INVESTIGA Y EXPLICA MEDIANTE EJEMPLOS DE EMPRESAS QUE

APLICAR LAS BASES PARA LA PRÁCTICA DE PML.

En Bolivia la Cámara Nacional de Industrias (CNI) fue que primeramente, avanzo en el concepto al
implementar e impulsar iniciativas en el sector industrial nacional con la finalidad de lograr una
industria ecoefiente que contribuya al desarrollo sostenible para el bienestar de la comunidad frente
a la globalización, asumiendo roles y retos ambientales, económicos y sociales con competitividad
en el desarrollo e implementación de prácticas de producción más limpia y sistemas de gestión
ambiental.
La PML (Prevención de la Contaminación Ambiental y Eficiencia Energética) consiste en hacer un
uso eficiente de materias primas, insumos y energía, incluyendo al agua, con la consecuente
reducción en los costos de producción, en la generación de contaminantes y de los requerimientos
para el tratamiento final de efluentes. Todo ello redunda en beneficios, no sólo de carácter
ambiental, sino también de carácter económico, para la empresa.

Ubicación: Carretera Panamericana km 5; Tarija Teléfono: 591 4 46635637

CURTIEMBRE SAN LORENZO

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES

• Inversión: 2,240 US$ • Ahorro en agua: 555 m3/año (14%)
• Reducción de costos: 20,400 US$/año • Reducción en el consumo de sal común: 21.500 kg/año
• Retorno sobre la inversión: 910% (44%)
• Reducción en el consumo de sulfuro de sodio: 575
kg/año (24%)
• Reducción en el consumo de cal: 1,530 kg/año (24%)
• Reducción en el consumo de sales de cromo: 760 kg/año
(15%)
• Reducción en el consumo de taninos: 6,240 kg/año (20%)
• Reducción en el consumo de gas natural: 500 mpc/año
(72%)

INTRODUCCIÓN las recomendaciones de PML (por ejemplo, la medida

de PML referida al descarnado antes del pelambre se
Este estudio de caso presenta los resultados de la
hizo rutinaria una semana después de recomendada);
implementación de algunas de las recomendaciones
que otras recomendaciones de PML, generadas por el
de Producción Más Limpia (PML), propuestas por el
personal técnico de la empresa, fueron también
CPTS a la curtiembre San Lorenzo, ubicada en las
implementadas y; que la curtiembre continúa trabajando
proximidades de la ciudad de Tarija (al sur de Bolivia).
en este campo, encaminándose, de esta manera,
Cabe destacar: la rapidez con que San Lorenzo hacia un proceso de mejora continua.
ejecutó
 PRODUCCIÓN PROCESO PROCESO
DESARROLLADO ANTES DE DESARROLLADO LUEGO DE
La curtiembre San Lorenzo se dedica, desde hace IMPLEMENTACIONES IMPLEMENTACIONES
13 años, al curtido de pieles de vacuno (que
PIELES
constituye 90% del peso total de pieles procesadas), FRESCAS PIELES
FRESCAS
de oveja (5%) y de cabra (5%). Procesa, en total,
una cantidad aproximada de 145 toneladas (t) de piel Salado*
fresca por año (entendiéndose por “piel fresca” la piel Descarnado
despuntada, o recortada, que no ha sido sometida a Remojo
operación alguna).
Como productos, obtiene: suela, crupón, vaqueta, wet Pelambre
Pelambre
blue integral, oscarias y gamuzones, del curtido de
piel de vacuno; y forros pintado y vegetal, del curtido
Descarnado Dividido
de las pieles de cabra y de oveja. Estos productos
son comercializados en Tarija, La Paz, Cochabamba,
Santa Cruz, Chuquisaca y Oruro y, próximamente, se Dividido
exportarán al Brasil. Desencalado,
Desengrasado y
Desencalado, Purgado
San Lorenzo trabaja 9 horas por día, 303 días por año
Desengrasado y
y cuenta con 7 trabajadores. Purgado

PROCESO DE CURTIDO Piquelad

Piquelad oy
La Figura 1 muestra un esquema general simplificado, oy
Curtido
Curtido
del proceso de curtido de pieles de vacuno
anteriormente desarrollado en San Lorenzo CUERO
(flujograma izquierdo), y del proceso actual de * Sólo se salaba un 30%-40% del CUERO
Figura 1. Proceso de curtido de pieles de vacuno
curtido de pieles de vacuno (flujograma derecho), que
desarrollado antes (izquierda) y después
se lleva a cabo como resultado de la implementación (derecha) de i m p l e m e n t a r las
de las recomendaciones de PML. Como se observa, recomendaciones de PML (esquema
actualmente las pieles de vacuno no son remojadas ni simplificado). Se resalta los cambios
saladas, pero sí descarnadas, antes del pelambre. mayores: descarnado antes del
pelambre y la eliminación del salado y del
Los procesos de curtido de pieles de oveja y de cabra remojo.
no han sufrido modificación alguna, siendo prácticamente
idénticos al de las pieles de vacuno antes de las Situación actual:
implementaciones (ver Figura 1, flujograma izquierdo),
con la única diferencia que se sala el 100% de las Consumo de sal: 190.9 kg/t de piel fresca.
pieles de oveja y cabra. Se ha concienciado al personal para que barra
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS exhaustivamente la sal de las pieles saladas de cabra
y oveja, antes de ser introducidas a los fulones, a fin
1. REDUCIR EL CONSUMO DE SAL COMÚN de remover y, luego, reusar la sal sólida contenida en
ellas. Para reusar la sal, se ha adquirido un molino, el
Situación anterior:
cual se encarga de pulverizar los gránulos de sal
Consumo de sal: 341.8 kg/t de piel fresca. recuperada, asegurando así, una mejor penetración
de ésta en las pieles (en la operación de salado) y un
San Lorenzo emplea sal común (NaCl) en el piquelado
menor consumo de sal que cuando ésta es gruesa.
de las pieles de cabra, oveja y vacuno, y para
Por otro lado, el salado de las pieles de vacuno se ha
preservar el 100% de las pieles de cabra y de oveja.
eliminado por completo.
Anteriormente, también se utilizaba para preservar el
30%-40% de las pieles de vacuno (ver Figura 1). 2. DESCARNAR ANTES DEL PELAMBRE
Debido al salado, la sal sólida, adherida a las pieles,
Situación anterior:
era introducida en los fulones, donde se disolvía,
contribuyendo a la contaminación del efluente. Consumo de agua en el remojo: 2.2 m 3/t piel fresca;
consumo de agua en el pelambre: 8.5 m3/t piel fresca;
consumo de sulfuro de sodio: 18.2 kg/t piel fresca; julio 2002).
consumo de cal: 48.4 kg/t piel fresca.
El descarnado, operación de remoción de la carnaza
(carne, grasa subcutánea y tejido conectivo), se
efectuaba después del pelambre; previo a éste, las
pieles eran remojadas (ver Figura 1). Por lo tanto, las
pieles de vacuno se apelambraban remojadas y
sin ser descarnadas, lo que producía consumos
innecesarios de insumos en la operación de pelambre.
Por otro lado, el no remover el material carnoso
adherido a la piel, ocasionaba la formación de arrugas
o estrías en los cueros (tanto en los curtidos al cromo
como al tanino), consecuentemente, la calidad del
producto acabado no era óptima. El arrugamiento se
producía por la diferencia en acción de la cal que
penetraba más fácilmente por la superficie carente de
la carnosidad, dilatándola más que a la capa en
contacto con el material carnoso. Es decir que, como
consecuencia del diferente hinchamiento entre
distintos segmentos de la piel, se producía el
arrugamiento.
Situación actual.

Consumo de agua para el remojo: 0 m 3/t piel fresca;

consumo de agua en el pelambre: 6.4 m 3/t piel fresca;
consumo de sulfuro de sodio: 13.8 kg/t piel fresca;
consumo de cal: 36.7 kg/t piel fresca.
El descarnado ahora se efectúa antes del pelambre.
También se ha eliminado la operación de remojo y,
por consiguiente, se ha reducido el 100% del
consumo de agua en esta operación, ya que el mismo
día en que las pieles de vacuno llegan a la curtiembre,
son descarnadas e introducidas directamente al
pelambre (ver Figura 1).

% de pérdida de peso de las pieles por descarne

% promedio de pérdida de peso de las pieles en el descarne
% de pérdida de peso de las pieles

12%
11%

10%
9%
8%
7%
6%
5%
07-Feb-02

4%
14-Feb-02
16-Feb-02

3%
17-Feb-02
23-Feb-02

2%
1%

Figura
0%
2. Porcentaje de pérdida de peso de las pieles
de vacuno por el descarnado (de febrero a
Al constituir la carnaza, aproximadamente, el 8% del
peso de la piel fresca, y al haber eliminado la
operación de remojo, donde la piel gana peso al
absorber agua, se ha logrado reducir, en 24%, el
consumo de insumos en el pelambre (agua, sulfuro
de sodio y cal), ya que ahora la dosificación se aplica
sobre el peso de la piel fresca y libre de carnazas y
no, incorrectamente, sobre el peso de la piel
remojada y con carnazas, como se hacía antes.
La Figura 2 muestra los porcentajes de pérdida de
peso en las pieles debidos a la operación de
descarnado, desde el día en que se efectuó la
implementación de dicha operación.
Otro beneficio importante constituye el incremento en
la calidad de los cueros acabados, en vista de que,
al remover el material carnoso adherido a la piel, se
evita la formación de arrugas o estrías en el wet blue
y, por lo tanto, en el cuero acabado (ver Figuras 3, 4,
5 y 6).

Figura 3. Wet blue obtenido antes de implementar la

recomendación (descarnado antes del
pelambre).

Figura 4. Wet blue obtenido después de implementar

la recomendación (descarnado antes del
pelambre).
 incidía en rendimientos de producción, tanto de
productos provenientes de la “flor” como del
“descarne”, relativamente bajos, en términos de
superficie de cuero acabado obtenido. También, las
piedras y el material calcáreo que contenía la cal de
mala calidad, originaban la formación de rayas que no
permitían la obtención de un producto de cuero
aceptable (ver Figura 7).

Figura 5. Cuero acabado obtenido antes de

implementar la operación de descarnado
antes del pelambre.

Figura 7. Rayas en una pieza de wet blue causadas

por piedras y material calcáreo contenidos
en una cal de mala calidad.
Situación actual:

Rendimiento de la “flor”: 20.1 pie2/lonja de cuero

Figura 6. Cuero acabado obtenido después de terminado. Rendimiento del descarne: 32 pie2/100 pie2
implementar la operación de descarnado de flor.
antes del pelambre. La máquina divididora trabaja óptimamente después
de haber sido calibrada por un técnico quien también
3. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA DIVIDIDORA Y capacitó al personal sobre el manejo y mantenimiento
EMPLEAR CAL DE BUENA CALIDAD PARA INCREMENTAR de las adecuadas condiciones de trabajo de la misma.
EL RENDIMIENTO EN LAS OPERACIONES DE DIVIDIDO
En cuanto a la cal, ahora, ésta es primeramente
Además de los beneficios anteriores, el descarnado tamizada, para separar las impurezas más gruesas;
antes del pelambre (ver anterior recomendación), y,
posteriormente, se prepara una lechada de cal para
en menor grado, la optimización del funcionamiento de
eliminar, por sedimentación, las piedras más
la divididora y el empleo de cal de buena de calidad,
pequeñas y partículas de carbonato de calcio.
han ocasionado el incremento del rendimiento en
la producción, que se describe a continuación. Como resultado directo del tratamiento aplicado a la
Situación anterior: cal, se tiene una mayor calidad de cuero, ya que no
se observan más las rayas mencionadas
Rendimiento de la “flor”: 17.6 pie 2/lonja de cuero anteriormente.
terminado. Rendimiento del descarne: 23 pie2/100
En síntesis, como resultado de:
pie2 de flor.
La máquina divididora no se encontraba óptimamente • tener la divididora trabajando adecuadamente;
calibrada por lo que producía superficies onduladas en • utilizar cal de buena calidad, lo que, además de
las pieles luego de la operación de dividido. Por otro haber eliminado la presencia de rayas en el cuero,
lado, se utilizaba cal de mala calidad que no permitía provoca un hinchamiento apropiado de la piel; y,
un adecuado hinchamiento de la piel, lo que sobretodo,
• efectuar el descarnado antes del pelambre;
se ha obtenido un incremento generalizado en la Los baños agotados de las operaciones de curtido al
superficie, tanto de los productos provenientes de la cromo y al tanino eran descargados directamente al
flor y de lonjas integrales, como del descarne (ver efluente.
Figuras 8 y 9).
25
Situación actual:
Antes de implementacionesDespués de implementaciones
Consumo de sales de cromo: 59.2 kg/t piel fresca;
20.4 21.9
20 19.1
19.8
19.2
consumo de taninos: 345.5 kg/t piel fresca.
17.6
17.1 17.2
16.7 16.4 Se ha disminuido 15% el consumo de sales de cromo
15.5
15 14.1 y, 20% el de taninos, como resultado del reciclaje de
los licores agotados del curtido tanto al cromo como
Superficie obtenida en productos provenientes de la flor y de lonjas integrales [pie2/lonja]

vegetal.
10

El procedimiento general consiste en tratar pieles

5
vírgenes, principalmente de cabra y oveja, con las
soluciones usadas de curtido (al cromo o al tanino),
hasta que las pieles absorban al máximo los
0
VaquetaOscariaOscariaOscariaOscaria NubuckWet blueCuero (14%)ojota (2%) contenidos residuales de sales de cromo y tanino, y
mocasíngrasolisa (49%) (1%)integralintegral
(1%)(34%)de 2ª
los licores queden completamente agotados y se
PRODUCTO (% de producción respecto al volumen total producido, en paréntesis) vuelvan prácticamente incoloros (ver Figuras 10 y
11).
Figura 8. Rendimiento de la producción de cuero
proveniente de la “flor” y de lonjas
integrales, por producto, en términos de
superficie por lonja de cuero acabado,
antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.

