Equipos y Sistemas de Extrusión

¿QUE ES LA EXTRUSIÓN?

•Según Rosen y Miller 1973, citado por Riaz 2001. Es un proceso en el que los ingredientes
alimentarios se fuerzan a fluir, bajo una o varias condiciones de mezclado, calentamiento y
cizalla a través de un troquel que forma y/o seca con inflación los ingredientes.

• Los extrusores se pueden considerar como equipos que transforman ingredientes crudos
en productos intermedios y finalizados. Llegando a temperaturas de hasta 180-190 °C,
durante 10 – 40 segundos. Por esto también se conoce como ATCT (Alta Temperatura Corto
Tiempo)
 ¿QUE ES LA EXTRUSIÓN?

• Concluimos que:

– Extrusión: "proceso que consiste en dar forma a un producto, forzándolo a

través de una abertura con diseño específico o matriz, logrando geometrías
en 3 dimensiones".

– La extrusión entonces implica comprimir, pudiendo o no producirse

simultáneamente un proceso de cocción y expansión importante del
alimento.
 ¿QUE PRODUCTOS EXTRUDADOS CONOCE?

• Cereales para desayuno:

– Aritos tipo Froot Loops
– Esferitas de chocolate
– Rice Crispies
– Crispies
– Copos de Maíz
– Almohadillas
 ¿QUE PRODUCTOS EXTRUDADOS CONOCE?

• Aperitivos:
– Twistos
– 3D
– Chizitos
– Palitos
 ¿QUE PRODUCTOS EXTRUDADOS CONOCE?

• Alimentos Balanceados para:

– Perros
– Gatos
– Peces
– Aves
 ALGO DE HISTORIA

▪ 1797. Inglaterra. Pistón sin camisa. Joseph Bramah.

▪ 1869. Extrusor de dos tornillos, usado para salchichas. Fellows y Bates.

▪ 1873. Alemania primer extrusador de un tornillo. Gummiwerke A.G. Se uso para

gomas y caucho

▪ 1930. Se usa el extrusor de tornillo simple, plásticos, pasta, aparecen las comidas
listas para comer. Roberto Columbo y General Mills, inc.

▪ 1940. Se desarrollan las comidas para mascotas.

▪ 1950. Se precocían las harinas, la comida de mascotas se enriquecía con estas y

se procesaron oleaginosas.
 MAS HISTORIA ……

▪ 1950. Sprout-Waldron company, dispone de un extrusor que somete a los

ingredientes alrededor de 212 OF (100 ºC).

▪ 1960. Continua el desarrollo de cereales precocidos, comida para mascotas y se

empieza a texturizar soya. Esto ultimo por Archer Daniels - Midland Company.

▪ Mediados 1970. Segunda generación. Extrusores de tornillo segmentado y de

cuerpo por celdas. Introducidos por Wenger.

▪ 1990. Tercera generación: Extrusores Introducidos por Wenger, que generan

productos tridimensionales.
 PROCESOS INVOLUCRADOS EN LOS SISTEMAS DE EXTRUSIÓN

▪ Molienda ▪ Tostado

▪ Cernido ▪ Rociado

▪ Mezclado ▪ Secado

▪ Cocción por extrusión ▪ Separación

▪ Molienda húmeda ▪ Molienda seca

▪ Atemperado ▪ Embolse

▪ Laminación ▪ Acopio
SISTEMAS Y PROCESOS DE
EXTRUSIÓN
 OPERACIONES Y PROCESOS EN LA COCCIÓN POR EXTRUSIÓN

▪ Mezclado ▪ Agregación

▪ Homogenización ▪ Deshidratación

▪ Trituración-Cizalla ▪ Cocción Térmica

▪ Desnaturalización de proteínas. ▪ Cocción del almidón

▪ Inactivación de Enzimas ▪ Pasteurización y esterilización

TEXTURIZADO DE SOJA
EQUIPOS PARA LOS SISTEMAS
DE EXTRUSIÓN
 COMPONENTES ADICIONALES DEL EXTRUSOR

• Dosificador
– Volumétricos
– Gravimétricos

• Pre-Acondicionador
 DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO O GRAVIMÉTRICO

• Pueden ser Volumétricos o Gravimétricos.

