria.

Características de la máquina
Longitud 4200 mm
Ancho 2200 mm
Altura 1700 mm
Peso 700 kg
Consumo 2.2 kW
Voltaje 380 V, (3 fases)
Diámetro del alambre 1 a 3 mm
Tamaño de la celda 15-55 mm
Tabla 7. Características Generales del modelo BCA-97 [11].

11
 1.4.2. Máquina semiautomática modelo CLF-4

Máquina semiautomática Figura 3, encargada de desarrollar el proceso de mallado

automáticamente, la misma que puede ser modificada en su matriz con diferentes
juegos de herramientas acorde al tamaño de eslabón de la malla, con intervención
humana en el corte y tejido de alambre [12].

Figura 3. Máquina semiautomática modelo CLF-4 [12].

Las características presentadas en la Tabla 8, estipula máquina de tres velocidades

con polea de 3 pasos, fabricada por la empresa MANEK ubicada en la India,
velocidad lenta para mallas de 100 a 150 mm, velocidad mediana para mallas de 50 a
90 mm, velocidad alta para mallas de 25 a 45 mm.

Características de la máquina
Abertura de la malla 25-150 mm
Diámetro de alambre 2 – 4 mm
Ancho Según requerimiento
Capacidad de producción 8.0 a 8.5 m/min
Motor 3 HP
Peso neto / bruto 550 / 900 kilos
Dimensiones 1.7  1.4  1.4 mm
Tabla 8. Características generales del modelo CLF-4

12
 1.4.3 Máquina automática modelo WVR-500

La Figura 4, ilustra la composición completa de un sistema automático con sus

respectivas partes y elementos. Máquina para elaborar malla de alambre de forma
romboidal con sistema automático de última generación que genera una alta
producción y un tiempo de inactividad mínimo, programando de esta forma
configuraciones específicas en la salida del producto [13].

Figura 4. Máquina automática modelo WVR-500 [13].

La Tabla 9, indica las principales especificaciones de la máquina generada en la

empresa BERGANDI, la cual cuenta con más de 85 años de experiencia en la
producción de maquinaria, con una muy variada gama de productos en la industria
del proceso de alambre y metal.

Especificaciones
Altura de la malla 0.5 a 6 m dependiendo la longitud de la máquina
Velocidad de producción 260 m2 por hora
Diámetros de alambre 1.8 mm a 4.9 mm
Aluminizado, aluminio, galvanizado, alambre
Material del alambre
recubierto de plástico de latón.
Velocidad del tejido 200 rpm – 1175 rpm
Tabla 9. Especificaciones generales de la máquina automática modelo WVR-500
[13].

13
1.5. Análisis de alternativas

Los parámetros optimizados en el análisis de alternativas están establecidos en

diferentes valorizaciones, la cual permitirá seleccionar la alternativa más eficiente, la
misma que permitirá la construcción de una máquina tejedora de alambre de acero
galvanizado, llevando a cumplir las necesidades requeridas y acatando los objetivos
expuestos anteriormente.

1.5.1 Identificación de necesidades

La identificación de necesidades a resolver con lleva analizar los siguientes

parámetros:

– Rendimiento: Los factores importantes que intervienen en un excelente

rendimiento serán: diámetro de alambre, tipo de material, capacidad de
producción, abertura de la malla, el motor a utilizar.

– Producción: Al construir un mecanismo que satisfaga las necesidades de

producción, es necesario una máquina con dimensiones acordes al lugar
de trabajo, cuya producción sea la deseada.

– Operación simple: Estipula un aspecto que permita la manipulación de la

máquina de una forma sencilla y segura, con la seguridad que se evitará
accidentes laborales y estrés laboral por motivo de una inapropiada
operación del equipo.

– Facilidad de construcción: Es apropiado una máquina que sea fácil de

construir en un tiempo acorde al proyecto, de la misma forma sea factible
la obtención de los diversos materiales para su elaboración y ensamble de
sus elementos.

– Costos de construcción: Al fabricar una máquina es un parámetro con

carácter esencial en la toma de decisiones, el cual será un indicador de los
precios de los materiales, mano de obra, adquisición de piezas, y
elaboración de estas, lo que permite establecer el financiamiento del
proyecto desde su diseño hasta su construcción.

14
 – Mantenimiento: Los factores de mantenimiento son los encargados de
estimar los costos de este, además de elementos y repuestos para
garantizar el funcionamiento correcto de la máquina, tomando en cuenta
que el proceso de desarrollo de malla de alambre será continuo, por lo que
es adecuado evitar contratiempos en la producción.

Los parámetros ya referidos son elementales para formular un diseño definitivo, ya

que acorde a un análisis de cada uno de estos se establece la mejor alternativa del
mecanismo a desarrollar.

1.5.2. Selección de la mejor alternativa

Previo al análisis de alternativas se realizó un estudio de tres modelos diferentes para

la obtención de la malla de alambre, así como las características de cada máquina,
obteniendo como la mejor solución el modelo semiautomático lo que se estableció
como alternativa 1, modelo automático BCA-97, alternativa 2, modelo automático
WVR-500 alternativa 3. Los parámetros a toman en consideración son establecidos
en la siguiente ponderación en una escala de 1 al 5, donde:

– 5 = Excelente

– 4 = Muy buena

– 3 = Buena

– 2 = Regular

– 1 = Mala

15
Análisis de alternativas

Alternativas
Parámetros
Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3

Rendimiento 5 5 5
Producción 4 4 5
Simplicidad de operación 3 5 5

Facilidad de construcción 4 3 2

Costos de construcción 4 3 2
Mantenimiento 4 2 3

TOTAL 24 22 22
Tabla 10. Análisis comparativo de alternativas

La Tabla 10 estipula la alternativa más acorde al proyecto, obteniendo como

resultado a favor la alternativa 1, modelo semiautomático.

1.5.3. Ventajas y desventajas del uso de una tejedora de alambre

semiautomática considerando el modelo CLF-4.

Ventajas

– Genera una eficiencia acorde a la producción requerida.

– La fabricación es sencilla, además de contar con materiales de fácil

adquisición en el medio.

– Modifica su matriz con diferentes juegos de herramientas acorde al tamaño

de la malla de alambre.

– Fácil de operar con dimensiones acorde al espacio disponible.

– El mantenimiento se realiza de una forma sencilla y práctica con un costo

adecuado.

– Genera seguridad en su manipulación.

16
 Desventajas

– El corte del alambre se realiza de forma manual.

– Necesita ser supervisada por un operario.

– No dispone de un programa de configuraciones específicas de salida del

producto.

1.6. Funcionamiento de una tejedora de alambre

El mecanismo que genera el tejido de alambre de forma romboidal es proporcionado

por un motor que transmite el movimiento a través de bandas o cadenas al eje central
de la máquina, la misma que está sujeta a una herramienta matriz de forma helicoidal
llamado casquillo encargada de dar forma y tamaño de eslabón al alambre.

Las figuras 5 ilustra el desarrollo del mecanismo de igual manera los casquillos
existentes para diferentes medidas de eslabón las mismas que son elaboradas con
aceros para herramientas con un tratamiento térmico adecuado.

Figura 5. Casquillo para tejer alambre [14].

Los casquillos expuestos anteriormente son alimentados con alambre galvanizado, el

mismo que es ubicado en una base Figura 6, encarda de un fácil desenrollamiento del
rollo de alambre pasando por una polea permitiendo el acceso a la tensión por dados,

17
los mismos que proporcionan la tensión y orientación adecuada del alambre para el
desarrollo del tejido del producto. Por lo general, los dados mencionados son
colocados de una forma alternada arriba y abajo respectivamente.

Figura 6. Base para rollo de alambre [15]

La Figura 7 presenta la ubicación de los dados previo al proceso de tejido.

Figura 7. Dados de tensión [16]

El eje conectado al casquillo se encarga de arrastrar el alambre previo el paso por los
dados de tensión, obteniendo como resultado final el tamaño de eslabón de la malla
de alambre requerida. Estipulando la presencia de deformación al momento de doblar
el alambre, existe un sistema de lubricación en el proceso de tejido de alambre, por
medio de una bomba, figura 5, dando como resultado un producto de alta calidad.

18
1.7. Elementos de diseño

Previamente seleccionada la mejor alternativa se desarrollará el análisis de diseño de

una máquina para realizar mallas de alambre, el mismo que reducirá tiempos en la
producción con eslabón de 50 mm. Partiendo por el análisis de la producción de la
máquina, las diferentes partes y elementos que conforman el mecanismo serán
puntos importantes a considerar, además de las diversas fuerzas que ejercerá el
mecanismo.

La lista expuesta proporciona los elementos y partes elementales de la máquina para

tejer malla de alambre de forma romboidal:

– Motor.

– Bandas o poleas.

– Platina de arrastre

– Eje principal.

– Matriz (casquillo para eslabón de 50 mm).

– Dados de tensión.

– Chumaceras.

– Bomba de lubricación.

– Estructura para desplazar el rollo de alambre.

– Estructura.

– Sensor de revoluciones

– Pedal de encendido y apagado.

1.8 Formulación para el diseño

1.8.1 Diseño de la platina de arrastre

La platina es el elemento que soportará cargas y fuerzas, dado que es el gestor de

arrastrar, transportar la cantidad necesaria de alambre al casquillo, para de esta

19
manera generar la forma del mallado de alambre, por lo cual se establece las
fórmulas que permitirán un diseño acorde a la necesidad requerida en el mecanismo,
las mismas que son expuestas a continuación.
El esfuerzo de fluencia (σf) será analizado con la ecuación 1, a partir de datos ya
establecidos en la tabla 6 para efectos del área y peso del alambre.

𝐹 (1)
𝜎𝑓 =
𝐴
Donde:
σf : Esfuerzo de fluencia
F: Fuerza.
A: Área.

Diseñado el esfuerzo de fluencia de la platina se procede a establecer la deformación

(𝛿) mediante la ecuación 2.

F∙L (2)
δ=
E∙A
Donde:
δ : Deformación
F: Fuerza aplicada
L: Longitud del elemento
E: Módulo de elasticidad

Analizado el esfuerzo de fluencia de la platina a partir de la ecuación 1, se establece

el cálculo del esfuerzo máximo (σmax) por la ecuación 3.

MC M (3)
σmax = o
I S

Donde:
σmax : Esfuerzo máximo
M: Momento flexionante en la sección de interés.
C: Distancia del eje centroide.
I: Momento de inercia.

20
S: Módulo de sección circular.
Considerando que la platina tiene una forma rectangular, facilita el cálculo de su
inercia en los ejes X, Y respectivamente la cual se establece en la fórmula 4.

b ∙ h3 (4)
I=
12

Donde:
I: Momento de inercia.
b: Base.
h: Altura.