Antes de implementacionesDespués de implementaciones

35

30

25

20 Figura 10. Licor de curtido al cromo a reciclar

(izquierda) y licor de curtido al cromo
15
reciclado (derecha).
10

0 Superficie promedio en productos Superficie promedio en productos

provenientes de la flor y de lonjasprovenientes del descarne [pie 2/100 pie2 integrales
[pie2/lonja de cuero acabado]de flor]
consumo de taninos: 431.9 kg/t piel fresca.
Figura 9. Rendimientos globales obtenidos en la
producción de cuero proveniente de la flor y
de lonjas integrales (izquierda) y en la
producción de cuero proveniente del
“descarne” (derecha), antes y después de
implementar las recomendaciones de PML.
4. RECICLAR LOS LICORES AGOTADOS DEL CURTIDO

Situación anterior:
Consumo de sales de cromo: 69.6 kg/t piel fresca;
 Figura 11. Licor de curtido al tanino a reciclar
(derecha) y licor de curtido al tanino
reciclado (izquierda).
Con el procedimiento de reciclaje descrito, San DIMENSIONES DE LOS FULONES
Lorenzo produce “forro pintado”, con los licores
Situación anterior:

Consumo específico de gas natural [mpc/t piel fresca]

agotados del curtido al cromo, y “forro vegetal”, con los
baños agotados del curtido al tanino o vegetal. Los tarugos, clavijas de madera fijadas en el interior de los
fulones para evitar que las pieles se adhieran entre sí y
5. REDUCIR EL CONSUMO DE ENERGÍA TÉRMICA
facilitar la absorción de los insumos químicos en
Situación anterior:
Consumo de gas natural: 4.86 millares de pies cúbicos
/tonelada piel fresca.
La caldera operaba a una temperatura de vapor de
150ºC y a una presión de 50 psi, innecesariamente.
En cuanto al proceso de combustión, la mezcla
aire- combustible, en el quemador, no era óptima, ya
que se tenía un exceso de alimentación de gas
natural, lo que producía que los gases de chimenea
salgan a una temperatura elevada (150ºC).
Por otro lado, existían pérdidas de calor importantes,
no sólo en la caldera en sí, por el mal estado de
algunas chapas de acero, sino también en el sistema
de tuberías de distribución de vapor, por la falta de un
adecuado mantenimiento.
Por último, las trampas de vapor no funcionaban
adecuadamente.
Situación actual:
Consumo de gas natural: 1.35 millares de pies cúbicos
/tonelada piel fresca.
La caldera tiene ahora un desempeño más adecuado
debido a que la presión de trabajo fue disminuida a
12 psi, suficiente para la generación de vapor
destinado al calentamiento de agua, de la
planchadora y de la secadora. También, la
alimentación de gas natural al quemador ha sido
reducida, de 12.7 pie3/min a 7 pie3/min, lo que ha
permitido una combustión más eficiente en vista de
que ya no se desperdicia combustible. Finalmente,
se ha reemplazado las tuberías y las chapas del
caldero en mal estado y se ha reparado las trampas
de vapor.
La ejecución de las medidas mencionadas, ha
provocado una reducción del 72% en el consumo de
gas natural, como muestra la Figura 12.
6. EMPLEAR TARUGOS DE TAMAÑO PROPORCIONAL A LAS
 Situación actual:
6.0
Las dimensiones de los tarugos (ver Figura 13)
guardan
5.0 relación con las dimensiones del fulón (la
longitud es 1/8 de la longitud del fulón y, el grosor, 1/6
de la
4.0
longitud del tarugo). Por tanto, los insumos
químicos
3.0
ahora son absorbidos más eficientemente, lo
que ha conseguido reducir su consumo y disminuir
las descargas
2.0 contaminantes al efluente.
7. O1.0TRAS MEDIDAS
Se ha
0.0 instalado una bomba de presión (de 1 hp) en la
línea de alimentación de agua a la planta (en la salida
del tanqueanteriorde agua), con lo que se ha conseguido
Situación Ene-02 Feb-02Mar-02Abr-02May-02

disminuir los tiempos de lavado, y por consiguiente, la

Figura 12. Reducción del consumo de gas cantidad de
natural en San Lorenzo.
Figura 13. Tarugo original utilizado en diferentes
éstas durante las diferentes operaciones del tamaños de fulones (abajo) y tarugos
proceso de curtido, eran todos del mismo modificados según las dimensiones de
tamaño, sin importar las dimensiones de los los fulones (al medio y arriba).
fulones.
agua empleada en las operaciones de limpieza. químicos y energía térmica, así como disminuir la
También, se ha reparado mangueras y ajustado llaves cantidad de descargas contaminantes; además ha
para eliminar fugas. Asimismo, se ha concienciado al logrado el mejoramiento de la calidad del cuero
personal para que limpie de mejor manera las acabado y el incremento de los rendimientos de
instalaciones, debiendo utilizar la menor cantidad de producción. A su vez, estas medidas de PML han
agua posible. generado ahorros económicos significativos y un mejor
Por último, se ha cambiado el material del sistema de desempeño ambiental de la empresa.
tuberías de alimentación de agua caliente a los Los beneficios, tanto ambientales como económicos,
fulones, de plástico por cañería galvanizada. se detallan en las Tablas 1 y 2.
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML

Mediante la ejecución de medidas de PML, San

Lorenzo ha conseguido reducir el consumo de agua,
insumos

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la Curtiembre San Lorenzo según indicadores antes y después de implementar

las recomendaciones de PML.

 Indicador de desempeño* Antes Despu Reducci %
és ón Reducción
Consumo de agua No
31.6 cuantifica 4.3** 14%**
[m3/tonelada piel fresca]
do

Consumo de sal común

341.8 190.9 150.9 44%
[kg de sal/tonelada piel fresca]

Consumo de sulfuro de sodio

18.2 13.8 4.4 24%
[kg sulfuro de sodio/tonelada piel fresca]

Consumo de cal
48.4 36.7 11.7 24%
[kg/tonelada piel
fresca]

Consumo de sales de cromo

69.6 59.2 10.4 15%
[kg sales de cromo/tonelada piel fresca curtida al
cromo]

Consumo de taninos
431.9 345.5 86.4 20%
[kg de taninos/tonelada piel fresca curtida al tanino]

Consumo de gas natural

4.86 1.35 3.51 72%
[mpc/tonelada piel fresca]

* Todos los indicadores están calculados por tonelada de piel fresca, entendiéndose por “piel fresca” la piel despuntada (o
recortada) que no ha sido sometida a operación alguna.

** Se refiere solamente a la reducción en el consumo de agua por la eliminación del remojo y por la reducción del uso de este
insumo en el pelambre.
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos.

Benefici
Inversi Retor
Recomendación Beneficio ambiental o
ón no
económi
[US$ [%]
co ]
[US$/añ
o]
- Reducción de 21,500 kg/año en el
Reducir el consumo de sal
consumo y descargas (al efluente) de 6 800 81%
común
sal (44% del consumo de sal total). 5
0
- Reducción de 555 m3/año en el
consumo y descargas de agua (14% del
consumo total).
- Reducción de 575 kg/año en el consumo
Descarnar antes del y descargas (al efluente) de Na 2S (24% 7 Míni No
pelambre del consumo de sulfuro de sodio 4 ma aplica
total). 0
- Reducción de 1,530 kg/año en el
consumo y descargas (al efluente) de
cal (24% del consumo total).
Optimizar el funcionamiento
de la divididora y emplear
- Reducción en la generación de residuos
cal de buena calidad para 7,650* 500 1,500%
sólidos en la divididora.
incrementar el
rendimiento en l as
operaciones de
dividido
- Reducción de 760 kg/año en el consumo
y descargas (al efluente) de sales de
Reciclar los licores agotados cromo (15% del consumo total de sales
de cromo). 9,560 Míni No
del curtido
ma aplica
- Reducción de 6,240 kg/año en el
consumo y descargas (al efluente) de
taninos (20% del consumo total de
taninos).
- Uso más eficiente de la energía térmica.
- Reducción de 500 mpc/año en el
Reducir el consumo de
consumo de gas natural (72% del 1,800 300 600%
energía térmica
consumo total).
- Reducción en la emisión de CO 2 a la
atmósfera.
Emplear tarugos de
tamaño proporcional a las - Reducción del consumo y descargas (al No
200 No
efluente) de insumos químicos. cuantificad
dimensiones de los fulones aplica
os
No
Otras medidas - Reducción del consumo y descargas de 440 No
cuantificad aplica
agua.
os
TOTAL 20,400 2,240 910%

* Ahorro debido al incremento de la superficie útil de cuero obtenida.

 SOCIEDAD COMERCIAL AGROPECUARIA TUSEQUIS
LTDA.
(PRODUCTOS CÁRNICOS)
Ubicación: Av. 6 de Marzo, km 7; La Paz Teléfonos: 591 2 2850070; 591 2 2850022

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: 41,300 US$ • Ahorro en agua: 8,400 m3/año (27%)
• Reducción de costos: 25,950 US$/año • Ahorro en electricidad: 12,000 kWh/año (4%)
• Retorno sobre la inversión: 63% • Ahorro en gas: 0.7 x 106 pies3/año (12%)
• Ahorro en detergente: 2,200 kg/año (31%)
• Reducción en desechos de grasa: 2,700 kg/año (12%)
• Reducción en pérdida de salchichas: 960 kg/año (100%)

desgrasada, pasa por las operaciones de salado,

INTRODUCCIÓN
desalado, molido y empacado, continuando, en el
Este estudio de caso presenta los resultados caso de las salchichas, con el ahumado. En el caso del
obtenidos al implementar cinco de las seis jamón y de otros productos, se intercala una
recomendaciones de Producción Más Limpia (PML) operación de cocimiento.
propuestas por el CPTS a TUSEQUIS S.A., fábrica de
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
productos cárnicos, ubicada en la ciudad de El Alto.
La recomendación no implementada, que consiste 1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA DE LAVADO Y DE
en la instalación de un circuito cerrado de DETERGENTE
refrigeración para la línea de enfriamiento de
Situación anterior:
productos ahumados y que requiere de una inversión
de US$ 30,000, será implementada cuando mejoren las Consumo total en las operaciones de lavado: 17,200
condiciones generales de la economía. Cabe m3 agua/año; 7,200 kg detergente/año.
destacar que también fueron implementadas otras tres
recomendaciones formuladas por el personal técnico de Los contenedores, los transportadores y todos los
la empresa. equipos móviles, en general, eran lavados en
diferentes lugares de la planta. Todos los residuos de
PRODUCCIÓN insumos y productos que caían al piso durante ese
La fábrica produce alrededor de 1,500 toneladas (t) de proceso de lavado, además de aquellos provenientes
una gran variedad de productos cárnicos por año, a del proceso y del lavado de los equipos de producción,
partir de carne de res, de cerdo y de pollo. Entre los eran arrastrados al drenaje de la planta durante el
principales productos, se tiene carne fresca lavado de pisos e incorporados a las aguas residuales.
(diferentes cortes) y embutidos (salchicha, Situación actual:
mortadela, morcilla, jamón, salami, etc.). Emplea
cerca de 100 trabajadores en un turno diario. Consumo total en las operaciones de lavado: 11,500
m3 agua/año; 5,000 kg detergente/año.
PROCESO
TUSEQUIS ha establecido un área específica de la
Debido a la gran variedad de productos, que sólo planta donde se lava todo el equipo móvil. Además, ha
tienen en común algunas operaciones iniciales adquirido una aspiradora y cepillos para recoger el
(recepción de la carne, lavado y almacenamiento material sólido antes del lavado de los equipos y del
hasta su corte o procesamiento), resulta difícil describir, piso, y una lavadora de pisos. Adicionalmente, se ha
en pocas líneas, todos los procesos. Por esta razón, instalado rejillas de 3 mm de abertura en todos los
sólo se describe someramente algunos de ellos. Para desagües para evitar el arrastre de sólidos a las aguas
la producción de salchichas y carnes frías, la
carne, previamente
residuales. La implementación de estas medidas ha Situación actual:
permitido la reducción del consumo de agua de lavado
Se ha eliminado la pérdida de salchichas en la
y de detergente en 33% y 31%, respectivamente, y la
máquina peladora.
disminución significativa de desechos orgánicos en el
efluente industrial. Se ha adquirido una nueva máquina peladora (el
vendedor aceptó la peladora antigua como parte de
2. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA EN EL DESALADO
pago), con lo que se logró reducir las pérdidas, en
Situación anterior: este proceso, en 100%.

Consumo total en el desalado: 492 m3 agua/año. 5. REPARAR FUGAS Y TRAMPAS DEFECTUOSAS DE VAPOR

Las pancetas, carnes curadas y chuletas de cerdo Situación anterior:

eran apiladas en una tina, a través de la cual se hacía
Se estimó que las pérdidas en vapor alcanzaban a un
fluir agua, en forma continua, para desalarlas.
equivalente en energía de 270.000 pie3 gas/año.
Situación actual:
No existía una programación regular para la
Consumo total en el desalado: 72 m3 agua/año. reparación de fugas y trampas de vapor, las que se
encontraban principalmente en las ollas de cocimiento
Los productos se cuelgan en un baño estático, que se y en la cámara de ahumado.
renueva 2 a 3 veces por día, lográndose un desalado
más uniforme de los productos y una reducción del Situación actual:
85% en el consumo de agua.
Las pérdidas se redujeron a un equivalente en
3. REDUCIR LA DESCARGA DE GRASA, PROVENIENTE DE energía de 500,000 pie3 gas/año.
LAS OLLAS DE COCIMIENTO, AL EFLUENTE
Esta reducción del 8.2% del consumo total de gas
Situación anterior: natural de la planta, superior a las pérdidas estimadas,
se debió a que la empresa sustituyó la tubería antigua
Descarga de 22,500 kg grasa/año al efluente. por una nueva, la aisló y estableció un programa
La grasa y los pedazos de carne provenientes de las 6 de mantenimiento permanente.
ollas de cocimiento eran descargados, sin tratamiento, 6. REPARAR FUGA DE AGUA
al efluente de la fábrica, generando, ocasionalmente,
problemas de oclusión en las tuberías y malos olores. Situación anterior:
Estos residuos eran colectados en fosas desgrasadoras,
Pérdida de 1,460 m3 agua/año.
ubicadas fuera de la planta, donde se separaba la
grasa para su disposición como desecho sólido. Existía una fuga de agua no detectada en una cañería
subterránea de la planta.
Situación actual:
Situación actual:
Descarga de 4,500 kg grasa/año.
Se eliminó la fuga.
Un enfriamiento de los caldos residuales en las
cámaras de refrigeración permite la remoción directa de La fuga fue detectada mediante el balance entre el
alrededor de 18,000 kg de grasa, de los cuales 2,700 consumo de agua en la planta y el indicado por la
kg se vende. El resto se lo dispone como sólido, sin factura. La eliminación de esta fuga permitió reducir en
incorporarlo al efluente. 5% el consumo de agua total de la planta.
4. REDUCIR LAS PÉRDIDAS DE SALCHICHAS EN LA MÁQUINA 7. RECUPERAR Y UTILIZAR CONDENSADO DE VAPOR
PELADORA
Situación anterior:
Situación anterior:
Se descartaban los condensados de vapor.
Pérdida de 960 kg salchichas/año.
Los condensados de vapor generados en la caldera
Durante el pelado de las salchichas, un 0.4% de éstas eran descargados al drenaje.
no era captado por los recipientes colectores de la
máquina peladora y caían al suelo generando Situación actual:
pérdidas de este producto. Se recirculan 576 m3 de condensados/año.
Se instaló un sistema para recuperar los
condensados de vapor Situación actual:
y utilizarlos como agua Medida/Efecto Beneficio ambiental
de alimentación para Cuatro nuevos
la caldera, lo que motores eléctricos
redujo el consumo de consumen 23,600
agua en 2% y de gas kWh/año.
en 3%.
Los cuatro motores Reducir el consumo de: Reducción en consumo de:
8. REDUCIR LAS antiguos fueron - agua de lavado(a) - agua de lavado en 5,700 m3/año (33%
PÉRDIDAS DE reemplazados por - detergente (b) - detergente en 2,200 kg/año (31%).
ENERGÍA ELÉCTRICA otros más eficientes de
EN LOS MOTORES.
2,25 kW cada uno, lo Reducir el consumo Reducción de consumo de agua en el
Situación anterior: que permitió reducir de agua en el desalado, de 420 m3/año (85%).
el consumo de desalado
Cuatro motores energía eléctrica en
eléctricos antiguos 12,000 kWh/año Reducción de 2,700 kg de grasa/año
Recuperar grasa
consumían 35,600 (34% con relación a (12% de grasa total) en los residuos
kWh/año. sólidos.
los motores antiguos)
Los cuatro motores equivalentes al 4% del
Reducir pérdidas en Reducción de 960 kg/año en las
empleados en consumo total de
la peladora de pérdidas de salchichas (100%).
diferentes procesos de energía de la planta.
salchichas
la planta, con una BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
potencia de 3.75 kW
cada uno y cuya Los resultados que se
transmisión se presentan en las
realizaba a través de Tablas 1 y 2 resumen
poleas, tenían un los beneficios
consumo excesivo de obtenidos al
energía. implementar las
recomendaciones de
PML.