• Son la primera etapa del sistema de extrusión.
• Reciben las mezclas de los macro y micro componentes y las
dosifican al pre-acondicionador.
• Están compuestos por una tolva donde se almacena el producto.
• En la parte inferior cuentan con un sistema mecánico que mantienen
fluidificado el contenido, para evitar la formación de puentes
internos.
• Son los responsables de alimentar los componentes sólidos al pre-
acondicionador.
 DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO O GRAVIMÉTRICO

Volumétricos:
• Están comandados por sensores de nivel.
• Para su descarga cuenta con un tornillo doble
o simple que garantiza una dosificación
constante.
• El caudal másico es medido mediante la
calibración, que se hace a partir de la
densidad del producto.
 DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO O GRAVIMÉTRICO

Gravimétricos:
• Están comandados por celdas de carga.
• Para su descarga cuenta con un tornillo doble
o simple y se garantiza una dosificación
constante a partir de la medición de pérdida
de carga.
• Deben ser alimentados en una relación de
capacidad que va de 5 a 1 hasta 10 a 1.
• Son más costosos que los volumétricos.
DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO O GRAVIMÉTRICO
DOSIFICADOR VOLUMÉTRICO O GRAVIMÉTRICO
 PRE-ACONDICIONADOR

• Recibe las materias primas que vienen del dosificador.

• Se inyecta vapor de agua, agua, aceites y productos que puedan

disolverse en en ellos:

– Sales
– Vitaminas (hidrosolubles y liposolubles)
– Material reprocesado
– Colorantes
– Azúcar
– Aditivos en General
 PRE-ACONDICIONADOR

• Aumenta su temperatura

• Se incrementa la humedad

• Se homogeniza la mezcla

• Se homogenizan las condiciones internas de los gránulos

 PRE-ACONDICIONADOR

Materias Vapor y
Primas
liquidos Rpm
alta

Unidad de mezclado

Unidad de Retención

rpm
Baja
Material
acondicionado
PRE-ACONDICIONADOR
 PRE-ACONDICIONADOR
• También existen Pre-Acondicionadores de una etapa.

• En estos casos, pueden contar con dos ejes paralelos para mejorar
la eficiencia del mezclado:

1. Un eje gira a gran velocidad, para garantizar una mezcla

eficiente. Este contiene aspas inclinadas, que también
colaboran con el avance del producto.

2. El otro eje tiene como función principal transportar el

producto y dar el tiempo de retención necesario.

• Pueden tener diferente diámetro.

PRE-ACONDICIONADOR
PRE-ACONDICIONADOR
PRE-ACONDICIONADOR
PRE-ACONDICIONADOR
 PRE-ACONDICIONADOR

• Es importante poder determinar los tiempos

de pre-calentamiento y pre-humedecimiento
de las componentes.
• Hay que tener en cuenta que la difusividad
térmica en productos almidonosos es de
alrededor de 10-7 m2/s y la difusividad del
agua es de unos 10-9 m2/2.
• Con lo cual, la difusividad del agua comanda
esta etapa.
 PRE-ACONDICIONADOR

•
PRE-ACONDICIONADOR
 TIPOS DE EXTRUSORES

• Tornillo Simple o Húmedo

• Secos

• De Doble tornillo
 TORNILLO SIMPLE Y HÚMEDO

Húmedo
• Significa que el vapor y el agua se pueden inyectar dentro del
cilindro durante el proceso.
• Se uso inicialmente para la conversión de harina de sémola
en pasta.
• Aperitivos de maíz expandidos
• Proteína Texturizada, Cereales para desayuno, Alimentos
para Animales, Estabilización del salvado de arroz , Empanado
 DIAGRAMA DE UN EXTRUSOR HUMEDO

Adición de agua Adición de vapor

Desgasificación

Slurry Tank Adición de líquidos Trampa de Bomba de vacío

sólidos
EXTRUSOR HUMEDO
EXTRUSOR MONOTORNILLO
EXTRUSOR MONOTORNILLO
EXTRUSOR MONOTORNILLO
EXTRUSOR MONOTORNILLO
EXTRUSOR MONOTORNILLO
 VENTAJAS Y DESVENTAJAS
• Ventajas

– Fácil operación.
– Fácil montaje con respecto a los de tornillo doble.

– Costos de mantenimiento bajo.

– Mayor capacidad que los secos.

• Desventajas

– Al final del proceso no se auto-limpia.

– Materiales muy gruesos no se cocinan adecuadamente

– Los productos para peces menores a 1,5mm son difíciles de manejar.