1.8.2. Diseño del eje principal

El eje principal del mecanismo es elemento por considerar, debido a que el

mecanismo dependerá del análisis de fuerzas que ejercen en el eje, fuerzas que se
evaluará a partir de la segunda ley de Newton expresada en la ecuación 5.

∑F = m ∙ a (5)

Donde:
F: Fuerzas ejercidas en el elemento
m: Masa
a: Aceleración

Según Robert Mott [17], determina que las ecuaciones de esfuerzo flexionante (σ) y
esfuerzo cortante torsional (τ) empleadas para ejes redondos sólidos, giratorios, son
las siguientes:

M (6)
σ=
S
Donde:
σ : Esfuerzo Flexionante
M: Momento Flexionante.
S: Módulo de sección circular.
21
Las propiedades de módulo de sección circular (S) esta expresado en la ecuación 7.
𝑀𝑚𝑎𝑥 (7)
τ=
Zp

Donde:
τ : Esfuerzo cortante torsional
Mmax: Momento máximo.
Zp: Módulo de sección polar.

Facilitando el diseño del eje principal se obtienen el módulo de sección circular (S) y
módulo de sección polar (Zp) con las siguientes ecuaciones 8 y 9:

π ∙ D3 (8)
S=
32

π ∙ D3 (9)
Zp =
16

Donde:
S: Módulo de sección circular.
De: Diámetro de eje
Zp: Módulo de sección polar.

1.8.3. Diseño del motor eléctrico

El elemento que genera la rotación y brindará la potencia necesaria al mecanismo de

tejido de alambre es un motor eléctrico, por consiguiente, se establece su potencia (P)
partiendo de la ecuación 10.

P=F∙v ( 10 )

Donde:
P: Potencia
F: Fuerza
v: Velocidad

22
 1.8.4. Diseño de bandas y poleas

Las poleas son elementos que transmiten el movimiento de un sistema eléctrico por
medio de la fricción que existe entre las bandas y poleas llamadas polea motriz y
polea conducida.
La misma que se puede establecer su análisis por la ecuación 11.

N1 ∙ D1 = N2 ∙ D2 ( 11 )

Donde:
N1 = Número de revoluciones RPM
D = Diámetro de la polea.

Según Shigley [18] las bandas planas tienen ventajas que actúan en las transmisiones
de engranes y las de bandas en V, obteniendo así una eficiencia entre el 98% que se
asemeja a la transmisión por engranes, de igual manera la eficiencia varía entre 70 y
96% , produciendo un menor ruido y mayor absorción en la vibración, para lo cual se
establece el cálculo de ángulos de contacto (Ɵ) obtenidos a partir de las siguientes
ecuaciones 12 y 13:

D−d
θd = π − 2sen−1 [ ] ( 12 )
2c

D−d
θD = π + 2sen−1 [ ] ( 13 )
2c

Donde:
θD : Ángulo de contacto del diámetro de la polea mayor.
θd : Ángulo de contacto del diámetro de la polea menor.
D: Diámetro de la polea mayor.
d: Diámetro de la polea menor.
c: Distancia entre centros.

23
Establecido el análisis de ángulos de contacto se procede al cálculo de la longitud de
la banda (L) mediante la ecuación 14.

(D − d)2 ( 14 )
L = 2 ∙ c + 1.57(D + d) +
4∙c

Donde:
D: Diámetro de la polea mayor.
d: Diámetro de la polea menor.
c: Distancia entre centros.

La potencia transmitida está dada por la potencia permisible (Ha) expresado en

caballos de fuerza la misma que está expuesta con fórmula 15.

Ha = K1 ∙ K 2 ∙ Htab ( 15 )

Donde:
Ha : Potencia permisible
K1: Factor de corrección del ángulo de cobertura
K2: Factor de corrección de longitud de banda
Htab: Potencia nominal de banda

La potencia del diseño (Hd) está basada en la fórmula 16.

Hd = Hnom ∙ k s ∙ nd ( 16 )

Donde:
Hnom: Potencia nominal
Ks: Factor de servicio
Nd: Factor de diseño

24
Por lo cual el número de bandas (Nb) será calculada con la fórmula 17.

Hd ( 17 )
Nb =
Ha

Donde:
Nb : Número de bandas
Hd: Potencia
Ha: Potencia permitida
Para el factor de seguridad (ηfs ) se calcula con la ecuación 18 estipulada a
continuación:

Ha ∙ Nb ( 18 )
ηfs =
Hnom ∙ k s

El análisis del diseño de la potencia de la polea conductora está dado por la fórmula
19.

1000 Pc 1 ( 19 )
D= ∙ ( )3
1200 η

Donde:
D: Diámetro de la polea mayor (mm)
Pc: Potencia de la polea conductora
η: Número de revoluciones

1.8.5 Diseño de uniones de sujeción para la porta matriz

El mecanismo empleará pernos de sujeción los mismos que serán aplicados en la

porta matrices de la máquina, el diseño de los pernos implica el diseño de la rigidez
del sujetador (Kt) estableciendo las fórmulas 20, 21, 22 siguientes:

25
 At ∙ E ( 20 )
Kt =
lt

Ad ∙ E ( 21 )
Kd =
ld

Ad ∙ At ∙ E ( 22 )
Kb =
Ad ∙ lt + At ∙ ld

Donde:
Kt: Rigidez del sujetador en la parte roscada
At: Área de esfuerzo sometido a tensión
E: Módulo de elasticidad
lt: Longitud de la parte roscada de agarre
ld: Longitud de la parte sin rosca en agarre
Ad: Área del diámetro mayor del sujetador
Kb: Rigidez efectiva estimada del perno

Establecida la rigidez en la parte roscada permite obtener la ecuación 23, la misma

que se emplea en pernos estándar de cabeza hexagonal y tornillos con cabeza,
considerando que la cara de la arandela es aproximadamente 50% mayor que el
diámetro del sujetador se obtendrá:

0.5774 ∙ π ∙ E ∙ d ( 23 )
km =
0.5774l + 0.5d
2 ln(5 ∙ )
0.5774l + 2.5d

Donde:
Km: Rigidez de los elementos
l: Espesor de agarre
d: Diámetro del perno

26
El perno empleado en el mecanismo soportará una carga externa de tensión, lo que
permite que la conexión se alargue o estire a través de una distancia, por lo cual
dicha elongación puede relacionarse con la rigidez, para esto se emplea una ecuación
24 llamada constante de rigidez.

Kb ( 24 )
𝐶𝑟 =
Kb + Km

Donde
Cr: Constante de rigidez

La precarga que establece los pernos en el diseño del mecanismo se establece la

fórmula 25.

Fi = 0.75 ∙ At ∙ Sp ( 25 )

Donde:
Fi: Precarga
At: Área de esfuerzo sometido a tensión
Sp: Resistencia mínima a la tensión

El diseño de la precarga facilita el diseño del mecanismo, obteniendo así el número

necesario de pernos, utilizando la fórmula 26.

Cn ∙ F ( 26 )
N=
Sp ∙ A t − Fi

Donde:
N: Número de pernos
F: Esfuerzo de fluencia
Fi: Precarga

27
El factor del diseño se establece con la fórmula 27.

Sp ∙ A t ∙ Fi ( 27 )
n=
F
C∙N

Donde:
n: Factor de diseño
C: Constante de rigidez.

1.8.6. Diseño de soldadura

Según Robert Mott [17], la soldadura permite que la unión soldada obtenga el mismo
espesor nominal en los elementos. El proceso de soldadura en la máquina será
empleado en la estructura metálica; es decir, la base, mesa, soporte del rollo de
alambre, entre otros, por lo que se utilizará electrodo del tipo E6011, lo cual
establece un esfuerzo admisible cortante (Sy) de 13600 psi, para efectos de cálculo de
la fuerza / pulgada2 de soldadura (ƒ) se aplicará la fórmula 28:

𝑃𝑚 ( 28 )
ƒ𝑎 =
Sw

Donde:
ƒ𝑎 : Fuerza real sobre la soldadura
Pm: Peso del motor
Sw: Factor geométrico

El factor geométrico para el análisis de soldadura establece la ecuación 29.

AW = b + 2d ( 29 )

El factor geométrico está considerado por efecto del modelo de la estructura por lo
que se empleará la fórmula 30:

28
 bd + d2 ( 30 )
SW =
3

La figura 8 representa la geometría de la forma de soldadura en el perfil.

Figura 8. Geometría de la forma de soldadura en el perfil

Donde el centro de cordón de soldadura anexo G se emplea con la fórmula 31

expuesta a continuación:

b2 ( 31 )
𝑋̃ =
2b + d

29
 CAPÍTULO II

GENERALIDADES

El capítulo por considerar implica cálculos requeridos al diseño de los elementos

fundamentales del mecanismo que se estableció en el capítulo anterior, de la misma
forma se establece la selección de elementos normalizados en relación con resultados
del diseño, los mismos que permiten la optimización y correcto análisis del proyecto.

Los cálculos empleados en el presente Capítulo se analizarán de forma estática,

debido al requerimiento del proceso de mallado, el cual implica revoluciones muy
bajas. Por consiguiente, el estudio llevado a cabo no tiene análisis de fatiga y no se
aplica en este caso.

2. CÁLCULOS Y DISEÑO

2.1. Cálculo de la platina de arrastre

El esfuerzo aplicado en el alambre de acero galvanizado se obtiene a partir de la tabla

5, de igual manera el diámetro del alambre se consigue de la tabla 6. Se considera los
datos de los anexos A (Tabla A:1 y A:2), respectivamente, generando los valores
establecidos a continuación:

d: Diámetro del alambre = 3.45 mm.

σ: 485 MPa.

2.1.1. Área de sección del alambre

A partir de un estudio de la sección del alambre expuesta en la figura 9, se establece

el área del alambre ecuación 32, para posterior análisis de carga en el mecanismo.

30
 Figura 9. Área de sección de alambre

π 2 ( 32 )
A= ∙d
4

π
A= ∙ (3.45 mm)2
4

𝐀 = 𝟗. 𝟑𝟓 𝐦𝐦𝟐

Calculado el área y el dato de esfuerzo, se procede a calcular la fuerza que ejercerá,

despejando la fuerza en la ecuación 1, se obtiene:

F =σ∙A

N
F = 485 ∙ 9.35 mm2
mm2

𝐅 = 𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

2.1.2. Fuerza de deformación del alambre

El análisis del mecanismo implica valorar la máxima resistencia a la tracción ya que

se desea dar forma al alambre mas no fracturar el mismo. Por con siguiente, el valor
para dicho análisis estipulado en la tabla 5 del capítulo anterior, se considera a
continuación:

31
 Resistencia máxima a la tracción = 485 Mpa

CONCLUSIÓN: El dato de tracción para proceso de cálculo del mecanismo tejedor

de alambre se considera de 600 Pa.