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta

según indicadores antes y después de
implementar las recomendaciones de
PML.

Indicador de desempeño Antes

(*)
Consumo total de agua [m3/año] 31,200

Consumo de detergente [kg/año] 7,200

Consumo de electricidad [miles kWh/año] 312

Consumo de gas natural [millones pie3/año] 6.1

Descarga de grasa al efluente [kg/año] 22,500

Pérdida de salchichas [kg/año] 960

(*) Valores para una producción, antes y después, de

alrededor de 1,500 t/año.

Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios

económicos, inversiones y retornos.
 Benefici Retorn
Inversi
Medida/Efecto Beneficio ambiental o o de la
ón
económi inversi
[US$
co ón
]
[US$/añ
o]
Reparar fugas y Reducción de 500,000 pie3/año (8.2%
3,100 850 27%
trampas de vapor del consumo total de gas natural de la
planta).

Reducción de:
Recircular
- 576 m3/año (2% del consumo de
condensados de 700 (a)
agua total de la planta). 12,500 8%
vapor para ahorrar: 300 (b)
- 190,000 pie3/año (3% del consumo
- agua (a)
total de gas natural de la planta).
- gas (b)

Reducción de 1,500 m3/año (5% del

Reparar fuga de agua 1,500 1,80 120%
consumo de agua total de la planta). 0

Reducir el consumo Reducción de 12,000 kWh/año (4% en

1,000 1,10 110%
de electricidad el consumo total de electricidad de la 0
planta).
TOTALES 41,300 25,9 63%
50
 PIL ANDINA S.A.
Ubicación: Av. Blanco Galindo km. 10.5 Teléfono: 591 4 4260164

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES

• Inversión: 163,000 US$ • Reducción en pérdidas de leche: 138,000 L/año

• Reducción de costos: 34,100 • Reducción en consumo de agua: 4,000 m3/año
US$/año • Reducción en carga contaminante: 14%
• Retorno sobre la inversión: 21%

INTRODUCCIÓN Situación actual:

Con una inversión de 163,000 US$ la empresa

Este estudio de caso presenta los resultados
reemplazó la clarificadora por una nueva, la que
obtenidos al implementar una sola de las medidas
actualmente efectúa una separación mucho más
de PML propuestas por el CPTS a la Planta
eficiente. Los lodos descargados contienen una
Industrializadora de Leche, PIL ANDINA S.A., ubicada
cantidad mucho menor de sólidos lácteos, por lo que
en Cochabamba.
se consiguió una disminución considerable de pérdidas
PRODUCCIÓN de leche en esta operación. Además, la nueva
clarificadora no requiere de agua para su lubricación.
La planta procesa un promedio de 123,000 litros de
leche por día. Los principales productos son: leche BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
pasteurizada (natural y saborizada), leche en polvo,
Con la nueva clarificadora las pérdidas de leche, en
yogurt, crema de leche, mantequilla y dulce de leche.
esta operación, se redujeron en 75%, equivalente a
RECOMENDACIÓN IMPLEMENTADA 138,000 litros de leche por año. Como el costo de la
leche cruda asciende a 0.24 US$/litro, se logró un
Antes de su pasteurización, la leche es sometida a las ahorro anual de 33,100 US$, además de US$ 1,000,
operaciones de descremado, para extraer la materia por 4,000 m3/año, en agua de lubricación. En
grasa excedente, y de clarificación, para extraer consecuencia, el retorno del capital invertido es de
cualquier impureza remanente. Ambas operaciones se 21%. En estos cálculos no se tomó en cuenta otros
realizan simultáneamente en una clarificadora, que beneficios, como el del valor agregado generado por
separa la leche cruda en crema, leche estandarizada la transformación de esta leche, antes desperdiciada,
y lodos (mezcla de leche, sólidos y agua). Los lodos en producto, o por la reducción de la DBO5 (carga
son purgados automáticamente cada cierto tiempo y orgánica) en el efluente, que fue estimada en 14,400
descargados al alcantarillado industrial. kg/año, equivalentes al 14% de la carga orgánica
total en el efluente de la planta.
Situación anterior:
Se puede observar que las prácticas de PML apuntan
Debido a la antigüedad de la clarificadora, la eficiencia a mejorar la eficiencia del proceso, lo que permite
de separación era bastante baja, lo que se traducía en conseguir mayores niveles de productividad, y, como
una descarga considerable de lodos con un alto consecuencia inmediata, mayores niveles de
contenido de leche. Además, consumía una cantidad rentabilidad económica y un mejor desempeño
considerable de agua, utilizada como lubricante, que ambiental.
se descargaba en forma continua al drenaje.
En la Tabla 1 se resume la situación descrita
anteriormente.
Tabla 1. Mejoras en el proceso de clarificación.

Antes Después
Indicador de desempeño de aplicar de aplicar Reducción %
PML PML Reducción
Pérdidas de Leche
4.2 1.1 3.1 75%
[L leche/m3 leche procesada]

Reducción en consumo de agua

102 0 102 100%
[L agua/m3 leche procesada]

Reducción de carga orgánica

0.44 0.11 0.33 75%
[kg DBO5*/m3 leche procesada]

(*) “DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno requerida para la degradación biológica de materia orgánica contenida en
un líquido.

PLANTA DE ACOPIO DE LECHE “ASOCIACION DE

GANADEROS PRODUCTORES LECHEROS”
Ubicación: Av. Panamericana, Rio Blanco km 277; Carrasco - Bolivia Teléfonos: 717 74090; 591 4
4134532
IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Reducción del consumo de energía eléctrica en 8,095
• Inversión: 125,800 US$.
kWh/año.
• Reducción de costos: 48,480
• Reducción del derrame de leche en aproximadamente
US$/año.
72,100 L por año.
• Retorno sobre la inversión: 39%.
• Reducción de la cantidad de agua en el proceso y en
las operaciones de limpieza.

INTRODUCCIÓN AGAPLE, es una asociación de productores lecheros

que se dedica al acopio y comercialización de leche.
Este estudio de caso presenta los resultados
obtenidos en la planta de acopio de leche de la
“Asociación de Ganaderos Productores de Leche”,
AGAPLE, ubicada en el Municipio de Pojo,
Provincia Carrasco del Departamento de
Cochabamba.
Estos resultados corresponden a la implementación
de las recomendaciones de producción más limpia
propuestas por el Centro de Promoción de
Tecnologías Sostenibles (CPTS) en el Diagnóstico de
Producción Más Limpia (DPML), ejecutado en
diciembre del 2003, y de otras medidas
implementadas por iniciativa propia de la empresa. Las
recomendaciones aún no ejecutadas, se encuentran en
etapa de evaluación de su factibilidad técnica y
económica.
PRODUCCIÓN
El acopio de leche se realiza diariamente entre las
7:00 y las 9:00 de la mañana. Luego, la leche se
refrigera en cada centro de acopio hasta alcanzar la
temperatura de 3 ºC, y se la comercializa cada dos
días.

En la Tabla 1, se muestra los principales indicadores

de producción y comercialización de AGAPLE para
2004 y 2005.

Como se observa, la cantidad de leche no

comercializada, durante el año 2004, alcanzó 12.5% de
la leche producida por los socios. Este porcentaje
corresponde, por una parte, a las pérdidas durante
las operaciones de ordeño (24,900 L/año), transporte
(25,200 L/año), acopio (10,900 L/año), manipuleo de
la leche (2,800 L/año) y mal funcionamiento de los
equipos de refrigeración (19,200 L/año); por otra, al
consumo de los productores (22,000L/año), parte
de este volumen corresponde a su consumo como
leche y parte a la preparación de derivados que
comercializan por su cuenta.
Tabla 1. Estado de situación de AGAPLE.
Descripción 2004 200
5
Centros de Acopio 2 5
Nº de vacas lecheras 650 600
Producción de leche por vaca
[L/vaca x día] 3. 4.5
5
Producción de leche [L/año] 843,15 985,5
0 00
Leche comercializada por
AGAPLE [L/año] 738,15 959,9 Figura 2. Ordeño. A) Algunos productores, tenían
0 80 cabañas que no eran las más adecuadas B)
Leche no comercializada por Otros productores realizaban el ordeño al
la Asociación [L/año] 105,00 25,52 aire libre.
Fuente: Datos proporcionados por AGAPLE.
• Los productores no siempre filtraban la leche,
Actualmente la leche no comercializada por AGAPLE teniendo que realizarse esta operación en los
es de sólo 2.6%. La reducción del porcentaje, se debe centros de acopio, lo cual retrasaba el inicio de la
a que las recomendaciones implementadas, y que se refrigeración y afectaba la calidad de la leche.
encuentran descritas en los siguientes puntos,
lograron reducir las pérdidas de leche durante el • Se tenía pérdidas durante el ordeño, porque la
ordeño, la manipulación, el transporte y a las mejoras leche era derramada fuera del balde o recipiente
introducidas en el proceso de conservación de la (ver Figura 2).
leche. Situación actual:
Por otra parte, a través de las medidas adoptadas por Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los
AGAPLE, se logró mejorar la calidad de la leche e asociados de AGAPLE, 0,036 casos de mastitis/(vaca
incrementar los volúmenes de producción. Todo esto x año).
permitió a la asociación negociar un mejor precio por
litro de leche comercializada, incrementando el precio Con el propósito de mejorar las condiciones de
de 0.10 US$/L a 0.12 US$/L de leche. ordeño, AGAPLE llevó a cabo dos acciones
importantes:
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
a. Mejoras en la infraestructura:
1. MEJORAR LAS CONDICIONES DE ORDEÑO
• Se construyeron 25 salas de ordeño2, para un
Situación anterior:
número igual de socios, las cuales constan de un
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de los tinglado metálico con cubierta de calamina, piso de
asociados de AGAPLE, 0,22 casos de mastitis/(vaca x cemento con una superficie de 48 m2, y un
año). sistema de recolección de agua de lluvia, que
consta de canaletas de PVC y turriles de plástico
El ordeño era realizado en condiciones deficientes con para almacenar el agua. Cada sala de ordeño está
riesgo de contaminación permanente. Entre los
equipada con cepo, comedero, bebedero y un
principales problemas que se tenía, se puede
pozo para abastecerse de agua. En estas salas, el
mencionar los siguientes:
ordeño se realiza de manera más higiénica, en
• Los utensilios para el ordeño no eran debidamente condiciones más seguras y cómodas, ver Figuras
desinfectados, no se contaba con cabañas 3 y 4.
adecuadas para realizar el ordeño y albergar a las
vacas durante esta operación.
• Las vacas, como consecuencia de la falta de
condiciones de higiene durante el ordeño, sufrían
1 La Mastitis es la inflamación de las mamas causada por la proliferación de
continuamente de mastitis1, lo cual disminuía la agentes infecciosos, entre los que destacan: Streptococcus agalatiae,
cantidad de leche ordeñada y la calidad Staphilococcus aureus y Escherichia coli.
microbiológica de la leche. 2 Salas de ordeño o cabañas (nombre utilizado por los productores), son los
lugares en los cuales realizan la operación de ordeño.
 0.85 Bs/L a 1 Bs/L.
• La leche se entrega a los centros de acopio libre de
impurezas. Esto permite vaciar el contenido de los

Figura 3. Salas de ordeño. A) Vista de la estructura

de la sala de ordeño B) Vista del cepo y
comedero al interior de la sala de ordeño.