– No se pueden hacer productos premium (bi-color, bi- textura)

 EXTRUSOR SECO

Seco
No necesita una fuente externa de calor o vapor por inyección, el
calentamiento del producto se da por fricción mecánica.

Pueden procesar productos entre 10-40% de humedad y a

temperaturas 82-160oC
EXTRUSOR SECO
 USOS, PROS Y CONTRAS

• Usos:
– Cereales y almidones, Proteína vegetal texturizada, piensos de
cultivos acuáticos, alimentos balanceados.
– Preparación de semillas oleaginosas para extracción con
disolvente; Estabilización de salvado de arroz; Secado de
caucho y plásticos; Alimentos para animales.
 USOS, PROS Y CONTRAS

• Pros:
– Económicos respecto a los simples y dobles; fácil operación;
Resistentes.
– Util cuando no se dispone de vapor. Pueden triturar granos enteros.
Procesan bien las grasas. Se adecuan a cualquier planta.
• Contra:
– Necesitan alta potencia. Alto desgaste en el tornillo. Materiales muy
viscosos son difíciles de procesar.
– Temperatura limitada en el cilindro; A altos contenidos de grasa causa
resbalamiento en el cilindro; Necesitan reserva de alimentos
triturados finamente para hacer productos con geometrías
específicas.
 EXTRUSOR DOBLE TORNILLO

• Este termino aplica a los extrusores con dos tornillos de igual longitud situados en
el interior del mismo cilindro.

• Pueden ser:
– Contra-rotación
– Co – rotación
EXTRUSOR DOBLE TORNILLO
 USOS, PROS Y CONTRAS

• Usos:

– Se desarrollaron para plásticos, luego caramelos, gomas alimentarías, galletas

saladas, pastas, bebidas en polvo.

– Productos premium: Bi-color, Bi-textura y coextrudado.

• Pros:

– Sistemas de control por ordenador, producir productos largos y uniformes,

productos tamaño < 1mm, con colores.

• Contra:

– Equipos muy costosos, difícil montaje, Mantenimiento costoso.

EXTRUSOR DOBLE TORNILLO
TIPOS DE TORNILLOS
 ELEMENTOS DE TORNILLO

Poligonales Elementos
cortos 90°

Desplazamiento Mezcla
 ELEMENTOS DE TORNILLO

P45-4/R80

P45-4/R20
P45-4/L80

66/R66 44/L14.7

44/R44 33/R33 44/R14.7

ELEMENTOS DE TORNILLO
 ELEMENTOS DE TORNILLO

para alimentos acuáticos

para productos texturizados en húmedo

para alta disipación de energía, dextrinización de almidones

para alta humedad, fórmulas con reducción a humedad intermedia

para pastas, baja velocidad de tronillos, sin elementos inversoso, máximo enfriamiento

para snacks y cereales para el desayuno, con plastificación solo en la cabeza

para snacks de expansión indirecta

DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO
MATRICES
Cortador
 COLOR Y BI-COLOR

Se pueden agregar varios

colorantes diferentes, obteniendo
producto de colores puros y de
colores resultante de la mezcla de
colorantes.
 COLOR Y BI-COLOR

1. Canal Rojo
2. Canal Azul
3. Distribución de producto
4. Entrada de color
5. Salida de producto por la matriz
COLOR Y BI-COLOR
COLOR Y BI-COLOR
COLOR Y BI-COLOR
 MOLIENDA DE ALTA HUMEDAD - EQUIPOS

• Urschell
 URSCHEL

• El Producto ingresa a través de una

reja de protección.
• Pasa por un rotor formado por
cuchillas que giran a alta velocidad
(1.500-10.000 RPM).
• Por fuerza centrífuga las partículas
cortadas pasan hacia el exterior de
la cámara de molienda.
• Luego caen por gravedad en la
descarga del molino.
 URSCHEL

• Similar al equipo
anterior.
• Este es un cortador
horizontal de alta
velocidad.
• El producto entra por el
centro del rotor y es
pasado a través del
cabezal de corte por
fuerza centrífuga.
 URSCHEL

Soja Texturizada

Jamón en pasta

Coco picado
 TRANSPORTADOR DE TORNILLO

• Compuestos por tornillos sinfín.

