MANUAL DE MINIMIZACION, TRATAMIENTO Y

DISPOSICION

Concepto de Manejo de Residuos Peligrosos e

Industriales para el Giro

Metalmecánica
(hierro y acero)

Comisión Ambiental Metropolitana

en Colaboración con:

Sociedad Alemana de Cooperación Técnica (GTZ)

TÜV ARGE-MEX

Marzo de 1997
 Agradecimientos

Agradecemos la valiosa colaboración de las siguientes empresas del giro de la

industria metalmecánica, sin las cuales no hubiera sido posible la elaboración del
presente manual:
• Alttra, S.A. de C.V.
• Aceros América, S.A. de C.V.
• Alcomex, S.A. de C.V.
• Amortiguadores Gabriel de México, S.A. de C.V.
• Barrenas de Acero y Aguces, S.A. de C.V.
• Calibración de Aceros, S.A. de C.V.
• Cleaver-Brooks, S.A. de C.V.
• Diseño Industrial y Fabricación, S.A. de C.V.
• Estampados Troqueles y Embutidos, S.A. de C.V.
• Fundición de Fierro y Metales, S.A. de C.V.
• Industrias Mass, S.A. de C.V.
• Industrias Valle Sosa, S.A. de C.V.
• Lara Victor Manuel, S.A. de C.V.
• Manufacturas Caysa, S.A. de C.V.
• Maquinaria y Equipo Gleason, S.A. de C.V.
• Masoneilan International, S.A. de C.V.
• Mecánica Falk, S.A. de C.V.
• Metales Gontier, S.A. de C.V.
• Mexicana de Partes Automotrices, S.A. de C.V.
• Modelos de Alta Producción, S.A. de C.V.
• Modelos Meneses, S.A. de C.V.
• Productos especializados de acero, S.A. de C.V.
• Productos Maquinados de México, S.A. de C.V.
• Resortes de Acero de Alta Producción, S.A. de C.V.
• Resortes Mecánicos Barnes, S.A. de C.V.

I
• Tanques de Acero Trinity, S.A. de C.V.
• Weber de México, S.A. de C.V.
• Yale de México, S.A. de C.V.

También agradecemos la invaluable cooperación de los participantes inscritos

dentro del “Seminario sobre Conceptos Empresariales para el Manejo y
Minimización de Residuos Industriales”, por continuar participando en la
realización de las visitas técnicas a las industrias y en la elaboración de los
reportes que forman parte del presente manual.

Se agradece especialmente la colaboración de SIEMENS, por la donación de

equipo de protección personal para los técnicos que realizaron las visitas
industriales.

Asimismo, hacemos patente nuestro agradecimiento a las siguientes

instituciones públicas, educativas y de investigación, así como cámaras
industriales que apoyaron decididamente los trabajos para la integración de los
manuales a través de sus distinguidos representantes y colaboradores:
• PROCURADURIA FEDERAL DE PROTECCION AL AMBIENTE
• INSTITUTO NACIONAL DE ECOLOGIA
• CENTRO NACIONAL DE INVESTIGACION Y CAPACITACION AMBIENTAL
• SECRETARIA DE ECOLOGIA DEL ESTADO DE MEXICO
• LABORATORIO DE QUIMICA ANALITICA AMBIENTAL, U.N.A.M.
• UNIVERSIDAD AUTONOMA METROPOLITANA AZCAPOTZALCO
• CONFEDERACION NACIONAL DE CAMARAS INDUSTRIALES
• CAMARA NACIONAL DE LA INDUSTRIA DE LA TRANSFORMACION
• ASOCIACION NACIONAL DE LA INDUSTRIA QUIMICA, A.C.
• DIRECCION GENERAL DE CONSTRUCCION Y OPERACION HIDRAULICAS
DEL DISTRITO FEDERAL
• DIRECCION GENERAL DE OBRAS PUBLICAS DEL DISTRITO FEDERAL
• LABORATORIO DE BACTERIOLOGIA Y FISICOQUIMICA DEL DISTRITO
FEDERAL

II
Indice

1. DATOS ESTATÍSTICOS DEL GIRO DE LA INDUSTRIA METALMECÁNICA 1

2. DEFINICIÓN DE LAS EMPRESAS QUE SE CARACTERIZAN COMO

INDUSTRIA METALMECÁNICA DE HIERRO Y ACERO 4

3. BASES LEGALES PARA EL MANEJO DE RESIDUOS PELIGROSOS 5

4. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS PRINCIPALES PROCESOS Y LOS TIPOS

DE RESIDUOS GENERADOS 8

4.1. Almacén de recepción 10

4.2. Proceso de Metalmecánica 11

4.2.1. Separar, cortar 11
4.2.2. Forjar 13
4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar 14
4.2.4. Esmerilar, pulir 17
4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar 18
4.2.6. Soldar 19
4.2.7. Recocer, templar, cementar 19

4.3. Acabado de superficie 20

4.3.1. Desengrasar, lavar 20
4.3.2. Fosfatizado 21
4.3.3. Pintar, laquear 22
4.3.4. Acabado de galvanoplastía 23
4.3.5. Tratamiento de aguas residuales 23
4.3.6. Almacén de residuos 24

5. RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MÁS IMPORTANTES 26

6. MEDIDAS PARA EVITAR LA GENERACIÓN DE RESIDUOS 30

6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas mexicanas 31

6.2. Propuestas para otras medidas 40

6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir su generación 44

6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la generación de residuos 45
6.4.1. Proceso Metalmecánico 45
[Link]. Requisitos relativos a las herramientas 45
[Link]. Procesos de tratamiento térmico 48

III
 [Link]. Aceites refrigerantes 50

6.5. Métodos de preparación de superficies 56

6.5.1. Desengrasado 56
6.5.2. Enjuague 58
6.5.3. Ahorro de agua de enjuague 59
6.5.4. Fosfatizado 60

6.6. Esmaltado y laqueado 61

6.6.1. Tipos de materiales 61
6.6.2. Métodos de aplicación 62
6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte 69

6.7. Otras medidas 69

7. RECICLAJE/REUSO 70

8. MANEJO Y DISPOSICIÓN FINAL DE RESIDUOS INEVITABLES 72

8.1. Almacenamiento interno 72

8.2. Señalamiento 77

8.3. Transporte 78

8.4. Alternativas de manejo de residuos 79

9. CONTACTOS PARA MÁS INFORMACIÓN 89

10. BIBLIOGRAFÍA 91

IV
INDICE DE TABLAS Y FIGURAS

TABLA 1. CLASIFICACIÓN POR TAMAÑO DE EMPRESAS DE ACUERDO AL NÚMERO DE

EMPLEADOS SEGÚN SECOFI 1
TABLA 2: RAMAS BAJO EL SUBSECTOR 38 (LA TABLA NO HACE DIFERENCIA DE
ACUERDO AL METAL TRABAJADO): 1
TABLA 3: NÚMERO DE EMPRESAS REGISTRADAS DEL GIRO METALMECANICO
ENTRE 1990 Y 1996 A NIVEL NACIONAL 3
FIGURA 1: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE METALMECÁNICA DE
HIERRO Y ACERO 9
TABLA 4: RESIDUOS GENERADOS EN EL ALMACEN DE ENTRADA 11
TABLA 5: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL SEPARAR Y CORTAR 13
TABLA 6: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FORJAR 13
FIGURA 2: FACTORES QUE INFLUYEN SOBRE EL RESULTADO DE PRODUCCIÓN 15
TABLA 7: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL TORNAR, TALADRAR Y FRESAR 16
TABLA 8: RESIDUOS GENERADOS AL ESMERILAR Y PULIR 17
TABLA 9: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PLEGAR, ROLAR, PRENSAR, TROQUELAR
Y ESTIRAR 18
TABLA 10: RESIDUOS GENERADOS AL SOLDAR 19
TABLA 11: RESIDUOS GENERADOS AL RECOCER, TEMPLAR Y CEMENTAR 20
TABLA 12: RESIDUOS GENERADOS AL LAVAR Y DESENGRASAR 21
TABLA 13: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL FOSFATAR 22
TABLA 14: RESIDUOS QUE SE GENERAN AL PINTAR Y ESMALTAR 23
TABLA 15: RESIDUOS GENERADOS POR EL TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES 24
TABLA 16: RESIDUOS QUE PUEDEN GENERARSE EN EL ALMACEN DE RESIDUOS 25
FIGURA 3: REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE LOS FLUJOS DE MATERIAL EN LA
INDUSTRIA METALMECÁNICA. 25
TABLA 17: RESUMEN DE LOS TIPOS DE RESIDUOS MAS IMPORTANTES QUE GENERA
LA INDUSTRIA METALMECANICA 26
TABLA 18. GENERACIÓN DE RESIDUOS POR ÁREA 32
TABLA 19. RESIDUOS REPORTADOS CON MAYOR FRECUENCIA 32
TABLA 20. MANEJO DE RESIDUOS GENERADOS EN EL GIRO METALMECÁNICO. 33
FIGURA 4. MANEJO DE RESIDUOS 33
TABLA 21. CANTIDADES DE RESIDUOS RECICLADOS EXTERNAMENTE 34
FIGURA 5. RECICLAJE EXTERNO 35
FIGURA 6. INCINERACIÓN DE RESIDUOS (24.2 TON/A) 36
FIGURA 7. REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DEL PROCESO DE NITRURACIÓN POR
CARBONIZACIÓN. 50

V
TABLA. 22: CAUSAS QUE PROVOCAN UN ELEVADO CONSUMO DE ACEITES Y LAS
MEDIDAS PARA ELIMINARLAS 51
FIGURA 8: MECANISMOS BÁSICOS DE SEPARACIÓN DE EMULSIONES 56
FIGURA 9: PANORAMA DE LOS MÉTODOS DE APLICACIÓN 63
FIGURA 10: COEFICIENTES DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 64
FIGURA 11: EVOLUCIÓN DE LOS COSTOS DE INVERSIÓN AL MEJORAR EL
COEFICIENTE DE RENDIMIENTO DE APLICACIÓN 65
TABLA 23: CUADRO SINOPTICO DE LOS METODOS DE PINTADO 66
FIGURA 12: TRAYECTO DE LAS PARTÍCULAS DE PINTURA CON DIFERENTES
MÉTODOS DE PINTADO 68
TABLA 24. TIPO DE RESIDUOS GENERADOS EN LAS EMPRESAS DE METAL-
MECÁNICA 80

VI
Prólogo
En el ámbito nacional, la protección al ambiente representa uno de los mayores
retos del presente. En el caso de la Zona Metropolitana de la Ciudad de México,
la protección ambiental es especialmente importante por concentrar aquella la
mayor densidad de población a escala mundial y por contar con la planta
industrial más importante del país. La industria está consciente de esto y se
inclina en forma activa y preventiva hacia la protección del ambiente. En este
marco, una de las áreas que causa cada vez más problemas en el Valle de
México y a la que hasta ahora no se le ha prestado la debida atención, es la del
manejo de residuos, y en especial de los Residuos Industriales Peligrosos.

Como instrumento más importante y efectivo para iniciar un manejo de residuos

adecuado, se ha desarrollado el “Concepto Empresarial de Manejo de
Residuos”, cuyo objetivo primordial es optimizar el manejo interno de los
residuos en la empresa y al mismo tiempo reducir los costos por concepto de
tratamiento y disposición final.

Considerando lo anterior, la Comisión Ambiental Metropolitana presenta este

“Manual de Minimización, Tratamiento y Disposición de los Residuos Industriales
y Peligrosos generados por la Industria Metalmecánica (hierro y acero)”, que
constituye un logro importante de los trabajos realizados en el marco de la
colaboración técnica entre los gobiernos de México y Alemania. Es claro que
este manual no substituye el trabajo intensivo que se requiere para el desarrollo
de un concepto empresarial específico; únicamente pretende ser un instrumento
que respalde los esfuerzos en materia de manejo integral de residuos que han
venido realizando el sector industrial y las instituciones de gobierno involucradas,
ofreciendo una orientación clara sobre medidas específicas para prevenir,
minimizar, reusar y tratar correcta y adecuada mente los residuos que genera la
industria metalmecánica.

Por lo tanto, en este manual para el giro industrial de la Metalmecánica se

presentan medidas para prevenir, minimizar y disponer los residuos. Se

VII
establecen las bases para que las empresas puedan incidir de forma
independiente y favorable sobre la problemática ambiental.

El manual proporciona información a las empresas que trabajan el hierro y el

acero, presentando un panorama de las alternativas tecnológicas que
actualmente existen, permitiéndoles a través de estos conocimientos y en
colaboración con las autoridades, asociaciones y empresas que confinan y
aprovechan residuos, elaborar e instrumentar soluciones integrales para
prevenir, minimizar o en su caso, disponer adecuadamente los volúmenes de
residuos generados.

De igual manera, el personal que colabora con de las autoridades y asociaciones

reciben mediante este concepto por rama industrial, un instrumento de trabajo
que les permite dar asesorías y elaborar estrategias de solución.

La base de este manual de manejo de residuos por giro para las empresas que
trabajan el hierro y acero está constituida por la información recabada a través
de la visita a 24 empresas y la evaluación de los 21 conceptos empresariales de
manejo de residuos, elaborados por expertos mexicanos capacitados en esta
área. La evaluación de estos conceptos empresariales de manejo de residuos se
realizó bajo los siguientes aspectos:

• los insumos y procedimientos utilizados,

• las materias residuales y los residuos generados,

• el reuso/reciclaje o la disposición actuales de estas materias residuales y

residuos, y

• las medidas a corto, mediano y largo plazo que se puedan tomar para mejorar
la situación respecto a los materiales residuales y residuos.

Con base en la información específica relativa para la Zona Metropolitana de la

Ciudad de México, y considerando la bibliografía y la información más reciente
que existe sobre este giro, se elaboró el presente “Manual de Minimización,
Tratamiento y Disposición para las empresas Metalmecánicas de hierro y acero”,

VIII
que está enfocado en las necesidades de la industria de la Zona Metropolitana
de la Ciudad de México.

IX
1. Datos estadísticos del giro de la Industria Metalmecánica
Como marco de referencia, se indican a continuación algunos datos estadísticos
del giro mencionado que está clasificado según SECOFI bajo el subsector 38,
dentro del cual se distinguen 13 diferentes ramas industriales que se presentan
con sus datos generales. El Subsector 38, de Productos metálicos, maquinaria y
equipo, incluye instrumentos quirúrgicos y de precisión.

A nivel nacional existen 46,246 empresas bajo el Subsector 38 ( INEGI, 1994) ,

las que pueden separarse en Micro, Pequeñas, Medianas y Grandes, de acuerdo
a la siguiente tabla correspondientes al Estado de México y Distrito Federal. Se
concentran en esta área aproximadamente el 24% de las empresas
correspondientes a este giro.

Tabla 1. Clasificación por tamaño de empresas de acuerdo al número de empleados según

SECOFI
Número de empresas
Tamaño de la Número de empleados A nivel Nacional Estado de México Distrito Federal
empresa (según SECOFI)
Micro 1- 15 40,928 4,507 4,592
Pequeña 16 - 100 3715 569 840
Mediana 101 - 250 793 170 117
Grande > 251 810 113 85
TOTAL 46,246 5359 5634

El Subsector 38 engloba empresas que manufacturan o procesan metales como

el cobre, zinc, hierro, acero, latón,

Tabla 2. Ramas bajo el Subsector 38 (La tabla no hace diferencia de acuerdo al metal
trabajado)1:
Subsector Características Número de Número de Número de
38 empresas a empresas en empresas en
nivel nacional el Estado de el Distrito
México Federal
Rama 3811 Fundición y moldeo de piezas metálicas, 1049 164 151
ferrosas y no ferrosas
Rama 3812 Fabricación de estructuras metálicas, 29347 3186 2160
tanques y calderas industriales, incluyendo
trabajos de herrería
Rama 3813 Fabricación y reparación de muebles 1031 146 264
metálicos
Rama 3814 Fabricación de otros productos metálicos; no 4225 612 1009
incluye maquinaria y equipo

1
Fuente: XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad. 1994,
INEGI
1
Subsector Características Número de Número de Número de
38 empresas a empresas en empresas en
nivel nacional el Estado de el Distrito
México Federal
Rama 3821 Fabricación, reparación y/o ensamble de 824 102 231
maquinaria y equipo para fines específicos,
con o sin motor eléctrico integrado. Incluye
maquinaria agrícola
Rama 3822 Fabricación, reparación y/o ensamble de 5145 559 799
maquinaria y equipo para fines específicos,
con o sin motor eléctrico integrado. Incluye
armado.
Rama Fabricación y/o ensamble de máquinas de 87 3 7
3823* oficina, cálculo y procesamiento informático
Rama 3831 Fabricación y/o ensamble de maquinaria, 1408 193 330
equipo y accesorios eléctricos, inclusive para
la generación de energía eléctrica

Rama Fabricación y/o ensamble de equipo 535 42 84

3832* electrónico de radio, televisión,
comunicaciones y de uso médico
Rama 3833 Fabricación y/o ensamble de aparatos y 247 43 53
accesorios de uso doméstico, excluye los
electrónicos
Rama 3841 Industria automotriz 1401 231 273
Rama 3842 Fabricación, reparación y/o ensamble de 171 32 28
equipo de transporte y sus partes, excluye
automóviles y camiones
Rama 3850 Fabricación, reparación y/o ensamble de 776 46 245
instrumentos y equipo de precisión; incluye
instrumental quirúrgico, excluye los
electrónicos
Total: 46,246 5,359 5,634
* No se visitó este tipo de industria

Cabe destacar que la situación económica del país influye también en el giro
metalmecánico, por lo cual en la actualidad el número de empresas registradas
ha variado.

Por tamaño de empresa, la empresa Pequeña fue la más afectada (comparando

el registro de diciembre de 1991 con abril de 1996).

2
Tabla 3. Número de empresas registradas del giro metalmecánico entre 1990 y 1996 a nivel nacional2
Microempresas
Estrato Industrial 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Abril
Minerales no metálicos 4916 5123 5107 4966 4584 4602 4563
Metálica básica 942 960 952 898 839 765 770
Productos metálicos 16536 17709 17904 17324 16988 15917 15852
Maquinaria y equipo no eléctrico 4633 4752 4591 4441 4375 4084 4026
Maquinaria y aparatos eléctricos 1856 1901 1835 1766 1653 1510 1494
Equipo de transporte 1119 1196 1201 1195 1167 1097 1078
Total 30,002 31,641 31,590 24,726 29,606 27,975 27,783

Industria pequeña
Estrato Industrial 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Abril
Minerales no metálicos 994 1037 1031 964 752 755 758
Metálica básica 398 410 382 336 305 280 295
Productos metálicos 2984 3085 2978 2699 2595 2290 2365
Maquinaria y equipo no eléctrico 818 801 745 645 657 556 573
Maquinaria y aparatos eléctricos 701 690 671 625 613 566 548
Equipo de transporte 381 406 418 382 369 330 324
Total 6,276 6,929 6,225 5,621 5,291 4,777 4,863

Industria mediana
Estrato Industrial 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Abril
Minerales no metálicos 123 123 125 124 103 100 117
Metálica básica 69 69 52 50 58 54 55
Productos metálicos 393 410 374 351 376 290 316
Maquinaria y equipo no eléctrico 103 123 106 102 96 92 100
Maquinaria y aparatos eléctricos 212 222 219 195 192 187 205
Equipo de transporte 80 82 96 106 115 124 127
Total 980 1,029 972 928 940 847 920

Industria grande
Estrato Industrial 1990 1991 1992 1993 1994 1995 1996
Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Diciembre Abril
Minerales no metálicos 123 124 116 105 86 89 88
Metálica básica 54 53 44 43 46 49 50
Productos metálicos 219 223 202 178 169 153 168
Maquinaria y equipo no eléctrico 59 52 52 40 47 47 49
Maquinaria y aparatos eléctricos 355 354 352 358 368 383 398
Equipo de transporte 141 154 155 149 161 157 168
Total 951 960 921 873 877 878 921

{2 Fuente: Dirección General de la Micro, Pequeña, Mediana y Grandes Empresas y de Desarrollo Regional, con datos del IMSS. SECOFI

3
2. Definición de las empresas que se caracterizan como
industria Metalmecánica de hierro y acero
Las empresas contempladas para la elaboración del Manual del giro industrial
de la Metalmecánica, transforman la materia prima de hierro y acero en piezas
mediante procesos mecánicos, con o sin el arranque de virutas, cambiando su
forma geométrica. En muchas empresas sigue posteriormente un acabado de la
superficie de las piezas. El número de trabajadores de las empresas visitadas
varía entre diez y varios centenares de trabajadores técnicos.