AB
Figura 4. Salas de ordeño. A) Vista del sistema de
recolección de agua de lluvia B) Vista del
pozo y bomba de agua.
b. Capacitación:
• Se realizaron cursos de capacitación para los
productores lecheros, estos incluyen los cuidados
que se debe tener para prevenir y curar la mastitis
en el ganado lechero, y las técnicas de ordeño que
se debe emplear para evitar que la leche se
contamine.
• Se instruyó a los productores para que, una vez
terminado el ordeño, filtren la leche y tapen los
tachos para evitar que la leche se contamine.
Con estas medidas, se obtuvo los siguientes
resultados:
• El ordeño se realiza en condiciones más higiénicas
y se disminuyó las pérdidas de leche durante esta
operación.
• La cantidad de casos de mastitis atendidos ha
disminuido; por lo tanto, se mejoró la calidad
microbiológica de la leche. Esto permitió que el
precio de la leche comercializada se incremente
de
 tachos directamente al tanque de refrigeración, lechero. Con este centro de abastecimiento, los
reduciéndose el tiempo de espera para iniciar el productores tienen fácil acceso a los insumos que
enfriamiento de la leche, lo que también redunda requieren sin necesidad de trasladarse a la ciudad de
en una mejor calidad de la leche. Santa Cruz, y brindan también asesoramiento técnico
ante cualquier duda que los productores tengan acerca
2 MEJORAR LA NUTRICIÓN DE LAS VACAS LECHERAS EN del uso de estos productos.
LA ETAPA DE GESTACIÓN
3. OPTIMIZAR EL • El tiempo que
Situación anterior: TRANSPORTE DE LECHE transcurría entre el
Y EL MANEJO DE
ordeño y la refrigeración
Rendimiento diario de leche 3.5 L/(día x vaca). TACHOS
de la leche, en
Durante la realización del DPML, el rendimiento Situación anterior: cualquiera de los dos
promedio diario de leche por vaca se encontraba centros de acopio, era de
Costo de transporte =
alrededor de dos a tres horas, lo que
0.643 US$ /HL de leche;
3.5 L/vaca. Entre las posibles causas para este bajo causaba que aumente su
el tiempo de llegada de
rendimiento se tiene: temperatura y las
la leche al centro de
bacterias proliferen
• El hacinamiento del ganado en las diferentes acopio era de 2-3 horas.
disminuyendo la calidad
parcelas, lo que provocaba un sobre pastoreo AGAPLE contaba con un de la leche.
y, por consiguiente, deficiencias en la camión que realizaba el
alimentación. • La leche llegaba en
acopio de la leche de los
distintos horarios a los
• Las deficiencias nutricionales de las vacas productores de Ichoa, y
centros de acopio, lo que
durante la etapa de gestación, principalmente por se contrataba un taxi para
obligaba a abrir
la falta de vitaminas y otros suplementos recoger la leche de los
continuamente los
alimentarios, que ocasionaban que la vaca productores de Entre
tanques de
produzca una menor cantidad de leche, una vez Ríos.
refrigeración para
nacida la vaquilla. Un porcentaje alto de verter la leche,
• La inexperiencia de los productores, puesto que la productores contaba con aumentando el tiempo
cría de ganado, tanto lechero como de engorde, un solo juego de tachos, y que se necesitaba para
es una actividad nueva en la zona. los vehículos debían hacer que la leche llegue a la
un segundo recorrido temperatura adecuada.
Situación actual: diariamente, para
• Un segundo recorrido
Rendimiento diario de leche 4.5 L/(día x vaca). devolverlos con el objeto
para devolver los tachos
de que sean utilizados al
vacíos, representaba el
Para alcanzar este rendimiento, los técnicos de día siguiente.
44% del costo de
AGAPLE realizaron las siguientes acciones:
Los problemas que se transporte.
• Cursos de capacitación para enseñar a los tenía durante el transporte
Situación actual:
productores los cuidados que se debe tener en la eran:
alimentación del ganado durante la etapa de Costo de transporte = 0.174
• Una cantidad
gestación, introduciendo una dieta en base a US$ /HL de leche, el tiempo
importante de leche
vitaminas y sales necesarias para una que tarda la leche en llegar
se derramaba, porque
alimentación equilibrada. al centro de acopio es de 1-
los tachos no contaban
2 horas.
• Concienciación al productor, acerca de la con tapas herméticas.
necesidad de invertir en la compra de Para la implementación de
• Los tachos de leche
complementos y suplementos alimenticios, la recomendación, se
se calentaban por
vacunas, etc., para mejorar el rendimiento de realizaron las siguientes
efectos de la radiación
producción de leche. acciones:
solar, durante el
Además, AGAPLE cuenta con un centro de tiempo que esperaban • Se colocan los tachos de
abastecimiento provisto de un stock de suplementos en el camino para ser leche filtrada en un
alimenticios, como sales minerales, además de recogidos por el taxi o recipiente con agua fría,
vitaminas, vacunas, abono para los pastizales, etc., que el camión de la esto con el propósito de
se requiere para el manejo y cría de ganado vacuno asociación. comenzar a enfriarla en
tanto esperan su los tachos de leche productores, ver de leche.
traslado a los centros de la radiación solar Figura 6.
de acopio. Además, y de la lluvia, • Se compraron
los productores mientras dura la tachos de leche
construyeron unas espera, ver Figura de 50, 40 y 30 L,
pequeñas casetas en 5. ver Figura 7, los
el camino para cuales son
proteger vendidos a los
asociados a
precios
subvencionados,
Figura 7 A) Tachos en
con descuentos
el centro de
del 20% al AB
acopio que
crédito y 30% al
están listos
contado. De esta
para ser
manera, todos
Figura
AB 5. A) devueltos al
los productores
Tacho día siguiente
cuentan ahora
de a los
con 2 juegos de
leche productores.
tachos.
dentro B) Stock de
del
recipie
nte
con
agua
B)
Caset
a para
proteg
er los
tacho Figura 6. Vehículo tachos con
s de en el que el que
leche se realiza cuenta
de la el AGAPLE.
radiac transporte
ión
solar. Los beneficios logrados que ingresaba la
al implementar esta leche era de 30 ºC.
• Se compraron 5 recomendación son los
vehículos • La leche llega en
siguientes:
pequeños de tres menor tiempo a los
ruedas, a diesel, • Se eliminaron las centros de acopio
uno para cada pérdidas de leche para ser enfriada y,
centro de acopio. durante el transporte, por lo tanto,
Con estos los nuevos tachos disminuye la
vehículos se realiza tienen tapas velocidad de
el acopio de la herméticas que evitan proliferación de
leche todas las el derrame de la bacterias, lo que es
mañanas. El leche. muy importante de
recorrido acuerdo a la
• La leche llega al
aproximado es de información de la
centro de acopio con
25 km por cada Figura 8, que muestra
una temperatura de
vehículo, para que es necesario
24 ºC, anteriormente
transportar la enfriar la leche a una
la temperatura a la
leche de los temperatura de 4ºC
 en el menor tiempo 4ºC, 7ºC y 12ºC.
4. REEMPLAZAR DE LOS alcanzado la
posible para evitar la (Fuente: WESTFALIA TANQUES DE
JAPY) temperatura
proliferación de REFRIGERACIÓN
adecuada. En otras
bacterias que [Link]
/ind_lait.htm Situación anterior: oportunidades, no se
disminuyen su lograba encender los
calidad. Consumo especifico equipos a tiempo,
promedio de energía provocando que la
• Toda la leche llega al eléctrica
mismo tiempo y el temperatura de la
3.7 kWh/HL de leche. leche esté por
vaciado a los Pérdidas por deficiencias
tanques se realiza encima de la
en la refrigeración: 2 L de temperatura
de una sola vez, leche/HL de leche
razón por la que los requerida para su
vendida. conservación. En el
tanques no tienen
que ser abiertos Para refrigerar la leche primer caso, se tenía
nuevamente. se contaba con tres un consumo
tanques: dos tanques excesivo de energía
• Los vehículos en Ichoa, que eléctrica y, en el
tienen un reducido funcionaban con un segundo, la leche
consumo de banco de agua helada, disminuía su calidad.
combustible, por lo y uno en Entre Ríos, • En el centro de
tanto, se emiten que tenía un equipo de acopio de Entre
menores cantidades refrigeración. Ríos, se alcanzaba la
de gases de
Los problemas que se temperatura de 4ºC
combustión.
presentaban durante la luego de 7 horas de
• Los vehículos refrigeración eran los refrigeración, y en
realizan un sólo siguientes: Ichoa, luego de 5
recorrido por día, horas; esto
disminuyendo el • Debido a los implicaba, en ambos
costo de transporte. frecuentes cortes casos, un alto
eléctricos y a la falta consumo y costo de
de un sistema de energía eléctrica, y
9 respaldo de energía, una mayor
Log del número de bacterias por mL

12ºC los sistemas de posibilidad que se

8
refrigeración desarrollen bacterias.
dejaban de
7ºC
funcionar, causando • Los costos de
7 pérdidas de leche mantenimiento de los
considerables. equipos eran altos.
6 Durante el 2004 las Cada equipo, por su
pérdidas fueron de antigüedad,
4ºC
19,200 L de necesitaba un
5
leche/año. mínimo de dos
reparaciones por
4 • Los equipos de año. El costo
refrigeración eran promedio de cada
3
encendidos y reparación era de
0 24 48 72 96 apagados 350 US$.
Horas
manualmente
2 provocando, en • Los centros de acopio
algunos casos, que no tenían la suficiente
estos equipos cantidad de
Figura 8. Resultados funcionen termómetros para
bacteriológicos innecesariamente, medir la temperatura
obtenidos para aún cuando la (se tenía un
leche leche ya había termómetro por
almacenada a centro de acopio).
 Por esta razón, realizaba el operario Figura 9. Tanque de
utilizaban el mismo varias veces durante enfriamiento en Ichoa
termómetro para el día. (3,000 L).
medir la
• Para la limpieza de
temperatura del
los conductos y del Figura 10. Tanque de
banco de agua
filtro del tanque en enfriamient
helada y de la
Ichoa, se utilizaba o en Entre
leche, con el riesgo
una solución de Ríos
latente de
hipoclorito de calcio, (3,000 L).
contaminar la leche.
Ca(ClO)2, con una
Esta operación la
concentración
entre 18.8 y 25 mg/L, nuevos y tienen un
aproximadamente. equipo de refrigeración Tabla 2 Características de 6 horas, en
Para preparar la incorporado. El quinto
de los tanques promedio, a 2 horas,
solución, el hipoclorito funciona con un banco
para enfriar la para bajar la
de calcio en polvo era de agua helada al que temperatura desde 24 ºC
disuelto en un vaso se le instaló un
con un poco de agua controlador automático
y luego se diluía hasta de temperatura para el
alcanzar la agua y la leche, lo que
concentración permite al equipo
requerida. Una mala encenderse y apagarse
disolución de este automáticamente,
producto podía según los
ocasionar que algunas requerimientos de
partículas queden temperatura.
atrapadas en el filtro y
En la Tabla 2, se
contaminen la leche
encuentra un resumen de
posteriormente.
las características y
Situación actual: ubicación de los tanques leche. a 3 ºC.
para refrigerar la leche, y las Centro de Capacid
Consumo especifico
Figuras 9, 10, 12, 13 y 14 Acopio ad
promedio de energía [L]
muestran las fotografías de
eléctrica Ichoa 3,000
estos tanques.
2.8 kWh/HL de leche.
Pérdidas por deficiencias Entre Ríos 3,000
en la refrigeración 0 L de
23 de marzo 1,250
leche/HL de leche
vendida. Cruce 1,500
Chancadora
Para implementar esta
recomendación, AGAPLE Bulo Bulo 1,300
realizó las siguientes
acciones:
Fuente: Información
• Se reemplazaron los proporcionada por
tanques de el personal técnico
refrigeración de AGAPLE
existentes. Ahora se
Con la instalación de
cuenta con cinco
estos tanques, se logró
tanques, uno para
los siguientes resultados:
cada centro de
acopio; cuatro de • Se consiguió reducir el
estos tanques son tiempo de enfriamiento
• Se disminuyó el temperatura de la
consumo de leche en forma
energía continua, con esto
eléctrica, esto se evita que la
se debe a que medición manual
todos los de la temperatura
tanques tienen provoque
controladores contaminación,
automáticos. como ocurría
Una vez que la anteriormente.
leche llega a la
temperatura
deseada, el
equipo se apaga
y sólo vuelve a
encenderse
para compensar
las perdidas de
frío al
ambiente. Las
mediciones
realizadas en el
centro de
acopio de
Ichoa,
muestran que el
equipo se apaga
una vez que la
leche ha
alcanzado una
temperatura de
3 ºC; volviendo
a funcionar tres
veces más en 24
horas, por
periodos cortos
de
aproximadament
e 5 minutos. Una
alrededor de las
5 de la tarde,
otra a las 8 de la
noche y la
última a las 3 de
la mañana (ver
Figura 11).
• Se eliminó el
riesgo de
contaminar la
leche. Todos los
equipos cuentan
con termómetros
incorporados
que registran la
 especiales provistos por la empresa proveedora de
Curva de potencia activa del centro de acopio ICHOA
los tanques, cuyos técnicos han capacitado a los
12
B operarios encargados de los centros de acopio en
10
D D D
el uso y manejo adecuado de los detergentes.
8
Potencia [KW]

2
A C AA
E
0
06:00

Tiempo
una garrafa cada dos meses. Para la limpieza, se
Figura 11. Medición de 24 horas (22 de julio de 2005) utiliza detergentes
realizada en el centro de acopio Ichoa;
A) funcionamiento de la bomba de agua;
B) funcionamiento del equipo de
enfriamiento de la leche durante la
recepción de la leche;
C) funcionamiento de la bomba de
IPILCRUZ; D) funcionamiento del equipo
de enfriamiento de la leche para reponer
las pérdidas y mantener la leche
refrigerada; y
E) corresponde a la iluminación.

Figura 12. Tanque de enfriamiento en Cruce

Chancadora (1,500 L).
• Se redujeron los costos de mantenimiento. Se
capacitó a dos técnicos pertenecientes a la
asociación para que puedan realizar el
mantenimiento preventivo a estos equipos.
• Se disminuyó el riesgo de contaminar la leche,
debido a un mal uso de los detergentes.
Actualmente la limpieza de los tanques se realiza
de la siguiente manera: Los tanques de 3,000 L de
capacidad tienen un sistema de limpieza automático
con agua caliente. En promedio, cada tanque utiliza
 Mediante la aplicación de medidas de PML, AGAPLE
ha dado los primeros pasos para implementar un
programa de Producción Más Limpia.
Con la implementación de estas medidas, AGAPLE
logró mejorar la calidad de la leche y, por lo tanto,
mejorar su precio y los ingresos de los productores.
Según los datos registrados en el DPML, IPILCRUZ
Figura 13. Tanque de enfriamiento en 23 de Marzo
pagaba 0.85 Bs/L de leche (aproximadamente 0.10
(1,250 L).
US$/L de leche), actualmente paga 1 Bs/L de leche
(aproximadamente
Figura 14. Tanque de enfriamiento y banco de agua
helada en Bulo Bulo (1,300 L).
Adicionalmente, un técnico responsable de asistencia
técnica de AGAPLE, realiza controles permanentes a
los diferentes centros de acopio para verificar el
manejo, limpieza y funcionamiento de los equipos.
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML

0.12 US$/L de leche). Este incremento se debe a que

la calidad microbiológica de la leche ha mejorado. Los
resultados de los análisis TRAM3 de la leche, pasaron Si bien, durante la visita de seguimiento no se pudo
de clase B y C, en 2003 a clase A y B, en 2005. cuantificar exactamente la cantidad de agua utilizada,
Revisando los registros de las liquidaciones de los sí se puede afirmar que su consumo ha disminuido.
productores, para un período de 3 meses de 2005, la Actualmente, solo un equipo destinado a refrigerar la
leche de uno solo de los productores tenía TRAM leche utiliza banco de agua helada, y las operaciones
clase C. de lavado son realizadas de manera más eficiente.