Resistencia a la tracción para fines de cálculo=485 MPa

De esta forma el mecanismo de tejido de alambre, no excederá dicho valor por

condiciones que se desea generar un doblado que no excede la resistencia máxima a
la tracción, la misma que provocará su ruptura.

2.1.3. Fuerza total ejercida sobre la platina

La fuerza total existente en el mecanismo se considera a la fuerza calculada mediante

el esfuerzo de fluencia analizado posteriormente, la que establece la fórmula 1, por
consiguiente, se obtiene:

𝐅𝐓 = F

Donde:
FT: Fuerza total
F: Fuerza ejercida mediante el análisis del esfuerzo de fluencia.

Reemplazando dicha formulación se obtendrá la fuerza total ejercida en el elemento

más importante como es la platina de arrastre:

𝐅𝐓 = 4534.75 N

Altura de la platina

Establecido los ángulos en la malla de alambre a partir del eslabón de 50 x 50 mm se

obtiene la figura 10 con los siguientes datos, los mismos que permiten el análisis de
la altura de la platina.

32
 Figura 10. Ángulos de la malla de alambre a partir del eslabón 50*50 mm

H
sin 45 =
50

H = 50 mm ∙ sin 45

𝐇 = 𝟑𝟓. 𝟑𝟓 𝐦𝐦

La platina será fabricada de acero inoxidable AISI 304 con módulo de elasticidad (E)
de 210000 Gpa, dato proporcionado por el anexo C (Tabla C:1), con una longitud de
300 mm, datos que permiten calcular la deformación del elemento.
El área de la platina será calculada a partir de los datos diseñados de la misma
expresados en la figura 11.

Figura 11. Dimensionamiento de la platina de arrastre

A=b∙h ( 33 )

A = 35.35 mm ∙ 6 mm

𝐀 = 𝟐𝟏𝟐. 𝟏 𝐦𝐦𝟐

33
Deformación de la platina

La deformación generada en el mecanismo de tejido de alambre será sobre la platina

de arrastre a través del paso del tiempo, la misma que implica el análisis
correspondiente a partir de la ecuación 2, obteniendo como resultado lo expuesto a
continuación:

4534.75 N ∙ 300 mm
δ=
N
210000 ∙ (212.1 mm2 )
mm2

𝛅 = 𝟎. 𝟎𝟑𝟎𝟔 𝐦𝐦

CONCLUSIÓN: Establecido la deformación que implica la platina en el mecanismo,

se considera que no existe ningún inconveniente en la aplicación de una platina de
arrastre de las dimensiones estipuladas por la figura 11.

Puntos críticos de la platina

Calculado la fuerza que ejercerá el alambre sobre la platina se procede a establecer

los puntos críticos visualizado en la figura 12, los mismos que serán analizados y
calculados a la distancia de 80 mm debido a la ubicación que tomará el alambre en la
platina.

Figura 12. Fuerzas ejercidas en la platina de arrastre

34
Establecida la ecuación 5 y considerando que el diseño de la platina de arrastre será
estudiado estáticamente, se establece que la aceleración es nula, por consiguiente, se
obtiene la ecuación 35.

∑ Fy = 0 ( 34 )

F−R=0

𝐑 = 𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

Establecido la condición de equilibrio se obtendrá el momento, mediante ecuación

36.

∑𝑀 = 0

M= F∙D ( 35 )

M = 4534.75 N ∙ 80 mm

𝐌 = 𝟑𝟔𝟐𝟕𝟖𝟎. 𝟎 𝐍 ∗ 𝐦𝐦

Establecido las dimensiones acordes a la platina de arrastre, permite el cálculo de su

inercia en sus ejes X, Y, mediante el análisis de la figura 13, que estipula la inercia
de los ejes partiendo de la ecuación 4.

Figura 13. Inercia de los ejes en la platina

35
 49.6 mm ∙ (6 mm)3
IX =
12

𝐈𝐗 = 𝟖𝟗𝟐. 𝟖 𝐦𝐦𝟒

6 mm ∙ (49.6 mm)3
IY =
12

𝐈𝐘 = 𝟔𝟏𝟎𝟏𝟏. 𝟗𝟔 𝐦𝐦𝟒

Calculado el momento e inercias en la platina de arrastre se procede a calcular el

esfuerzo máximo (σmax) en el eje X, Y respectivamente establecido en la ecuación 3.

Esfuerzo máximo en el eje X

362780 Nmm ∙ 3 mm
σmax =
892.8 mm4

𝛔𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟐𝟏𝟗. 𝟎𝟐 𝐌𝐏𝐚

Esfuerzo máximo en el eje Y

362780 Nmm ∙ 24.8 mm

σmax =
61011.96 mm4

𝛔𝐦𝐚𝐱 = 𝟏𝟒𝟖 𝐌𝐏𝐚

En conclusión, al realizar el estudio de esfuerzos máximos en los ejes X, Y

respectivamente, se obtiene como resultado que el esfuerzo máximo en el eje X es
mayor al esfuerzo máximo en el eje Y; por consiguiente, se trabajará con el valor del
esfuerzo máximo en el eje x para siguientes análisis.

36
2.3. Cálculo del eje principal

El eje principal es el elemento encargado de transmitir el movimiento a la platina de

arrastre, por consiguiente, la fuerza que genera el alambre en la platina de arrastre
será el mismo del eje principal.

Posteriormente se analizará el momento máximo mediante los puntos indicados en la

figura 14, la cual menciona la distancia de las reacciones que tendrá el eje, las
mismas que permitirá aplicar la ecuación 5 para obtener las respectivas reacciones.

Figura 14. Fuerzas ejercidas en el eje principal

Como se observa en la figura 14, las fuerzas ejercidas al eje son simétricas, por tanto,
se obtiene la representación de un corte en la figura 15, para establecer las reacciones
acordes.

Figura 15. Corte del eje principal

∑ Fy = 0

4534.75 N − R1 = 0

37
 𝐑 𝟏 = 𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

𝐑𝟏 = 𝐑𝟐

∑M = 0

M1 = M2

M1 = F ∙ d

M1 = (R1 ∙ 100 mm)

M1 = 4534.75 N ∙ 100 mm

M1 = 453475 N ∙ mm

1m
M1 = 453475 N ∙ mm ∙
103 mm

𝐌𝟏 = 𝟒𝟓𝟑. 𝟒𝟖 𝐍 ∙ 𝐦

Mmax = M1 + M2

Mmax = (453.48 + 453.48)N ∙ m

𝐌𝐦𝐚𝐱 = 𝟗𝟎𝟔. 𝟗𝟓 𝐍 ∙ 𝐦

38
Establecidos los momentos, fuerzas y reacciones en el eje principal, se procederá a
realizar secciones en el diagrama de cuerpo libre expuesto en la figura 16.

Figura 16. Diagrama de cuerpo libre con secciones en el eje principal

Para establecer diagramas de fuerza cortante y momento flector, se obtiene las

diferentes secciones, expuestas en la figura 17.

Figura 17. Sección 1, la distancia de 100 mm

∑ Fy = 0

V + F1 = 0

V = −F1

𝐕 = −𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

∑M = 0

39
 M + F1 (x) = 0

M = −4534.75 N ∙ x

x=0→M=0

x = 100 → 𝐌 = −𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

El análisis de la sección 2, figura 18 establece el momento flector en una distancia de

200 mm.

Figura 18. Sección 2, la distancia de 200 mm

∑ Fy = 0

V = R1 − F1

V = 4534.75 N − 4534.75 N

𝐕=𝟎

∑M = 0

M + F1 (x + 100) − R1 (x) = 0

40
 M = R1 (x) − F1 (x + 100)

M = 4534.75 N ∙ (x) − 4534.75 N ∙ (x) − 4534.75 N ∙ (100)

x = 0 → 𝐌 = −𝟒𝟓𝟑𝟒. 𝟕𝟓 𝐍

La figura 19, considera el momento flector partiendo del análisis de una distancia de
300 mm.

Figura 19. Sección 3, distancia de 300 mm.

∑ Fy = 0

V = −F1 + R1 + R 2

V = −4534.75 N + 4534.75 N + 4534.75 N

V = 4534.75 N

∑M = 0

M = R 2 (x) + R1 (x + 200) − F1 (x + 300)

M = 4534.75 N ∙ x + 4534.75 N ∙ x + 906950 N − 4534.75 N ∙ x − 1360425 N

M = 4534.75 N ∙ x − 453475

41
 x = 0 → M = −453475
x = 100 → M = 0

La figura 20, establece el análisis gráfico del momento flector y cortante de la platina
de arrastre calculado previamente.

Figura 20. Diagramas de fuerza cortante y momento flector

Según Shigley [18]. Establece que en la selección del material en diámetros menores
de tres pulgadas, por lo general se utiliza acero estirado en frío, considerando lo
expuesto, el material a utilizar será AISI 1018 datos obtenido por el anexo D:1.

42
Material AISI 1018

 Esfuerzo máximo (σmax = 440 GPa)

 Módulo de elasticidad (E=205 GPa)

Mediante el despeje de la ecuación 3, se reemplazó en la ecuación 8 y con factores

determinados anteriormente, se procede a establecer el diámetro del eje principal (D),
obteniendo lo siguiente:

M
S=
σmax

π ∙ D3 M
=
32 σmax

32 ∙ M
D3 =
π ∙ σmax

3 32 ∙ 906950 N ∙ mm
D= √
N
π ∙ 440
mm2

𝐃 = 𝟐𝟕. 𝟓𝟖 𝐦𝐦

Considerando el factor de seguridad, que en este caso se establece 1.4, se obtiene:

D = 27 ∙ 1.4

𝐃 = 𝟑𝟖 𝐦𝐦

Se concluye que el diámetro a aplicar en el mecanismo será de 38 mm debido al

factor seguridad y estética en el diseño.

43
El momento de torsión (τ), generado en el eje principal partirá del cálculo de la
ecuación 9, la misma será reemplazada en la ecuación 7, por lo que generará el
cálculo expuesto a continuación:

π ∙ (27.58 mm)3
Zp =
16

𝐙𝐩 = 𝟒𝟏𝟏𝟗. 𝟐 𝐦𝐦𝟑

Mediante el reemplazo en la ecuación 7, se obtiene el esfuerzo cortante de torsión.

906950 N ∙ mm
τ=
4119.2 mm3

𝛕 = 𝟐𝟐𝟎. 𝟏𝟖 𝐌𝐏𝐚

τ ≤ 0.6[σy ]

τ ≤ 0.6 ∙ 485 GPa

𝟐𝟐𝟎𝐌𝐏𝐚 ≤ 𝟐𝟗𝟏 𝐌𝐏𝐚

Por lo mencionado anteriormente se considera apropiado la implementación de un

eje principal con un diámetro de 27.58 mm con un material AISI 1018.