Las ramas de producción de la industria metalmecánica incluyen, por ejemplo, la

fabricación y ensamble de maquinaria y equipos, industria automotriz y
autopartes, fabricación de aparatos eléctricos, embalajes, aparatos y accesorios
de uso doméstico y bienes de consumo así como herrajes.

Los insumos son, además de las materias primas de hierro y acero, los
materiales auxiliares correspondientes que deben ser aptos para los
requerimientos propios del proceso respectivo. Como ejemplo, cabe mencionar
la diversidad de aceites y emulsiones especiales.

Los pasos del proceso productivo en las empresas incluyen:

Forjar, separar, cortar, tornear, taladrar, fresar, cepillar, esmerilar, pulir, plegar,
rolar, prensar, estampar, estirar, soldar, recocer, templar, cementar,
desengrasar, lavar, fosfatar, pintar, laquear.

En el presente manual no se describen los procesos de galvanoplastía, pues

son objeto de un manual específico porque los procesos de galvanoplastía
ocupan un lugar propio dentro del manejo de residuos; por lo tanto, se pasa por
alto en este momento aunque varias de las empresas que se visitaron en el
marco de la elaboración de este manual, operan su propio departamento o
sección de galvanoplastía.

4
3. Bases legales para el manejo de residuos peligrosos
De acuerdo a la definición de la Ley General del Equilibrio Ecológico y
Protección al Ambiente (LGEEyPA, Art. 3, Fracciones XXVI y XXVII), los
residuos se definen como cualquier material, generado en procesos de
extracción, obtención, transformación, producción, consumo, utilización, control
o tratamiento, cuyas características no permitan utilizarlo nuevamente en el
proceso del que proviene. Esta normativa también los prescribe como aquellos
residuos en cualquier estado físico que por sus características corrosivas,
reactivas, explosivas, tóxicas, inflamables y biológicas, puedan causar algún
peligro para el equilibrio ecológico o el ambiente.

La regulación relevante para el generador de residuos se presenta en una lista,

aunque debido a que por el momento las regulaciones ambientales se
encuentran en activa revisión y complementación, no se cuenta con una
integración completa. Principalmente se menciona la Norma Oficial Mexicana,
NOM-052-ECOL/1993, “que establece las características de los residuos
peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente”. La versión actual de esta Norma Oficial
Mexicana está siendo revisada, puesto que, entre otros motivos, su
interpretación resulta difícil para el generador de residuos. La lista no incluye la
gran cantidad de nuevas normas que comprenden los requisitos para el
transporte de sustancias y residuos peligrosos (véase el capítulo sobre
transporte).

Las Leyes, Reglamentos y Normas más importantes se mencionan a

continuación:

• Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente (1988)

• Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (1988)

• Ley Federal de Derechos en materia de Agua (1996)

• Ley de Aguas Nacionales (1994)

5
• Reglamento para la Prevención y Control de la Contaminación de Aguas
(1988)

• Reglamento de la Ley de Aguas Nacionales (1994)

La Ley General del Equilibrio Ecológico y Protección al Ambiente impone,

al generador de residuos, solo requisitos muy generales. Sin embargo con las
reformas y adiciones de diciembre de 1996 se hace especialmente énfasis en el
reforzamiento de actividades en el ámbito de minimización y reciclaje.

El Reglamento en Materia de Residuos Peligrosos (Artículo 8) es la

regulación principal, que impone los requisitos que las empresas de
metalmecánica deben considerar. Sin embargo, los requisitos específicos se
presentan al nivel de Normas Oficiales Mexicanas.

El Reglamento establece la obligación del generador de residuos peligrosos

para darles una disposición final adecuada, así como su clasificación correcta. A
nivel nacional, la Secretaría del Medio Ambiente, Recursos Naturales y Pesca, a
través del Instituto Nacional de Ecología, es la autoridad federal en materia de
los residuos peligrosos, especialmente para las autorizaciones correspondientes
al manejo de residuos peligrosos incluyendo los trámites administrativos y
legales necesarios.

Normas oficiales mexicanas (NOM) en materia de residuos peligrosos y

transporte

NOM-043-ECOL-1993: Que establece los niveles máximos permisibles de

emisión a la atmósfera de partículas sólidas provenientes de fuentes fijas.

NOM-051-ECOL-1993: que establece el nivel máximo permisible en peso de

azufre, en el combustible líquido gasóleo industrial que se consuma por las
fuentes fijas en la Zona Metropolitana de la Ciudad de México.

6
NOM-001- ECOL- 1996 que establece los límites máximos permisibles de
contaminantes en las descargas de aguas residuales en aguas y bienes
nacionales

NOM-052-ECOL/1993: Que establece las características de los residuos

peligrosos, el listado de los mismos y los límites que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-053-ECOL/1993: que establece el procedimiento para llevar a cabo la

prueba de extracción para determinar los constituyentes que hacen a un residuo
peligroso por su toxicidad al ambiente.

NOM-054-ECOL/1993: Que establece el procedimiento para determinar la

incompatibilidad entre dos o más de los residuos considerados como peligrosos
por la Norma Oficial Mexicana NOM-052-ECOL/1993:

NOM-002-SCT2-1994: Listado de las sustancias y materiales peligrosos más

usualmente transportados.

NOM-003-SCT2-1994: Características de las etiquetas de envases y embalajes

destinados al transporte de materiales y residuos peligrosos.

NOM-004-SCT2-1994: Sistema de identificación de unidades destinadas al

transporte terrestre de materiales y residuos peligrosos.

NOM-005-SCT2-1994: Información de emergencia para el transporte terrestre

de sustancias, materiales y residuos peligrosos.

NOM-006-SCT2-1994: Aspectos básicos para la revisión ocular diaria de la

unidad destinada al autotransporte de materiales y residuos peligrosos.

NOM-007-SCT2-1994: Marcado de envases y embalajes destinados al

transporte de sustancias y residuos peligrosos.

NOM-009-SCT2-1994: Compatibilidad para el almacenamiento y transporte de

sustancias, materiales y residuos peligrosos.

7
Algunas de las regulaciones no competen directamente a la industria
metalmecánica, por lo que a continuación se enlistan brevemente los requisitos
más importantes a considerar:

El número de los tipos de residuos es considerable en las empresas

contempladas; sin embargo sólo algunos son relevantes con respecto a los
volúmenes generados. Estos incluyen a los aceites lubricantes gastados y de
enfriamiento de todo tipo así como todos los residuos metálicos contaminados
(la mayoría de éstos son virutas), polvos metálicos y lodos provenientes de las
diferentes operaciones de recubrimiento de superficies y residuos provenientes
del pintado y el laqueado.

En cuatro tablas de los Anexos de la NOM-052-ECOL/1993 (Anexos 2 y 3,

Tabla 1 y 2, respectivamente; Anexo 4, Tablas 3 y 4), se presentan los residuos
peligrosos que ya han sido caracterizados y que por lo tanto no requieren
análisis CRETIB. Se incluye el Código CRETIB y el Número INE
correspondiente. El diagrama de flujo en el anexo 1, proporciona las directrices
para el procedimiento de identificación de residuos peligrosos.

En el Anexo 5 (Tablas 5, 6 y 7), se establecen para 53 residuos las

características de sus lixiviados, que los hacen peligrosos por su toxicidad al
ambiente, si se rebasa los valores límites permitidos.

4. Breve descripción de los principales procesos y los tipos

de residuos generados
En las 24 visitas a las empresas Metalmecánicas ubicadas en el Valle de
México se encontraron los procesos empleados y los residuos generados. Se
considera que las empresas que se visitaron, forman un panorama
representativo de la industria Metalmecánica de hierro y acero del Valle de
México.
Sin embargo, es posible que en este manual no se describan todos los procesos
utilizados por la industria metalmecánica.

8
Para aclarar las dudas que surjan durante la lectura de este manual enfocado
en el giro metalmecánico, pueden contactarse las dependencias e instituciones
mencionadas en el anexo.
Una mejor idea global, se presenta continuación, en la que se estructuran de
manera esquemática los procesos generales de las diferentes fases individuales
del proceso de metalmecánica de hierro y acero (fig. 1):

Almacén de recepción
Materias primas
Materiales auxiliares

È
Proceso de
Separar, cortar, forjar, tornear, taladrar, fresar, cepillar, esmerilar,
pulir, plegar, rolar, prensar, estampar, estirar, soldar

È
Tratamiento de superficie
Recocer, templar, cementar, desengrasar,
lavar, fosfatizar, pintar, esmaltar

È
Almacén de residuos
Residuos peligrosos

Residuos industriales o municipales

Figura 1. Representación esquemática del proceso de metalmecánica de hierro y acero

El almacén de recepción, como área de traslado para los materiales, es

relativamente insignificante por lo que se refiere al manejo interno de residuos,
por lo menos en los casos de las empresas visitadas. De máxima importancia es
el área del tratamiento mecánico con sus múltiples procesos que generan
residuos. El recubrimiento de superficie es también menos importante, puesto
que por un lado, no se realiza en todas las empresas y por otro, frecuentemente
existe como unidad de operación o empresa independiente.

9
El almacén de residuos, siendo un área de traslado que no genera residuos, es
también de menor importancia. Esto sin embargo, no significa que a esta área
de almacenamiento no deba prestarse atención especial, ya que debe ser
operada adecuadamente por razones de protección al medio ambiente y es
importante también, por motivos logísticos para el manejo interno de residuos
dentro de la empresa, enfocado a reducir costos; por lo que debe existir un
conocimiento exacto de su estructura, ubicación, manejo y movimiento de
residuos.

A continuación se describen detalladamente las diferentes áreas de producción

con los tipos de residuos que genera cada una.

4.1. Almacén de recepción

En el área de almacén de las empresas se encuentran los insumos necesarios
para la fabricación de los productos como por ejemplo, el hierro y acero, así
como los materiales auxiliares de producción como aceites, pinturas, químicos,
herramientas, etc.

Los materiales residuales o residuos generados en esta área son principalmente

materiales de embalaje, envases vacíos (tal vez impregnados con restos del
material contenido), así como materiales auxiliares de producción que ya no se
necesitan o que ya caducaron. De estos materiales muchas veces se compran
cantidades en exceso, que posteriormente no se necesitan a consecuencia de
una modificación o un cambio en la producción. Su almacenamiento reduce el
espacio aprovechable, siendo potencialmente residuos peligrosos. Por lo tanto,
es importante la comunicación constante entre las áreas de Producción y de
Compras para acordar la disponibilidad de materias primas y lograr, en el mejor
de los casos, una producción just in time.

Son muy escasos los insumos y materiales de producción que se entregan en

envases retornables, así como el uso posterior de los materiales de embalaje.
En principio pueden reconocerse tendencias hacia una intensificación del uso de

10
envases retornables, pero su uso podría incrementarse aún considerablemente
en un futuro.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el almacén de

recepción, así como los términos utilizados en las empresas para
caracterizarlos.

Tabla 4. Residuos generados en el almacén de entrada

Material de empaque y Bolsas de empaque de plástico y papel,

embalaje de materia prima Material de empaque de flejes,
Material de empaque de materia prima, Papel y
cartón, Tambores metálicos y plásticos,
Material de empaque de plástico y papel
impregnado de aceites o materia prima (de
sustancias químicas del área e galvanoplastía,
del área de pulido etc..)

4.2. Proceso de Metalmecánica

4.2.1. Separar, cortar

Al separar o cortar hierro y acero, a las piezas se les da una forma burda,
adecuada para su transformación posterior. Los diferentes métodos se
distinguen entre:

La separación que consiste en cortar y aplastar el material mediante tijeras

o troqueladoras. Este procedimiento se usa principalmente para láminas, rollos
de lámina o bloques. Al troquelar, si se usa material de mayores diámetros,
pueden aplicarse aceites y grasas para disminuir la fricción. Generalmente, los
residuos metálicos generados por el corte o troquelado se impregnan muy poco
de aceite o grasas, así que pueden volver a ser aprovechados en fundidoras. En
caso de que los residuos estuvieran muy contaminados por aceite y no
cumplieran con los criterios de admisión a fundidoras, deberían emplearse
aceites o grasas de menor viscosidad para reducir la fricción entre el material y
la herramienta.

11
Separación en seco mediante muelas tronzadoras. Este método se utiliza
para cortar barras, perfiles y tubos a las medidas respectivas. Los residuos
correspondientes consisten en partículas de hierro u óxido ferroso mezclado con
el material de la muela tronzadora. Como sustancia aglutinante para éstos
métodos se usan frecuentemente resinas fenólicas; al separar, un porcentaje del
aglutinante se transforma en residuo.

El tipo del aglutinante y su toxicidad debe considerarse al disponer los residuos.

Los residuos presentan un porcentaje variado de metal en forma de óxido que
no puede reciclarse/reusarse inmediatamente, y en la mayoría de los casos se
deposita en un confinamiento controlado.

Separación en seco mediante cortado autógeno. Esta forma de separación,

comparable a una soldadura con exceso de oxígeno, se usa la mayoría de las
veces en láminas y bloques de mayor espesor. Los residuos se generan en
forma metálica y oxidada y pueden ser reciclados/reusados junto con aquellos
del corte.

Separación húmeda mediante muelas tronzadoras o sierras, empleando

aceites lubricantes de enfriamiento (refrigerantes), como por ejemplo
emulsiones o aceites. Este método se usa muy frecuentemente para darles la
medida requerida a barras, perfiles o tubos con precisión y sin maltratar el
material. Las máquinas separadoras deberían equiparse con una protección
contra salpicaduras o una tapa removible para reducir las pérdidas de
emulsiones o aceites. Los residuos metálicos generados en el proceso de
separación, en su mayoría finas partículas ferrosas, se encuentran impregnados
por las emulsiones o aceites utilizados y son difícilmente reciclables/reusables
en la forma en que se generan. El alto contenido de aceite, al fundirlos por
ejemplo en una fundidora, llevaría a molestias considerables a causa del humo
y, por lo tanto, a una carga para el medio ambiente. Por consiguiente, el
material debe si es factible, desengrasarse primero por medio de una centrífuga
o prensa antes de ser aprovechado o reciclado.

12
A continuación se presentan los residuos generados en los procesos de separar
y cortar, así como las denominaciones usadas para ellos en las empresas:

Tabla 5. Residuos que se generan al separar y cortar

Aceite lubricante gastado Aceite lubricante gastado

Aceite gastado de corte y Aceite de corte gastado
enfriamiento
Materiales de trabajo ,Aserrín impregnado con aceite gastado,
impregnados de aceite Estopas impregnadas con aceite, trapos
impregnados de aceite y guantes de lona o
carnaza
Polvos Polvos de cortadora
Residuos de metal Chatarra de acero, Desperdicio de acero,
Rebaba de metal, Rebaba y chatarra de hierro
gris, Rebaba y chatarra de acero al carbón
ASTM-36, Recortes de lámina de acero calibre
14 rolada en caliente, rebaba de diversos
metales

4.2.2. Forjar
Para dar la forma inicial a las piezas de acero que habrán de cumplir con
exigencias mecánicas mayores (por ejemplo partes del mecanismo de traslación
de automóviles, herramientas), se usa el forjado, principalmente el denominado
estampa. En esta transformación en caliente se utilizan herramientas huecas. Al
forjar, se le da la forma, dependiendo de la forma inicial y la forma final de la
pieza, mediante un ensanchamiento, subiendo o bajando el material
desplazado. Para el forjado a estampa exacto y de menor desgaste de las
herramientas conviene un procedimiento a escala, se logran formas intermedias
recalcando, extruyendo, laminando o doblando el material.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de

forjado así como también los términos o conceptos usados en las empresas:

Tabla 6. Residuos que se generan al forjar

13
Polvos metálicos Polvos provenientes de la máquina de forjado
Residuos de metal Viruta proveniente del forjado

4.2.3. Tornear, taladrar, fresar, cepillar

Estos métodos son los principales en el tratamiento de metal mediante el
arranque de viruta. Se distinguen entre sí por el tipo de proceso utilizado para
dar la forma, que resulta de la operación de diversas máquinas y líneas de
transferencia y de las herramientas utilizadas. El procedimiento que más se usa
en la metalmecánica, es el de tornear.

El tornear consiste en modificar la forma cortando y avanzando al mismo

tiempo, mediante un cono geométrico cortante; la herramienta está en constante
interacción con la pieza.

El torneado entre puntas se aplica principalmente a piezas simétricas de

rotación. Además de los tornos de puntas, existen tornos revólver cuyas
herramientas se encuentran en el frente o la circunferencia del revólver. Para la
fabricación de grandes series se usan centros de torneado y maquinado de
control númerico que ejecutan todas las operaciones de trabajo, incluyendo el
sujetar y quitar la pieza. Diversos aparatos adicionales amplían el campo de
aplicación de los tornos. El uso de controles y programas en tercera dimensión
facilita la fabricación de una amplia gama de piezas de formas complicadas.

Al comprar maquinaria de proceso de metalmecánica hay que analizar, si para

la fabricación de piezas en pequeñas series es necesaria la inversión en
máquinas altamente automatizadas y caras, o si tal vez convienen más las
máquinas menos automátizadas pero convertibles con mayor facilidad.

No se tratarán con más detalle las descripciones técnicas de los diferentes

procesos de metalmecánica, puesto que los operadores de las máquinas las
conocen.

Factores que influyen sobre el resultado de producción

14
A continuación se presentan los principales factores que influyen en el resultado
de producción.

Máquina de Pieza a
herramienta transformar
- defectos geométricos - material
- deformación térmica - geometría
- flexibilidad estática - peso propio
- flexibilidad dinámica - precisión de alineación

Resultado de
producción
- diferencia de medida
- diferencia de forma
- diferencia de
posición
- calidad de la
superficie

Herramienta Parámetros de proceso

- material - geometría de operación
- geometría - valores de corte
- ajuste previo - lubricante refrigerante
- posicionamiento
- desgaste
- deformación

Figura 2. Factores que influyen sobre el resultado de producción

En el resultado de fabricación de un determinado producto influyen, como se

expuso antes, además de la calidad de la máquina-herramienta utilizada,
también la pieza a transformar y los parámetros de proceso; de manera que, por
ejemplo en un torno que se deforma dinámicamente al trabajar metal, o con una
pieza que no esté fijada en el ángulo correcto, no puede lograrse un resultado
de producción satisfactorio.