Con el cambio de los tanques de enfriamiento, el La implementación del conjunto de recomendaciones

consumo de energía eléctrica disminuyó en 8,550 descritas, permitieron que AGAPLE comercialice
kWh, lo que significa un ahorro del 24% respecto a la durante el 2004, 221,830 L de leche más que el 2003,
lo que significa un incremento del 30%.
situación anterior.
Un resumen de los beneficios ambientales y
económicos mencionados, se muestran en las Tablas
3 y 4.

Tabla 3. Mejoras en el desempeño de AGAPLE según indicadores medidos antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.

Reducci %Reducci
Indicador de desempeño Antes Despu
és ón ón
(Aument (%Aument
o) o)
Incidencia de mastitis en el ganado lechero de la
asociación 0.22 0.036 0.184 84
[casos atendidos/vacas x año]
Rendimiento promedio diario de leche [L de leche/vaca x 3 4.5 (1.0) (2
día] . 9)
5
Costo de transporte [US$/HL de leche] 0.64 0.17 0.47 73

Pérdidas de leche por mal funcionamiento de los equipos de

frío 2 0.0 2.0 1
. 0
 [L de leche / HL de leche acopiada] (rendimiento) 0 0

Consumo de energía eléctrica [kWh/HL] 3 2.8 0.9 2

. 4
7
Precio de la Leche [US$/L de Leche] 0.10 0.12 (0.02) (2
0)
Aumento en la cantidad de leche comercializada [L/año] 738,15 959,980 (221,8 (3
0 30) 0)

Tabla 4. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos.

Inversi Beneficios Retor

Medi Beneficio ambiental
da ón económico no
[US$ [US$/año] [%]
]
1. Mejorar las condiciones Estas medidas 22,180
de ordeñado disminuyeron (aumento en la cantidad
aproximadamente de leche comercializada )4
50,000
24,900 L/año5 de leche
(construcci 8
que se desperdiciaba y
ón de 3
posibilitan la recuperación
2 Mejorar la nutrición de salas de 19,200
y almacenamiento de agua
las vacas lecheras en la ordeño) (incremento en el precio
de lluvia para la
etapa de gestación alimentación y limpieza del de la leche)
ganado lechero.

3 TRAM se refiere al “tiempo de reducción de azul de metileno” y es un análisis realizado para medir la calidad microbiológica de la leche (por ejemplo, número
de bacterias presentes por mL).
4 El beneficio económico debido al aumento en la cantidad de leche comercializada, no sólo es debido a la implementación de estas 2 medidas, es resultado
de la implementación del conjunto de todas las medidas descritas en el presente documento.
5 Esta cantidad está calculada en base al rendimiento de leche que se tiene por vaca y la cantidad de leche que comerciliazo AGAPLE.
 Inversi Beneficios Retor
Medi Beneficio
da ambiental ón económico no
[US$ [US$/año] [%]
]
Se evita el derrame de 2,300
25,200 L/año de leche (compra
durante el transporte y de tachos)
3 Optimizar el transporte de al disminuir el 4,500
leche y el manejo de consumo de diesel en 22,500 (reducción en el costo de 18
tachos el transporte, se emite (compra transporte)
menor cantidad de de 5
gases de combustión vehículos
durante el transporte pequeños)
de leche.

Se disminuye el 1,200 (reducción del

consumo de energía consumo de energía
eléctrica en 8,550 eléctrica)
kWh/año.
51,000 (2,110) (reducción de las
Se evita la pérdida de (compra pérdidas de leche por mal
4 Reemplazar los tanques 2,800 L de leche debido de 4 funcionamiento de los 5.1
de refrigeración al manipuleo tanques equipos)6
inadecuado. de
refrigeraci
ón de la
leche)
Se evita el derrame de
al menos 19,200 L de 1,400 (reducción de costos
leche/año por mal de mantenimiento y
funcionamiento de los reparación de los equipos)
equipos de
refrigeración.
TOTAL 125,800 48,480 39

6 El beneficio económico proveniente de la disminución de pérdidas están incluidos en dentro los beneficios económicos de la medida 1.

INGENIO AZUCARERO ROBERTO BARBERY PAZ

UNAGRO S.A.
Ubicación: Mineros; Santa Cruz Teléfonos: 591 3 9246044; 591 3 9246051

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: 221,000 US$ • Ahorro en agua de pozo: 2,038,000 m3/zafra
• Reducción de costos: 291,800 • Reducción en consumo de plomo: 600 Kg/zafra (89%)
US$/zafra • Reducción en consumo de NaOH: 15 t/zafra (33%)
• Retorno sobre la inversión: 132% • Reducción en pérdidas de azúcar: 41 t/zafra
• Reducción en DQO en el efluente: 305 t DQO/zafra

INTRODUCCIÓN
Este estudio de caso presenta los resultados de la agroindustrial UNAGRO, ubicado en la población de
implementación de recomendaciones de Producción Mineros del departamento de Santa Cruz.
Más Limpia (PML) propuestas por el CPTS, al Ingenio
Azucarero “Roberto Barbery Paz” (IARBP) del grupo La única recomendación no implementada, referente a
pretratar el efluente antes de descargarlo a las
lagunas de oxidación (en adelante, las lagunas), será
ejecutada
cuando se concluyan los estudios y la situación
Caña
general de la empresa permita disponer de la inversión
de Azúcar
requerida. Adicionalmente, por iniciativa propia, IARBP Ceni
ha generado e implementado otras medidas de PML, Recepción y zas
análisis de la Ene
también incluidas en este documento. caña rgía

Caña cortada
PRODUCCIÓN Cald
Agua de Bagazo
Formol eras
imbibición
Bactericida Molienda
IARBP procesó 860,000 toneladas (t) de caña de
azúcar durante la zafra 2000. Los productos Jugo Hidroli
principales que obtiene son azúcar (82,800 t/zafra) zación
Anhidrido sulfuroso
Depuración
y alcohol (10,000 m3/zafra). Los subproductos que Lechada de CalAlimento
del jugo para anim
obtiene son el bagazo hidrolizado (alimento para Baga
ales
animales) y la levadura seca. El bioabono que produce Jugo cillo
Mixto Filtr Cac
es utilizado para fertilizar sus propios cañaverales. La Flocul
Clarificació ación haza
planta trabaja 24 horas/día durante los 200 días que ante (tambo
n r
dura la zafra. rotato
Vapor Jugo Filtrado rio)
PROCESO (intercamb
iador de Evaporación
calor)
1. FABRICACIÓN DE AZÚCAR la elaboración del bioabono.
Mel
Molienda: Ma ado
sa Cocimiento
La caña, previamente picada por cuchillas giratorias, Coc
ida y
ingresa a una línea de 4 molinos (trapiches), los cristalización
Cristales
cuales constan de cilindros ranurados que al girar Mel Planta
muelen y extraen jugo de la caña. Para optimizar esta Centrif de
aza alcoho
extracción se añade agua de imbibición a la caña ugación
l
molida. Después de pasar por los cuatro trapiches, la Azú
Secado, car
fibra de caña molida (bagazo) es recuperada y enfriado y
utilizada como combustible para las calderas. envasado

Purificación del jugo:

Az
El jugo extraído por los trapiches es bombeado a la úca
torre de sulfitación donde es puesto en contacto con r
gases de dióxido de azufre en contracorriente.
Luego, se añade al jugo lechada de cal para
neutralizarlo.

Clarificación:
Después del tratamiento químico mencionado, el jugo
es calentado a 110°C y luego bombeado a unos
tanques clarificadores de procesamiento continuo,
donde se adiciona floculante para precipitar las
impurezas. El jugo sobrenadante es enviado a
evaporación. Al lodo que sale de estos clarificadores,
conteniendo algo de jugo, se le adiciona bagazo fino
(bagacillo) y se lo envía a un filtro de vacío, tipo
tambor rotatorio provisto de telas metálicas, donde el
jugo se separa por completo de las impurezas
(cachaza). Este jugo es nuevamente filtrado, en un
filtro de malla 100, y se lo envía al proceso de
evaporación. La cachaza es recolectada y utilizada en
 Evaporación:
En esta operación el jugo se concentra en un
evaporador de múltiple efecto, generando, además,
vapor de origen vegetal cuyo condensado se
denomina “condensado vegetal”.
Cocimiento y cristalización:
A medida que el jugo se va concentrando, pasa
progresivamente del estado líquido a un estado en
parte sólido (cristales) y en parte líquido (jarabes
residuales). En esta operación también se genera
vapor vegetal.
Centrifugación y secado:
La centrifugación permite separar los cristales de los
Figura 1. Diagrama de flujo de la producción de
jarabes residuales, siendo estos últimos recirculados
azúcar.
varias veces con el objeto de ayudar a la formación de

cristales. Los jarabes agotados (melazas) son tanques de fermentación donde se añade levadura.
transferidos a la planta de alcohol y el azúcar es
Después de cierto tiempo, el mosto fermentado es
secada, enfriada y envasada.
bombeado a una centrífuga donde la levadura es
2. PRODUCCIÓN DE BAGAZO HIDROLIZADO separada de la fase líquida. Parte de esta levadura es
enviada nuevamente al proceso de fermentación, y la
El bagazo hidrolizado se produce a partir del bagazo
parte restante es sometida a un proceso de secado y
proveniente de la molienda y se emplea como
posteriormente de empaquetado para su venta.
alimento para animales (ganado vacuno,
principalmente). Destilación:
El proceso de hidrólisis consiste en introducir el La fase líquida que se separa en la centrífuga, llamada
bagazo en una cámara de vapor presurizado, donde la “vino”, alimenta a la primera de las dos columnas de
celulosa se hidroliza en dextrosa y pentosa. En una destilación. Como resultado del proceso de destilación
segunda fase, la cámara es rápidamente se obtiene alcohol y un residuo denominado vinaza.
despresurizada lo que permite que el bagazo
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS
aumente de volumen y suavidad haciéndose, de esta
manera, más digerible para el ganado. 1. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO DE LOS LABORATORIOS
3. PRODUCCIÓN DE ALCOHOL Situación anterior:
Recepción: Consumo de 0.79 g de plomo/t caña para el análisis de
sacarosa.
La melaza proveniente de la planta de azúcar, es
pesada y analizada antes de ser almacenada en
tanques.
Fermentación:
En este proceso, el azúcar contenida en la melaza es
transformada en alcohol y dióxido de carbono por
acción de la levadura.
La melaza, a 85°Brix (1°Brix = 1 g de azúcar en 100 g
de solución), es bombeada a una serie de tanques
donde es diluida, primero a 60°Brix y luego a 26°Brix.
Una pequeña parte de este “mosto” es diluido una
tercera vez a 12°Brix para alimentar el tanque de
cultivo de levadura. El resto es enviado a uno de los
 Figura 2. Diagrama de flujo de la producción de alcohol.
Melaza
(85°Bx) Los análisis del contenido de sacarosa en caña, jugos,
Recepción de mieles y jarabes se realizaban utilizando subacetato
Melaza de plomo, para clarificar las muestras, además de
otros reactivos y materiales, demandando un tiempo
Primera dilución
excesivo en toda la operación. Los desechos líquidos y
Acido
(60°Bx) Agu sulfúrico sólidos contaminados con plomo y con los otros
Agua a Nutrientes reactivos, provenientes de estos análisis, eran
Terce Cultivo descargados a las lagunas y al relleno sanitario,
Agua Segunda ra de respectivamente.
dilución dilució levadura
(26°Bx) n (4ºBx) Situación actual:
(12°Bx
Most )
Levadu Consumo de 0.09 g de plomo/t caña, equivalentes a
o
Fermentación ra una reducción de 600 kg de plomo/zafra, con un
ahorro de 26,500 US$/zafra.
Vino
Fermenta El 100% de las muestras de caña y jugos se analiza
do actualmente con un Espectrofotómetro de Infrarrojo
Filtración
Cercano (NIR), inversión de US$ 50,000, que no
requiere de muestras clarificadas, reduciendo el uso
Termoliza de reactivos
Centrifugac do, Secado Levadu
Crema y envasado
ión de ra
Vino Delevurado
levadur
a
Destilación Vinaz Producción
a de Bioabo
Flema Bioabono no

Rectificación Cachaz
a

Alcohol °Bx =Grados Brix

(96°)
y materiales, así como el tiempo empleado en el análisis. De
las muestras de mieles y jarabes, 50% son analizadas con un
nuevo reactivo, denominado “Octapol”, que no contiene
plomo; el restante 50% todavía requiere de sales de plomo.
Estos cambios en la forma de realizar los análisis de
sacarosa han logrado reducir el consumo y la descarga de
plomo en 89%.

Figura 3. Espectrofotómetro NIR.