2.4. Cálculo de la matriz

Los datos expuestos sobre la matriz se consideran a medida de los aspectos de la

platina de arrastre, como se detalla en anexos Planos (Lámina 10.7476.2939.07)
obteniendo como resultado los siguientes datos indicados en la figura 21.

44
 Figura 21. Medidas de la matriz para realizar malla de alambre de eslabón 50 * 50 mm

Al obtener los datos de los diámetros exterior e interior se procede al cálculo del
espesor de la matriz que será expresado a continuación:

∅ mayor − ∅menor
e=
2
52 mm − 36 mm
e=
2

𝐞 = 𝟖 𝐦𝐦

Considerando la comercialización de nuestro país y el proceso de doblado y soporte

de refrigerante, en el proceso de doblado del alambre se considera el material AISI
304 para la realización de la matriz, el mismo que será empleado en la platina de
arrastre.

Figura 22. Paso de la matriz con eslabón de 50 mm * 50 mm

45
La figura 22 representa la obtención del paso en la matriz, la cual está desarrollada
de una forma empírica en mallas de alambre con eslabón de 50 mm * 50 mm ya
desarrolladas en nuestro entorno.

𝐏 = 𝟕𝟎

2.5. Cálculo de la potencia de motor

Considerando la fuerza total de 4534.75 N calculado anteriormente y estipulando una

velocidad promedio de salida de 0.30 m/s, velocidad baja que no implica un análisis
de fatiga en nuestro mecanismo y el cual es apropiado para generar el tejido de
alambre galvanizado; por consiguiente, se obtiene el análisis del motor partiendo de
la ecuación 10.

Datos

F = 4534.75 N
V = 0.30 m/s
m
P = 4534.75 N ∙ 0.30
s

P = 1360.43 W

0.00134 HP
P = 1360.43 w ∙
1w

𝐏 = 𝟏. 𝟖𝟐 𝐇𝐏

El factor que generará el movimiento al mecanismo será un motor de marca siemens

de 2 HP.

46
2.6. Cálculo de bandas y poleas

El mecanismo de mallado proporciona un diseño de poleas con freno debido a que

este necesita parar sin afectar el funcionamiento apropiado del motor, para su
posterior corte en la longitud requerida del usuario seguidamente del emparejamiento
entre eslabón de la malla de alambre.
La figura 23 establece el diseño que se aplicará en las poleas y bandas en el
mecanismo, el cual permite un manejo apropiado del mismo, ya que la máquina
necesita tiempos de para, en el caso de procesos de conformado.

Figura 23. Diseño de poleas y bandas

2.6.1. DISEÑO DE POLEAS

Cálculo de la velocidad de salida de la polea conducida.

En el mercado local la existencia de motores eléctricos, bandas y poleas es variada,

por ende, permite la utilización de poleas y datos del motor de 2 HP, el cual será
instalado en mecanismo, facilitando la potencia y eficiencia necesaria para dicho
proceso de mallado.

D1 = 75 mm
D2 = 360 mm
D3 = 75 mm
D4 = 260 mm
Motor de 2 HP = 2200 Rpm

47
Mediante los datos estipulados anteriormente y el análisis de la figura 23 se procede
al cálculo de la velocidad de la polea conducida mediante la ecuación 11, para
obtener lo siguiente:

2200 Rpm ∙ 75 mm = N2 ∙ 360 mm

2200 Rpm ∙ 75
N2 =
360
N2 = 458.33 Rpm = N3

458.33 Rpm ∙ 75 mm = N4 ∙ 260 mm

458.33 Rpm ∙ 75
N4 =
260

N4 = 132.21 RPM

Para una especificación más concreta se transformará los rpm a m/s, partiendo de los
datos establecidos a continuación para obtener la transformación deseada.

DATOS

1 rev = 2 ∙ π ∙ r
1 min = 60 seg

Reemplazando los datos se obtiene lo siguiente:

rev 1 min 2π ∙ 0.130 m 𝐦

132.21 = ∙ = 𝟏. 𝟕𝟗
min 60 s 1 rev 𝐬

48
2.6.2. DISEÑO DE BANDAS

Cálculo de ángulos de contacto

Considerando los datos de las poleas de 75 mm y 360 mm respectivamente,

existentes en el mercado del país, se establece los ángulos de contacto expuesto en la
ecuación 12 y 13 obteniendo lo siguiente:

360 mm − 75 mm
θd = 180 − 2 ∙ sin−1( )
2 ∙ 738 mm

𝛉𝐝 = 𝟏𝟓𝟕. 𝟕𝟑°

360 mm − 75mm
θD = 180 + 2 ∙ sin−1 ( )
2 ∙ 738 mm

𝛉𝐃 = 𝟐𝟎𝟐. 𝟐𝟔°

Cálculo de la longitud de la correa.

Calculado los ángulos respectivos se procede al cálculo de la longitud de la correa,

obteniendo la distancia entre centros que se observa en anexos planos (Lámina
10.7476.2939.01), mediante el análisis del Anexo E (Diagrama E:1), y la ecuación 14
obteniendo como resultado lo expuesto a continuación:

(360 mm − 75 mm)2
L = 2 ∙ 738 mm + 1.57(360 mm + 75 mm) +
4 ∙ 738 mm

L = 2186.46 mm

Cálculo de la potencia permisible.

Partiendo del ángulo de contacto de 157.73° ya calculado y mediante la figura 7.14

establecida en el libro de Mott [17], pag 277, se obtiene como resultado un factor de
corrección del ángulo de cobertura (K1) de 0.94 establecido por el Anexo E
49
(Diagrama E:2), de igual forma la obtención del factor de corrección de longitud de
banda se obtiene mediante la figura 7.15 de Mott [17] pag 277 determinada por el
Anexo E (Diagrama E:3), dando como resultado el valor de 1. Establecido el
diámetro menor de la polea que es 75 mm, la potencia nominal de banda es 1 HP.

Ha = 0.94 ∙ 1 ∙ 1 HP

𝐇𝐚 = 𝟎. 𝟗𝟒 𝐇𝐏

Cálculo de la potencia de diseño.

El cálculo de la potencia de diseño (Hd) se desarrolla mediante la ecuación 16, según

Robert Mott [17], el factor de servicio se obtiene mediante el tipo de maquinaria y el
número de horas, la cual facilita su obtención a partir del anexo E (Tabla E:4), por
motivo de una utilización diaria menor a 6 horas. Obteniendo como resultado lo
siguiente:

Hd = 2HP ∙ 0.8

𝐇𝐝 = 𝟏. 𝟔

El número de bandas será obtenido mediante la ecuación 17, obteniendo como

resultado lo expuesto a continuación:

1.6 HP
Nb =
0.94 HP

𝐍𝐛 = 𝟏. 𝟕 ≈ 𝟐

De esta manera por factores de diseño y seguridad se ocupará dos bandas tipo V A58
en el mecanismo de poleas, que se puede analizar en anexo planos (Lámina
10.7476.2939.01).

50
2.7. Cálculo de uniones de sujeción para la porta matriz

Considerando que la sección de mayor importancia en el mecanismo está localizada

en la zona de la matriz figura 24 Anexo planos, (Lámina 10.7476.2939.01.08), la
misma que ejerce el proceso de arrastre del alambre en la platina, por tanto, existe
fuerzas consideradas importantes en esta área de trabajo, por lo que se analizará en la
figura 24, a partir de los siguientes cálculos.

Figura 24. Pernos de sujeción en porta matriz

2.7.1. Cálculo de la rigidez del sujetador

Los pernos al análisis respectivo son M10 Anexo F (Tabla F:1), existentes en el
comercio del país, por consiguiente, se considera lo expuesto a continuación,
partiendo de la ecuación 22.
Según Shigley [18], establece tablas apropiadas a diferentes tipos de pernos, de esta
forma se obtiene los siguientes datos, los mismos que serán necesarios para el
cálculo.

DATOS
At = 58 mm2
E = 207 Gpa
Lt = 10 mm
Ad= Área del diámetro mayor del sujetador

51
 π ∙ d2
Ad =
4

π ∙ (6mm)2
Ad = = 28.27 mm2
4

N
28.27 mm2 ∙ 58 mm2 ∙ 207 2
Kb = mm
28.27 mm2 ∙ 10mm + 58mm2 ∙ 3 mm

N
K b = 743.17
mm

2.7.2. Cálculo de la rigidez en la parte roscada

Posteriormente el diseño emplea la rigidez en la parte roscada del perno, partiendo de

la ecuación 23 la cual nos permite el cálculo correspondiente al mismo, quedando la
formulación siguiente.

N
0.5774 ∙ π ∙ 207 ∙ 12 mm
Km = mm2
0.5774 ∙ 10mm + 0.5 ∙ 12mm
2 ln(5 ∙ )
0.5774 ∙ 10mm + 2.5 ∙ 12mm

N
K m = 4363.16
mm

2.7.3. Cálculo de la rigidez del perno

Al obtener los valores de la rigidez efectiva y rigidez en la parte roscada se procede

al cálculo de rigidez del perno partiendo de la ecuación 24, por consiguiente, se
obtiene lo siguiente:

N
743.17 mm
Cr =
N N
743.17 mm + 4363.16 mm

52
 𝐂𝐫 = 𝟎. 𝟏𝟒

2.7.4. Cálculo del número de pernos

Fi = 0.75 ∙ At ∙ Sp

Fi = 0.75 ∙ 58 mm2 ∙ 420 N/mm2

Fi = 18270 N

Cn ∙ F
N=
Sp ∙ A t − Fi

0.14 ∙ 4534.75 N
N=
N
420 ∙ 58 mm2 − 18270 N
mm2

𝐍 = 𝟎. 𝟏 ≈ 𝟏

De esta manera por factores de diseño y seguridad se ocupará 2 pernos para la

sujeción de la porta matriz.

2.8. Cálculo de soldadura

Es importante el diseño de soldadura en el mecanismo debido a elementos esenciales

en la tejedora de alambre como la base figura 25, que se establece con perfil C de
100mm x 50mm x 3 mm, el mismo que soporta la carga del motor de 2HP, el cual
contiene un peso de 40 Kg. Por consiguiente, se procede al cálculo de este partiendo
de la figura 8 y ecuación 28 y 29, este a su vez se puede observar en el anexo planos
(Lámina 10.7476.2939.01.03). Los resultados se presentan a continuación:

53
 Figura 25. Junta soldada en la estructura del mecanismo

Aw = 2(0.05 m) + 2(0.05m)

Aw = 0.2 m

40 Kg
f=
0.2 m

𝐊𝐠
𝐟𝐯 = 𝟐𝟎𝟎
𝐦

Esta fuerza se empleará de forma vertical hacia abajo en todas las partes de la
soldadura.