Sin embargo, en la mayoría de los casos el tipo de máquina juega un papel

secundario en el tipo y la cantidad de los residuos generados. Más decisivas en
este aspecto son las herramientas de transformación (descritas en el inciso

15
[Link]), así como las medidas de protección contra salpicaduras y para la
conservación y cuidado de los aceites solubles refrigerantes (descritos en el
inciso [Link]). Estos aceites de enfriamiento sirven, entre otros, para lubricar
así como para evacuar el calor y la viruta. Al aplicarlos, una parte de estos
productos permanece en la viruta, esta película de aceite o emulsión dificulta su
reciclaje. Por lo tanto, los aceites o emulsiones pegados tienen que ser
eliminados por medio de centrífugas antes de poder aprovechar las virutas. De
esta manera, los aceites o emulsiones valiosos pueden recuperarse y volver a
utilizarse en la producción.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en el proceso de

tornar, taladrar y fresar:

Tabla 7. Residuos que se generan al tornar, taladrar y fresar

Aceites lubricantes gastados Aceites gastados de las máquinas herramienta,

Aceite hidráulico, Aceite hidráulico gastado,
Aceite lubricante, Aceite lubricante gastado,
Aceites gastados de corte y Aceites de corte, Aceite soluble, Aceite soluble
enfriamiento en las refrigerante el cual tiene una composición de
operaciones de talleres de cinco litros de aceite y 20 litros de agua,
maquinado Emulsión (aceite de enfriamiento),
Refrigerantes (aceites solubles),
Materiales de trabajo Aserrín impregnado con aceite, Aserrín
impregnados de aceite impregnado con aceite lubricante y soluble,
Estopas impregnadas con aceite (algodón,
tela, ésteres y metal), Estopas impregnadas
con aceite lubricante gastado, Estopas y
aserrín impregnados de aceite hidráulico
gastado, Trapos impregnados de residuos de
aceite
Lodos producto de la Lodos del filtro Henry
generación de aceites
gastados
Residuos de metal Chatarra, Chatarra de acero, Cortes de acero y
rebaba (desperdicio de fierro negro), Piezas
metálicas, Rebaba, Rebaba de acero
inoxidable, Rebaba de acero, Rebaba de
hierro, Residuos de lámina galvanizada,
Residuos de lámina negra, Restos de tubos,
Viruta de acero, Viruta de la ranuradora, Viruta
de metal

16
4.2.4. Esmerilar, pulir
Las asperezas o los desalineamientos que queden en la superficie de la pieza
después de haberla torneado o fresado, se quitan al esmerilarla en forma de
viruta de tamaño microscópico. La calidad de superficie o rugosidad que pueda
lograrse, depende del tamaño de los granos de esmerilado. Un grano grueso
tiene como resultado una superficie rugosa, granos finos una superficie casi lisa.

Los residuos que se generan, consisten en partículas finas de abrasión ferrosas

y del cepillo y del disco abrasivo, así como restos de emulsiones o aceites.
Generalmente, esta mezcla no puede aprovecharse y tiene que ser llevada a
disposición final. Como alternativa debe analizarse si se puede reusar
térmicamente en una planta cementera. Esta opción depende del porcentaje de
aceite es decir, del valor calorífico de los residuos y también del contenido de
fierro, que la hace atractiva para la industria del cemento, puesto que de otro
modo tiene que conseguir el hierro que requiere de otras fuentes.

También el pulido sirve para mejorar la calidad de la superficie. A los trapos o

poleas de pulido se les añade un material de pulido que contiene, además del
material abrasivo, ceras y grasas. El polvo de pulido que consiste en partículas
finas de abrasión metálicas, material abrasivo, ceras y grasas, se aspira en las
empresas a través de un equipo anticontaminante de extracción y filtración, en
su mayoría cuentan con filtros de manguera de tejido o denominados también
casas de bolsas. Los informes de las visitas a las empresas reportan que este
polvo de pulido tiende, por su contenido de cera y grasa, tapa los tejidos del
filtro con su consecuente expansión por la nave industrial. El remedio consiste
en una ampliación considerable de la superficie filtrante, el sacudir
periódicamente los tejidos del filtro o la limpieza periódica de éstos mediante
impulsos de aire comprimido en contraflujo.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados por el proceso de

esmerilado y pulido:

Tabla 8. Residuos generados al esmerilar y pulir

17
Materiales auxiliares de Poleas de tela, Residuos de pulido (pelusa y
producción gastados tela)
Polvos provenientes de las Polvo (pelusa con metales), Polvo de acero y
operaciones de pulido y otros metales
esmerilado

4.2.5. Plegar, rolar, prensar, troquelar, estirar

Estos procesos llevan a cabo una deformación de las piezas, empleando
energía mecánica y en la mayoría de los casos, auxiliado por grasas o aceites
solubles refrigerantes. Al aplicarse las altas presiones necesarias para algunas
operaciones, muchas veces ocurren fugas en el circuito hidráulico. El
mantenimiento periódico de éste puede reducir considerablemente las pérdidas
así ocasionadas. El aceite hidráulico escurriendo, cuya compra causa gastos, se
absorbe y recoge mediante aserrín y se incinera o se deposita o confina.

Generalmente, los residuos metálicos son recortes de troquelado o de corte. Los

aceites solubles de enfriamiento utilizados como lubricantes y para reducir el
calentamiento forman una película en las piezas y tienen que ser eliminados en
la centrifuga antes de que se lleven a cabo otras operaciones.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar.

Tabla 9. Residuos que se generan al plegar, rolar, prensar, troquelar y estirar

Aceites lubricantes gastados Aceite hidráulico gastado, Aceite lubricante

(hidráulico), Lubricantes,
Aceite gastado de corte y Aceite soluble refrigerante, Emulsiones,
enfriamiento en las
operaciones de talleres de
maquinado
Materiales de trabajo Aserrín impregnado de aceite, Trapos
impregnados de aceite impregnados de aceite gastado
Residuos de BPC´s o Bifenilos policlorados
cualquier material que los
contenga en concentraciones
mayor a 50 ppm
Materiales de empaque y Aserrín de madera
embalaje

18
Residuos de metal Chatarra de acero inoxidable, Recorte de
lámina de fierro cold rolled, Recorte y rebaba
de lámina de acero

4.2.6. Soldadura
Los métodos utilizados son procesos autógenos o eléctricos de soldadura por
fusión para unir piezas. En la soldadura autógena, una mezcla flamable de
acetileno y oxígeno genera la alta temperatura requerida para fundir el hierro.
En la soldadura eléctrica, la temperatura se produce mediante energía eléctrica.
Para rellenar la junta soldada se usan alambres de soldadura o electrodos de
fusión cuya composición de material debe adecuarse con mucha exactitud al
material de base. Si no existe esta condición en la pieza a transformar, hay
peligro de formación de grietas y corrosión.

En caso de mayores exigencias a la calidad de la junta, se debe soldar con gas

protector.

El soldar con cautín genera además de excesos de soldadura (plomo, estaño),

residuos de grasas para soldar y de agentes decapantes que sirven para
eliminar las capas de óxido de los puntos a soldar.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

soldadura.

Tabla 10. Residuos generados al soldar

Escorias Escoria de soldadura

Lodos Lodos de las tinas de prueba de fugas de
radiadores
Residuos de metal Residuo de soldadura de electrodo, Cáscara
de soldadura

4.2.7. Recocer, templar, cementar

Estas medidas sirven para mejorar ciertas propiedades mecánicas o aumentar
la dureza de las piezas. El recocer bajo gas protector se efectúa para evitar
oxidaciones. Al templar las piezas, éstas se calientan y se enfrían de golpe en
un baño de aceite. Si el aceite contiene mucho coque, las piezas salen muy
sucias y contaminan el lavador que sigue. Al templar la superficie por

19
cianuración, que también se llama cementación, se generan como residuos
sales que contienen cianuro. Durante el posterior lavado, el canal de desagüe
se contamina de cianuros muy tóxicos. Para templar las superficies se ofrece
como alternativa un método sin cianuro que se describe en el capítulo [Link].
Mientras que el recocido y templado afectan toda la pieza, los métodos de
cianuro aumentan sólo la dureza de su superficie.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

recocido, temple y cementado

Tabla 11. Residuos generados al recocer, templar y cementar

Aceites / Materiales Aceite quench (de enfriamiento)

impregnados de aceite
Soluciones de los baños de Aguas residuales, residuos de los baños de
templado provenientes de las procesos
operaciones de enfriamiento
Lodos Lodos de proceso de tratamientos térmicos
Envases y tambores vacíos Tambores de cianuro
provenientes del manejo de
materiales y residuos
peligrosos

4.3. Acabado de superficie

4.3.1. Desengrasar, lavar

Después de la transformación mecánica de las piezas a formar, se aplica
generalmente un proceso de lavado o desengrasado para eliminar partículas
metálicas, partículas finas de disco o material abrasivo y aceites o emulsiones.
Esta limpieza se lleva a cabo preferentemente en baños de inmersión,
empleando medios de limpieza preponderantemente alcalinos. Este proceso
frecuentemente se realizaba por medio de hidrocarburos clorados; en las
instalaciones que corresponden al estado de arte, solo se usan clorados en
casos excepcionales. Por su alto potencial de peligro para la salud y el
ambiente, estas sustancias se han ido reemplazando durante los últimos años
por sistemas a base de agua. Al salir del baño, el goteo de la solución pasa

20
junto con la pieza al enjuague y se descarga a la red de alcantarillado a través
del enjuague del lavador.

Las recomendaciones para aumentar la eficiencia y minimizar los residuos en

los procesos de desengrasado y lavado se describen en el capítulo 6.5.

Algunas piezas metálicas, sobre todo aquellas de estructura complicada o de

muy altos requerimientos respecto de la limpieza superficial, se desengrasan en
baños que contienen solventes orgánicos, en particular tricloroetileno o
percloroetileno. En este caso debe ponerse atención en que las emisiones de
hidrocarburos que contengan cloro, se reduzcan a un mínimo o sean captadas
por filtros de carbón activado. Esto se logra con un sistema de enfriamiento y
aspiración marginales con posterior recuperación de la solución, o bien a través
de instalaciones cerradas que incluyan la recuperación del medio solvente.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

lavado y desengrasado.

Tabla 12. Residuos generados al lavar y desengrasar

Aguas residuales, residuos Agua residual del desengrasante alcalino,

de las operaciones de Agua residual del proceso de desengrasado
limpieza, alcalina o ácida
Lodos Lodos (aceite, agua, polvo y detergente)
Solventes halogenados Desengrasante no electrolítico (probablemente
gastados en operaciones de percloroetileno), Percloroetileno, Solvente
desengrasado halogenado gastado (percloroetileno),
Tricloroetileno/percloroetileno

4.3.2. Fosfatizado
Para mejorar la adhesión de la pintura y la protección anticorrosiva se fosfatan
las piezas ferrosas en baños de inmersión o en líneas continuas. La capa de
fosfato férreo que se forma sirve como medio de adhesión, por ejemplo, para los
subsecuentes procesos de pintura y como protección contra la corrosión. Para
mantener el baño, tienen que eliminarse y sedimentarse regularmente los lodos
de fosfato férreo que en procesos normales se generan a causa del fierro que
se desprende de las piezas. El baño mismo debe ser supervisado
periódicamente y ajustado a su concentración original mediante el reactivo

21
fosfático (generalmente una mezcla de fosfatos de metales pesados disueltos
en ácido fosfórico).

A través de las piezas, un porcentaje del baño de fosfatizado se traslada por el

lavado subsecuente a la red de alcantarillado.

En el capítulo 6.5.4. se describen métodos de fosfatizado de generación

reducida de lodos.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

fosfatizado

Tabla 13. Residuos que se generan al fosfatar

Aguas residuales / Agua residual de los baños del fosfatizado,

Soluciones Soluciones gastadas del fosfatizado
Lodos Lodos de baño de fosfatizado, Lodos de fosfato

4.3.3. Pintar, laquear

Una parte de las piezas fabricadas se pinta para mejorar sus propiedades
visuales de presentación/acabado y/o la resistencia a la corrosión. Los métodos
de pintura son: pintura convencional con aire comprimido a alta o baja presión,
procedimientos electrostáticos y métodos de recubrimiento de polvo. En
empresas más pequeñas se usan métodos de rocío a alta presión con un alto
porcentaje de overspray.

Además de pinturas que contienen solventes, las empresas con una sección de
pintado más grande utilizan cada vez más las pinturas base agua.

Al pintar, sobre todo con los métodos de rocío, se pierde una parte del material
de pintura utilizado en forma de overspray (es decir, el porcentaje que no se
adhiere a la pieza) y se vuelve residuo. Estos residuos se depositan en un
confinamiento controlado o se queman en hornos de cemento. Por las
cantidades que en parte son pequeñas, un reciclaje del overspray -aunque
pueda ser recuperado por tipos de pintura- económicamente no es factible. Por
lo tanto, debe ponerse atención en reducir la cantidad de overspray. Las
medidas correspondientes a tomar se describen en el capítulo 6.6.3.

22
Al laquear se usa poco la suspensión de esmalte, se aplica sumergiendo,
inundando o rociando la pieza decapada y se le hornea a temperaturas de 800 a
950°C. El esmalte puede aplicarse también de manera electrostática.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

pintado y laqueado.

Tabla 14. Residuos que se generan al pintar y esmaltar

Filtros Filtros de cartón del sistema de extracción,

Filtros de tela trenzada y de felpa de plástico
impregnados de pintura alquidálica y cromato
de cinc.
Lodos Lodos de pintura, Natas de pintura de
poliuretano, Natas de pintura
Polvos Polvos de pintura
Solventes Solvente gastado

4.3.4. Acabado de galvanoplastía

En el marco del proceso de metalmecánica, diversas piezas se someten a un
tratamiento galvánico de superficie para mejorar la calidad de ésta o de sus
propiedades mecánicas. Estos métodos consisten principalmente en el
cobrizado, niquelado, cromado y zincado.

Para el tema de tratamiento galvánico de superficies se elaborará un Manual de

Minimización, Tratamiento y Disposición propio para ese giro y se enfocará
especialmente a las necesidades del recubrimiento de superficie galvánico,
como por ejemplo, los procesos, residuos generados, así como las medidas
para su minimización.

4.3.5. Tratamiento de aguas residuales

Varias empresas, sobre todo las que operan con sistemas de lavado de gases e
instalaciones de recubrimiento galvánico, cuentan con equipos para el
tratamiento de aguas residuales. En la mayoría de los casos se trata de
instalaciones de neutralización, precipitación de metales pesados, detoxificación
y floculación de contenidos orgánicos.

23
Aquellas empresas que realizan principalmente un tratamiento meramente
mecánico de metal, normalmente no cuentan con instalaciones de tratamiento
de aguas residuales.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

tratamiento de aguas residuales

Tabla 15. Residuos generados por el tratamiento de aguas residuales

Lodos Lodos de planta de tratamiento de aguas,

Lodos de tratamiento de aguas residuales

4.3.6. Almacén de residuos

Actualmente, en México los residuos peligrosos se almacenan por separado o
junto con los residuos industriales no peligrosos. Los espacios de
almacenamiento están en su mayoría, protegidos contra la intemperie. Sólo
excepcionalmente cuentan con medidas de seguridad técnica como por ejemplo,
bordes para contener aceite derramado, fosas de captación de derrames y
fugas de líquidos.

Aquellos tipos de residuos que se mencionaron dentro de los conceptos

empresariales de manejo de residuos elaborados a través de las visitas a las
industrias y que no pueden asignarse a una etapa específica de producción -por
ejemplo, basura proveniente de la limpieza en general de las áreas de trabajo se
indican como sigue.

En la siguiente tabla se presentan los residuos generados en los procesos de

almacenamiento de residuos.

24
Tabla 16. Residuos que pueden generarse en el almacén de residuos

Materiales de trabajo Trapos impregnados con aceite, Trapos

impregnados de aceite impregnados con residuos aceitosos o grasa
Envases y tambores vacíos Contenedores vacíos con residuos de uretano,
usados en el manejo de tambores metálicos con residuos de uretano
materiales y residuos
peligrosos
Residuos industriales Basura municipal, papel, cartón, bolsas de
similares a residuos plástico, Residuos municipales (cartón, papel
municipales de oficina, aserrín y servicios sanitarios, botes
de aluminio)

Después de haberse descrito las diferentes etapas en la producción, a

continuación se presenta un panorama global de las cantidades de los
diferentes flujos de productos y residuos en el proceso de metalmecánica y el
acabado de superficie.

Producto Producto

Insumos

Proceso de Tratamiento de
Metalmecánica superficie

Residuo Residuo

Figura 3. Representación esquemática de los flujos de material en la industria metalmecánica.

25
En la gráfica destaca que la mayor parte de los insumos se ocupan para los
productos que salen del proceso de metalmecánica, y una parte mas pequeña
para los productos que se someten a un tratamiento de superficie posterior. Lo
mismo resulta para los flujos de residuos. Los flujos de volúmenes aquí
presentados deben entenderse a manera de ejemplo y no contemplan el rango
completo de las posibles variaciones.

5. Resumen de los tipos de residuos más importantes

La siguiente tabla resume los tipos de residuos más importantes que genera la
industria metalmecánica, y les asigna la clave que les corresponde según la
NOM-052-ECOL/1993.

Tabla 17. Resumen de los tipos de residuos mas importantes que genera la industria
metalmecanica
Nr. del Tipo de residuo Tipo de residuo
residuo: (denominación oficial): (denominación interna):
Aceites/Materiales de trabajo impregnados
con aceite
RP8.1/01 Aceite gastado de corte y enfriamiento en las Aceite soluble
operaciones de talleres de maquinado
Aceite gastado de corte y
enfriamiento
Aceite de corte
Aceite hidráulico
Aceite soluble refrigerante
Aceite soluble sucio
Emulsión
Emulsión (aceite de
enfriamiento)
Refrigerantes
Emulsiones
Refrigerantes gastados
RPNE1.1/03 Aceite lubricante gastado Aceite gastado de las maquinas
Aceite hidráulico
Aceite lubricante gastado
Aceite quemado

26
Nr. del Tipo de residuo Tipo de residuo
residuo: (denominación oficial): (denominación interna):
Aceite lubricante de
mantenimiento de maquinaria y
equipo.
Aceite lubricante de máquina
Aceite lubricante para motor de
automóviles
RPNE1.1/04 Aceites dieléctricos, bifenilos policlorados bifenilos policlorados
LA NOM-052- Aserrín impregnado con aceite lubricante y
ECOL/93 EN soluble
EL PUNTO 5.6
CONSIDERA A
ESTE
RESIDUO
COMO
PELIGROSO

La Aserrín impregnado con aceites gastados

legislación
aún no lo
contempla
como
residuo
peligroso;
pero según
CRETIB es
res.
peligroso
Aguas residuales / Soluciones
RP1.1/15 Soluciones gastadas y sedimentos de los Cianuro de cobre
baños de cianuro de las operaciones de
galvanoplastía
Solucion de sulfocianuro de
sodio.
RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientes Agua residual de los baños del
de los baños de fosfatizado
fosfatizado.