2. REDUCIR EL CONSUMO DE HIDRÓXIDO DE SODIO (NAOH)
Y DE AGUA EN EL LAVADO DE LOS EVAPORADORES

Situación anterior:
Consumo de 27 L de agua/t caña y 52 g de NaOH/t
caña para el lavado de los evaporadores.
Las operaciones de lavado de los evaporadores se
efectuaban manualmente con cantidades excesivas de
agua y de NaOH. Si bien una parte de las aguas de lavado
de los evaporadores era reciclada, el resto era enviado a
las lagunas. automática. El uso de los hidrojets ha permitido
Situación actual: reducir en 48% el consumo de agua y en 33% el de
hidróxido de sodio en el lavado de los evaporadores.
Consumo de 14 L de agua/t caña, equivalentes a una Como consecuencia, se ha disminuido el volumen de
reducción de 11,000 m3/zafra, y 35 g de NaOH/t caña, agua y la carga de NaOH vertidos a las lagunas.
equivalentes a una reducción de 15 t/zafra, con un
ahorro total de 2,800 US$/zafra. 3. ELIMINAR EL USO DE AGUA EN LA REMOCIÓN DE CENIZAS
DE LAS CALDERAS Y REDUCIR LA DESCARGA DE CENIZAS
Se ha instalado aspersores (hidrojets) en la parte A LAS LAGUNAS Y A LA ATMÓSFERA
superior
Situación anterior:
Consumo de 27 L de agua de condensado vegetal/t
caña, con un contenido de 170 mg de DQO 1/L, en la
limpieza de las calderas.
La remoción de cenizas de las calderas y el lavado de
sus cajas se realizaba empleando agua de
condensado vegetal, proveniente de las ollas de
cocimiento y de los evaporadores, que se recirculaba
entre un tanque de sedimentación y las calderas.
Cuando esta agua contenía demasiada suciedad, era
enviada del tanque de sedimentación a las lagunas.
Esto ocasionaba un incremento en la carga de
sólidos suspendidos y de DQO en las lagunas.
Por otro lado, gran parte de las cenizas generadas por
las calderas, eran emitidas a la atmósfera debido a
que el sistema de depuración de los gases de
combustión, no funcionaba eficientemente.
Situación actual:
Eliminación del uso de agua de condensado vegetal
en el lavado de las calderas y eliminación de la
descarga de DQO y sólidos suspendidos,
provenientes de esta operación, a las lagunas.
Disminución de la descarga de cenizas a la atmósfera.
Se ha eliminado el uso de agua en la limpieza de las
calderas (23,000 m 3/zafra) y su carga de DQO (4 t
DQO/zafra), mediante limpieza en seco. Parte del
agua de condensado vegetal, antes utilizada para el
lavado, se emplea como agua de imbibición (ver
recomendación 6).
Por otro lado, el sistema húmedo de depuración de
gases de combustión ha sido sustituido por 4
separadores inerciales (2 por chimenea) que reducen
en seco las emisiones de cenizas y polvo a la
atmósfera. Las cenizas recuperadas son utilizadas
para relleno y compactación de caminos y para la
preparación de bioabono.
de cada evaporador (inversión de US$ 35,000) que
1
permiten que las operaciones de lavado se realicen DQO, Demanda Química de Oxígeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
oxígeno requerida para oxidar químicamente la materia presente en el
con un menor caudal de agua a alta presión y en agua residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de
forma potasio.
4. MEJORAR PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Y MINIMIZAR
El agua de enfriamiento de los condensadores
FUGAS Y DERRAMES
barométricos, junto con los condensados vegetales de
Situación anterior: las ollas de cocimiento y del último efecto de los
evaporadores, eran enviados al spray pond, a una
Pérdidas de jarabes y mieles equivalentes a 41 t temperatura elevada. Con el objetivo de ayudar a
azúcar/zafra y descarga de 46 t DQO/zafra, a las enfriar estas aguas, se mezclaba con agua fría
lagunas, en la operación de centrifugación. procedente de los dos tanques pulmón de
Existían pérdidas por derrames y fugas de mieles y abastecimiento de la planta. Sin embargo, su aporte a
jarabes, que caían al piso. Estas pérdidas, eran la disminución de la temperatura era poco
descargadas a las lagunas, durante las operaciones significativo, comparado al efecto de enfriamiento
de limpieza. por evaporación del agua en la aspersión; y, como
efecto colateral, solamente diluía la concentración de
DQO en el agua del spray pond, que, en parte, era
recirculada en los condensadores barométricos, y el
resto descargado a las lagunas.
Válvula con fuga
En estas condiciones el rebalse del spray pond
descargado a las lagunas era equivalente a 1.43 m3 de
agua/t de caña, con una DQO de 250 mg/L.
Situación actual:
Batea colectora
Alimentación de 0.06 m3 de agua de pozo/t caña de
los tanques pulmón, equivalente a una reducción
de 877,000 m3/zafra, con un ahorro de 8,800
Colector principal US$/zafra.
Debido a una mejor gestión en el uso de agua,
particularmente la utilización del condensado vegetal
del último efecto del evaporador como agua de
Figura 4. Recuperación de mieles y jarabes por imbibición (ver recomendación 6), se ha logrado que la
fugas en bombas de centrífugas. temperatura del agua que entra al spray pond
disminuya y que éste pueda operar con poca agua de
Situación actual:
enfriamiento proveniente de los tanques pulmón, lo que
Eliminación de las pérdidas de jarabes y mieles y de ha permitido reducir el consumo de agua en 1.02 m 3/t
la descarga de DQO,a las lagunas, con un ahorro de caña.
12,200 US$/zafra.
Esta medida ha permitido que el rebalse actual del
Para recuperar estas pérdidas, mientras se procede a spray pond a las lagunas se reduzca en 1,100,000 m3
la reparación de los puntos de fuga, se ha instalado de agua/zafra (1.28 m3 de agua/t caña).
un colector, consistente en una batea metálica larga
colocada debajo de todas las válvulas de las bombas Asimismo, pese a que la concentración de DQO se ha
de las centrífugas por donde circulan mieles y jarabes. incrementado, de 250 a 400 mg/L, por la reducción del
Los productos recuperados son enviados agua proveniente de los tanques pulmón, la carga
directamente a las ollas de cocimiento para su neta de DQO enviada a las lagunas ha disminuido
reprocesamiento. (ver recomendación 6).
6. RECICLAR EL CONDENSADO DEL ÚLTIMO EFECTO DEL
5. REDUCIR LA ALIMENTACIÓN DE AGUA DE LOS TANQUES EVAPORADOR COMO AGUA DE IMBIBICIÓN
PULMÓN AL “SPRAY POND” (PISCINA DE ENFRIAMIENTO
DE AGUA POR ASPERSIÓN) Situación anterior:
Situación Anterior: Consumo de 0.35 m3 de agua de pozo/t caña para
imbibición.
Alimentación de 1.08 m3 de agua de pozo/t caña de
los tanques pulmón. Como agua de imbibición, se añadía agua fresca de
pozo en una cantidad equivalente al 35% en peso de
caña procesada.
Situación actual: Debido a que la temperatura del agua, a la salida de
las torres de enfriamiento, no era lo suficientemente
Consumo de 0.09 m3 de agua de pozo/t caña, fría para ser recirculada, se la enviaba directamente a
equivalente a una reducción de 223,000 m 3/zafra, con las lagunas requiriéndose de agua fresca de pozo
un ahorro de 2,200 US$/zafra. para el enfriamiento.
El 74% del agua de imbibición ha sido substituido con Situación actual:
agua de condensado vegetal del último efecto del
evaporador. El 26% aún proviene de los pozos. La Consumo de 19 m3 de agua/m3 de alcohol en la planta
sustitución descrita, ha resultado, además, en una de alcohol, equivalente a una reducción de 900,000
reducción del rebalse del spray pond, así como de la m3 de agua/zafra, con un ahorro de 9,000 US$/zafra.
carga de DQO, que se ha reducido en 250 t
Se han instalado dos nuevas torres de enfriamiento, lo
DQO/zafra.
que ha mejorado la eficiencia del proceso de
7. EMPLEAR LA VINAZA Y LA CACHAZA PARA PRODUCCIÓN enfriamiento permitiendo la recirculación de agua. En
DE BIO-ABONO consecuencia, el consumo así como el volumen de
agua enviado a las lagunas se ha reducido en 83%.
Situación anterior:
9. MEDIDAS VARIAS
Rendimiento de los cultivos de caña igual a 50 t
caña/Ha, con un contenido de sacarosa en la caña - El agua empleada para reducir la espuma (agua de
de 11.58%. dilución añadida al producto) en las torres de
sulfitación ha disminuido en un 81% por la
La vinaza era irrigada directamente en los
instalación de aspersores de flujo controlado (3,600
cañaverales como fertilizante. Igualmente, la cachaza
m3/zafra).
era directamente incorporada como abono.
- Se ha separado los efluentes sanitarios de los
Situación actual:
industriales. Antes, ambos eran enviados
Rendimiento de los cultivos de caña igual a 60 t directamente a las lagunas. Ahora, los sanitarios
caña/ha, con un contenido de sacarosa en la caña de van a un pozo ciego. Esta medida evita que
12.44% y un ahorro de 230,000 US$/zafra. coliformes fecales ingresen en las lagunas
contaminando las aguas que, luego de ser
Con la cachaza y la vinaza se produce un fertilizante tratadas, son utilizadas para riego.
de suelos denominado compost o bio-abono.
- Los ambientes en varias áreas de producción han
El proceso se lleva a cabo al aire libre en un terreno mejorado, en cuanto a iluminación y calidad de
de superficie de 6 hectáreas (ha). La degradación pisos, facilitando la detección de fugas y derrames
para obtener compost toma un tiempo aproximado que eran inadvertidos anteriormente.
de 2 meses, período durante el cual el material es
removido constantemente y la humedad requerida es BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
mantenida mediante irrigación con vinaza.
Se ha logrado reducciones importantes en el consumo
Se ha comprobado un incremento del 20% en la global de agua de pozo (reducción del consumo
producción de caña por hectárea y el contenido de específico de agua de 2.37 m3/t caña o 2,038,000
sacarosa en la caña ha alcanzado un valor de m3/zafra), y en insumos (hidróxido de sodio y
12.44%, el más alto registrado históricamente. subacetato de plomo), así como en el caudal del
efluente y en la carga contaminante enviada a las
8. MEJORAR EL PROCESO DE ENFRIAMIENTO DE AGUA EN
lagunas.
LA PLANTA DE ALCOHOL
Además de estos logros ambientales, se han logrado
Situación anterior:
ahorros económicos que permiten un 132% de retorno
Consumo de 109 m3 de agua/m3 de alcohol en la de las inversiones realizadas. Los resultados
planta de alcohol. obtenidos se resumen en las Tablas 1 y 2.
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta según indicadores antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.

Medida de Porcent
Indicador de Ant Despu Reducci aje
PML
desempeño es és ón Reducci
implementa
ón
da
1. Eliminar la descarga de Descarga de
plomo de los laboratorios. Plomo [g Pb/t 0.79 0.09 0.7 89
caña] %

Consumo de 52 35 17 33
2. Reducir el consumo de NaOH [g/t
hidroxido de sodio (NaOH) y %
caña]
de agua en el lavado de los
evaporadores. Consumo de
27 14 13 48
agua [L/t
caña] %

3. Eliminar el uso de agua en la Descarga

agua [L/t 27 0 27 10
remoción de cenizas de las
calderas y reducir la descarga caña] 0%
de cenizas a las lagunas y a la DQO al
atmósfera. efluente 4.6 0 4.6 10
[g/t caña] 0%

4. Mejorar prácticas de Pérdidas de mieles y

jarabes [g azúcar/t 48 0 48 10
mantenimiento y minimizar 0%
fugas y derrames, en la caña]
operación de centrifugación. Reducción de
DQO [g/t 53 0 53 10
caña] 0%

5. Reducir la alimentación de Rebalse de

agua de los tanques pulmón los tanques 1.08 0.06 1.02 94
al “spray pond’. pulmón [m3/t %
caña]
Consumo de agua de
pozo para imbibición 0.35 0.09 0.26 74
6. Reciclar el condensado del
[m3/t caña] %
último efecto del evaporador
como agua de imbibición.
DQO en spray
357 67 290 81
pond [g DQO/t
caña] %

7. Emplear la vinaza y la Descarga de vinaza No No

determin 0 determin 10
cachaza para producción de y cachaza como
bio-abono. desecho ado ado 0%

8. Mejorar el proceso de
Consumo de agua de
enfriamiento de agua en la 109 19 90 83
pozo [m3/m3
planta de alcohol. alcohol] %

9. Medidas varias Consumo

5.2 1.0 4.2 81
– Disminución del agua agua [L/t
caña] %
para control de espuma.
– Separación de Eliminación de coliformes
efluentes sanitarios e fecales y descarga de DQO
industriales. de los sanitarios a las 5.4 0 5.4 10
lagunas (180 personas) 0%
[t DQO/zafra]
Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos.

Benefici Retorn
Inversi
Medida de PML implementada Beneficio ambiental o o de la
ón
económi inversi
[US$
co ón
]
[US$/zafr
a]
1. Eliminar la descarga de plomo Reducción de 600 kg de
50,000 26,50 53%
de los laboratorios. plomo/zafra en descargas a 0
lagunas y suelo.
2. Reducir el consumo de hidróxido
Reducción de 15 t de NaOH/zafra
de sodio (NaOH) y de agua en el 35,000 2,800 8%
y 11,000 m3 de agua/zafra.
lavado de los evaporadores.

3. Eliminar el uso de agua en la

remoción de cenizas de las calderas Reducción de 23,000 m 3 de
y reducir la descarga de cenizas a las agua/zafra y 4 t de DQO/zafra 12,000 230 2%
lagunas y a la atmósfera. en el efluente.

4. Mejorar prácticas de Reducción de pérdidas de

mantenimiento y minimizar fugas y mieles y jarabes, equivalentes a
7,000 12,20 174%
derrames, en la operación de 41 t de azúcar/zafra y reducción
0
centrifugación. de 46 t de DQO/zafra en el
efluente.
5. Reducir la alimentación de los Reducción de 877,000 m3 de
tanques pulmón al “spray pond”. agua/zafra. Ninguna 8,800 -
-
6. Reciclar el condensado del último Reducción 223,000 m3 de agua
efecto del evaporador como agua de de pozo/zafra y de 250 t de 5,000 2,200 44%
imbibición. DQO/zafra en el spray pond.

7. Emplear la vinaza y la cabeza para

producción de bio-abono. Mejoramiento de cultivos. 78,000 230,0 295%
00
8. Mejorar el proceso de enfriamiento Reducción de 900,000 m3 de
30,000 9,000 30%
de agua en la planta de alcohol. agua/zafra.

9. Medidas varias
Reducción de 3,600 m 3 de
– Disminución del agua para control 1,000 40 3.6%
de agua/zafra.
espuma.
Eliminación de coliformes
– Separación de efluentes sanitarios fecales. Reducción de 5.4 t de No
3,000
de los industriales. DQO/zafra en el efluente. Cuantifica -
do -
TOTALES 221,000 291,8 132%
00

INGENIO AZUCARERO GUABIRÁ S.A.