El peso del motor exige un cálculo de fuerza debido al momento de flexión existente
entre las bases de la estructura. De esta forma se obtiene un análisis de carga que se
emplea en la suelda, considerando que la distancia entre ejes de las patas de la
máquina es de 500 mm y la ubicación del motor se considerará a la mitad; es decir, a
250 mm se obtendrá lo siguiente.

0.05 𝑚 ∙ 0.05 𝑚 + (0.5 𝑚)2

Sw =
3

Sw = 0.08 m2

40 Kg ∙ 0.25 m
f=
0.08 m2

54
 𝐊𝐠
𝐟 = 𝟏𝟐𝟓
𝐦

Por lo tanto: Según Mott, [17] es recomendable utilizar electrodos E6011 debido a
que su esfuerzo admisible es de 124 Mpa, el cual implica un aporte de material
adecuado en nuestras juntas de suelda.

2.9 Construcción del mecanismo

La fabricación de la máquina se realizó en un taller metalmecánico en el norte de

Quito, donde se facilitó las herramientas y equipos necesarios para la construcción de
la máquina de malla de alambre.
El mecanismo consta de una base metálica construida de perfil C de 150 mm x 50
mm, la misma que soporta la carga total de la máquina que se encuentra acoplado por
un motor trifásico de 2HP como se observa en la figura 26.

Figura 26. Estructura metálica de perfil G de 150 mm x 50 mm

El movimiento del eje motriz se produce por medio del acople del motor y poleas de
75 mm, 360mm, 75 mm, 260 mm, respectivamente como lo ilustra la figura 27.

55
 Figura 27. Acople del motor y poleas

El acople del mecanismo permite desarrollar el movimiento requerido al eje motriz

que generará el mallado del alambre, pasando posteriormente por la matriz colocada
en la parte superior del mecanismo lo que genera la forma romboidal requerida como
lo muestra la figura 28 y 29.

Figura 28. Matriz del mecanismo.

Figura 29. Malla tejida por el mecanismo

El proceso de mallado requiere una previa tensión en el alambre que ingresa a la

matriz, por lo cual se desarrolló un sistema de templado por medio de unos dados de

56
tensión figura 30 que permite la tensión adecuado al alambre galvanizado para
mejorar la calidad del mallado.

Figura 30. Proceso de templado por dados de tensión

Generando la tensión adecuada en el proceso de mallado se realizó una mesa de

tejido figura 31, la que facilita la ubicación correcta una vez generado la malla de
alambre, la misma que permite optimizar el proceso en el desarrollo del mallado
obteniendo de esta forma seguridad y confianza en el operario.

Figura 31. Mesa de tejido del mecanismo

El proceso final en el mecanismo fu su acabado al desarrollar un proceso de pintura

en la estructura metálica para conservar su estado.

57
2.10. Análisis de resultados

Al desarrollar un mecanismo de mallado de alambre, se obtuvo resultados positivos

en los tiempos de fabricación de mallado en relación con el proceso de forma
artesanal como lo indica la tabla 11 y 12.

Tiempo de Proceso Artesanal

Ítem Cantidad de malla (m2)
(minutos)
1 10 90
2 20 200
3 30 300
4 40 400
5 50 500
Tabla 11. Proceso de mallado de forma artesanal

Tiempo de Proceso mecánico

Ítem Cantidad de malla (m2)
(minutos)
1 10 30
2 20 70
3 30 80
4 40 90
5 50 100
Tabla 12. Proceso de mallado de forma mecánica.
Al analizar las tablas 11 y 12, se obtiene un mejoramiento considerable en favor al
proceso mecánico, ya que este mecanismo cuenta con un desarrollo apropiado y
seguro, que facilita al operario la fabricación de malla por medio de un motor que
agiliza el proceso de rotación al momento del mallado; de igual forma, cuenta con un
embrague que determina el avance y frenado del mecanismo para de esta forma
agilizar la operación.

58
 CAPÍTULO III

En el presente Capítulo se analiza los gastos generados en la construcción y

ensamble de mecanismos y elementos normalizados empleados en la máquina para
fabricar malla de alambre, de igual forma un manual operativo del mecanismo de una
forma clara y concisa para su fácil comprensión y óptimo funcionamiento.

3.1 Análisis de costos

Se involucra todos los gastos que generó la construcción de la máquina, tanto

gastos directos e indirectos.

Gastos directos

El mecanismo encargado de generar malla de alambre de forma romboidal

representa gastos que se detallan a continuación:

– Materia Prima

– Equipos y herramientas

– Mecanizado de elementos principales como la matriz y eje motriz.

– Mano de obra

Cada uno de estos factores se detallan mediante tablas expuestas a continuación,

especificando cada uno de los gastos generados en el proyecto.

59
 3.1.1. Costos de materia prima

La tabla 13, estipula los valores correspondientes a materiales invertidos en la

construcción del mecanismo

Ítem Cantidad Unidad Descripción Especificación Costo Costo

de por Total
medida unidad (USD)
(USD)
Tubo cuadrado de 50 mm
1 2 u Tubo estructural 11,52 23,04
x 50 mm x 3 mm
Tubo cuadrado de 40 mm
2 1 u Tubo estructural 5,25 5,25
x 40 mm x 3 mm
Plancha de tol de 2 m x 4
3 1 u Tol estructural 39,76 39,76
m x 2 mm
4 1 u Eje de 55 mm Acero inoxidable 4,75 4,75
5 1 u Platina 11/2x1/8 AISI 340 25,08 25,08
6 13 u Electrodos 60-11 AGA 2,26 29,38

TOTAL 127.26
Tabla 13. Costos involucrados en materia prima.

3.1.2. Costos de equipos y herramientas

La tabla 14, muestra los valores de cada equipo involucrado en el proyecto.

Ítem Cantidad Unidad Descripción Especificación Costo de Costo

unidad total
(USD) (USD)
1 1 u Motor eléctrico trifásico 3HP 900 RPM 300 300
2 2 u Polea de 75 mm doble canal tipo V Aluminio 30 60
3 2 u Polea de 360 mm doble canal tipo V Aluminio 44 88
4 2 u Correa tipo V A58 45 90
5 10 u Cable N 12 Flexible 0.3 3
6 1 u Pulsador hongo retenido Color verde 3 3
7 1 u Pulsador hongo retenido Color rojo 3 3
8 1 u Botonera industrial de mando Color gris 3 3
9 4 u Pernos M10 x 30 mm 0.3 1.2
10 1 u Bomba de agua de ½ hp 80 80
11 1.5 m Manguera de lubricación 5 7.5
TOTAL 638.7
Tabla 14. Costos involucrados de equipos y herramientas

60
 3.1.3. Costos de procesos de construcción.

La tabla 15 considera los costos y tiempos en los procesos de máquinado que

involucran la construcción.
Tiempo Costo por Total
Ítem Maquinaria Descripción
(horas) hora (USD) (USD)
1 Torno Eje principal 2 10 20
Matriz 2 10 20
2 Fresadora Platina de arrastre 1 8 8
3 Soldadora Estructura metálica 10 5 50
4 Moladora Estructura metálica 10 2 20
5 Taladro Porta matriz 2 2 4
6 Compresor Estructura metálica 2 5 10
Cajón de
1 5 5
7 Dobladora refrigerante
Estructura metálica 1 5 5
TOTAL 142
Tabla 15. Costos de procesos de construcción.

3.1.4. Costos de mano de obra y diseño.

La tabla 16 muestra los gastos que se generó partiendo del trabajo de dos personas
por un período de 20 días laborables, los mismos que representan un gasto de 100
USD por sus servicios y 100 USD por la inspección del jefe de área, precios que son
generados por el dueño del taller donde se elabora la máquina.

Costo
Costo
por Hora de
Ítem Cantidad Descripción Especificación total
hora trabajo
(USD)
(USD)
Mecanizado de
1 1 Trabajador 2 50 100
piezas
Montaje de
2 1 Trabajador mecanismo y 2 50 100
estructura
Tejedora de alambre
3 1 Inspección 3 15 45
de forma romboidal
Costo de diseño del
4 1 Diseño 5 100 500
proyecto
TOTAL 745
Tabla 16. Costos de mano de obra y diseño

61
Gastos indirectos

Son valores que se genera en el proyecto de una forma que no afecta la construcción
del mecanismo. La tabla 17 indica los valores generados en gastos indirectos.
El proyecto implica gastos como, implementos de oficina, movilización, factores que
no afectan el proceso de construcción del mecanismo y que representan un 30% del
total.

Costo
Ítem Descripción Especificación
(USD)
Almuerzos empleados en el diseño y
1 Alimentación 70
construcción del mecanismo
2 Copias e impresiones Copias e impresiones del diseño
30
Costos de movilización al lugar de
3 Transporte impresión de planos y construcción del 50
mecanismo
TOTAL 150
Tabla 17. Gastos indirectos

Costo total generado en el proyecto

El costo total del proyecto implica todos los gastos generados en la construcción del
mecanismo. A continuación, la tabla 18 proporciona todos los gastos generados en el
diseño y construcción de la máquina tejedora de alambre.

Ítem Especificaciones Costo total (USD)

1 Costo de materia prima 142.53
2 Costo de equipos y herramientas 715.34
3 Costos de procesos de construcción 142
4 Costos de mano de obra 745
5 Gastos indirectos 150
TOTAL 1894.87
Tabla 18. Costo total generado en el proyecto.

3.2. Análisis financiero para la construcción del mecanismo

Generado las pruebas necesarias en el mecanismo y con condiciones favorables en la

creación de mallas de alambre y obteniendo como resultados mallas de forma

62
romboidal con eslabón de 50 mm sin mayor problema, se procede al análisis de
rentabilidad del mecanismo partiendo de los siguientes puntos:

– Punto de equilibrio

– VAN (Valor actual neto)

– TIR (Taza de interés de retorno)

– Tiempo de retorno

– Relación costo beneficio

3.2.1 Punto de equilibrio

Según la ingeniería industrial [19], el punto de equilibrio es el punto de actividad

donde los ingresos totales son equivalentes a los costos relacionados con las ventas o
creación de un producto, es decir donde no exista ni ganancias ni perdidas. El mismo
que es analizado por la ecuación 36.

Costos fijos totales (C. F) ( 36 )

Punto de equilibrio (P. E. Q) =
Margen de contribución unitaria (M. C. U)

Donde:

M. C. U = Precio de venta unitario (P. V) ( 37

− Costo variable unitario (C. V. U) )

Reemplazando la ecuación 33 en la ecuación 34 se obtiene la ecuación general del

punto de equilibrio, ecuación 38.
C. F ( 38 )
P. E. Q =
P. V − C. V. U

Costos Fijos

El desarrollo de mallas de alambre es generado por un operario con un sueldo básico

de $ 450 mensuales, el mismo que genera una cantidad de 100 m de malla de

63
alambre de eslabón de 50 mm al día durante 6 horas de trabajo en el mecanismo, con
un consumo de $ 30 mensuales en el uso de luz pública y $10 del servicio de agua
potable. La tabla 19 pondera los valores expuestos.