Agua residual del baño de

fosfatizado
RP8.1/02 Aceites gastados de corte y enfriamiento en Soluciones de los baños de
las operaciones de talleres de maquinado templado provenientes de las
operaciones de enfriamiento,
Soluciones de enfriado
RP1.1/04 Baño de anodización del aluminio Sellado del anodizado (ácidos).
RP8.1/04 Residuos de las operaciones de limpieza Enjuague del decapado con
alcalina o ácida ácido muriático

27
Nr. del Tipo de residuo Tipo de residuo
residuo: (denominación oficial): (denominación interna):
Enjuague del desengrasante
alcalino
Soluciones de enjuagues
Agua residual del desengrase
alcalino.
Enjuague del decapado con
ácido muriático
Enjuague del desengrasante
alcalino
Sosa caústica
Solución acuosa con ácido
sulfúrico al 5%
Desengrasante electrolítico
RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientes 6+
Cromo (Cr ).
del cromado
Soluciones gastadas del baño
de cromado
RP1.1/11 Soluciones gastadas y residuos provenientes Cianuro de níquel
del niquelado.
Residuos de metal
RP8.1/02 Residuos provenientes de las operaciones de Rebaba de acero
barrenado y esmerilado
Polvos de esmeril, rebaba y
granos abrasivos del esmeril
Rebaba de acero

no esta Viruta de metal

contemplado
como
residuo
peligroso

Filtros
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores y Filtro de felpa de plástico, Filtro
residuos provenientes de las operaciones de de felpa de plástico impregnado
recubrimiento, pintado y limpieza de pintura alquidática, cromato
de zinc o poliuretano, Filtro de
tela trenzada, Filtros saturados
Lodos

28
Nr. del Tipo de residuo Tipo de residuo
residuo: (denominación oficial): (denominación interna):
RP1.1/01 Lodos de tratamiento de aguas residuales
provenientes del lavado de metales para
remover soluciones concentradas
RP1.1/15 Soluciones y sedimentos provenientes de los Lodos de sulfocianuro de sodio
baños de cianuro de las operaciones de
galvanoplastia
RP1.1/17 Soluciones gastadas y residuos provenientes Lodos del baño de fosfatizado
de los baños de fosfatizado
Lodos del fosfato
RP 1.1/02 Lodos provenientes de las operaciones de Lodos provenientes de las
desengrasado operaciones de desengrasado
(detergentes o tensoactivos)
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores y Natas de pintura
residuos de las operaciones de recubrimiento,
pintado y limpieza
Lodos de pintura de la caseta
de cortina de agua
RP1.1/07 Soluciones gastadas y residuos provenientes Lodos del baño de cromado
del cromado
Polvos
RP8.1/02 Residuos provenientes de barrenado y Polvo metálico
esmerilado
Polvo de acero
Polvo del esmerilado o del
esmeril
RP8. 1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores y Polvos de pintura
residuos provenientes de las operaciones de
recubrimiento, pintado y limpieza.
Solventes
RP8.1/05 Pinturas, solventes, lodos, limpiadores y Solventes gastados
residuos provenientes de las operaciones de
recubrimiento, pintado y limpieza.
RPNE1.1/08 Solventes halogenados en operaciones de Desengrasante no electrolítico
desengrasado
Percloroetileno
Tricloroetileno/percloroetileno
Material de empaque y embalaje
RPNE1.1/01 Envases y tambos vacíos usados en el Porrones vacios impregnados
manejo de materiales y residuos peligrosos con ácido bromhídrico

29
6. Medidas para evitar la generación de residuos
A continuación se presentan diferentes medidas para prevenir o minimizar la
generación de residuos según el nivel de tecnología actual o de acuerdo al
estado del arte. Estas son la base para que las empresas puedan manejar por sí
mismas el problema de mejorar el ambiente. Posteriormente, en colaboración
con las autoridades, asociaciones, empresas prestadoras del servicio para el
manejo y reciclaje/reuso de residuos y fabricantes, pueden lograrse soluciones
integrales o parciales, para que se eviten completamente o bien se minimicen
los residuos generados.

Sin embargo, antes de que la empresa se ponga en contacto con personas

externas, puede realizar una parte de los trabajos previos necesarios para
seleccionar las medidas y los métodos adecuados. Entre estos trabajos previos
destaca un registro detallado del estado actual real de la empresa con respecto
a las cantidades y composiciones de los diferentes flujos de materiales y
residuos. Este registro es la base para las posteriores planeaciones y decisiones
relativas a evitar o disminuir la generación.

Las visitas a las empresas mostraron que de este registro del estado actual real
ya han resultado medidas que con poco esfuerzo llevan a evitar o disminuir la
generación de residuos.

El registro del estado actual real incluye:

• un balance de los volúmenes de los flujos de materiales que existen en la

empresa

• un análisis de la composición de los materiales reportados, y

• una determinación del lugar de generación de los desechos y residuos

(proceso o unidad operacional).

Los flujos de material de entrada y de salida y su composición tienen que

registrarse con la mayor exactitud posible.

30
Finalmente, la evaluación del reporte sobre el estado exacto debería llevar a los
siguientes resultados:

• Transparencia de todo el proceso con relación a los flujos de material

existentes y su relevancia para la generación de residuos,

• Ubicación de las principales fuentes de entrada de materiales relevantes para

volverse residuos,

• Localización de procesos que generan muchos residuos,

• Localización de procesos que presenten altos costos de eliminación de

residuos,

• Localización de procesos con un alto porcentaje de desechos, y

• Localización de procesos que presenten materiales de entrada y residuos a

eliminar costosos.

Las medidas para evitar o minimizar la generación de residuos, que se deriven

de esta información, pueden diferenciarse en: medidas relativas a materiales,
medidas relativas a la producción y medidas de organización.

En los conceptos de manejo de residuos de las diferentes empresas que

trabajan hierro y acero, se enlistan aquellas medidas para evitar o minimizar la
generación de residuos mismas que ya se están aplicando o cuya realización se
está planeando.

6.1. Situación actual de manejo o disposición de residuos en empresas

mexicanas
Se visitaron 28 empresas del giro metalmecánico. Se consideraron 21
empresas, las otras 7 empresas no se pudieron tomar en cuenta para la
evaluación en detalle por falta de información. Las industrias consideradas
resultaron ser 3 Micro, 12 Pequeñas, 3 Medianas y 3 Grandes, de acuerdo a la
clasificación por número de empleados según SECOFI.

31
 Tamaño Número de empleados
empresa
Micro 1 - 15
Pequeña 16 - 100
Mediana 101 - 250
Grande > 250

El total de residuos peligrosos reportados de estas industrias es de 9,336 ton/a

y el de basura municipal de 161 ton/a.

Una generación aproximada por parte de las áreas más importantes de este giro
como son el maquinado (corte, esmerilado, doblado, soldado, taladrado,
ranurado, etc.); galvanizado y pintura, se muestra a continuación en la tabla 18.

Tabla 18. Generación de residuos por área

Tamano Maquinado Galvanizado Pintado

empresa (ton/a) (m3/a) (ton/a)
Micro 4.5 ---------- ----------
Pequena 719.4 6566.4 2.6
Mediana 781.2 91.2 26.0
Grande 135.6 708.2 33.0

Los residuos que se reportan con más frecuencia en las industrias se presentan
en la tabla 19.

Tabla. 19. Residuos reportados con mayor frecuencia

Tipo de residuo Frecuencia Cantidad Area que lo genera
de ton/a
aparición
Aceite lubricante gastado 15 1,026 Maquinado
Trapos y estopa con aceite 7 0.7 Maquinado
Lodos de planta 5 9.9 Maquinado y galvanoplastía
tratamiento de agua
Lodos y natas de pinturas 6 37.2 Pintado
Aceite de corte 10 32 Maquinado
Aceite soluble 5 10.2 Tratamiento térmico
Recorte y rebaba metálica 21 1,653.5 Maquinado y tratamiento térmico
(Cu, acero)
Basura municipal 17 161.3 Planta en general
Otros 3 6,566.65 Áreas posteriores al recubrimiento
Total 21 9,497
Dentro del rubro “Otros” se encuentran residuos de baños y enjuagues.

32
Disposición de residuos peligrosos

La tabla 20 muestra los destinos y las cantidades de residuos peligrosos

generados en el giro metalmecánico, de acuerdo con los reportes de las
industrias visitadas.

Para tener un mejor punto de comparación, las cantidades se expresan en

toneladas. Para lograr lo anterior, se hace una conversión tomando como base
que 1m3 = 1 tonelada.

Tabla 20. Manejo de residuos generados en el giro metalmecánico.

Destino Cantidad
(ton/a)
Reciclaje 1496.6
Incineración 24.2
Confinamiento 482.8
controlado
Tiradero/ 633.6
basurero
Almacén 2.65
Total 2639.9
Dentro del rubro “Almacén” se hace referencia a la empresa que almacena Bifenilos
policlorados.

Existe una empresa que hace cambios 2 veces al día de sus tinas de
enjuagues, desechando anualmente más de 6500 m3 de aguas con productos
químicos que utiliza en los enjuagues, baños, etc. La Figura 4 muestra los
porcentajes por tipo de manejo de los residuos.

Reciclaje
56.8%

Tiradero
24%
Incineración
Almacén
Confinamiento 0.9%
0.1%
18.2%

Figura 4. Manejo de residuos

33
En la gráfica se aprecia que la cantidad de residuos reciclados representa
aproximadamente el 57%; esto es factible debido a que entre los principales
residuos que se generan están los Recortes y Rebaba metálica, los cuales
representan el 17.4% de la generación total de residuos reportados en las
visitas y son reciclados casi en su totalidad.

RECICLAJE
El reciclaje de los residuos generados por la empresa puede ser: dentro de la
empresa (entre las empresas visitadas solo una empresa hace reciclaje interno)
o también pueden enviarse a una empresa externa. En general se trata en este
caso de residuos metálicos.

Como puede observarse, el reciclaje externo predomina en este giro, además

de las prácticas inciertas debido a que no se reportan los destinos del manejo.
Los principales servicios de reciclaje externo los ofrecen las siguientes
empresas:

a) Fundidora IUSA

b) Fundidora Tultitlán

La tabla 21 muestra las cantidades de residuos reciclados externamente por las

compañías antes mencionadas y en la Figura 5 se puede apreciar los
porcentajes que éstas representan.

Tabla 21. Cantidades de residuos reciclados externamente

Proveedor del Cantidad

servicio (ton/a)
Fundidora Tultitlán 564
Fundidora IUSA 133.2
Otros 799.4
Total 1496.6

34
 Otros
53%

Fundidora
Fundidora Tultitlán
IUSA 38%
9%

Figura 5. Reciclaje externo

En el rubro “Otros” se incluyen: la empresa Ecología y Lubricantes y

recicladores desconocidos (chatarreros). Estos últimos realizan gran parte de la
recolección de residuos y del reciclaje externo. Algunas industrias reportaron
reciclaje pero no el nombre del proveedor del servicio.

INCINERACIÓN
Las empresas reportadas que realizan incineración de residuos, usándolos
como combustibles alternos, son Química Omega y Cementos Portland
Moctezuma. Sólo el 0.9% (24.2 ton/a) de los residuos generados en el giro se
someten a incineración. Entre estos residuos están los siguientes:

a) Aceites gastados

b) Solventes

c) Residuos de pinturas

d) Estopas impregnadas de aceite

La Figura 6 muestra el porcentaje de residuos que maneja cada una de las

empresas.

35
 Cementos
Portland
62%
Química
Omega
38%

Figura 6. Incineración de residuos (24.2 ton/a)

Sin embargo existen en el mercado otras empresas que prestan servicio para la
preparación de combustibles alternos.

CONFINAMIENTO

Únicamente el 18.2% (482.2 ton/a) de los residuos generados se confina, en el

confinamiento controlado de “Residuos Industriales Multiquim, S.A. (RIMSA)”,
en Mina, Nuevo León. Entre estos residuos se encuentran lodos de plantas de
tratamiento de aguas residuales con contenido de metales pesados, solventes
halogenados y aserrín impregnado de aceite.

ALMACENAMIENTO EN PLANTA

Algunas de las industrias visitadas reportan almacenamiento temporal de

residuos en sus instalaciones, mientras toman una decisión para el adecuado
manejo de los mismos. Algunos de los residuos son aceites, trapos, lodos de
planta de tratamiento, bifenilos policlorados y lodos de galvanoplastía. Estos
residuos representan el 0.095% (2.65 ton/a de la generación total).

TIRADERO/BASURERO MUNICIPAL

El 57% de las industrias visitadas reportan disposición de residuos

potencialmente peligrosos (aceites, equipo de seguridad impregnados con
sustancias peligrosas (guantes de carnaza), estopas y trapos, filtros de carbón
activado, etc.) en tiraderos a cielo abierto. Dichos residuos representan el 0.4%
de la generación total de las empresas visitadas en el giro Metalmecánico, lo
cual significa que 38.8 ton de residuos se manejan inadecuadamente cada año.

36
OTROS

Algunas industrias manifiestan residuos tales como lodos de galvanoplastía,

lodos de planta de tratamiento de aguas, aceites (hidráulico, aceite, soluble, de
corte, maquinado), trapos, estopas y solventes, que representan el 70% de la
generación total de residuos reportados por las empresas visitadas y de los
cuales se hace un manejo inadecuado.

Medidas actualmente realizadas en empresas mexicanas para minimizar la

generación de residuos

Las medidas descritas a continuación se tomaron de los conceptos

empresariales de manejo y minimización de residuos que han sido elaborados
en las diferentes empresas. Estas medidas no se llevan a cabo en todas las
empresas y tampoco son aplicables para todas; sino que sirven como
información y se pueden adaptar según las necesidades.

Aceites lubricantes gastados y aceites solubles refrigerantes:

• En diferentes empresas las máquinas que manufacturan metales están

equipadas con una protección contra salpicaduras de aceite o emulsiones.
Esta protección puede ser de cuero u otro material de plástico flexible, o una
tapa fija, y evita que aceites solubles de refrigeración y lubricantes salpiquen
alrededor de las máquinas y ensucien el piso de la nave y el suelo. Por otra
parte, se reduce el gasto de aceites solubles refrigerantes.

• Los aceites solubles refrigerantes, especialmente las emulsiones de aceites

refrigerantes, se limpian y suministran nuevamente a las máquinas. Esta
purificación puede realizarse de varias maneras: filtración para separar
materia sólida, eliminación de aceite en separadores de coalescencia,
eliminación de materia sólida y aceites a través de centrifugación.

• La vida útil de los aceites se prolonga. Esto es posible a través de una

filtración, por ejemplo de aceites hidráulicos en la corriente principal o de “by-
pass”. Periódicamente se lleva a cabo el reciclaje externo de aceites con
equipos apropiados por ejemplo, en el caso de los aceites de temple.

37
 También se encontró el almacenamiento intermedio de aceites gastados y
con impurezas en recipientes apropiados hasta que se hubieran sedimentado
las impurezas. El aceite separado se decanta después. Sin embargo, para
limpiar aceites es preferible utilizar la filtración en vez de este método, porque
es más efectiva. Los recipientes dispersos que contienen aceite, pueden
llegar a ser permeables, dañarse e incluso olvidarse, si permanecen
almacenados por mucho tiempo.

• Los aceites gastados se reciclan externamente, se reusan en plantas de

cemento o se depositan en recipientes de acero cerrados en confinamientos
controlados de residuos peligrosos. El registro de aceites no en todas las
empresas se realiza por separado según los tipos. Sin embargo, la
clasificación por tipos de aceite, en la medida de lo posible, es requisito
indispensable para el reciclaje.

Capacitación y mejoramiento en el manejo de residuos dentro de la

empresa:

• Se mejora la capacitación del personal de la empresa en la prevención de la

generación de residuos.

• Por parte de la dirección de la empresa se establecen directrices sobre el

manejo de los diferentes residuos; de modo que por ejemplo, la dirección
puede prohibir que se viertan sobrantes de aceites y emulsiones en los
drenajes para aguas residuales o que se mezclen ciertos residuos.

• Se recolectan aquellos residuos que se generan solamente en pequeñas

cantidades, hasta que parezca razonable su disposición o bien la recolección
y disposición común de estos residuos por varias empresas.

Residuos metálicos:

• Los residuos metálicos se recolectan en contenedores separados para su

reciclaje. Algunas empresas están analizando si pueden vender también los
residuos con poco contenido metálico, en vez de depositarlos.

38
• La viruta metálica impregnada con aceite soluble refrigerante o aceite
lubricante, se desengrasa parcialmente, a través de centrífugas antes de
venderse, por ejemplo, a fundidoras. Esto es, como se ha mencionado, en
parte una condición necesaria para evitar demasiadas emisiones. Sin
embargo, se suministran también virutas no desengrasadas a las fundidoras
o se depositan virutas metálicas con un contenido demasiado alto de aceite
en sitios de disposición final para residuos municipales. Este tipo de
disposición debería suspenderse a mediano plazo.

Materiales auxiliares de operación impregnados:

• Particularmente en la industria metalmecánica se generan cantidades

considerables de materiales auxiliares de operación impregnados con grasa y
aceite como por ejemplo, trapos de limpieza. Algunas empresas están
analizando si el lavado de estos trapos sucios no resulta más costeable que
la adquisición de nuevos. Sin embargo, hay que considerar que los trapos de
limpieza que provienen de la industria metalmecánica, muchas veces están
penetrados por virutas metálicas que no se eliminan completamente en el
lavado. Al reusar el trapo lavado estas virutas pueden provocar heridas.
Además hay estudios que demuestran que los trapos lavados todavía
contienen bastantes restos de aceite. El lavado se hace en la mayoría de los
casos mediante solventes clorados o no clorados. Por otra parte es
importante que la lavandería cuente con un separador de aceite y que cumpla
con otros requisitos (por ejemplo, respecto a emisiones). En la selección de
detergentes hay que cuidar que no se suspenda el efecto del separador de
aceite. También el ajuste de la solución de lavado (pH, contenido de sales,
temperatura en el separador de aceite) es un factor decisivo para el
funcionamiento del separador de aceite.

• Los derrames y salpicaduras de aceite se absorben con aserrín. Este aserrín

se incinera como combustible alterno o se deposita en confinamientos
controlados o en sitios de disposición de residuos municipales.

Lodos y polvos:

39
• Los lodos de pintura y fosfatizado se depositan en el confinamiento
controlado. En algunas empresas debe optimizarse la separación de los lodos
de pintura y los restos de esmalte de los demás residuos.

• Los procesos de pintado, principalmente el de rocío con aire comprimido, en

muchos casos pueden aún ser mejorados, para minimizar la generación de
lodo.

• Los lodos provenientes de la cementación que contienen cianuro, se

depositan en tambores cerrados. En este caso sería preferible una
detoxificación previa con hipoclorito o mejor aún, con peróxido de hidrógeno.

• De los polvos de pulido que todavía contienen suficiente material abrasivo, se

hacen piedras abrasivas de menor calidad.

Otras medidas:

• La calidad con que se separan los residuos, difiere y abarca desde empresas
que recolectan sus residuos mezclados en un solo contenedor, hasta otras
que de acuerdo al tipo de residuo lo almacenan por separado. Pocas
empresas recolectan los residuos de oficina por separado según sean de
plástico o de papel.

6.2. Propuestas para otras medidas

Las siguientes medidas se elaboraron a partir de los conceptos empresariales
para el manejo y minimización de residuos desarrollados por los técnicos que
realizaron la visita, y se encuentran en los conceptos empresariales respectivos
de manejo de residuos. Por la diversidad de procesos dentro del giro de la
industria metalmecánica no todas la medidas propuestas son realizables en
cada una de las empresas.

Aunque algunas empresas ya han realizado las medidas correspondientes, las

que aquí se proponen pueden ser un impulso para que otras empresas las
realicen.

40
Mejoramiento de las condiciones de almacenamiento de los residuos y de
su manejo interno:

• Se debe instalar un almacén adecuado para los residuos. Este debe ser
techado para evitar que con las lluvias se lixivien sustancias contaminantes y
lleguen al drenaje de aguas residuales. El sitio debe ser también lo
suficientemente grande para poder clasificar los residuos y almacenarlos
temporalmente en contenedores diferentes. También se deben observar los
requisitos especiales (leyes, reglamentos y normas) que resulten de la
peligrosidad de los residuos a depositar.

• Los residuos se deben recolectar y clasificar por tipos en el lugar donde se

generen.

• Las etiquetas de los recipientes de residuos deben ser legibles y claras. Por
ejemplo conviene marcar por colores los contenedores de los diferentes
residuos. Las inscripciones deben ser claramente legibles aún después de su
uso o almacenamiento prolongado.

• Si se generan cantidades grandes de residuos, se recomienda designar a un

responsable del manejo interno de los residuos, quien dependerá
directamente de la Gerencia.

• El transporte de residuos dentro de la planta debe realizarlo, de ser posible,

siempre la misma persona. Así queda garantizado que se clasifique siempre
de la misma manera, reduciéndose el riesgo de que se coloquen residuos en
contenedores equivocados.

• Los residuos industriales parecidos a los municipales deben clasificarse y

reciclarse o depositarse por separado.