Ubicación: Montero; Santa Cruz Teléfonos: 591 3 9220225; 591 3 9220284

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: 1,718,000 US$ • Ahorro en agua: 1,740,000 m3/zafra (59%)
• Reducción de costos: 527,000 • Reducción en descarga orgánica: 3,600 t DQO/zafra (34%)
US$/año • Reducción en descarga de plomo: 126 kg/zafra (100%)
• Retorno sobre la inversión: 31%
 30 Estudios de Caso de empresas a la vanguardia de la PML

INTRODUCCIÓN clarificadores de procesamiento en continuo, desde

los cuales es enviado a un filtro de tambor rotatorio
Este estudio de caso presenta los resultados provisto de telas metálicas, separando así por
obtenidos al implementar 8 recomendaciones de completo las impurezas (cachaza) del jugo.
Producción Más Limpia (PML) propuestas por el
CPTS al ingenio azucarero GUABIRÁ S.A., ubicado Evaporación:
en el departamento de Santa Cruz. Es importante En esta operación, se concentra el jugo eliminando el
destacar que, adicionalmente, el personal técnico de la contenido de agua en un vaporizador de cuatro
empresa formuló otras recomendaciones que efectos.
también fueron implementadas por la empresa, y
que se incluyen en el presente documento. Cocimiento y cristalización:
PRODUCCIÓN A medida que el jugo se va concentrando, pasa
progresivamente del estado líquido a un estado en
GUABIRÁ S.A. procesa un promedio de 5,200
parte sólido (cristales) y en parte líquido (jarabes
toneladas
residuales).
(t) de caña al día, durante 170 días al año (tiempo que
dura la zafra), para producir azúcar y alcohol. La Centrifugación y secado:
empresa emplea alrededor de 800 obreros en época
de zafra y 400 el resto del año. La centrifugación permite separar los cristales de los
jarabes residuales, siendo estos últimos recirculados
PROCESO varias veces con el objeto de ayudar a la formación de
1. FABRICACIÓN DE AZÚCAR
cristales. Los jarabes agotados (melaza) son transferidos
a la planta de alcohol.
Molienda:
2. FABRICACIÓN DE ALCOHOL
La caña, previamente picada por cuchillas, pasa por
un primer molino (trapiche), que consta de tres Recepción:
cilindros ranurados que, al girar, muelen y extraen el La melaza proveniente de la planta de azúcar, es
jugo de la caña. Este jugo es recolectado en un pesada y analizada antes de ser almacenada en
colector de jugo de primera presión y el bagazo (o tanques.
caña molida) pasa a un difusor.
Fermentación:
Extracción:
En este proceso el azúcar es transformada en alcohol
El difusor es un largo túnel dentro del cual avanza un y gas carbónico por acción de la levadura. Para ello,
transportador que lleva un colchón de bagazo de las melazas, a 85 °Brix (1 °Brix = 1g de azúcar en 100
espesor uniforme. Un flujo de agua, que circula a
g de solución), son bombeadas a dos tanques
contracorriente por el difusor, lava el bagazo y le extrae
consecutivos donde son diluidas, primero a 60°Brix y
la sacarosa que todavía contiene. Una vez que el
luego a 26°Brix. Este “mosto” es enviado luego a dos
bagazo sale del difusor, pasa por un segundo molino
diferentes procesos: una parte (en pequeña
para terminar de extraer la sacarosa. Este bagazo, es
proporción) va a una tercera dilución (12°Brix) para la
utilizado como combustible en las calderas.
alimentación del tanque de cultivo de levadura y, la
Purificación del jugo: otra, va a uno de los 6 tanques de fermentación.

El jugo extraído por los trapiches y por el difusor es Después de cierto tiempo, el mosto fermentado es
bombeado a una torre de sulfitación donde es puesto bombeado a una centrífuga donde la levadura es
en contacto con gases de dióxido de azufre. Estos separada de la fase líquida. Parte de esta levadura es
gases provienen de un horno en el que se quema enviada nuevamente al proceso de fermentación, y el
azufre a una razón que depende de la calidad y volumen restante es sometido a un proceso de secado
cantidad de jugo a sulfitar. Luego, el jugo es tratado y posteriormente empaquetado para su venta.
con lechada de cal.
Destilación:
Clarificación:
La fase líquida separada en la centrífuga, llamada
Después del tratamiento químico mencionado, el jugo, “vino”, alimenta a la primera de las dos columnas de
calentado a 100°C, es bombeado a los tanques destilación. Como resultado del proceso de destilación
se obtiene el alcohol y un residuo o subproducto
denominado vinaza.
3. PRODUCCIÓN DE FERTILIZANTE
Solamente parte de la cachaza generada en la filtración

Con la cachaza y las cenizas del bagazo quemado en

las calderas, la empresa, por propia iniciativa y con
una inversión inicial de 650,000 US$, produce un
fertilizante denominado compost o bio-abono. El
proceso se lleva a cabo al aire libre en una superficie
de 10 hectáreas. La degradación biológica de los
componentes toma un tiempo aproximado de 2 meses
hasta obtener el compost deseado. Durante este
tiempo, la materia es removida periódicamente y la
humedad requerida se mantiene irrigándola con
vinaza mediante bombas.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS

1. REDUCIR EL CONSUMO DE AGUA

Situación anterior:
GUABIRÁ consumía en las plantas de azúcar y de
alcohol, aproximadamente 3.34 m3 de agua/t de caña.
Este consumo excesivo de agua tenía influencia
directa en la eficiencia del tratamiento de las aguas
residuales en sus lagunas de oxidación, debido a los
grandes caudales que se descargaban en ellas.
Situación actual:
Mediante la implementación de un programa de
manejo de consumo de agua, que comprendió,
además, el montaje de todo un sistema de reciclaje
de agua, GUABIRÁ logró disminuir el consumo de
agua en
1.96 m3/t de caña (1,740,000 m3 de agua por zafra).
2. REDUCIR LA DESCARGA DE VINAZA

Situación anterior:
Parte de la vinaza producida en la destilación del
alcohol era destinada a la humidificación del bio-
abono. El volumen restante (735 m 3 /día) era
descargado directamente a las lagunas de oxidación.
Situación actual:
GUABIRÁ utiliza más vinaza en la producción de bio-
abono y de tal manera ha logrado reducir a 640 m 3/día
el volumen de vinaza que se descarta como desecho.
Por otro lado, si bien no se ha logrado eliminar por
completo la descarga de vinaza a las lagunas de
oxidación, se han hecho modificaciones a las lagunas,
que han permitido disponer de una laguna para recibir
la vinaza, exclusivamente.
3. ELIMINAR LA DESCARGA DE CACHAZA

Situación anterior:

70
 1
DQO, Demanda Química de Oxígeno: Medida cuantitativa de la cantidad de
del jugo de caña era destinada a la producción oxígeno requerida para oxidar químicamente la materia presente en el
del bio- abono. agua residual utilizando como oxidantes el dicromato o el permanganato de
potasio.
Situación actual:
Todo el volumen de cachaza generado es
utilizado en la producción del bio-abono, evitando
así una descarga de 160 m3/día de este sub-
producto a las lagunas de oxidación.
4. MEJORAR PRÁCTICAS DE MANTENIMIENTO Y
MINIMIZAR FUGAS Y DERRAMES DE JUGOS
AZUCARADOS

Situación anterior:
Por concepto de fugas y derrames de jugos
azucarados, GUABIRÁ descargaba al efluente 300
kg DQO/día (DQO, Demanda Química de
Oxígeno1.
Situación actual:
Debido a la mejora en prácticas de
mantenimiento se ha logrado controlar las fugas
y derrames, con lo que la carga contaminante
originada por éstos se ha reducido
significativamente.
5. ELIMINAR LA DESCARGA DE PLOMO

Situación anterior:
Para el análisis de sacarosa en los jugos
extraídos de la caña, se utilizaba subacetato de
plomo, lo que generaba una descarga de
alrededor de 126 kg de plomo por época de zafra.
Una parte del plomo era desechada como sólido
y la otra era incorporada al efluente de la planta.
Situación actual:
Se ha sustituido por completo el subacetato de
plomo en los análisis de sacarosa por un agente
químico denominado ABC, lo que ha eliminado
las descargas de plomo tanto como desecho
sólido, como en el efluente.
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML

Los resultados obtenidos con las medidas de

PML se detallan en la Tabla 1.
Como se puede observar, se consiguieron
reducciones notables en el consumo de agua,
en la descarga de aguas residuales a las lagunas
y en la carga contaminante contenida en el
efluente de la planta.
La Tabla 2 muestra el detalle de las inversiones No solamente el impacto económico es considerable,
realizadas según las medidas implementadas, así como sino también el aspecto ambiental. Todo ello ha
los ahorros anuales y retornos que se percibieron contribuido a construir una imagen intachable de la
debido a ellas. empresa, impacto intangible que si bien no puede ser
medido en términos monetarios, cualitativamente es alto.

Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta según

indicadores antes y después de implementar
las recomendaciones de PML.

Indicador de desempeño Antes Des

Consumo de agua
3.34 1
[m3/t caña procesada]

Descarga de DQO (sin vinaza)

3.7
[kg DQO/t caña procesada]

Descarga de DQO (solo vinaza)

8.3
[kg DQO/t caña procesada]

Descarga de DQO (total)

12.0
[kg DQO/t caña procesada]

Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios

económicos, inversiones y retornos

Recomendación Beneficio ambiental

Reducir el consumo de – Reducción en el consumo total de

agua agua, de 1,740,000 m3/zafra (59%).

Eliminar descarga de
vinaza a las lagunas

Eliminar descarga – Reducción en la descarga orgánica,

de cachaza a las de 3,600 t DQO/zafra (34%).
lagunas

Mejorar prácticas de
mantenimiento y – Reducción en las descargas de
minimizar fugas y plomo, de 126 kg/zafra (100%).
derrames
Eliminar la descarga
de plomo

TOT
AL
 EMBOTELLADORAS UNIDAS “EMBOL” S.A.
(Cochabamba)
Ubicación: Av. Elias Meneses s/n Piñami; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4263000; 591 4 4260170

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: 11,300 US$ • Ahorro en agua: 35,000 m3/año (28%)
• Reducción de costos: 17,000 US$/año • Ahorro en carbón activado granular: 454 kg/año (16%)
• Retorno sobre la inversión: 150% • Reducción en pérdidas de azúcar: 5,300 kg/año (8%)
• Reducción en carga orgánica: 6,150 kg de dbo/año

INTRODUCCIÓN € Preparación del producto terminado. Consiste en

añadir gas carbónico al jarabe final disuelto en agua
Este estudio de caso presenta los resultados tratada.
obtenidos al implementar seis de las medidas de
Producción Más Limpia (PML) propuestas por el € Embotellado de la bebida preparada en una de las
CPTS a la planta embotelladora de bebidas dos líneas de llenado de la planta.
gaseosas “EMBOL S.A.”, ubicada en Cochabamba.
€ Todas las botellas son lavadas antes de proceder a
PRODUCCIÓN su llenado. Este proceso se lleva a cabo en
máquinas lavadoras que utilizan soluciones de soda
La planta tiene una capacidad para embotellar un
cáustica.
promedio de 2,230 m3 de bebida por mes en envases
retornables (vidrio y plástico) y no retornables (PET), El siguiente diagrama de flujo describe el proceso.
de diferentes volúmenes.
PROCESO

El proceso de producción es el siguiente:

€ Bombeo de agua cruda de los pozos a los tanques
de almacenamiento donde se le adiciona cloro.
€ Tratamiento del agua cruda con hipoclorito de calcio,
lechada de cal y sulfato ferroso. Esta mezcla pasa
por un filtro de arena, para remover partículas
coaguladas, y luego por un filtro de carbón
activado granular (GAC), para remover el cloro.
El agua destinada a las calderas y al enjuague
final del proceso de lavado de botellas es, además,
ablandada con una resina de intercambio iónico, la
que se regenera periódicamente con salmuera
(solución de agua y sal).
€ Preparación del “jarabe simple”. Consiste en disolver
azúcar en agua tratada, solución a la que se añade
carbón activado en polvo, para eliminar impurezas
del azúcar, y que luego es removido al pasar el
jarabe simple a través de un filtro de velas.
€ Preparación del “jarabe final”. Consiste en añadir al
jarabe simple el “concentrado” del sabor requerido.
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Debido a este esfuerzo, las pérdidas de agua por
fugas han sido virtualmente eliminadas.
1. OPTIMIZAR EL FUNCIONAMIENTO DE LA LAVADORA DE
BOTELLAS 4. REDUCIR LA DESCARGA DE PRODUCTOS CONCENTRADOS
AL EFLUENTE FINAL DE LA PLANTA
Situación anterior:
Situación anterior:
Durante el lavado de botellas, se producía un
excesivo arrastre de soda cáustica hacia los tanques Todas las mermas de jarabe no utilizado en el
que contenían el agua de enjuague, lo que también proceso, productos fuera de especificaciones y aquellos
contribuía al excesivo consumo de agua que fue devueltos a la planta, eran vertidos directamente al
detectado. drenaje.

Situación actual: Situación actual:

Se redujo la contaminación del agua de enjuague Estos residuos se recolectan y son utilizados, por
mediante la instalación de “sopladores” de aire que terceros, como alimento para animales.
reducen la cantidad de solución que se adhiere a las 5. REDUCIR PÉRDIDAS DE JARABE
botellas cuando éstas salen del último baño de soda
cáustica. Situación anterior:

Se disminuyó también el consumo de agua de El procedimiento de toma de muestras de jarabe, para

enjuague instalando en la lavadora un dispositivo de su control de calidad, producía el desperdicio de una
control de flujo de agua (válvula solenoide), que cierra cantidad considerable del mismo.
el ingreso de agua cuando se detiene la operación de Por otro lado, no se lograba drenar completamente el
la lavadora. Se ha instalado, además, un flujómetro jarabe remanente en la tubería que lo transporta.
para controlar el uso de agua blanda.
Situación actual:
2. OPTIMIZAR EL USO DE AGUA EN EL LAVADO DEL FILTRO
DE VELAS Se disminuyó la cantidad de jarabe destinada a las
muestras y se instalaron dispositivos de drenaje, a fin
Situación anterior: de minimizar la cantidad de jarabe que queda
El consumo de agua en el lavado del filtro de velas, atrapado en la tubería. Estos sistemas de drenaje
donde se remueve el carbón activado y las impurezas utilizan un émbolo que, desplazado con aire
del jarabe simple, era excesivo. Esto se debía al comprimido a través de la tubería, empuja las mermas
tiempo preestablecido, demasiado largo, para hacer de jarabe, incluso aquella parte que queda adherida a
circular el agua a través del filtro y al frecuente olvido las paredes de la tubería.
de los operadores de cerrar la llave de paso. 6. REDUCIR EL CONSUMO DE CARBÓN ACTIVADO EN EL
Situación actual: TRATAMIENTO DE AGUA

Un estudio sobre el contenido de azúcar y carbón, en Situación anterior:

estas aguas residuales, permitió establecer el tiempo La regeneración del carbón activado granular (GAC)
óptimo de lavado, inferior al preestablecido estaba limitada, tanto por la baja temperatura del
originalmente, reduciendo, por lo tanto, el consumo de vapor que se podía inyectar, como por la corta
agua. Además, se instaló un temporizador (timer), con duración del ciclo de tratamiento, debido a la baja
válvula solenoide, para no sobrepasar el tiempo resistencia térmica de la resina epoxi que cubría el
óptimo. material de fabricación de los tanques (acero al
3. REPARAR FUGAS DE AGUA carbono). Debido a este ciclo de regeneración
incompleta, no era posible incrementar la vida útil del
Situación anterior: GAC, lo que obligaba a reemplazar este material con
una frecuencia mayor de la necesaria.
Existían varias fugas de agua en las instalaciones de
la planta. Situación actual:
Situación actual: La resina epóxica fue reemplazada por una de mayor
resistencia térmica, que permite el uso de vapor a
EMBOL ha iniciado un programa de inspecciones
mayor temperatura para regenerar el GAC,
para identificar y reparar fugas de agua, en forma
consiguiendo así alargar su vida útil.
inmediata.
BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML • Reducción en la inversión de la planta de
tratamiento: 117,000 US$
Los resultados obtenidos se detallan en la Tabla 1.
Como se puede observar, se consiguieron • Reducción en sus costos de operación:
reducciones en el consumo de agua y carbón activado 20,000 US$/año
granular, así como una disminución en las descargas En la Tabla 2 se presentan los costos de
contaminantes al drenaje. implementación, los ahorros, los retornos de la
El impacto económico es considerable, no sólo por el inversión y los beneficios ambientales asociados a
uso más eficiente de materias primas e insumos, sino las medidas de PML presentados en este estudio de
también porque se redujo el costo de construcción y caso.
de operación de la futura planta de tratamiento de
aguas residuales. Tabla 1. Mejoras en el desempeño de la planta según
indicadores antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.
Indicador de desempeño Antes de Después de
PML PML
Consumo de agua
4.7 3.4
[m3/m3 de bebida]

Consumo de GAC
107 90
[g/m3 de bebida]

Pérdidas de azúcar (*)

2.5 2.3
[kg azúcar/m3 de bebida]

(*) Equivalente a una carga orgánica de 6,150 kg de DBO/año

(”DBO5” Demanda Biológica de Oxígeno: cantidad de oxígeno
requerida para la degradación biológica de materia orgánica
contenida en un líquido).

Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos,

inversiones y retornos.

Práctica de PML Beneficio ambiental

- Reducción en el consumo de agua, de

35,000 m3/año (28% del consumo total de
la planta), con la consecuente reducción
Medidas para reducir de descargas al efluente.
el consumo de agua - Reducción en el consumo de sal utilizada
y de sal para la regeneración de las resinas, de
7,300 kg/año (23% del consumo total).
- Reducción en las descargas de sal al
efluente.

Medidas para reducir - Reducción en pérdidas de azúcar de

pérdidas de azúcar 5,300 kg/año (8% del consumo total).

Medidas para - Reducción en el consumo de GAC, de

reducir el consumo 454 kg/año (16% del consumo total).
de GAC
TOT
AL
CERVECERIA TAQUIÑA S.A. (COCHABAMBA)
Ubicación: Av. Centenario final; Cochabamba Teléfonos: 591 4 4287500

IMPLEMENTACIÓN DE LAS RECOMENDACIONES DE PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA

RESULTADOS ECONÓMICOS RESULTADOS AMBIENTALES
• Inversión: 145,200 US$ • Ahorro en agua: 198,400 M3/año (43%)
• Reducción de Costos: 92,900 US$/Año • Ahorro en gas natural: 12,170 MPC/año (11.6%)
• Retorno Sobre la Inversión: 64% • Ahorro en energía eléctrica: 80,600 kWh/año (2.1%)
• Ahorro en lubricante de Cadenas: 1,200 kg/año (10%)
• Reducción de DBO5: 680 kg/año (6%)
• Reducción de sólidos Suspendidos (Hot Trub): 1.240
kg/año (6%)

INTRODUCCIÓN Mal Arr

ta oz
Este estudio de caso presenta los resultados Basura,polvo Basura,
Recepc Recepc
obtenidos en la Cervecería Taquiña S.A., ubicada en , bolsas
ión ión
polvo,
bolsas
la ciudad de Cochabamba, al implementar las medidas Almac Almac
enaje enaje
de Producción Más Limpia (PML) propuestas por el Polvo de Polvo
malta, Molie Molie de
CPTS y otras generadas por iniciativa propia de la piedrecillas nda nda arro
Arroz molido cillo
empresa. Las recomendaciones aún no ejecutadas, Malta molida
Cocimiento de
se encuentran en etapa de evaluación de su Agua, Vapor
Macer
adjun
Agua, Vap
factibilidad técnica y económica. ación or
tos

PRODUCCIÓN Agua, Vapor Filtració Bor

n del ra
mosto
Para el año 2001, Taquiña tenía planificado producir
Lúpulo
310,000 hectolitros de cerveza (HLc): 84% en Acido
Cocimi
botellas, 14% en latas y 2% en barriles. Trabaja con fosfórico Mostoento
caliente
Sulfato Ho
111 empleados, 350 días al año, 24 h por día. Las de calcio
Clarificación
t
Tr Silo de
marcas de cerveza que produce, algunas de ellas de (Tanque ub
Borra A la
Whirpool)
exportación, son: Export, Pilsener, Ducal, Imperial, venta
Mosto caliente
Premium, Negrita y Maltín. Enfriam
mos
iento CO2
to
Según el diagrama de flujo descrito en la Figura 1, el Mosto Levadura

proceso se lleva a cabo mediante un moderno sistema CO2*,

frío
CO2Recuperación de
Fermen
central de computadoras que controla los parámetros Aire
tación
CO2
Levadura
y ejecuta las operaciones de producción. Cerveza fermentada

Maduración TratamientoLevadura de
RECOMENDACIONES IMPLEMENTADAS Leva Leva desc
Cerveza madurada dura dura arte
Tierras
1. CREAR UN PROGRAMA GENERAL DE AHORRO DE AGUA Tierras infusorias
Filtracióninfusorias
PVP Regener
PV
Y DE ENERGÍA TÉRMICA PP P** ación
Cerveza PVPP**
Situación anterior: Linea filtrada Envas
Lav Solución
de ado cáustica
ado (0.5%)
Se consumía 15 HL de agua/HLc, y 262 MJ/HLc. Bote
Ag
llas
ua Cerveza
Lata
Situación actual: s
Vap
or envasada
Barr
iles
*Se compra cuando **PVPP = Polivinil
Con las medidas descritas a continuación y la
Figura 1. Fabricación de cerveza en Taquina.
no se
CO dispone de
2 recuperado
fermen
polipirrolidona
concienciación del personal, que forman parte de un del proceso de
tación
programa general de ahorro de agua y energía, se ha
logrado reducir los consumos a: 8.6 HL de agua/HLc, y fugas que existían.
231.7 MJ/HLc.
1.1 MEDIR EL CONSUMO DE AGUA
Situación anterior:
La planta se abastece de agua del río Taquiña, de
algunas vertientes y de una laguna de
almacenamiento. No se efectuaba mediciones
sistemáticas ni se tenía programas de reducción
del consumo de agua, estimado en 15 HL de
agua/HLc, durante el diagnóstico de PML.
Situación actual:
Como paso inicial en la creación del programa general
de ahorro de agua, se adquirió un medidor de agua
para cada una de las secciones de: elaboración
(maceración, cocimiento, filtración del mosto y
clarificación), filtración, y calderos; y dos para
envasado (uno para agua esterilizada y otro para
agua tratada no esterilizada). Las mediciones por
sección permiten, en forma continua y sistemática,
evaluar y mejorar los indicadores de consumo de
agua.
1.2. OPTIMIZAR EL USO DE AGUA Y ENERGÍA EN LA
LAVADORA DE BOTELLAS

Situación anterior:
La operación de la lavadora era manual. El caudal de
entrada de agua se regulaba por simple observación
del caudal de salida en los chisguetes del enjuague
final de las botellas, demandando del operario una
atención constante. La mala orientación de los
chisguetes y las constantes paradas de la línea,
durante las que no se interrumpía el flujo de agua,
ocasionaban su consumo excesivo.
Situación actual:
La lavadora se ha equipado con una serie de
elementos de control automático, como: tres válvulas
moduladoras de vapor; una válvula reguladora de
presión, un sistema de aire comprimido y accesorios.
La válvula magnética, vieja y deteriorada, que
regulaba el paso del agua de entrada, ha sido
sustituida con válvulas controladoras que, cuando se
detiene la línea cierran automáticamente el paso de
agua a la lavadora de botellas. Los chisguetes han sido
reorientados, por lo que el consumo de agua es
menor.
1.3 O PTIMIZAREL USO DE AGUA Y ENERGÍA EN LA
PASTEURIZADORA

Situación anterior:
Los consumos de agua y energía en la pasteurizadora
eran excesivos, debido a los numerosos rebalses y
Situación actual:
Se ha instalado un cerebro automático que
controla los flujos de agua, la entrada de vapor,
la presión y la temperatura de los baños,
mediante un sistema de válvulas moduladoras,
manómetros y filtros de vapor. Para ahorrar
energía en el calentamiento inicial de la
pasteurizadora, se ha instalado una
electroválvula que inyecta vapor directamente a
las cámaras. Las mejoras también incluyen la
buena orientación de los chisguetes de agua lo
que además evita el intercambio de calor entre
las diferentes secciones térmicas de la
pasteurizadora.
1.4 INSTALAR UN SISTEMA DE ESTERILIZACIÓN DE
AGUA CON LUZ ULTRAVIOLETA (UV)

Situación anterior:
Se utilizaba excesivas cantidades de vapor y
agua caliente en la limpieza y desinfección de
los equipos de las secciones de cocimiento,
filtración, maduración y envasado.

Figura 2. Sistema de purificación de agua por

radiación UV.
Situación actual: Situación actual:
Se ha instalado lámparas de luz ultravioleta para Se ha dividido la línea en circuitos independientes, de
esterilizar el agua: 60 m3/h en la sección de tal manera que las cadenas de transporte pueden ser
elaboración; 90 m3/h en la sección de filtrado y 30 detenidas por áreas. Se ha instalado, en toda la línea,
m3/h en la sección de envasado, lo que permite un sistema de suministro de lubricante, dotado de un
disminuir el consumo de energía térmica y agua temporizador, que detiene la alimentación del
utilizados para este fin. lubricante durante tres minutos, después de cada dos
2. REDUCIR LOS SÓLIDOS SUSPENDIDOS (SS) Y LA
minutos de operación. Igualmente, cuando se detiene
la línea, el suministro por áreas se interrumpe,
DEMANDA BIOQUÍMICA DE OXÍGENO (DBO5)1 EN EL
EFLUENTE DE LA SECCIÓN DE ELABORACIÓN
automáticamente. El consumo de lubricante bajó a 37
g/HLc.
Situación anterior:
4. INSTALAR MEDIDORES DE CONSUMO DE ENERGÍA Y
Al cabo de cada programa de cocimiento (equivalente POTENCIA ELÉCTRICA
a un promedio de 19 cocimientos), se descargaba al
Situación anterior:
efluente, alrededor de 110 kg de turbio caliente (hot
trub) provenientes del whirlpool (sedimentador de No existía un control del consumo de energía eléctrica
flujo tangencial), con 20% de sólidos y 0.11 kg por áreas y equipos. El consumo era de 11.9
DBO5/kg turbio. La descarga de la sección de kWh/HLc.
elaboración era de 62 g SS/HLc y 34 g DBO5/HLc.
Situación actual:
Situación actual:
El índice de consumo de energía ha permanecido casi
Una vez concluido un programa de cocimiento, el “hot constante (11.94 kWh/HLc), pese a que se han
trub” (8,250 kg/año), procedente del whirlpool, es incorporado nuevos equipos (lámparas UV, enfriador
bombeado al silo de borra y es utilizado como de fermentadores, bombas) y luminarias, que
alimento para animales. Con esta medida, se ha consumen en total 0.3 kWh/HLc. La instalación de
reducido a 58 g SS/HLc y a 32 g DBO 5/HLc del medidores de potencia y energía, en varios equipos y
efluente de la sección de elaboración. sectores, todos ellos conectados a un sistema
computarizado, ha permitido evaluar en forma
3. INTERRUMPIR EL SUMINISTRO DE LUBRICANTE CUANDO permanente el consumo de energía, optimizándolo.
LA CADENA DE TRANSPORTE , EN ALGÚN SECTOR, HA Sin estas medidas de control, el consumo habría
SIDO DETENIDA subido a: 11.9+0.3 = 12.2 kWh/HLc.
Situación anterior: BENEFICIOS DE LA PRÁCTICA DE PML
Algunos circuitos de lubricación de cadenas (sección La empresa consiguió reducciones importantes en el
de envasado) cubrían áreas excesivamente grandes consumo global de agua (43%) y gas natural (11.6%).
y, por lo tanto, varias de las salidas de lubricación,
La reducción en el caudal del efluente y en la carga
diseñadas para operar continuamente, no podían ser
contaminante (DBO 5 y SS), determinará un ahorro
cerradas cuando sus respectivas cadenas eran
(20,000 US$/año) en los costos de operación de la
detenidas. El lubricante de cadenas, cuyo consumo
planta de tratamiento que la empresa tiene planificado
era de 41 g/HLc, contribuye a la carga de
instalar.
contaminación de las aguas residuales, además de
tener un costo relativamente alto (3 US$/litro). Además de estos logros ambientales, se han
alcanzado ahorros económicos que permiten un 64%
de retorno de las inversiones realizadas.
Los resultados obtenidos se resumen en las Tablas 1 y 2.

1. .
Tabla 1. Mejoras en el desempeño de Taquiña según indicadores antes y después de implementar las
recomendaciones de PML.

Indicador de desempeño* Ante Después Reducción %

s Reducción

Consumo de agua [HL agua/HLc] 15 8.6 6.4 43%

Consumo de gas natural [MJ/HLc] 262. 231.7 30.3 11.6%

0
Descarga de SS en el efluente de
la sección de elaboración [g/HLc] 62 58 4 6%

Descarga de DBO en efluente de

la sección de elaboración 34 32 2 6%
[g/HLc]
Consumo de lubricante en área
de envasado [g lubricante/HLc] 41 37 4 10%

Consumo de energía eléctrica 12.2 11.94 0.26 2.1%

[kWh/HLc] 0**
* HLc = hectolitro de cerveza
** Ver recomendación 4

Tabla 2. Beneficios ambientales, beneficios económicos, inversiones y retornos.

Benefici
Inversi Retor
Recomendación Beneficio ambiental o
ón no
económi
[US$ [%]
co
]
[US$/añ
o]
1. Crear un programa general de
ahorro de agua y de energía
térmica.
20,000
1.1 Medir el consumo de agua. Ahorro en el consumo de 198,400 63,500
8,450
1.2 Optimizar el uso de agua y m3 agua/año (43%) y en el consumo (agua)
103
energía en la lavadora de de gas natural de 12, 170 mcp/año o 7,150 +
botellas. 30 MJ/HLc 20,70
46,500
1.3 Optimizar el uso de agua y (11.6%). 0
energía en la pasteurizadora. (energía
1.4 Instalar un sistema de )
esterilización de agua con luz
UV.
2. Reducir los SS y la DBO 5 en
Reducción de 1,240 kg SS/año (6%) y
el efluente de la sección de 3,100 150 4.8
680 kg DBO5/año (6%) del efluente.
elaboración.

3. Interrumpir el suministro
de lubricante cuando la Reducción de 1,200 kg de lubricante
10,000 3,700 37
cadena de transporte, en algún de cadena/año (10%).
sector, ha sido detenida.

4. Instalar medidores de Reducción de 80,600 kWh/año en

50,000 4,850 9.7
consumo de energía y potencia consumo de energía eléctrica (2.1%).
eléctrica.
TOTAL 145,200 92,90 64
0