COSTOS FIJOS PRECIO ($)

Sueldo del operario 450
Servicio de luz pública 30
Servicio de agua potable 10
TOTAL 490
Tabla 19. Costos fijos del proyecto

Precio de venta unitario

Los costos del metro de malla de forma romboidal de 50 mm en el mercado local

están considerados en la tabla 20.

Descripción Empresa Costo por m2 (USD)

Malla romboidal de 50 mm Adelca 5.3
Malla romboidal de 50 mm Disensa 4.7
Malla romboidal de 50 mm Alambrec 5.2
Tabla 20. Costo de malla de alambre romboidal de 50 mm de eslabón de otros
proveedores.

Obteniendo el promedio entre tres proveedores como son Adelca, Disensa, Alambrec
el resultado del precio por m2 es el siguiente.

5.3 + 4.7 + 5.2

Precio por metro cuadrado =
3

Precio por metro cuadrado = 5 Dólares americanos

La fabricación de malla de alambre de forma romboidal de eslabón de 50 mm se

expenderá en un precio de venta de $5 dólares el metro cuadrado.

64
 Costo variable unitario

El valor establecido para el costo variable unitario se obtendrá entre de los costos
variables totales y el precio de venta unitario mencionados posteriormente. Los
costos variables del proyecto se visualizan en la tabla 21.

Costos Variables Valor ($)

Alambre galvanizado de 705 m calibre 10 100
Refrigerante (Taladrina) 5 litros 5
TOTAL 105
Tabla 21. Costos variables

Se considera que de la producción de 100 m2 de malla de alambre se venderá el 70%

el cual es un equivalente a 70 m2. El resultado del costo variable unitario se expresa a
partir de la siguiente fórmula.

Costos variables
CVU =
Número de unidades

105 $
CVU =
70 m2

𝐂𝐕𝐔 = 𝟏. 𝟓$ 𝐞𝐥 𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 𝐜𝐮𝐚𝐝𝐫𝐚𝐝𝐨

Considerando todos los factores posteriores el punto de equilibrio figura 32, se

obtiene a continuación:

490 $
Punto de equilibrio =
$
5$ − 1.5
m2

Punto de equilibrio = 140 m2

65
 Punto de equilibrio
8000
7000
6000
5000
4000
3000
2000
1000
0
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600

COSTOS TOTALES Ingresos x Venta

Figura 32. Punto de equilibrio

Conclusión: Los costos fijos totales ascienden a 490 dólares, al vender 140 m2 de
malla el punto de equilibrio se estabiliza como se observa en la figura 32.

3.2.2 Valor Actual Neto

Interpretado por las siglas VAN el cual permite evaluar la viabilidad de un proyecto,
es decir analiza los ingresos y egresos para de esta forma obtener ganancia en el
futuro del proyecto [20].

La ecuación 39 establece el cálculo del valor actual neto (VAN).

F1 F2 F3 ( 39 )
VAN = −Io + + + ⋯ +
(1 + K) (1 + K)2 (1 + K)n

66
Donde:
F = Flujos de dinero de cada período
Io = Inversión realizada en el momento.
K = Tipo de descuento o tipo de interés exigido a la inversión

Partiendo de esta fórmula se puede establecer si es rentable o no el proyecto

considerando lo siguiente:

 VAN > 0 El proyecto es rentable es decir genera ganancias

 VAN = 0 El proyecto es rentable es decir genera ganancias.
 VAN < 0 El proyecto no es rentable es decir genera pérdidas.

Por lo tanto, la tabla 22 presenta los valores correspondientes al flujo de cada

período.

PRESUPUESTO DE INGRESO

Producción TOTAL
Precio/m2
(m2/año) (USD)

PRIMER AÑO 16800 5 84000

SEGUNDO AÑO 16800 5,21 87528
TERCER AÑO 16800 5,68 95424
CUARTO AÑO 16800 5,93 99624
QUINTO AÑO 16800 6,21 104328
Tabla 22. Flujos correspondientes a cada año

84000 87528 95424 99624 104328

VAN = −10774.87 + + 2
+ 3
+ 4
+
(1 + 0.12) (1 + 0.12) (1 + 0.12) (1 + 0.12) (1 + 0.12)5

VAN = $ 324.434.20

Conclusión: El VAN del proyecto es mayor por motivo que el proyecto generará
ganancias en un futuro.

67
3.2.3 Tasa interna de retorno (TIR)

Se define como la operación donde la tasa de interés utilizado en el valor actual neto
(VAN) es equivalente a 0, de esta forma se obtiene un criterio para la inversión y
financiamiento del proyecto es decir la TIR es el factor máximo de tasa de descuento
del proyecto para ser rentable. La ecuación 40 representa la tasa de interés de retorno
o también conocida como el TIR.

F1 F2 F3 F4 F5 ( 40 )
0= + 2
+ 3
+ 4
+
(1 + i) (1 + i) (1 + i) (1 + i) (1 + i)5

Para el cálculo de la TIR se analiza la fórmula del VAN la misma que se iguala a
cero, pero en lugar de calcular el VAN se calcula la tasa de descuento. [20]
Donde
F = Flujo de inversión
i = Interés

De esta forma se obtiene lo siguiente.

84000 87528 95424 99624 104328

0= + 2
+ 3
+ +
(1 + i) (1 + i) (1 + i) (1 + i)4 (1 + i)5

𝐢 = 𝟕𝟖𝟒. 𝟐𝟖%

Es decir, el TIR = 784.28%, por ende, el proyecto es factible con una tasa de
rentabilidad de 784.28%.

3.2.4 Tiempo de recuperación de la inversión

Representado por las siglas PRI. Se define como el tiempo de recuperación de la

inversión del proyecto, es decir es un método que permite medir el tiempo que se
necesita para recuperar el costo inicial del proyecto analizando los flujos netos de la
inversión. [21]

68
El PRI, se analiza de la siguiente fórmula:

(b − c) ( 41 )
PRI = a +
d

Donde:
a = Año inmediato anterior en que se recupera la inversión.
b = Inversión inicial
c = Flujo de efectivo acumulado del año inmediato anterior en que se recupera la
inversión.
d = Flujo de efectivo del año en el que se recupera la inversión.

El PRI nos indicara mediante la fórmula 41 el tiempo de recuperación de la inversión

inicial en el proyecto del mallado de alambre galvanizado obteniendo lo siguiente.

($10774.87 − $84000)
PRI = 1 año +
$84000

PRI = 0.13 años

365 días
PRI = 0.13 años ∙
1 año

PRI = 48 días

Como se observa el cálculo del PRI es negativo ya que la inversión inicial se

recupera al 1 año del flujo efectivo, por todos los análisis anteriores es rentable el
proyecto de una máquina de malla de alambre, la cual generara ganancias efectivas a
partir de primer año.

69
INSTRUCTIVO DE OPERACIÓN

Uno de los objetivos es reducir al mínimo los paros ocasionados por averías
repentinas o accidentes, evitar la degradación de los componentes que conforman la
maquinaria con el fin de no obtener un producto defectuoso de baja calidad y que
estos sean rechazados por los clientes. Para lograr este objetivo, se debe determinar
el tiempo de mantenimiento a realizar, conocer el alcance humano que se tiene,
verificar la disponibilidad de repuestos en bodega y si es necesario contratar
servicios adicionales que presten servicios de mantenimiento.

La limpieza exterior e interior es fundamental para alagar la vida útil de cualquier

maquinaria, de esto y otros factores depende el correcto funcionamiento e influye
directamente en la producción de esta. Para el caso de malla construida, se debe
realizar una inspección general de toda la máquina, esto se refiere a una limpieza
externa de todos los elementos que comprenden la máquina, verificar que los
templadores de malla no contengan ningún residuo de alambre o algún otro
componente que evite el correcto deslizamiento del alambre, verificar que los
alambres que comprenden la parte eléctrica no se encuentren en mal estado, es decir
pelados o con algún desperfecto para evitar un cortocircuito y de esta manera evitar
daños principalmente en el motor.

Se debe limpiar frecuentemente el motor de las impurezas generadas y el polvo, se lo

debe conectar específicamente al voltaje establecido por la placa del motor, limpiar
los conectores y verificar que ingresen correctamente en las tomas de luz.

En lo referente a los templadores de malla, verificar que se encuentren lubricados, si

no se realiza la limpieza cada vez que ingresa el alambre, este tendrá menos
recubrimiento de galvanizado y se va a producir una malla que no tenga su
recubrimiento como indica la norma.

El eje transportador es el principal, ya que se encuentra en contacto directo con el

producto final, a este se le proporciona una lubricación para evitar que la platina de
arrastre retire el galvanizado del alambre y mantener una calidad al momento de ser
doblado el alambre. La platina de arrastre necesita un mantenimiento trimestral, el

70
cual puede realizarse siempre y cuando la máquina no exceda la capacidad de
producción de malla, se debe tomar en cuenta que la máquina se encuentra diseñada
y construida específicamente para la producción de malla con alambre galvanizado.

En el eje transportador se debe realizar un mantenimiento diario, ya que en este el

alambre es transportado. Al inicio de cada proceso de producción de malla se deben
limpiar las impurezas del recubrimiento de galvanizado y continuar con la
producción, en el transcurso de la transportación verificar que la lubricación fluya
conforme sea necesario para evitar que se desprenda el galvanizado del alambre y
este caiga en su respectivo recipiente.

Con respecto a las bandas y poleas, verificar una vez al mes que las paredes de los
canales de las poleas no tengan grietas o superficies aceitosas, además se debe
verificar que los ejes estén centrados y paralelos entre sí en todo sentido. El
descentramiento de las bandas reduce el rendimiento y la vida útil de la transmisión,
de esta manera se ha establecido una vida útil de seis (6) años, pasado este tiempo
por seguridad es mejor remplazarlas para evitar fallos en las poleas y bandas. Las
bandas deben ser cambiadas si se encuentran con mordeduras o desgarramientos.

Para las chumaceras verificar visualmente diariamente, de forma visual que se

encuentre en buen estado los rodamientos, verificar una vez a la semana que los
pernos que sujetan se encuentren correctamente apretados y engrasar una vez al mes
con una pistola de inyección. Para los rodamientos se establece una vida útil de dos
(2) años, pasado este tiempo remplazarlos.

Por seguridad se recomienda una inspección diaria de toda la maquinaria para

encontrar elementos dañados. Durante esta inspección si se identifica que la
maquinaria no está realizando el trabajo correctamente, es señal que se deber ajustar
el mecanismo o que algún elemento necesita alguna reparación, si se encuentra
desperfectos en algunos elementos es recomendable remplazarlos o repararlos
inmediatamente.