Aceites lubricantes gastados y aceite solubles refrigerantes:

• La cantidad de aceites lubricantes, aceites solubles refrigerantes y otros

medios auxiliares de producción que se están usando en las empresas, debe

41
 reducirse. Esto reduce su almacenamiento y el peligro de confundirlos. Los
residuos generados pueden entonces ser reciclados de forma más adecuada.

• Las virutas metálicas impregnadas con aceites lubricantes y/o aceites

solubles refrigerantes, deben desengrasarse en una centrífuga o en otra
maquinaria apropiada antes de su venta. Los aceites lubricantes y los aceites
solubles refrigerantes recuperados pueden, suministrarse nuevamente a la
maquinaria después de su filtración. Con esto se incrementan, por un lado las
ganancias mediante la venta de los residuos, y por el otro se reducen los
costos en los materiales auxiliares de operación.

• El desengrasado de las virutas se debe realizar inmediatamente después del

proceso metalmecánico. Si se almacenan las virutas impregnadas de aceites
y emulsiones (a temperaturas exteriores altas bastan unas horas) por el
contacto con el aire ocurre en su superficie una muy rápida degradación de
los aceites solubles refrigerantes haciéndolo soluble en el agua, y al mismo
tiempo se aumenta significativamente la cantidad de bacterias. Si este aceite
refrigerante después del desengrasado y contaminado por las bacterias u
hongos se recircula al sistema lubricante refrigerante, todo el sistema puede
llegar a ser inservible dentro de pocas horas por la contaminación con
bacterias.

• Los residuos del esmerilado impregnados de aceite, en los cuales la

separación del aceite no es posible, pueden reusarse como combustible
alterno en una planta de cemento; igual que el aserrín que contenga aceite.

• Los sistemas hidráulicos deben ser equipados con un sistema de filtros para
prolongar la vida útil del aceite hidráulico. Este puede ser diseñado con filtros
de corriente secundaria o de corriente principal.

• La vida útil de las emulsiones de aceites solubles refrigerantes depende

esencialmente de la limpieza del sistema. En el capitulo [Link] se describen
medidas para el cuidado del sistema. Debería ser obvio que en la pieza a
trabajar se apliquen aceites solubles refrigerantes de manera adecuada, de lo

42
 contrario los escurrimientos y salpicaduras ensucian de manera
descontrolada los alrededores y se desperdicia el aceite refrigerante. Este
aceite escurrido y salpicado tiene que ser absorbido con aserrín y éste ser
depositado en un confinamiento controlado o incinerado. Esto causa costos
adicionales de disposición y de compra de aceite nuevo.

• Debe asegurarse que los aceites solubles refrigerantes no se contaminen con

aceites hidraúlicos.

• Se deben utilizar cada vez más instalaciones centrales de tratamiento de

aceites refrigerantes, que cuenten con equipos de filtración y separadores de
aceite y que suministren a varias máquinas reunidas en grupos. Sin embargo,
debe analizarse si la inversión en este tipo de instalación es costeable. En
general, este es el caso solamente de empresas grandes que operan muchas
máquinas y producen grandes cantidades de piezas.

Aguas residuales:

• Los baños de limpieza en los cuales todavía se usan hidrocarburos clorados,

deberían cambiar a otras soluciones de limpieza, ya sean alcalinas o
tensoactivas o de los dos tipos; sin embargo, al seleccionar los agentes
tensoactivos hay que cuidar que el separador de aceite siga funcionando.

Lodos:

• Es preferible que los lodos de los baños de fosfatizado y del tratamiento de

aguas residuales sean drenados para reducir el volumen a depositar. Si los
lodos se secan posteriormente, por ejemplo en hornos de secado de pintura,
hay que cuidar que estos lodos durante el proceso de secado no emitan
gases corrosivos que puedan destruir el horno de secado de pintura.

43
• Es necesario evaluar si en las instalaciones de pintura se está aplicando el
método apropiado. Al reducir la presión de aspersión y cambiando el
aspersor, muchas veces se pueden lograr ahorros de material de pintura y de
overspray. En los capítulos 6.6.3. se describen medidas para optimizar los
métodos de pintura, reducir el overspray y aprovecharlo.

• Los lodos de pintura y residuos que se generen en instalaciones de pintura,

deben almacenarse separados de los demás residuos y reusarse como
combustible alterno en una planta cementera o también más adelante en los
ya planeados Centros Integrales de Manejo y Aprovechamiento de Residuos
Industriales, si no existe otra posibilidad de aprovechamiento.

Materiales auxiliares de operación sucios:

• Materiales impregnados de grasa y aceite como trapos de limpieza, deben

almacenarse en todo caso por separado y no depositarse. Se debe examinar
en cada caso particular si se prefiere limpiar y reusar estos materiales o
enviarlos como combustible alterno a una planta de cemento. Además
debería optimizarse su uso, en vez de ser desechados después de un solo
uso. También se puede evaluar la opción de utilizar materiales más
absorbentes.

6.3. Medidas especificas de prevención por tipo de residuo para prevenir

su generación
En la industria metalmecánica de fierro y acero, la proporción y la calidad de los
materiales a trabajar son prestablecidas según el producto a elaborar. En
cambio, existe libertad de selección en los materiales auxiliares de producción,
al menos que haya restricciones por el tipo de maquinaria empleada.

• Los aceites hidráulicos deben tener la calidad suficiente que justifique su

eventual cuidado, por ejemplo mediante filtración. Aceites que tienden a
volverse pegajosos o agrios, no se deberían aplicar.

44
• Los aceites para el tratamiento de metales y aceites solubles refrigerantes
también deben tener la calidad suficiente para justificar el cuidado del
sistema. Las emulsiones de aceites refrigerantes que contienen un
emulsionador de baja calidad o conservadores inapropiados, pronto serán
agredidos por microorganismos. Si el efecto de la emulsión del aceite
refrigerante se reduce rápidamente, la calidad de las piezas elaboradas
disminuye y el desperdicio de piezas aumenta. Asimismo, hay que cuidar que
se mantenga el valor del pH óptimo para evitar la corrosión.

• La lista de los materiales auxiliares que se comprarán para la producción,

debe revisarse para verificar si todos los productos realmente son necesarios
y si algunos parecidos puedan sustituirse por un solo producto.

6.4. Medidas específicas de prevención por proceso para prevenir la

generación de residuos

6.4.1. Proceso Metalmecánico

[Link]. Requisitos relativos a las herramientas

El proceso metalmecánico de los metales se realiza principalmente a través de
métodos de arranque de virutas. En éstos se realiza la separación con
herramientas que actúan directamente sobre la pieza a trabajar. Los
movimientos que se generan para levantar las virutas, son movimientos relativos
entre la pieza y la herramienta. Los tamaños de corte que determinan la viruta,
como el avance y la profundidad y el ancho del corte, se ajustan directa o
indirectamente en las máquinas.

Para el tratamiento mecánico de metales la dureza del material de corte debe

ser mayor que la de la pieza a trabajar, y los materiales para cortar deben
cumplir con ciertos requisitos. Estos son:

• alta dureza y resistencia a presión,

• gran resistencia al doblaje y a tensiones,

45
• alta resistencia en los cantos y al calor,

• resistencia a la oxidación,

• poca tendencia a la difusión y a la pegajosidad,

• resistencia a la abrasión.

Es imposible que un solo material cumpla de manera óptima con todas estas
exigencias. Por eso, entre los materiales de corte disponibles se debe
seleccionar el más adecuado dependiendo de la tarea de producción.

Los aceros para herramientas son aplicables solamente para bajas

velocidades de corte. Sus áreas de aplicación son las herramientas manuales
que levantan virutas y herramientas de formar para la fabricación de cantidades
pequeñas de piezas o para materiales fáciles de trabajar.

Los aceros de trabajo rápido facilitan velocidades más altas de corte por sus
elementos de aleación que forman carburo. Sus áreas de aplicación son, sobre
todo, procedimientos de levantamiento de virutas con herramientas de varios
filos (taladrar, fresar, serrar).

Los metales duros constan de carburos de wolfram, de titanio y en parte,

también de tantalio como material básico con metal de cobalto como
aglutinador. Los carburos proporcionan al metal la dureza, el aglutinador la
resistencia a la flexión. Los metales duros se distinguen por su alta resistencia
al calor con poca abrasividad.

Los metales duros se diferencian, según los carburos metálicos empleados, en

grupos para procesar materiales que producen virutas largas, y en grupos para
procesar materiales que generan virutas cortas. También hay tipos de metales
duros de uso múltiple con propiedades de material mejoradas, como por
ejemplo, mayor resistencia al calor y al doblaje. Esta mejoría se obtiene por la
mayor pureza de los componentes del material y el mejoramiento del proceso de
fabricación.

46
Por consiguiente, se alcanzan mayores velocidades de corte y tiempos de
duración más largos. La reducción en los tipos de herramientas de corte implica
ventajas económicas.

Si el cuerpo base es relativamente resistente y de metal duro, se recubre con un

material duro y resistente al desgaste, resulta una durabilidad mucho mayor en
comparación con un metal duro sin recubrimiento. Estos metales duros
recubiertos de dos o varias capas se utilizan principalmente para tornear y
fresar.

La cerámica de corte es un material sinterizado con el ingrediente principal de

óxido de aluminio. Este material tiene una alta resistencia al desgaste, pero
también es muy áspero. Se usa principalmente para desbastar y alisar las
piezas fundidas. La cerámica de corte es sensible a oscilaciones y golpes y no
apropiada para materiales heterogéneos.

El nitruro de boro cúbico y los diamantes se usan para el acabado fino de las
piezas. Puesto que se logra poca aspereza en la superficie, la pieza ya no se
necesita tallar.

Todo proceso de levantamiento de virutas lleva inevitablemente a un desgaste

de la parte activa de corte de la herramienta. Las fuerzas de fricción entre la
pieza a trabajar y la herramienta causan calor. Por la alta temperatura
disminuye la dureza del material de corte y su propensión al desgaste aumenta.
La temperatura generada se define principalmente por las condiciones del
desprendimiento de virutas, por ejemplo la velocidad de avance y la profundidad
de corte.

La adecuada selección de los materiales de herramientas disminuye la cantidad

de residuos porque por una parte, hay menos abrasión y por otra, se producen
menos residuos que eventualmente deben ser dispuestos. Igualmente se
reducen los productos fuera de especificación.

47
[Link]. Procesos de tratamiento térmico
Los métodos de tratamiento térmico, a saber, el recocido y el templado, tienen
el fin de darles a los materiales de hierro y acero la estructura y la dureza de
superficie que corresponden a las exigencias.

En el recocido de relajación o normal, se vuelve a transformar la estructura

cristalina del material, que había sido cambiada, deformada o alterada por
esfuerzos mecánicos y deformaciones, en la estructura cristalina deseada. Esto
ocurre a través de un tratamiento de recocido ajustado al material con una fase
bastante larga de enfriamiento. Los procesos de recocido de relajación o
recocido normal, a diferencia de los métodos de templado utilizados, no son
relevantes con respecto a la generación de residuos. Por eso se describen a
continuación solamente las medidas de minimización de residuos en los
procesos de templado.

El templado tiene el fin de incrementar la dureza de los materiales ferrosos en

todo el material o en sus márgenes.

En el templado que penetra todo el metal, se calienta la pieza entera en hornos

de baño salado o en hornos de cámara bajo gas protector hasta obtener una
estructura definida que depende de la temperatura. El baño salado o la cámara
bajo gas protector se deben ajustar de tal forma que actúen de manera neutral
frente a la superficie de la pieza, para no alterar la calidad de la superficie y la
composición química. La superficie de la pieza y el baño salado o la cámara de
gas protector, respectivamente, deben tener el mismo potencial de carbono, ya
que se tiene que impedir especialmente el intercambio de este gas. A través del
enfriamiento espontáneo de la pieza en un baño de agua o aceite se conserva la
estructura de la pieza que se había ajustado en el calor.

En el templado marginal o superficial se pretende sólo una alteración de la

superficie del material; en cambio, la estructura del núcleo se mantiene
inalterada. Un procedimiento que se usa a menudo, es el templado por
inducción. La parte a templar de la pieza se acerca a una bobina bajo corriente
alterna. Por las corrientes de inducción que se generan en la zona superficial de

48
la pieza, se calienta la superficie a la temperatura necesaria para la
transformación de la estructura. Se enfría repentinamente con agua, una
emulsión de aceites soluble refrigerantes o aceite lubricante.

Otra manera del templado superficial es la carbonitruración. Con ésta se

difunden al mismo tiempo carbono y nitrógeno en la superficie de la pieza. En
este proceso se logra una superficie dura y resistente al desgaste y la corrosión,
mientras que el núcleo de la pieza se mantiene relativamente blando y elástico.

Un procedimiento que muchas veces se utiliza también en lotes pequeños, es la

nitruración en un baño salado aplicando cianatos, cianuros y carbonatos a
temperaturas de aproximadamente 570 o 580ºC. Los cianatos disocian, bajo la
actuación de oxígeno, nitrógeno elemental que se difunde en la superficie de la
pieza. De los cianuros pasa el carbono directamente a la superficie del material.
El cianato que se va gastando con la formación del nitrógeno, es suministrado
por el cianuro del baño salado hasta que éste también se haya gastado. Sin
embargo, en los procesos de aplicación técnica no se espera que el cianuro se
gaste completamente, sino se mantiene una concentración determinada de
cianuro eliminando la sal gastada y agregando nueva. La sal gastada todavía
contiene cianuros y tiene que manejarse como residuo peligroso.

En las tecnologías más nuevas, los baños salados ya no contienen cianuros. En

el método Tenifer que se muestra como ejemplo en la gráfica siguiente (o
procedimiento Tuftride) la parte activa de la sal es un cianato alcalino. Este se
descompone formando átomos libres de nitrógeno que reaccionan con los
átomos de hierro en la superficie y forman nitruros de hierro (FexN), que estos
son extraordinariamente duros. En la regeneración del baño el producto de
descomposición, el carbonato, se vuelve a reducir a cianato activo. Esto ocurre
sin alteración del volumen con un regenerador de tipo sintético que consiste de
un compuesto orgánico. No se origina ningún residuo salvo vapor de agua. Para
mejorar sus propiedades anticorrosivas, las piezas se someten a un tratamiento
de oxidación posterior en un baño de enfriamiento. Aquí se destruyen también
los restos de cianuros y cianatos que todavía quedan adheridos a las piezas, así

49
que el agua de enjuague resulta libre de cianuros y cianatos. El siguiente
diagrama muestra de manera esquemática este nuevo procedimiento.

A) Reacciones básicas 2CN- + -

O2 2NCO
-
o 2 NCO + O2 CO3 2- + CO + 2N
T= 580 C
x Fe + (N) Fe xN

B) Proceso tradicional
CN - (adaptación de la solución)

- - -
NCO NCO disposición de una NCO
- CN- parte de la solución -
CN mezclada: CN
CO3 2- CO3 2- residuos con CO3 2-
cianuro
fresco gastado fresco

C) " Proceso Tenifer"

" Durferrit REG 1"
H 2O Melon
-
- NCO reacción química: -
NCO NCO
CO3 2- + Melon
CO3 2- CO3 2- -
6 NCO + x H2 O CO3 2-
fresco gastado fresco

Figura 7. Representación esquemática del proceso de nitruración por carbonización.

La resistencia a la corrosión de las piezas carbonitruradas es muchas veces
mejor que la de las piezas niqueladas o cromadas, así que puede prescindirse
de los recubrimientos galvánicos que las protegían anteriormente.

[Link]. Aceites refrigerantes

En el tratamiento de metales que levanta virutas se aplican en gran medida
aceites refrigerantes para lubricar y disminuir el calor. Los aceites refrigerantes
que se usan se diferencian según su composición, en:

50
• aceites refrigerantes no miscibles en agua, por ejemplo, aceites, y

• aceites solubles refrigerantes miscibles en agua, por ejemplo, emulsiones

Los aceites refrigerantes no miscibles en agua se suministran y aplican como

productos que ya están listos para su uso. Los aceites solubles refrigerantes
miscibles en agua se suministran como concentrados y antes de su aplicación
se diluyen con agua apropiada. Los aceites refrigerantes tienen, como ya se
mencionó, la función de disminuir la fricción en los puntos de contacto entre la
herramienta y la pieza, así como entre la pieza y la viruta, y descargar el calor
que se forma en el proceso de fricción y de deformación. Otra función esencial
es la de enjuagar las virutas que se originan en el tratamiento de metales que
levanta virutas, así como los polvos de abrasión que genera la herramienta.

En los propios aceites refrigerantes penetran contaminantes de muy diversos

tipos, como aceites de estirado, protectores de corrosión, limpiadores, polvos
metálicos de abrasión, abrasión de los granos de tallado, aceites hidráulicos,
grasas lubricantes, restos de comida y bebida, de cigarros, etc.; aunados a esto,
la contaminación microbiológica y reacciones de degradación debidas a las
grandes fuerzas de cizallamiento implican también grandes esfuerzos para el
aceite refrigerante. Los aceites de enfriamiento deben ser supervisados y
limpiados periódicamente en equipos adecuados, para que su consumo no
aumente demasiado.

En la siguiente tabla se describen las causas del consumo elevado de aceites

refrigerantes, así como posibles medidas para su reducción.

Tabla. 22: Causas que provocan un elevado consumo de aceites y las medidas para eliminarlas
Causa del consumo Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para
de aceites prolongar su tiempo de uso
Cambio frecuente del • Selección del aceite refrigerante adecuado
aceite refrigerante • Almacenamiento adecuado del aceite refrigerante
desgastado • Mezclado correcto de los aceites refrigerantes mezclados con agua
• Uso de agua blanda, con pocas sales o desalada en emulsiones y
soluciones de aceites refrigerantes, sobre todo si el agua se evapora
mucho
• Inspección y mantenimiento periódicos de los aceites refrigerantes en
uso

51
 Causa del consumo Medidas para reducir el consumo de aceites refrigerantes y para
de aceites prolongar su tiempo de uso
• Inspección y mantenimiento periódicos del sistema de recirculación
del aceite refrigerante
• Equipamiento de los sistemas de circulación adecuado para el aceite
refrigerante
• Uso de sistemas de circuito central en lugar de un rellenado individual
• Prohibición del rellenado con aceite extraño y otros contaminantes,
por ejemplo, restos de comida o de cigarros. Aquí convienen, sobre
todo, concientización a los trabajadores
• Inhibir el crecimiento bacteriano en los aceites refrigerantes
mezclados con agua, agregándoles biocidas y fungicidas
Pérdida de aceite a • Cambiar a aceites refrigerantes mezclados con agua
través de virutas y • Cambiar a aceites refrigerantes no mezclables con agua de menor
piezas viscosidad
• Mejorar la descarga de aceite de los recipientes de recolección de
virutas
• Vertir el aceite que se encuentra en los huecos de las piezas
• Desengrasar las virutas y piezas en centrífugas
Pérdidas de aceites • Adecuada aplicación del aceite refrigerante, al punto de trabajo
refrigerantes por • Usar aceites refrigerantes no mezclables con agua, de difícil
evaporación, evaporación (escaso margen de ebullición)
atomización, • Reducción de pérdidas por salpicaduras (protectores de salpicaduras
salpicaduras o encapsulado de máquinas)
• Separar la neblina de aceite mediante un filtro y reusar el aceite
Fugas de aceite • Evitar fugas a través de inspección y mantenimiento periódicos de
refrigerante en empaques, mangueras, juntas de mangueras, bridas, prensaestopas,
sistemas de circuito válvulas y otras piezas que tienden a presentar fugas
individual y central
Falta de reciclaje de • Reciclaje de cargas individuales usadas y recolectadas, por ejemplo
aceites en centrífugas
Concentración alta de • Revisión de la concentración
aceites refrigerantes • Disminución de la concentración en coordinación con el proveedor del
mezclados con agua aceite refrigerante y el fabricante de la máquina

Un gran riesgo para los aceites refrigerantes implica la contaminación por

microbios, especialmente a temperatura ambiente elevada. Tratándose de
emulsiones de aceites refrigerantes, debe cuidarse la limpieza especialmente de
los sistemas, su buena ventilación y suficiente circulación.