Al culminar con el proceso de fabricación se debe realizar una limpieza general de la

máquina y de todo el espacio utilizado para la maquinaria, verificando que se

71
encuentren libres de grasa o residuos, ya que estos pueden ser los causantes en los
desajustes de los mecanismos.

El mantenimiento del equipo se puede dividir en varias etapas; en la tabla se

describen algunas operaciones a realizar divididas por el equipo, elemento, además
se plantea un período de revisión.

72
 PERÍODO DE MANTENIMIENTO
EQUIPO ELEMENTO OBSERVACIÓN
DIARIO SEMANAL MENSUAL SEMESTRAL
Control
x
eléctrico
Contactores
MOTOR Y x
del tablero
PANEL DE
Cables de
CONTROL x
conexión
Limpieza
x
general
Bomba de
x
lubricación
Limpieza de
x
poleas
Chumaceras
y x Revisión general
TRANSMISIÓN Rodamientos
Chequeo de
x
bandas
Embrague
x
mecánico
Limpieza
x
general
Rodamientos x Revisión general
Pernos de
x Estado
calibración
TEMPLADORES
Guías de Estado y
x
alambre lubricación
Limpieza
x
general
Eje matriz x Revisión general
Platina de
x Revisión general
MATRIZ arrastre
Lubricación x
Limpieza
x
general
Estructura
x Revisión general
general
Pernos de
x Revisión general
sujeción
ESTRUCTURA
Pintura del
x Estado
conjunto
Limpieza
x
general
Tabla 23. Mantenimiento general de la máquina

73
En general la máquina fabricada necesita un mantenimiento preventivo como
mínimo cada tres (3) meses y tomando seis (6) meses como máximo para dicho
mantenimiento, de esta manera se va a contar con una máquina sumamente buena,
que cumpla con todas las características y parámetros para la construcción de la
malla de alambre.
Manual de operación

Este manual ha sido desarrollado con el fin de establecer una correcta operación en el
manejo del mecanismo de mallado de alambre galvanizado, para garantizar su
durabilidad y eficiencia.

Operación del mecanismo.

– Establecer visualmente que los elementos como la platina de arrastre y la

matriz no se encuentren con fisuras ni problemas de fractura, debido a que
una falla en estos elementos principales puede ocasionar daños a la materia
prima, en este caso el alambre se formará de manera inapropiada ocasionando
error en el tejido de alambre.

– Nunca utilizar el mecanismo de mallado de alambre sin una instrucción

previa por parte de algún operador con conocimiento de la máquina.

Montaje del alambre en el mecanismo.

– Ubicar el alambre en la base diseñada para el rollo de alambre, del cual se

extenderá por los tensores del mecanismo obteniendo así una tensión acorde
al proceso de mallado.

Montaje de la platina de arrastre y matriz

– Colocar la platina de arrastre en el eje motriz asegurándose que esta se

encuentre de una forma fija, ya sea con un pasador con un tornillo de ajuste,
obteniendo como resultado un solo elemento.

74
 – Ubicar la matriz en la platina de arrastre, ajustando la tensión del alambre al
girar dos o tres veces por dicha platina de arrastre.

– Colocar la matriz en la porta matriz y ajustar los pernos con las llaves
adecuadas.
Encendido del mecanismo

– Inspeccionado visualmente el mecanismo, se procede a conectar.

– Presionar el botón de encendido (ON) que se encuentra en el tablero de

control.

– Presionar el embrague para que la máquina realice el trabajo de mallado.

75
 CONCLUSIONES

– Mediante el proceso de investigación del tema, se obtuvo características

favorables a nivel de construcción del mecanismo, mejorando el tiempo de
producción de malla de alambre, lo cual representa puntos favorables a nivel
económico debido a la capacidad de mejora de producción de un proceso
artesanal a mecánico.

– El proceso de eficiencia del mecanismo es de un 90% en el doblado del

alambre galvanizado de un diámetro de 3.4 mm con un motor de 3 HP.

– Se analizó las propiedades mecánicas del alambre galvanizado tabla 5, la cual

permitió establecer la resistencia a la tracción del alambre, para conseguir los
cálculos pertinentes al desarrollo del proyecto.

– La elaboración del mecanismo se realizó con parámetros de seguridad

industrial y con personal calificado basándose en planos elaborados en el
proyecto.

– Mediante el análisis financiero se considera que el proyecto es factible con

una producción de 24000 m2 al año, obteniendo su recuperación del capital en
un año de producción.

76
 RECOMENDACIONES

– La operación del mecanismo debe realizarse con equipo de protección como

son: gafas transparentes, orejeras o tapones auditivos, guantes de nitrilo y
equipamiento personal como son botas puntas de acero y ropa industrial.

– Ejecutar una lubricación considerando el tiempo de ejecución del proceso de

doblado del alambre, es decir no trabajar sin lubricación en el doblado del
alambre ya que sus propiedades químicas en el galvanizado se verán
afectados en un porcentaje mínimo.

– Percibir el manual de operación antes de su utilización considerando todas las

normas de seguridad.

– Tener en consideración la inspección semanal de la platina de arrastre debido

a la importancia que la misma genera en el mecanismo.

– Realizar un mantenimiento preventivo al mecanismo de mallado de alambre

como lo indica la tabla 21. Mantenimiento general de la máquina.

77
 BIBLIOGRAFÍA

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Madrid: Cultural,S.A, 2002.

79
 ANEXOS
ANEXO A: Tablas para el cálculo de la platina de arrastre
Tabla A:1: Propiedades del alambre galvanizado.
Diámetro Presentación Área Trans. Capa de zinc
Código Calibre U/M Kg/m m/kg
(mm) [kg] [cm2] [g/m2]
187936 6.10 4 rollo 44 0.229 4.36 0.292 50
187937 5.29 6 rollo 44 0.167 6.00 0.212 50
187938 4.20 8 rollo 44 0.109 9.19 0.139 50
187939 3.80 9 rollo 44 0.089 11.23 0.113 50
187940 3.45 10 rollo 44 0.073 13.63 0.093 50
187941 3.10 11 rollo 44 0.059 16.88 0.075 50
187942 2.80 12 rollo 44 0.048 20.69 0.062 50
187943 2.60 12.5 rollo 44 0.042 23.99 0.053 50
187944 2.45 13 rollo 44 0.037 27.02 0.047 50
187945 2.15 14 rollo 44 0.028 35.09 0.036 50
187946 1.70 16 rollo 44 0.018 56.12 0.023 50
187947 1.25 18 rollo 20 0.010 103.8 0.012 50
187948 0.90 20 rollo 20 0.005 200.2 0.006 50
187949 0.70 22 rollo 20 0.003 331.0 0.004 50
187950 0.55 24 rollo 20 0.002 536.1 0.002 50

Tabla A:2 Propiedades mecánicas del acero galvanizado

Resistencia a la Resistencia a la
Diámetro Capa de zinc
Calibre Diámetro (in) tensión (Kpsi) tensión (kpsi)
(mm) (gr/cm2) mínimo
mínimo máximo
12.5 2.46 - 256 0.097 – 0.101 42.65 45 25
14.5 1.89 - 1.96 0.074 – 0.078 42.65 45 25
16 1.54 – 1.60 0.060 – 0.064 42.65 45 25
18 1.16 – 1.22 0.045 – 0.049 42.65 45 25
20 0.84 – 0.90 0.033 – 0.035 42.65 45 25

ANEXO B: Resistencia máxima a la tracción del alambre

Diámetro de alambre Suave Normal Duro

Desde (mm) Hasta (mm) (MPa) (MPa) (MPa)

0.20 < 2.00 450 690 825

2.00 < 2.50 515 655 795
2.50 < 4.70 485 620 760
4.70 O mayor 485 585 725

80
ANEXO C: Tabla determinada para el cálculo de la deformación de la platina
de arrastre
Tabla C:1 Tipos de acero según normativa AISI-304

81
 ANEXO D: Cálculo del eje motriz del mecanismo
Anexo D:1 Propiedades mecánicas y químicas del acero AISI 1018

82
 ANEXO E: Cálculo de bandas y poleas
Diagrama E:1 Geometría de bandas planas

83
Diagrama E:2 Factor de corrección por ángulo de contacto

Diagrama E:3 Factor de corrección de banda

84
Tabla E:4 Factor de servicio para bandas tipo V

85
 ANEXO F: Diseño de pernos F10
Tabla F:1 Equivalente de pernos milimétricos norma DIN / ISO

86
Tabla F:2 Diámetro nominal para brocas roscadas métricas finas

87
ANEXO G: Factores geométricos para el análisis de soldadura

88
ANEXO
PLANOS

89
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A A

2
DETALLE A
Escala 2:1 DETALLE B
Escala 1:2

B B

C C
3 4 5 6 7 8

DETALLE DISTANCIA ENTRE

1985
CENTROS DE POLEAS
DETALLE C Escala 1:4
Escala 1:1

A
9

D D

10

11

E E

738
F F

12 13 14 15 16 17 18 19

G G
20

21
1640

B
30 Desenrollador de alambre 1 10H 10.7476.2939.01.13 ASTM A-36 1600 x 940
6 22 29 Tuerca hexagonal 8 7G DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 Normalizado
28 Eje conductor 1 7G 10.7476.2939.01.12 AISI 1018 1
8"

27 Mecanismo embrague 1 7G 10.7476.2939.01.11 ASTM A-36

28 26 Base de motor 1 7G Hierro fundido

25 Motor 3 HP 1 7G 220 V
24 Chaveta 1 7G DIN 6885 Normalizado 10 x 10 x 25 Normalizado

29 23 Banda trapecial 1 7G B 66 Normalizado Normalizado Normalizado

H 22 Banda trapecial 1 7G B 56 Normalizado Normalizado Normalizado H
21 Polea conductora 1 7G Normalizado 360 x 75 Normalizado
Chaveta 2 7G DIN 6885 Normalizado 10 x 10 x 40 Normalizado
23 20
19 Prisionero 2 7D DIN 553 - 4.6 Normalizado M6 x 10 Normalizado
18 Arandelas 16 7D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 Normalizado

24 30 17 1 7G 10.7476.2939.01.10 AISI 1018 325 x 100 x 6

16 Placa alineador 1 7G 10.7476.2939.01.09 AISI 1018 325 x 100 x 6
15 Porta matriz 01 1 6G 10.7476.2939.01.08 AISI 1018 136 X 100 X 6
14 Matriz 1 6G 10.7476.2939.01.07 AISI 1018
13 1 6G 10.7476.2939.01.06 ASTM A-36 325 X 38 X 6
25 12 Porta matriz 2 1 6G 10.7476.2939.01.05 AISI 1018 136 X 100 X 6
11 Tuerca hexagonal 5 7D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 Normalizado
10 Tornillo hexagonal 5 7D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 x 40 Normalizado
Polea conducida 1 7D Hierro fundido
26 9
8 Tornillo hexagonal 8 7D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 x 30 Normalizado
7 Eje principal 1 7D 10.7476.2939.01.04 AISI 1018 1
8"