El agua como ingrediente principal de las emulsiones de aceites refrigerantes

influye en la estabilidad y en las propiedades de la emulsión. El agua debe ser
limpia y sin gérmenes y tener un contenido medio de factores endurecedores. El
agua demasiado dura afecta la estabilidad de la emulsión; el agua demasiado
blanda fomenta la espumación de las emulsiones.

52
Cabe destacar que de todo este catálogo de medidas, no se pueden realizar
todas en cada empresa; sobre todo aquellas medidas que están relacionadas
con los requerimientos del proceso son más difíciles de instrumentar.

Mantenimiento del sistema

Los sistemas de aceites refrigerantes requieren de un mantenimiento periódico,

que incluye:

• Eliminación de sustancias sólidas ajenas, por medio de filtración o por

separadores,

• Eliminación de lechadas, por ejemplo, de aceite, rasando o separándolo,

• Rellenado de aceites refrigerantes, y

• Cambio de aceites refrigerantes.

El mantenimiento incluye indirectamente también la disposición amigable a el

medio ambiente o el reuso o reciclaje respectivamente, de los aceites
refrigerantes usados.

Construcción del sistema

Los sistemas de circulación de aceites lubricantes refrigerantes deben tener las

siguientes propiedades constructivas:

• las diferentes partes de la construcción del sistema deben ser fáciles de

desmontar, de limpiar y de fácil acceso,

• el sistema, con excepción del depósito, no debe tener abolladuras en donde

repose el lubricante refrigerante y se segreguen contaminantes,

• el diseño de los conductos del lubricante refrigerante, especialmente las

tuberías de retorno, debe considerar dimensiones suficientemente grandes ,

• el reflujo de los lubricantes refrigerantes desde el punto de aplicación al

depósito no debe ser impedido por superficies horizontales,

53
• el calor que se genera por el tratamiento de metales, debería descargarse
también a altas temperaturas de proceso (eso implica un rendimiento
suficiente de bombeo),

• a través de medidas constructivas debe evitarse lo más posible la

contaminación de los lubricantes refrigerantes por aceite lubricante e
hidráulico, así como la entrada de aceites refrigerantes en sistemas de
lubricación o hidráulicos, y

• el sistema debe poderse vaciar completamente.

Conexión en serie de equipos

Los grupos de máquinas de procesos de metalmecánica que puedan usar el

mismo lubricante refrigerante o uno similar, deberán ser abastecidos a través de
un sistema central de circulación de aceite lubricante refrigerante, con las
siguientes ventajas:

• mayor tiempo de uso de los aceites lubricantes refrigerantes,

• simplificación en el suministro, en la inspección y en el mantenimiento del

aceite lubricante refrigerante,

• tratamiento simplificado de la viruta,

• mayor durabilidad de las herramientas, menos desperdicios, menos fallas en

las máquinas, y

• la calidad del aceite lubricante refrigerante se mantiene prácticamente igual.

Las desventajas principales de estas medidas son: que se tenga que llegar a un
compromiso en la selección del aceite lubricante refrigerante, y que en el caso
de una falla del sistema de circulación, todas las máquinas serían afectadas.
Cada empresa tiene que evaluar su límite de tolerancia respecto a estas
desventajas.

Lubricación en cantidades menores, proceso de tratamiento de la pieza en

seco

54
Como alternativa a la aplicación de sistemas de lubricantes refrigerantes se
presenta la lubricación en cantidades menores. En este caso, el lubricante
refrigerante se aplica como película lubricante delgada sólo en los puntos de
acción que se tengan que lubricar y enfriar. Los lubricantes refrigerantes se
aplican, en los puntos de acción en pequeñas finamente atomizadas, cantidades
a través de boquillas mediante aire comprimido. El aceite cumple con el efecto
lubricante el y aire comprimido se hace cargo de la mayor parte de la acción
enfriadora. Por la evaporación se forman aerosoles que tienen que ser
aspirados y enviados a un sistema lavador de gases.

Varios metales de formas geométricas simples pueden trabajarse también

mediante lubricación en seco con herramientas de cerámica y metal duro. Sin
embargo, generalmente no se logra así la misma calidad de la superficie.

Reciclaje de emulsiones refrigerantes

Los aceites lubricantes refrigerantes envejecen, e incluso al usarlos de forma

adecuada y limpia, lo que prolonga su vida útil, debe cambiarse la emulsión
después de cierto tiempo. Los lubricantes refrigerantes que contienen aceite
pueden ser reusados como combustible alterno. Las emulsiones se pueden
separar según los siguientes procedimientos, reciclando también la fase
orgánica que se genera, o llevándolos a su aprovechamiento térmico.

55
Figura 8: Mecanismos básicos de separación de emulsiones

6.5. Métodos de preparación de superficies

6.5.1. Desengrasado
Generalmente es necesario aplicar un desengrasado si se requiere someter las
piezas mecánicamente tratadas a procesos posteriores de acabado de
superficie

El desengrasado se puede llevar a cabo de manera alcalina, neutra, ácida o con

solventes orgánicos. La técnica actual es el lavado con limpiadores neutros o
suavemente alcalinos, con mayor contenido de agentes tensoactivos. Aparte del
procedimiento de sumersión, el método de pasarlas bajo rociado es bastante
apropiado para piezas bien fijadas. Por la presión del bombeo se eliminan las
partículas contaminantes adheridas.

Determinados grupos de productos de mecánica de precisión o electrónicos

necesitan un lavado con solventes con o sin contenido de halógenos. En estos

56
casos deben observarse las normas correspondientes de seguridad. El reciclaje
de los solventes contaminados puede llevarse a cabo por destilación, siempre y
cuando se mantengan separados.

Para prolongar la vida útil de los baños de desengrasado se aplican

procedimientos físicos o mecánicos. Estos pueden ser, por ejemplo:

• una cinta de arrastre que elimine continuamente el lodo del baño,

• un separador magnético que elimine las partículas de hierro del lavador,

• separadores de aceite o centrífugas que eliminen la fase de la solución de

lavado que contiene aceite,

• un separador de aceite que por medio de calentamiento separe las fases de

aceite y agua con un mayor grado de eficiencia,

un equipo de ultrafiltración que elimine la fase aceitosa de la fase acuosa del

lavador. La fase acuosa con los detergentes puede volver a usarse. La
solución del lavador debe ser liberada de partes sólidas mediante filtración
antes de aplicarse en la instalación de ultrafiltración. La ultrafiltración debe
ser diseñada de tal manera que la grasa que haya entrado, se vuelva a
eliminar del baño de desengrasado cada hora. Sin embargo, este sistema es
rentable solamente con volúmenes grandes; y

• la distribución de una instalación de desengrasado en dos zonas prolonga la

vida útil y ahorra químicos. En algunos casos, la primera zona puede
operarse sin químicos. Los aceites que se separan con este método de
desengrasado, operando con agua caliente a temperatura elevada, pueden
ser separados a través de un separador de coalescencia después de haberse
reducido la temperatura.

El aprovechamiento uniforme de los baños así como un control periódico de su

composición y concentración son también condiciones previas para la óptima
operación.

57
6.5.2. Enjuague
El enjuague tiene la función de diluir o eliminar los materiales dañinos de la
película superficial del producto, a tal grado que no se afecten los procesos
posteriores. Esto quiere decir que al baño que sigue no deben llegar sustancias
de proceso que afecten el tratamiento de alguna manera. Entonces, en la
superficie de las piezas deben estar presentes sólo trazas de los materiales
utilizados en la operación anterior. Los factores de dilución requeridos están
generalmente entre 100 y 10,000. Por otro lado, la cantidad de agua de
enjuague utilizada debe ser mínima para no sobrecargar la planta de tratamiento
de aguas residuales y para alcanzar la mayor concentración posible de entrada
en el retorno de la solución de enjuague. En el resultado del enjuague influye
también la capa de difusión límite que está pegada en las piezas, formada por
los químicos del baño; ésta es difícil de eliminar por simple inmersión. Al
sumergirse solamente, la capa de difusión límite de químicos adheridos puede
tener un espesor de algunas décimas de milímetros; con una fuerte turbulencia
disminuye a pocos micrómetros, pero no se puede eliminar completamente.

Esta capa de difusión límite se puede reducir más rápido, a través de las
siguientes medidas:

• introducción de aire,

• inmersión repetida del producto con su soporte (rack),

• girar el tambor en el baño de enjuague

• revertir los soportes (racks) de los productos, y

• rociarlos con el agua de enjuague.

Antiguamente se enjuagaba simplemente en un recipiente el tiempo necesario

hasta alcanzar la dilución correspondiente. Esto significaba no sólo un consumo
muy alto de agua sino también la generación de cantidades considerables de
aguas residuales. La tecnología actual cuenta con otros métodos de enjuague,
más ahorrativos de agua:

58
• el enjuague en cascada,

• las técnicas de enjuague de rocío,

• el uso múltiple del agua de enjuague por reciclaje interno, y

• la conducción de la solución de enjuague en circuito.

El enjuague en cascada se caracteriza porque el agua de enjuague fluye en

sentido contrario del trabajo a través de varios compartimentos de enjuague,
uno tras otro. Así, por ejemplo, una cascada doble solamente necesita entre el 1
y el 5% de la cantidad de agua que requiere una instalación de enjuague en
flujo. La desventaja del enjuague en cascada consiste en que necesita mucho
espacio.

Los productos de pedestal con la geometría adecuada pueden enjuagarse

mediante rociado. Esta tecnología aprovecha la energía del chorro de aspersión
eliminando también partículas viscosas pegadas, especialmente en lugares que
se encuentran del lado opuesto de la corriente. Por la alta turbulencia en la
superficie se logran capas de difusión límite muy delgadas y buenos efectos de
limpieza.

El reciclaje interno del agua de enjuague se logra a través de procedimientos

químicos de precipitación clásicos o mediante métodos físicos. También el agua
de enjuague que se ensució poco en una etapa del proceso, se puede reusar
como agua de enjuague en una fase posterior.

6.5.3. Ahorro de agua de enjuague

En particular, para reducir la cantidad del agua de enjuague se pueden tomar
las siguientes medidas:

• Reducir poco a poco la entrada de agua fresca a la cantidad necesaria que se

estableció empírica o analíticamente. La regulación se realiza a través de una
medición de conductividad o se ajusta manualmente. Provocando
turbulencias en el baño al mover el producto o inyectando aire se adelgaza
más rápido la película adherente a la pieza.

59
• Cambiar la técnica de enjuague existente por la técnica de cascada, si se
cuenta con el espacio correspondiente.

• Conducir el agua de enjuague en circuito, pasando por equipos de

intercambio iónico y de ósmosis inversa. Estos procedimientos convienen
solamente si se usa agua desmineralizada, porque de lo contrario deberán
eliminarse también los minerales del agua potable, que son los causantes de
dureza, y los costos de instalación y operación aumentarían de manera
desproporcionada.

• Reducir la descarga de ingredientes del baño de proceso a los recipientes de

enjuague posteriores tiene un efecto positivo para la generación de residuos y
aguas residuales de una empresa metalmecánica, ya que disminuye la
cantidad de agua de enjuague necesaria y se reduce la carga de materia
residual en el agua de proceso a tratar.

6.5.4. Fosfatizado
Para mejorar la protección anticorrosiva y la adhesión posterior de una eventual
capa de pintura, se usan métodos de fosfatación en las piezas de acero y hierro.
Se distinguen los siguientes procedimientos:

• fosfatación ferrosa,

• fosfatación mediante zinc,

• fosfatación a través de varios metales,

• fosfatación orgánica.

Recubrimientos de fosfato de hierro se generan mediante procedimientos de

aspersión y sumersión. Este método se aplica en piezas pequeñas y piezas que
requieren de poca protección anticorrosiva.

Los recubrimientos de fosfato de zinc forman una capa uniforme de fosfato de

zinc y hierro que ofrece buena protección anticorrosiva y facilita la adhesión de
un posterior barnizado o laqueado. Los baños de fosfatación de zinc se deben

60
ajustar constantemente a la concentración necesaria y tienen muchas veces una
larga vida útil si se elimina periódicamente, mediante filtrado, el lodo que se
genera.

Un desarrollo más reciente es el proceso de emplear poco zinc que permite la

incorporación del hierro, que se separa del metal básico durante la reacción
decapante, a la capa de fosfato.

En láminas delgadas galvanizadas y afinadas de superficie se lleva a cabo una

fosfatación por medio de varios metales a través de iones externos. Estos iones
externos son calcio, níquel y zinc. Debido a la toxicidad de los iones de níquel,
ya se han desarrollado procesos alternos con soluciones de fosfatación sin
níquel.

En la fosfatación orgánica se realiza la formación de la capa de fosfato a través

de polifosfatos y un polímero de fosfato en una mezcla de hidrocarburo y
alcohol.

Para alcanzar un manejo óptimo del baño de fosfatación deben analizarse

constantemente sus ingredientes más importantes. También son importantes el
manejo exacto de la temperatura igual que una carga uniforme. Para prolongar
la vida útil de los baños de fosfatación, el lodo producido por la fosfatación debe
eliminarse periódicamente mediante filtrado.

6.6. Esmaltado y laqueado

6.6.1. Tipos de materiales

Los laqueados y recubrimientos tienen el fin de proteger la superficie de los
metales de esfuerzos y cargas, pueden tener aspectos muy diferentes. Los
esmaltes y materiales de recubrimiento consisten generalmente en aglutinantes,
pigmentos y solventes.

Los aglutinantes unen las partículas de pigmentos entre sí y con la superficie a

tratar y forman con ella el recubrimiento terminado. También definen en gran

61
parte las cualidades mecánicas así como las propiedades de resistencia de los
esmaltes.

Los pigmentos son colorantes y constan de componentes inorgánicos u

orgánicos de partículas muy finas. En primer lugar sirven para la coloración,
pero en algunos casos pueden usarse también por sus propiedades inhibidoras
de corrosión.

Los solventes pueden ser líquidos orgánicos halogenados o no halogenados,

agua o mezclas de solventes orgánicos con agua. Ellos tienen que disolver los
aglutinantes sin transformación química alguna y deben ser volátiles dejando
formada una película como residuo. La selección del solvente depende del tipo
de aglutinante y las propiedades requeridas para la aplicación.

Entre los esmaltes y materiales de recubrimiento se distinguen los esmaltes de

solventes convencionales (esmaltes que se secan de manera física, esmaltes
químicamente reticulantes), esmaltes ricos en cuerpos sólidos, esmaltes base
agua y de polvo. El tipo de laca tiene gran influencia en las cantidades de
residuos que se originan en su aplicación y en la posibilidad de aprovechar
estos residuos. En los últimos años han sido desarrolladas más pinturas o
esmaltes con un mínimo de solventes para muchos métodos de aplicación. Para
algunas áreas su desarrollo implicó mucho trabajo (por ejemplo, pinturas
metálicas para automóviles).

6.6.2. Métodos de aplicación

La selección del método de aplicación depende de la pieza a pintar, de su
diseño geométrico, el número de piezas, las exigencias cualitativas y los
requerimientos particulares.

En la siguiente gráfica se presenta un panorama de los diferentes métodos de

laqueado y recubrimiento.

62
Figura 9: Panorama de los métodos de aplicación

Para poder evaluar los diferentes procedimientos respecto de la aplicación de la

pintura y las cantidades de residuos generados, se introdujo el coeficiente de
rendimiento de aplicación como factor significativo. Este indica qué porcentaje
de la cantidad de esmalte usada se aplica a la pieza. La fórmula es como sigue:

Cuerpo solido utilizado + Solvente utilizado

A= × 100%
Cuerpo solido aplicado + Solvente aplicado

En la siguiente gráfica se presenta un resumen de los coeficientes de

rendimiento de aplicación. El rango de dispersión de los valores logrados resulta
de la geometría de la pieza y el diseño de la instalación. En piezas de

63
superficies grandes, por ejemplo, se obtiene un coeficiente de rendimiento de
aplicación mayor que en superficies muy agujeradas.
%
0 %
0
2 4
%
0 0
6
% %
0
8 %
0
1

R o c ia d o a a lta p res ió n

R o c ia d o a b a ja p res ió n

R o c ia d o A irles s

A irm ix

M é to d o s E le c tro s tá tic o s

B o q u illa d e a to m iza c ió n

D is c o

Cam pana

A lta ro ta c ió n

A ire + A irles s

S in teriza c ió n en lec h o flu id iza d o

R o c ia d o elé c tric o d e p o lv o

In m ers ió n c o n v en c io n a l

In m ers ió n elé c tric a

C ilin d ra r

C o il-C o a tin g

V a c ia d o

In u n d a c ió n

Figura. 10: Coeficientes de rendimiento de aplicación

De la gráfica resulta que sobre todo los coeficientes de rendimiento de

aplicación en el pintado por rociado a alta presión -muy común en las empresas
pequeñas en México- y en el pintado de airless son muy bajos. En los casos
desfavorables de una geometría difícil de las piezas, el coeficiente de
rendimiento de aplicación puede llegar a tan sólo 20%. Esto significa que de 1
kg de esmalte -que vale alrededor de 6 dólares- sólo 0.2 kg se aplica a la pieza.
La pérdida en el valor del esmalte asciende a 4.8 dólares, a lo que se agregan
además los costos del manejo interno del overspray y de su disposición final.

64
El cambio por un método de un mayor coeficiente de rendimiento de plicación,
por ejemplo el pintado por rociado a baja presión o un procedimiento
electrostático, se considera conveniente ya que el gasto podría amortizarse en
poco tiempo, mediante la reducción completa de los costos por adquisición de
esmaltes.

Overspray

Atomización de Electrostático Electrostático Electrostático Electrostático

Aiere transmisión de control de espacios reconocimiento
elevación vacíos de piezas. Robot con
movimientos atuomatizados

Comportamiento de
costos Overspray

Figura 11: Evolución de los costos de inversión al mejorar el coeficiente de rendimiento de

aplicación

En este sentido, la gráfica anterior muestra la evolución de los costos de

inversión frente al mejoramiento del coeficiente de rendimiento de aplicación.
Lograr el máximo grado de reducción del overspray implica, desde luego, gastos
bastante altos. Estos costos se justifican sólo en los casos en los que se aplican
grandes cantidades de esmalte que generan grandes volúmenes de residuos
que deben ser eliminados a costos altos. Cada empresa tiene que analizar por
sí misma qué método de aplicación le conviene más. En esto hay que tomar en
cuenta los siguientes puntos:

• lo idóneo, en principio, del método nuevo,

• la cantidad de esmalte ahorrado,

• los costos de la cantidad de esmalte ahorrado,

65
• los costos de disposición final, y

• los impactos sobre el medio ambiente

En la siguiente tabla se presentan los diferentes métodos de aplicación y sus

características. Sin embargo, cabe mencionar que el coeficiente de rendimiento
de aplicación es decisivo sólo con respecto a la generación de residuos y los
costos de su eliminación. La calidad de superficie requerida es otro criterio
importante que influye sobre el método a elegir. La tabla ofrece, propuestas que
deben ser examinadas en cada caso individual.