6 Chumaceras 4 7D DIN 730 Normalizado 1

8" Normalizado
5 Tornillo hexagonal 1 6D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 x 50 Normalizado
27 4 Tornillo hexagonal 8 6D DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 x 25.4 Normalizado
I Estructura principal 1 6C 10.7476.2939.01.03 ASTM A-36 900 x 960 x 400
I
3
2 Eje enrollador 1 6A 10.7476.2939.01.02 ASTM A-36
1 Estructura de malla 1 6A 10.7476.2939.01.01 ASTM A-36 2850x2800x1610
REF. CAN. REG. NORMA MATERIAL DIM. BRUT. OBSERVACIONES
3760 Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
CONJUNTO MAQUINA PARA MALLA 10.7476.2939.01
1:6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A A

TUBO 112" 2720 TUBO 11 2"

SMAW
TUBO 112"

160 TUBO 1"

202
0
89
662 662 662 672
B B

1640
340
330

400 600 160

980
460
55
0

SMAW TUBO 112"

C 40 2720 C
1200
1240 2860

D D

TUBO 1"

400 600

08
1
TUBO 1 2"

E E
07 09
2800

06
10

11
05

F F

04 03 02 01
TUBO 112"

11 Parante 10 3 6E 10.7476.2939.01.03.11 ASTM A-36 1" x 400

10 Parante 9 6 6E 10.7476.2939.01.03.10 ASTM A-36 112" x 2720
9 Porta rodillo 2 7E 10.7476.2939.01.03.09 ASTM A-36
8 Parante 8 5 7E 10.7476.2939.01.03.08 ASTM A-36 1 x 890
7 Parante 7 2 5E 10.7476.2939.01.03.07 ASTM A-36 112" x 1000
6 Parante 6 2 5E 10.7476.2939.01.03.06 ASTM A-36 1 12" x 160
5 Parante 5 2 5E 10.7476.2939.01.03.05 ASTM A-36 1 12" x 980
4 Parante 4 4 6F 10.7476.2939.01.03.04 ASTM A-36 1 12" x 1200
3 Parante 3 2 6F 10.7476.2939.01.03.03 ASTM A-36 1 12" x 600
1610
2 Parante 2 2 7F 10.7476.2939.01.03.02 ASTM A-36 1 12" x 550
1 Parante 1 2 7F 10.7476.2939.01.03.01 ASTM A-36 1 12" x 300
REF. CAN. REG. NORMA MATERIAL DIM. BRUT. OBS.
G G
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

UPS Collaguazo C. - Lopez D.
Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
ESTRUCTURA DE MALLA 10.7476.2939.01.01
1:10
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 N6

A
0.1
N6

N6
N5
60

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO AISI 1018
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
PORTA ENROLLADOR 10.7476.2939.01.01.09
1:1
 N6

SMAW

2860

2660
100
60
20

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO ASTM A-36
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
EJE ENROLLADOR 10.7476.2939.01.02
1:4
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

A A

900

130 115 70 115 130 120

390
380

6
B B

3
SMAW SMAW SMAW

30
SMAW
240
75

C C
960

960
700

577
D 05 06 D

04 07
50

SMAW SMAW
60

03
300
100 700

02

01
E E

900
500
400
SMAW SMAW 09
08

SMAW
400

F F

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

9 Perfil base lateral inferior 2 10F 10.7476.2939.01.03.09 ASTM A-36 C 100 X 50 X 900
8 Perfil base trasera inferior 2 10F 10.7476.2939.01.03.08 ASTM A-36 C 100 X 50 X 200
SMAW 7 Placa base de cajon lubricante 1 9D 10.7476.2939.01.03.07 ASTM A-36 500 X 400 X 3
SMAW Perfil trasero para cajon lubricante 1 9D C 150 X 50 X 400
6 10.7476.2939.01.03.06 ASTM A-36
130 115 70 115 130 120 Perfil soporte trasero superior 3 9D 10.7476.2939.01.03.05 C 150 X 50 X 400
5 ASTM A-36
4 Perfil soporte lateral superior 2 9D 10.7476.2939.01.03.04 ASTM A-36 C 150 X 50 X 900
3 Perfil columnas de soporte 4 9E 10.7476.2939.01.03.03 ASTM A-36 C 100 X 50 X 690
2 Perfil lateral portachumacera 2 9E 10.7476.2939.01.03.02 ASTM A-36 C 60 X 30 X 93
1 Perfil base porta chumacera 1 9E 10.7476.2939.01.03.01 ASTM A-36 C 60 X 30 X 400
REF. CAN. REG. NORMA MATERIAL DIM. BRUT. OBS.
G G
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
ESTRUCTURA PRINCIPAL 10.7476.2939.01.03
1:4
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
 60 30

400

60
30

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 60 X 30 X 3 X 410
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil base porta chumacera 10.7476.2939.01.03.01
1:2
 60 30

93

60
30

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 60 X 30 X 3 X 100
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil lateral porta chumacera 10.7476.2939.01.03.02
1:1
 100 50

810

100
50

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 100 X 50 X 3 X 820
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil columna de soporte 10.7476.2939.01.03.03
1:4
 150

3
800

900

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

50

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 150 X 50 X 3 X 920
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil soporte lateral superior 10.7476.2939.01.03.04
1:4
 150

400
300

50 3
50

150

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 150 X 50 X 3 X 420
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil soporte trasero superior 10.7476.2939.01.03.05
1:4
 50 150

400

3
50

150

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 150 X 50 X 3 X 420
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil trasero de cajon 10.7476.2939.01.03.06
1:4
 400
3
500

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 510 X 410 X 3
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Placa base de cajon 10.7476.2939.01.03.07
1:4
 100
50
200

100
50

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 100 X 50 X 3 X 220
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil base trasera inferior 10.7476.2939.01.03.08
1:2
 100 50

3
900

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 C 100 X 50 X 3 X 920
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Perfil lateral inferior 10.7476.2939.01.03.09
1:4
 6 0.1 A
Escala 1:1 N6 N5 N7
1 8"
,

55
A

A
6

N5

1
8"
420

Escala 1:1 3
8"

B
56

1
8"

N7
16"

3
8"P9
3

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO AISI 1018 1
4" x 425
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
EJE PRINCIPAL 10.7476.2939.01.04
1:2
 N6

37 6

N8 N5
310
320

R4

10

17

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

Templado Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA Acero templado 325 X 38 X 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
10.7476.2939.01.06
1:2
 N6

225

70
4

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO AISI 1018
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
MATRIZ 10.7476.2939.01.07
1:2
 1 2 3 4

82,2

100
B

SMAW

100
04 05 06
03

C 02

01
136

SMAW
A

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

6 Placa sujeta matriz 1 2C 10.7476.2939.01.08.03 ASTM A-36 140 X 105 X 6

5 Tuerca hexagonal 4 2C DIN 931 - 8.8 Normalizado M10
4 Placa ajuste matriz 4 2C 10.7476.2939.01.08.02 ASTM A-36 105 X 32 X 6
3 Arandela 4 2C DIN 931 - 8.8 Normalizado M10
2 Tornillo hexagonal 4 2C DIN 931 - 8.8 Normalizado M10 X 30
1 Eje porta matriz 2 2C 10.7476.2939.01.08.01 AISI 1018 110 X 3"
REF. CAN. REG. NORMA MATERIAL DIM. BRUT. OBSERVACIONES
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
PORTA MATRIZ 1 10.7476.2939.01.08
1:2
 N6
N6

100

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO AISI 1018 110 X 3"
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
EJE PORTA MATRIZ 10.7476.2939.01.08.01
1:1
 30,50

6
0.1 A

15
A
N6
100

70

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO ASTM A-53 105 X 32 X 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
PLACA AJUSTE MATRIZ 10.7476.2939.01.08.02
1:1
 0.1 A
6 100

15
A
136

106

15 70

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO ASTM A-53 140 X 105 X 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
PLACA SUJETA MATRIZ 10.7476.2939.01.08.03
1:2
 N6

100

25 11 9 30 0.1 A
6
53

A
A
107
320

107

30
107

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO ASTM A-36 325 x 105 x 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
PLACA ALINEADOR 10.7476.2939.01.09
1:2
 N6

6
20
8
2

A
6
3

8
14
2

N5

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO AISI 1018
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
10.7476.2939.01.10
1:1
 1 2 3 4 5 6

A A

TUBO 40 mm 40

06

300
B B

420
05

500
352 290

SMAW 63,73
C C
02 03
200

40

04
01 1100

D 6 Tubo de sujecion a estructura 1 9D 10.7476.2939.01.11.04 ASTM A-36 40 X 300 D

5 Pasador largo 1 9D ASTM A-36
4 Soporte sujecion a estructura 1 9D 10.7476.2939.01.11.03 ASTM A-36 170 X 40 X 6
3 Pasador corto 1 9E ASTM A-36
2 Placa guia embrague 1 9E 10.7476.2939.01.11.02 ASTM A-36 860 X 200 X 6
1 Pedal de embrague 1 9E 10.7476.2939.01.11.01 ASTM A-36 200 X 40 X 6
REF. CAN. REG. NORMA MATERIAL DIM. BRUT. OBS.
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
E Escala: Tol. Gral.: E
MECANISMO EMBRAGUE 10.7476.2939.01.11
1:4
1 2 3 4 5 6
 3 40

200

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 205 x 45 x 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Pedal de embrague 10.7476.2939.01.11.01
1:1
 6

62
9,

65
23

5,
22 16
4,
97

18
0,
55

858,23
5
519,4
3
535,0

40

170

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 220 x 870
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Placa guia embrague 10.7476.2939.01.11.02
1:4
 40 3

63

19
170

170

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 175 x 45 x 6
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Soporte sujecion a estructura 10.7476.2939.01.11.03
1:1
 40 40

290
300

15

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: PINTURA ACERO ASTM A-36 40 X 310
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
Tubo de sujecion a estructura 10.7476.2939.01.11.04
1:2
 N6

0.1 A

Escala 1:1

N7

70

5
9

1 8"

40
A

A
400

N5

ELIMINAR ARISTAS VIVAS

NA Material: Dim. brutas:

Recubrimiento: NA ACERO AISI 1018 1
8" x 410
Collaguazo C. - Lopez D. 03/01/2019

UPS Collaguazo C. - Lopez D.

Ing. Patricio Quitiaquez
03/01/2019
03/01/2019
Escala: Tol. Gral.:
EJE CONDUCTOR 10.7476.2939.01.12
1:2