Tabla 23: Cuadro sinóptico de los métodos de pintado

Métodos de pintado Tipo de pintura Restricciones Restricciones Coeficiente
adecuado dimensión geometría de
rendimiento
de aplicación
Aspersión por aire Casi todos los tipos de Ninguna Ninguna 20 - 50 %
comprimido mediante pistola esmaltes, incl. de agua
de alta presión
Atomización por aire Casi todos los tipos de Ninguna Ninguna 35 - 70 %
comprimido mediante pistola esmaltes, incl. de agua
de baja presión (HVLP,
Volumen Alto, Presión Baja)
Atomización de airless Casi todos los tipos de Apto sobre todo Poco 20 - 80 %
esmaltes, incl. de agua para piezas de complicado
superficies
grandes
Atomización de airless Casi todos los tipos de Ninguna Ninguna 20 - 80 %
apoyada por aire (air-mix) esmaltes, incl. de agua

Atomización por aire Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 50 - 80 %
comprimido apoyada esmaltes, incl. de agua Faraday
electrostáticamente
Carga interna
Atomización por aire Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 40 - 75 %
comprimido apoyada esmaltes, incl. de agua Faraday
electrostáticamente
Carga externa
Atomización Airless apoyada Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 45 - 85 %
electrostáticamente esmaltes, incl. de agua Faraday
Carga interna
Atomización Airless apoyada Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 30 - 70 %
electrostáticamente esmaltes, incl. de agua Faraday
Carga externa
Atomización Airless apoyada Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 40 - 80 %
por aire comprimido esmaltes, incl. de agua Faraday
Carga interna
Atomización Airless apoyada Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 35 - 75 %
por aire comprimido esmaltes, incl. de agua Faraday
Carga externa
Atomización por alta rotación Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 50 - 90 %

66
 Métodos de pintado Tipo de pintura Restricciones Restricciones Coeficiente
adecuado dimensión geometría de
rendimiento
de aplicación
apoyada electrostáticamente esmaltes, incl. de agua Faraday
Campana
Carga por contacto
Atomización por alta rotación Casi todos los tipos de Ninguna Sin cajas tipo 50 -75 %
apoyada electrostáticamente esmaltes, incl. de agua Faraday
Campana
Carga externa
Atomización por alta rotación Casi todos los tipos de Tamaño de Sin cajas tipo 50 - 90 %
apoyada electrostáticamente esmaltes, incl. de agua partículas Faraday
Disco limitado por
Carga por contacto circuito omega
Método atomizante Esmaltes Ninguna Sin cajas tipo 90 - 95 %
electrostáticamente convencionales, Faraday
Rendija de rocío esmaltes con solventes,
no de agua
Método atomizante Esmaltes Ninguna Sin cajas tipo 80 - 90 %
electrostáticamente convencionales, Faraday
Campana esmaltes con solventes,
no de agua
Método atomizante Esmaltes Tamaño de Sin cajas tipo 80 - 90 %
electrostáticamente convencionales, partículas Faraday
Disco de rocío esmaltes con solventes, limitado por
no de agua circuito omega
Atomización de polvo Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipo 90 - 98 %
apoyada electrostáticamente Faraday
con recuperación
Carga de corona
Atomización de polvo Esmaltes de polvo Ninguna Sin cajas tipo 90 - 98 %
apoyada electrostáticamente Faraday
con carga de tribo
Sumersión Casi todos los tipos de Volumen de Sin piezas tipo 80 - 95 %
convencional esmalte, incl. de agua trabajo limitado cuchara
Sumersión eléctrica ATL Esmalte de agua Volumen de Sin piezas tipo 90 - 98 %
especial trabajo limitado cuchara
Sumersión eléctrica KTL Esmalte de agua Volumen de Sin piezas tipo 90 - 98 %
especial trabajo limitado cuchara
Inundar Casi todos los tipos de Volumen de Sin piezas tipo 85 - 90 %
esmalte, incl. de agua trabajo limitado cuchara
Vaciar Casi todos los tipos de Volumen de Sólo superficies 90 - 98 %
esmalte, incl. de agua trabajo limitado planas
Rodillar Casi todos los tipos de Ancho de trabajo Sólo superficies 95 - 98 %
esmaltes, incl. de agua limitado planas
Rodillar Casi todos los tipos de Ancho de trabajo Sólo as 95 - 98 %
Coil Coating esmaltes, incl. de agua limitado metálicas planas
Tamborear Casi todos los tipos de Sólo piezas No totalmente 80 - 90 %
esmaltes, incl. de agua pequeñas planas
Centrifugar Casi todos los tipos de Sólo piezas No totalmente 80 - 90 %
esmaltes, incl. de agua pequeñas planas
Sinterización en lecho Polvo Preferentemente Sin piezas tipo 100 %
fluidizado piezas pequeñas cuchara

67
Procedimiento
Konventionelles de rociado
Spritzverfahren
convencional

Procedimiento de rociado
electrostático
Elektrostatisches
Spritzverfahren

Figura 12: Trayecto de las partículas de pintura con diferentes métodos de pintado

Las anteriores gráficas muestran el trayecto de flujo de las partículas de pintura

en los diferentes procedimientos de rociado. En el procedimiento convencional
de rociado, una parte de las partículas de pintura pasa por los lados de la pieza
y se pierde como overspray. Otra parte de las partículas de pintura es repelida
por la pieza y también se pierde; es decir, solamente un cierto porcentaje del
material de esmalte comprado llega realmente a la pieza.

En el procedimiento de rociado electrostático se cargan las partículas de pintura

y son conducidas a lo largo de las líneas del campo eléctrico hacia la pieza. El
rendimiento de la pintura en este procedimiento es muy alto. La ventaja consiste
en que los trayectos de flujo de partículas no rectos logran pintar también el lado
trasero de la pieza. Sin embargo, algunas piezas presentan el problema de que
forman así las llamadas cajas de Faraday cuyo lado interior no está ionizado y
por eso no les llega la pintura.

68
6.6.3. Captación y aprovechamiento del overspray de esmalte
El overspray que se produce en equipos e instalaciones de pintado, se puede
retener por sistemas apropiados como cintas, discos o laminillas. La selección
del método de captación depende de la geometría de las piezas y del
procedimiento de aplicación. Se prestan sobre todo aquellas piezas cuyas
estructuras son esencialmente bidimensionales o agujeradas, y los métodos de
aplicación a través de aire comprimido.

El esmalte segregado en el dispositivo de captación debe ser retirado de éste

utilizando un solvente de elevado punto de ebullición. Después de una
corrección de ajuste, el esmalte captado se mezcla con esmalte original o se
vuelve a utilizar como pintura para requerimientos de menor calidad como para
la aplicación de una primera capa.

Si se capta el overspray de un esmalte con base de solventes a través de una

cortina de agua, se forma un coagulado que antes se tenía que eliminar como
residuo. Hoy en día se puede aprovechar también de otra manera este
coagulado que se segregó en forma mojada en la cabina de aspersión, sobre
todo si contiene mayores cantidades de overspray. Procedimientos ya probados
técnicamente son la recuperación de aglutinadores y pigmentos, el uso de
coagulados reactivos en piezas moldeadas de plástico, así como el empleo de
coagulados que ya dejaron de reaccionar, como relleno en materiales de
película gruesa.

6.7. Otras medidas

El fallo de herramientas, una fuga en los ductos de aceites hidráulicos, o
lubricantes refrigerantes no aptos afectan el proceso de producción y llevan a un
incremento en la generación de residuos innecesarios y costosos, que puede
evitarse mediante un mantenimiento preventivo. Para cada máquina debería
elaborarse una hoja de trabajo que contenga, aparte de los parámetros de
ajuste para la herramienta y del modo de operación de la máquina, indicaciones
sobre el próximo cambio de aceite hidráulico, requerimientos para el lubricante

69
refrigerante y otros requerimientos que deben cumplirse en coordinación con el
fabricante para realizar una producción manejada bajo el criterio de calidad.

Para garantizar el cumplimiento de todas las medidas que contribuyan a la

calidad de los productos y la reducción de residuos, se debería introducir un
sistema de manejo de calidad que incluya, además de la asignación clara de
responsabilidades, también la capacitación e instrucción constante del personal.

7. Reciclaje/Reuso
En el proceso metalmecánico y el acabado de superficies de hierro y acero se
generan los siguientes residuos principales:

• Chatarra a causa de producciones fuera de especificación y recortes,

• Viruta de diferentes tamaños, en su mayoría aceitada

• Residuos de esmerilado

• Residuos de fosfatación y laqueado

• Aceites gastados y residuos de lubricantes refrigerantes.

Los residuos de chatarra consisten en desperdicios de troquelado y cortes,

restos metálicos y piezas defectuosas. Generalmente estos residuos siempre se
pueden vender. Para alcanzar mejores precios conviene recolectar los metales
por separado según su calidad. En todo caso deberían recolectar y venderse
por separado los aceros normales y aceros finos. Los productos fuera de
especificación (piezas defectuosas), generalmente se pueden vender como
chatarra. Aquí hay que cuidar que los residuos de producción no tengan
contenidos muy altos de otros metales, restos de aceite o restos de pintura.

La viruta se puede reciclar, por ejemplo, en fundidoras si su contenido de aceite

sobrante no es demasiado alto. Al buscar vías de reciclaje para la viruta se
deben tomar en cuenta su forma y el tipo de lubricante refrigerante. La viruta
larga y grande absorbe, solamente pocas cantidades de aceites y emulsiones,

70
además de una capa superficial entre la viruta. La viruta pequeña y corta
presenta una capa superficial, además absorbe muchas veces grandes
cantidades de aceites y emulsiones entre la viruta cuyos contenidos dependen
de la viscosidad y la tensión superficial del lubricante refrigerante. Los
contenidos grandes de aceites o emulsiones entre la viruta llevan en el reciclaje
posterior en el horno de fundición de una fundidora, a considerables fumarolas y
trastornos en el filtro eléctrico, conformando una carga para el ambiente por las
emisiones. El resultado podría ser que la viruta con un contenido demasiado alto
de aceite ya no pudiera reciclarse en ciertas instalaciones. La reducción del
contenido de aceite, especialmente de la viruta corta que a menudo contiene
mucho aceite, es posible a través de una centrífuga. Estas centrífugas se
pueden manejar de modo continuo o discontinuo y logran muy buenos
resultados de desengrasado. Soluciones más simples son las coladeras de
goteo entre la máquina y el contenedor donde se guarda la viruta; sin embargo
esta medida tiene resultados satisfactorios solamente si la viruta es grande. Los
aceites o emulsiones de lubricantes refrigerantes que se recuperaron de la
centrífuga de viruta o de la coladera, deben reciclarse inmediatamente al circuito
de enfriamiento; de lo contrario existe el gran riesgo de una degradación por
bacterias, particularmente de las emulsiones de lubricantes refrigerantes. El
desengrasado de la viruta debería realizarse aún cuando solo fuera por razones
de costos, ya que se pueden recuperar cantidades considerables de aceite
especialmente en la viruta corta. Contenidos menores de aceite en la viruta se
pueden lograr también a través de un cambio a aceites refrigerantes de menor
viscosidad o a emulsiones de lubricantes refrigerantes. Como alternativas
pueden plantearse métodos de metalmecánica que arrancan viruta, combinada
con la lubricación por evaporación o con la tecnología sin lubricación.

Los residuos de esmerilado contienen, además de diferentes porcentajes de

metal, restos de esmeril, aceites de pulido o emulsiones de lubricantes
refrigerantes. En los casos de un mayor contenido de metal y poco contenido de
aceite, los residuos de esmerilado se pueden reciclar. Los residuos con un alto

71
porcentaje de esmeril y un contenido elevado de aceite pueden reusarse como
combustible alterno en una planta de cemento.

Los lodos de fosfatizado contienen hierro en forma químicamente fijada y no

son directamente aprovechables. Se pueden reusar como material de mezcla en
la producción de hierro que, sin embargo, no existe en el Valle de México.

Las natas de pintura se pueden reciclar solamente bajo ciertas condiciones, en

caso de que no se pueda reusar el overspray directamente. Deben contar con
un tipo homogéneo de aglutinante que no haya perdido su capacidad de
reaccionar o se haya desnaturalizado. Si existe una cantidad suficientemente
grande de nata de pintura, se pueden recuperar aglutinantes o pigmentos y ser
agregados como diluyente a pinturas nuevas. Por eso se deberían plantear al
fabricante de las pinturas utilizadas las posibilidades de reciclaje.

Los aceites gastados pueden reciclarse si no están contaminados por químicos

u otras substancias. Esto presupone una recolección separada y también la
existencia de cantidades suficientes. Las mezclas de aceites usados cuya
composición no hace provechoso el reciclaje, se pueden reusar como
combustible alterno en una planta de cemento.

Las emulsiones de aceites solubles refrigerantes deben separarse para su

reciclaje en una fase de aceite y otra de agua. La fase de aceite puede seguir
siendo reciclada o ser utilizada como combustible alterno en plantas de
cemento. Si la separación de la emulsión es muy costosa o incompleta, sólo
queda la opción de eliminarla como se describe en el siguiente capitulo.

8. Manejo y disposición final de residuos inevitables

8.1. Almacenamiento interno

Generalmente, los residuos, tanto los no peligrosos como los peligrosos, deben
almacenarse en las empresas de tal forma que no presenten riesgos ni para los
trabajadores ni para los vecinos o para el medio ambiente. El almacenamiento
debe prevenir riesgos a través de medidas técnicas y organizativas.

72
A continuación se enlistan las regulaciones vigentes en México para el
almacenamiento de residuos (peligrosos).

Regulaciones

Los requerimientos relativos al almacenamiento de residuos se sustentan en la

Ley General del Equilibrio Ecológico y la Protección al Ambiente (1988). De
esta ley se desprende el Reglamento de la Ley General del Equilibrio
Ecológico y la Protección al Ambiente en Materia de Residuos Peligrosos
(1988).

Las normas relacionadas con los requerimientos específicos relativos al

almacenamiento de residuos, se enlistan a continuación:

• Para la clasificación y el almacenamiento temporal de residuos peligrosos por

parte del productor (NOM-052-ECOL/1995),

• para el almacenamiento común de residuos no compatibles (NOM-CRP-056-

ECOL/1993),

• especificaciones con respecto a contenedores, barriles y bidones para

residuos peligrosos (NOM-024-SCT 2/1994),

• para garantizar en los almacenes las distancias adecuadas entre áreas de

acceso y áreas de almacenamiento (NOM-006-STPS/1993),

Por otro lado, existen normas que reunen requerimientos generales tanto para
materiales como para residuos peligrosos:

• para el almacenamiento, transporte y manejo de sustancias inflamables y

combustibles (NOM-005-STPS/1993),

• para el diseño de las áreas de trabajo, en las cuales se manejan y almacenan

sustancias explosivas (NOM-008-STPS/1993), y

• para garantizar la suficiente ventilación en áreas de trabajo, para evitar

incendios y explosiones (NOM-016-STPS/1993).

73
Las disposiciones generales respecto a la seguridad e higiene en el área de
trabajo se encuentran en el Reglamento General de Seguridad e Higiene en
el Trabajo. Este reglamento incluye, entre otras, las explicaciones acerca de
dispositivos para extinguir incendios, instalaciones de alarma y mangueras para
combatir incendios.

Ejemplos de medidas técnicas y organizativas importantes.

Medidas técnicas:

• El tipo y tamaño de las áreas de almacenamiento deben corresponder al tipo,

cantidad, composición y consistencia de los residuos.

• El almacén debe estar equipado con un piso de concreto que cuente con un
recubrimiento superficial resistente e impermeable para los residuos a
almacenar.

• Las áreas de almacenamiento destinadas a residuos muy tóxicos, tóxicos y

peligrosos para el agua, deben techarse y dotarse de una protección contra
las lluvias.

• Se deben instalar equipos para extracción de emisiones de gases y vapores

tóxicos y explosivos, en tanto que estas emisiones pueden ser liberadas por
los residuos en recintos cerrados.

• Las instalaciones de ventilación y extracción deberán garantizar un

intercambio del aire seis veces por hora; el sistema de ventilación también
debe actuar a la altura del piso.

• Aquellas áreas para almacenamiento de líquidos, deben contar con equipos

y/o sistemas de absorción (por ejemplo, aserrín) y fosas de contención y
captación de derrames.

74
• El aire saturado de las áreas de almacenamiento y de trabajo cerradas debe
ser captado, en la medida de lo posible, para garantizar que no se generen
emisiones inadmisibles.

• En las áreas en las que se almacenen residuos inflamables, deben instalarse

equipos de alarma y combate de incendios; el equipo de alarma contra
incendio debe estar comunicado con un puesto ocupado permanentemente
por un trabajador.

• En las áreas donde puede generarse una atmósfera explosiva, se debe

contar con medidas contra explosión, es decir, las instalaciones eléctricas
deben estar diseñadas en forma tal que estén protegidas de explosiones.

• Los trabajadores deben contar con equipos de protección disponibles.

• En las áreas donde se almacenan residuos que contienen sustancias tóxicas,

muy tóxicas y corrosivas, deben instalarse regaderas de emergencia y
lavadores para los ojos.

• Para casos de emergencia deben instalarse sistemas de comunicación

(equipos de sonido, teléfono, equipos de alerta acústicos y ópticos).

• Deben estar disponibles equipos para limpiar las áreas de almacenamiento y

de trabajo.

• Debe garantizarse que exista un alumbrado de emergencia que ilumine

suficientemente las salidas de emergencia y las áreas de trabajo, en caso de
evacuación.

• Las puertas de emergencia deben abrirse en dirección de la salida de

evacuación (es decir, hacia afuera) y cerrarse automáticamente.

• El almacén debe estar protegido contra el acceso de personas ajenas a la

instalación.

75
Medidas organizativas
Es posible sin grandes esfuerzos y a bajo costo, realizar las medidas de operación,
organización y comportamiento que comprenden todos los niveles del organigrama
empresarial y que se describen en el manual de Control de Calidad de cada
empresa. Estas instrucciones son necesarias porque permiten reducir los efectos de
eventuales fallas en la operación, de manera que éstas no lleguen a convertirse en
un evento mayor. La presentación de las medidas podrá incluirse en las
instrucciones de operación para cada área, en una forma concreta y clara, por
ejemplo:

• la descripción de la ejecución del trabajo de los empleados,

• la presentación de las regulaciones sobre el comportamiento de personal

externo,

• la determinación de las medidas de seguridad, para el manejo de sustancias

peligrosas;

• las áreas donde se almacenan residuos, deben tener señalamientos. Las

indicaciones deberán resaltar los señalamientos de peligro para los residuos
peligrosos a almacenar temporalmente,

• las instrucciones de operación deberán contener todas las indicaciones

preventivas, operativas y de seguridad para el personal.

Es recomendable que el gerente de operación responsable, confirme que cada

trabajador conoce las instrucciones de operación.

Los trabajadores que manejan sustancias peligrosas, deben ser capacitados

periódicamente sobre el manejo adecuado de sustancias peligrosas. La
capacitación deberá incluir el adiestramiento en primeros auxilios, el
mantenimiento de equipos de protección y la conducción de vehículos y
operación de máquinas (por ejemplo, montacargas).

76
8.2. Señalamiento

Con el fin de garantizar el transporte seguro de todos los residuos que pueden
generar un riesgo, deberá realizarse la clasificación y el señalamiento de los mismos.

A continuación se presentan las normas mexicanas que contienen información sobre

los procedimientos de clasificación y de señalamiento de los residuos, así como las
disposiciones acerca de los documentos de carga y los formatos con los datos de
seguridad que deberán acompañar al material transportado.

− La clasificación de los residuos (NOM-003-SCT/l994), en lo referente a sustancias

peligrosas, deberá elaborarse con base en clases principales, subclases,
señalamiento con números UN y tipo de empaque. Las sustancias que no
aparecen en las tablas (por ejemplo las mezclas) deberán ser clasificadas por el
generador de los residuos. Esta autoclasificación se presenta a la Secretaría de
Comunicaciones y Transportes para su verificación y reconocimiento (NOM-002-
SCT/l994). En el caso de mezclas, la clasificación se basa en el componente más
peligroso.

− Los empaques de sustancias peligrosas deberán ser codificados con etiquetas

indestructibles (NOM-007/l994), y se deberán proveer adicionalmente con
etiquetas de peligro (NOM-004/l994). Estas etiquetas deberán colocarse en el
centro de las partes laterales (costados) del empaque. Además, las unidades de
transporte para carretera o ferrocarriles deberán ser provistas de placas de
advertencia bien legibles, que deberán contener cuando menos la siguiente
información:

• características principales de la peligrosidad de las sustancias, sus

propiedades físicas y químicas, y

• el número UN.

− Dichas etiquetas son obligatorias también para contenedores impregnados con

residuos (NOM-004-SCT2/l994).

77
− Deben indicarse mayores detalles relacionados con las sustancias peligrosas
(NOM-043-SCT2/l994) en los documentos de transporte y los formatos con los
datos de seguridad (NOM-005-SCT/l994) que deberán llevarse con el transporte.
Deberán incluir por ejemplo:

• la denominación oficial de la sustancia transportada según la lista que se

presenta en la NOM-002-SCT2/l994,

• clases y subclases de la sustancia; en las sustancias de la clase 1 deberán

registrarse adicionalmente los grupos de compatibilidad, que se describen en la
NOM-009-SCT2/l994,

• número UN y número de empaque,

• volumen y masa de la sustancia que se transporta,

• las unidades de transporte de residuos, deberán llevar adelante el

señalamiento "RESIDUOS",

• en el caso de sustancias que requieran de regulación de temperatura (subclase

4.1, así como peróxidos orgánicos), se deberán indicar la temperatura de
control y la temperatura en casos de emergencia. Además se deberán indicar
el riesgo explosivo secundario, y

• las medidas en caso de accidente para prevenir y limitar los riesgos y daños y
los números telefónicos de los especialistas en seguridad.

− Se determinarán las especificaciones de las sustancias de las clases 1 y 5.2. Esto

se refiere también a la compatibilidad en el transporte común y el almacenamiento
conjunto (NOM-025-SCT2/l994).

8.3. Transporte

En las empresas se generan residuos que por sus características deben

clasificarse como sustancias o materiales no peligrosos o peligrosos. Para el
transporte de las sustancias o materiales no peligrosos no existen disposiciones
especiales, mientras que para el transporte de las sustancias o materiales

78
peligrosos se deben observar una serie de normas que tienen en cuenta los
riesgos que implican potencialmente los residuos.

A continuación se presentan, además de las disposiciones expuestas en el

capítulo 8.2 (señalamiento) para el marcado de las sustancias o materiales
peligrosos, los elementos esenciales de los reglamentos actualmente vigentes
en México para el transporte de esos materiales. Los detalles habrán de
consultarse en los textos originales, y por lo tanto no se mencionan aquí. El
enfoque principal está en las disposiciones relevantes para la seguridad, que a
continuación se describen:

En lo particular, se dispuso:

• Los camiones de carga deben ser inspeccionados diariamente según

determinados criterios. Este debe documentarse en una lista de verificación
(NOM 006,1994).

• En cuanto a las regulaciones para la carga y descarga segura de los

contenedores y su fijación al ser transportados por ferrocarril; los choferes de
los camiones de carga deben ser capacitados periódicamente, por lo menos
en lo que respecta a la carga y descarga de las pipas (NOM 018,1994).

Además de los anteriores existen otros reglamentos (por ejemplo, sobre los
requerimientos y verificaciones de pipas contenedores (NOM 020, 1995), los
cuales, sin embargo no se detallarán.

8.4. Alternativas de manejo de residuos

Después de describir el almacenamiento, los señalamientos y el transporte de los
residuos inevitables, se indican a continuación las que se consideran las mejores
alternativas de manejo para cada uno de los diferentes tipos de residuos. En la tabla
24 se presentan los residuos encontrados y denominados por las empresas visitadas
para mostrar una posibilidad de manejo.

79
En este contexto se describen por un lado las alternativas de manejo disponibles
actualmente en México (recirculación, reciclaje de residuos, por ejemplo reuso o
fundición de residuos metálicos, recirculación como combustible alterno en hornos
rotatorios de la industria cementera, disposición en rellenos sanitarios y
confinamientos controlados). Por otro lado, se presenta una comparación siguiendo
alternativas de manejo técnicamente muy complejas, como las que se describen por
ejemplo en la TA Abfall (Reglamento Administrativo General para el Manejo de
Residuos que contiene el Instructivo Técnico para Almacenamiento, Tratamiento
Físico-Químico, Incineración, Confinamiento Controlado en Alemania). Así mismo se
incluyen las prácticas actuales reportadas por las empresas visitadas.

En general deben respetarse los valores límite para las alternativas de manejo, por
ejemplo el reciclaje o disposición final. En la tabla 13 se representan los diferentes
tipos de residuos típicos generados en la industria de la metalmecánica con respecto
a diferentes alternativas de manejo y disposición que se priorizan de izquierda a
derecha, según la filosofía del manejo de residuos. Si se presentan diferentes
alternativas de manejo y disposición, se respeta el orden de prioridades, como se
describe en la tabla.

Significados de las claves en la tabla 24

R = Recirculación
S = Reciclaje de sustancias
T = Reuso como combustible alterno en hornos rotatorios (cemento)
HMD = Relleno sanitario
SAD = Confinamiento controlado
SAV = Incineración de residuos peligrosos
HMV = Incineración de residuos municipales
CPB = Planta de tratamiento Físico-Químico
- = No hay indicación
AS = Clave de residuos según la legislación alemana

Tabla 24. Tipo de residuos generados en las empresas de metalmecánica

80
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Aceites/ Materiales auxiliares de trabajo impregnados con aceite

Aceite de corte gastado R/T 54 109 CPB / SAV Reciclaje por la empresa TEXACO
***

Aceite hidráulico R/T 54 106 CPB / SAV Recolección por un contratista de

Mobil Oil, para su reciclaje

Aceite lubricante R/T 54 109 CPB / SAV Recolección por una compañía
intermediaria de Cementos
Portland

Aceite Quench R/T - CPB / SAV Reciclaje in-situ cada año y se

agrega el faltante que se ha
evaporado

Aceite soluble R/T 54 402 CPB / SAV Envío a una compañía

intermediaria de Mobil Oil

Aceite soluble refrigerante R/T 54 402 CPB / SAV Recolección por la empresa
Química Omega

Aceites gastados de corte y R/T 54 109 CPB / SAV Recolección, después de

enfriamiento en las operaciones acumularse, por el mismo
de talleres de maquinado comprador de la viruta

Aceites gastados de las R/T 54 109 CPB / SAV Envío a la empresa que surte el
máquinas Herramienta aceite

Aserrín impregnado con aceite T 54 209 SAV / HMV Disposición final en basurero
municipal

Aserrín impregnado con aceite T 54 209 SAV / HMV Disposición final en relleno
lubricante y soluble sanitario

Cartón impregnado con aceite T 54 209 SAV / HMV Disposición final en relleno
sanitario

Emulsión (aceite de R/T 54 402 CPB / SAV Disposición final en confinamiento

enfriamiento) controlado de RIMSA

Emulsiones R/T 54 402 CPB / SAV Se desconoce

81
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Emulsiones de aceites R/T 54 408 CPB / SAV Se desconoce

Estopas impregnadas de aceite T 54 209 SAV / HMV Disposición final en relleno

sanitario

Estopas y aserrín impregnados T 54 209 SAV / HMV Disposición final en confinamiento

controlado de RIMSA.
de aceite hidráulico gastado

Lubricantes R/T 54 401 SAV / CPB Reuso como combustible alterno en

empresas Cementeras

Refrigerantes ( aceites solubles ) R/T 54 402 CPB / SAV Se desconoce

Trapos impregnados con aceite T 54 209 SAV / HMV Disposición final en relleno
sanitario,. recolección por la
empresa King Kong.

Bifenilos policlorados Tratamiento 59 901 SAV / UTD Cambio de PCB’s por la Empresa
térmico especial Mantenimiento Eléctrico

Aguas residuales / Soluciones

Agua residual de las tinas de CPB3 Descarga al drenaje municipal

pruebas hidrostáticas

Agua residual de los baños del CPB1 Descarga al drenaje municipal

fosfatizado

Agua residual del desengrase CPB1 Una vez tratada el agua residual,
alcalino se descarga al drenaje municipal

Aguas residuales del proceso de CPB1 Descarga al drenaje municipal

desengrasado

Enjuague del decapado con CPB1 S e desconoce

ácido muriático

Enjuague del desengrasante CPB1 Se desconoce

alcalino

Enjuague del sellador que CPB1 Se desconoce

contiene óxido de sodio

3
Neutralización, precipitación, etc.

82
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Residuos de las operaciones de CPB1 Descarga al drenaje municipal

limpieza ácida o alcalina (tinas
de enjuagues colocados
después de los baños de
activado y desengrasado)

Solución acuosa con ácido CPB1 Drenaje municipal

sulfúrico al 5%

Soluciones de los baños de CPB1 Envío a la empresa que surte el

templado provenientes de las
aceite
operaciones de enfriamiento

Soluciones gastadas del CPB1 Una vez tratada el agua residual,

fosfatizado se vierte al drenaje municipal

Sosa cáustica CPB1 Descarga a drenaje municipal

Residuos de Metal

Cáscara de soldadura HMD Disposición final en relleno

sanitario, recolección por la
empresa King Kong

Chatarra de acero R 35 103 - Recolección por particulares para

su reciclaje

Chatarra de acero oxidable R 35 103 - Reciclaje en fundidora y disposición

final en relleno sanitario

Chatarra y viruta de acero R 35 103 - Venta para su reciclaje a la

Fundidora Tultitlán

Cortes de acero y viruta R 35 103 - Envío a la empresa IUSA que

(desperdicio de fierro negro) pertenece al consorcio, para su
fundición

Desperdicio de acero R 35 103 - Venta para reciclaje

Desperdicio de alambre R 35 103 - Venta para reciclaje

Viruta de acero R 35 103 - Recolección por particulares para

su reciclaje

83
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Viruta de metal R 35 103 - Envío a una recuperadora de metal

para su reciclaje

Viruta y chatarra de acero al R 35 103 Envío a reciclador particular

carbón ASTM-A36

Viruta y chatarra de hierro gris R 35 103 - Envío a reciclador particular

Viruta, chatarra, restos de tubos, R 35 103 Venta para reciclaje a una empresa
piezas metálicas y fundidora de metales
amortiguadores defectuosos

Recorte de lámina de fierro cold R 35 103 - Envío al proveedor para su

rolled reciclaje

Recorte y viruta de lámina de R 35 103 Recolección por una empresa

acero
fundidora, para reciclaje

Recortes de lámina de acero R 35 103 Disposición final en basurero

calibre 14, rolada en caliente municipal

Residuo de soldadura de R / HMD 35 103 Disposición final en basurero

electrodo municipal

Residuos de lámina galvanizada R 35 103 Recolección por un chatarrero,

para reciclaje

Residuos de lámina negra R 35 103 Recolección por un chatarrero,

para reciclaje

Viruta de acero R 35 103 - Reciclaje en empresa recuperadora

de metales

Viruta de la ranuradora R 35 103 Disposición final en relleno

sanitario

Viruta de metal R 35 103 Vende a empresas recuperadoras

de metal, para reciclaje

Viruta proveniente del Forjado R 35103 Disposición final en relleno

sanitario

84
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Escorias

Escoria de la soldadura HMD - Disposición final en basurero

municipal

Filtros

Filtros de cartón del sistema de SAD / HMD Disposición final en relleno

extracción sanitario, recolección por la
empresa King Kong

Filtros de tela trenzada y de SAD / HMD Disposición final en basurero

municipal
felpa de plástico impregnados de
pintura alquidálica, y cromato de
zinc

Lodos

Lodos (aceite, agua, polvo y SAD 31639 SAD Se desconoce

detergente)

Lodos de fosfato SAD 31 637 SAD Disposición final en confinamiento

controlado, a través de Química
Wimer

Lodos de la planta de SAD 31 616 - Disposición final en confinamiento

tratamiento de aguas residuales 31 626 SAD controlado de RIMSA

Lodos de las tinas de prueba de SAD 31 639 SAD Se desconoce

fugas de radiadores

Lodos de pintura SAD 55 503 SAV / HMV Disposición final en confinamiento

controlado, a través de QUÍMICA
WIMER

Lodos del baño del fosfatizado SAD 31 637 SAD Disposición final en confinamiento
controlado de RIMSA

Lodos del filtro Henry SAD / T Disposición final en confinamiento

controlado de RIMSA

Lodos del proceso de SAD Disposición final en un terreno,

tratamientos térmicos utilizado como fertilizante

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 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Natas de pintura HMD 55 511 - Disposición final en confinamiento

controlado de RIMSA

Natas de pintura de poliuretano HMD 55 551 Disposición final en basurero

municipal

Materiales auxiliares de producción gastados

Panales (radiadores) R Reciclaje en empresa fundidora

Piedras cerámicas de superficie HMD Disposición final en relleno

rugosa utilizadas para el sanitario
esmerilado

Poleas de tela impregnadas con HMD 91 101 - Disposición final en relleno

pasta de pulido sanitario

Residuos de pulido (pelusa y HMD / SAD Disposición final en relleno

tela) sanitario

Polvos

Polvo (Pelusa con metales) SAD / HMD 35 315 SAD / HMD Se desconoce

Polvo de acero R 35 103 - Recolección por particulares para

su reciclaje

Polvo de granalla R 35 103 Venta para su reciclaje a la

Fundidora Tultitlán

Polvos de esmeril HMD / SAD SAD / HMD Disposición final en relleno

sanitario

Polvos de la cortadora R/ HMD / SAD 35 315 HMD / SAD Disposición final en relleno
sanitario

Polvos de pintura HMD 55 511 Disposición final en basurero

municipal

Polvos del alambre, virutas y SAD 12 303 SAD / SAV Venta para reuso
granos abrasivos del esmeril

86
 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México

Polvos del barrenado R / HMD 35101 Disposición final en relleno

sanitario

Polvos provenientes de la R / HMD 35101 Disposición final en relleno

máquina de forjado
sanitario

Solventes

Desengrasante electrolítico CPB Descarga al drenaje municipal

(solución de NaOH)

Desengrasante no electrolítico R / SAD 55 220 Disposición final en confinamiento

(probablemente percloroetileno) controlado de RIMSA

Percloroetileno R / SAD 55 209 SAV Disposición final en confinamiento

controlado de RIMSA

Solvente gastado R / SAD 55 373 SAV Disposición final en confinamiento

controlado de RIMSA

Residuos industriales no peligrosos (municipales)

Basura municipal HMD 91 101 - Disposición final en relleno

sanitario

Material de empaque y embalaje

Bolsas de empaque (de plástico T / HMD 18 715 SAD / HMD Disposición final en confinamiento
y papel), impregnadas con sulfito controlado de RIMSA
de sodio y sulfato de fierro

Porrones vacíos con residuo de T Devolución a proveedores

uretano

Contenedores vacíos R Disposición final en confinamiento

impregnados con ácido controlado de RIMSA
bromhídrico

Material de empaque (flejes, R / T / HMD 91 201 - Disposición final en relleno

papel y cartón) sanitario

Tambos metálicos de cianuro SAD / R 35 106 SAV / SAD Reciclaje por recuperadora de
metales

Tambos metálicos de 200 l R 35 105 _ Ninguno

vacíos

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 Tipo de residuos * Alternativas de AS Alternativas de Práctica actual en la ZMCM **
manejo y manejo y
disposición disposición según
existentes en TA - Abfall
México
vacíos

Viruta de madera T / HMD Disposición final en basurero

municipal

Otros

Grasa (vegetal y animal) R/T 12 302 Se desconoce

Mezcla de manteca de cerdo con R / T /HMD Disposición final en relleno

cal, usada como refrigerante
sanitario

* Denominación interna de la empresa.

** Información entregada por las empresas visitadas.
*** En la actualidad ya no existe TEXACO.

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9. Contactos para más información
Comisión Ambiental Metropolitana
Secretaría del Medio Ambiente
Dirección General de Proyectos Ambientales
Subdirección de Residuos Peligrosos
Plaza de la Constitución No. 1, 3er Piso
Col. Centro
06000 México D.F.
Tel.: 5 21 81 60 y 5 42 24 83

CONCAMIN
Confederación de Cámaras Industriales
Gerencia de Ecología
Manuel María Contreras No.133, 2do Piso
Col. Cuauhtémoc
06500 México D.F.
Tel.: 566 75 27, 5667822

CANACINTRA
Cámara Nacional de la Industria de la Transformación
Gerencia de Ecología
Av. San Antonio No. 256
Col. Nápoles
03849 México D.F.
Tel.: 5633082, 6150111 ext. 206

Consejo Metálico
Ubicado en el edificio de CANACINTRA
Tel.: 5633400

89
Centro Mexicano para la Producción más Limpia
Av. Politécnico Nacional s/n Edificio 9 de Labor. Pesados
Unidad Profesional López Mateos
Zacatenco
07738 México D.F.
Tel.: 7296202

CENICA
Centro Nacional de Investigación y Capacitación Ambiental
Av. de las Torres 855
Col. Belén de las Flores
01110 México, D.F.
Tel.: 2720050

GTZ / TÜV ARGE MEX

Secretaría del Medio Ambiente - DDF
Plaza de la Constitución No.1, 3er Piso
Col. Centro
06000 México D.F.
Tel.: 5210868

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10. Bibliografía
• Baumann W., Herberg-Liedtke B, Chemikalien in der Metallbearbeitung, Daten
und Fakten zum Umweltschutz, Springer Verlag, Berlin, 1995, ISBN 3-540-
60094-9
• Wirtz H., Ufer W., Vermeidung und Verwertung von Reststoffen aus
genehmigungsbedürftigen Anlagen nach dem Bundes-
Immissionsschutzgesetz, Lackieranlagen in Nordrhein-Westfalen, 3/94,
Ministerium für Umwelt, Raumordnung und Landwirtschaft des Landes
Nordrhein-Westfalen, 40190 Düsseldorf
• Ullmans Encyclopedia of Industrial Chemestry, Vol. A16, VCH
Verlagsgesellschaft Weinheim,1989
• Berewinkel K.H., Vermeidung und Verwertung von Lackschlämmen,
Forschungsbericht 10301375/07, UBA-FB 95-024, Umweltbundesamt,
Bismarkplatz 1, 14193 Berlin, 1995
• Dopotka J.,Obst M., Siegfried F., Vermeidung von Abfällen durch abfallarme
Produktionsverfahren „Kühlschmierstoffe-zerspanende Fertigung in mittleren
und Kleinbetrieben“, ABAG, Geschäftsbereich der Sonderabfallentsorgung
Baden-Württemberg GmbH, Stauferstraße 15, 7012 Felbach 4, 1993
• Grünwald F., Fertigungsverfahren in der Gerätetechnik, Carl Hanser Verlag
München-Wien, 1985, ISBN 3-446-14195-2
• Dokumente zu Lacken und Farben, Regelmäßig erscheinende Schriftenreihe
des deutschen Lackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main
• Lack im Gespräch, Regelmäßige erscheinende Schriftenreihe des deutschen
Lackinstituts GmbH, Karlstraße 21, 60329 Frankfurt am Main
• Kresse J., Säuberung technischer Oberflächen, Export Verlag 1988, 7044
Ehningen bei Göttingen, ISBN 3-8169-0329-0
• König W., Fertigungsverfahren, Drehen, Fräsen, Bohren, VDI-Verlag GmbH,
Düsseldorf 1990, ISBN 3-18-401054-6
• VDI-Berichte 810, Kaltmassivumformung, Tagungsband der VDI-Gesellschaft
Produktionstechnik, 8. internationaler Kongreß, Nürnberg 17. - 18.09.1990,
VDI-Verlag GmbH, Düsseldorf
• VDI-Berichte 988, Neuentwicklung in der Zerspantechnik, Tagungsband der
VDI-Gesellschaft Produktionstechnik, Düsseldorf 22. - 24-09.1993, VDI-Verlag
GmbH, Düsseldorf
• XIV Censo Industrial. Industrias Manufactureras, Extractivas y Electricidad.
1994, INEGI

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