• Pueden tener más de un tornillo, en función de las necesidades del proceso.
ELEVADOR DE CANGILÓN OSCILANTE
ELEVADOR DE CANGILÓN OSCILANTE
MEZCLADORA
 MEZCLADORA

• Tambor de mezcla

• Abertura de descarga
 MEZCLADORA

• Trabajan con paletas giratorias adosadas a un eje accionado por un moto-

reductor.

• Las de alta velocidad pueden mezclas hasta 10 m3 en 90 segundos.

• Las de baja velocidad requieren 5 minutos para mezclar 1 m3.

• En plantas de texturizados de hasta 2,5 t/h se utilizan mezcladoras lentas de 1 m3.

• En plantas de Petfood y Aquafeed, de 10 t/h, se utiliza una mezcladora rápida por

línea, con una capacidad de 2 m3.

 SECADOR - ENFRIADOR

• Ambos equipos son secadores – enfriadores de banda.

• En su interior tienen cintas transportadoras donde se posa el producto.
• Las bandas están formadas por placas metálicas (pletinas) que pueden
estar perforadas.
• Seca y enfría haciendo circular aire caliente o frío a través del producto.
SECADOR - ENFRIADOR
SECADOR – ENFRIADOR DE LECHO FLUIDO
SECADOR VERTICAL
SISTEMA DE ACEITADO AL VACÍO
SISTEMA DE ROCIADO
SISTEMA DE ROCIADO
SISTEMA DE ROCIADO
SISTEMA DE ROCIADO
ENFRIADOR EN CONTRA-CORRIENTE
ENFRIADOR EN CONTRA-CORRIENTE
ENFRIADOR EN CONTRA-CORRIENTE
SISTEMA DE EMBOLSE
SISTEMA DE EMBOLSE
SISTEMA DE EMBOLSE
MATERIAS PRIMAS UTILIZADAS
EN PROCESOS DE EXTRUSION
 CLASIFICACION

• Materiales formadores de estructura.

– Con alto contenido de proteínas (Soja, Arveja proteica, Carne, Harinas de
carne y hueso, gluten)
– Con alto contenido de fibra (Afrecho, salvado)

• Basados en el almidón
– Fuentes de almidón (cereales, tubérculos)
– Ventajas que ofrecen
• Producen mayor expansión
• Adecuada viscosidad del fluido
• Textura dura y quebradiza
 BASADOS EN PROTEINA

• FUENTES DE PROTEINA
– Granos y semillas de oleaginosas
• Soja
• Girasol
• Colza
• Trigo

MECANISMO PARA LA CREACION DE LA ESTRUCTURA (condiciones)

– Agua 35-40%
– Concentración de proteínas >40%
– Temperatura 100 a 150 °C Aprox.
– Fuerzas de Cizalla altas
 MATERIALES QUE LLENAN LA FASE DISPERSA

• Materiales fibrosos

– Proteínas (Gluten)

– Desventajas

• Reduce el potencial para la expansión

• Retraimiento elástico, reduce el inflamiento

 INGREDIENTES QUE ACTUAN COMO PLASTIFICANTES Y LUBRICANTES

• Agua (hidrata al almidón y la proteína)

– >10% fluido elástico viscoso.
– Hasta 25% calentamiento previo del cilindro (extrusor).

• Aceites polímetros y Grasas:

– Actúan en la materia particulada y los tornillos del extrusor.
– El porcentaje de aceites y grasa es menor a 2%.
 SÓLIDOS SOLUBLES

• Hidratos de Carbono (azúcares), sales.

• Su efecto en el proceso depende de la concentración.
• Deben tener niveles menores al 5%

SUSTANCIAS NUCLEANTES

• Salvado, Carbonato de Calcio y sales de Fosfato Cálcico

– Finura de la textura

– Aumento del numero de celdas de gas en los extruidos

 SUSTANCIAS COLORANTES

• Colores naturales (maíz)

• Colores Artificiales estables al calor ejemplo β-caroteno, Bijol

SUSTANCIAS AROMATIZANTES
• Se agregan durante o después de la extrusión.
• Naturales o artificiales:
– Batatas
– Azucares
– Aminoácidos
– Péptidos
– Normalmente es de 0.6-0.8%.
FUNDAMENTO DE LA EXTRUSIÓN
 ENTRE LOS EFECTOS POSITIVOS DE LA EXTRUSIÓN PODEMOS CITAR

• Incremento de la digestibilidad de los almidones.

• Desnaturalización de las proteínas.

• Mejora de la digestibilidad de la fibra.

• Destrucción de los factores antinutritivos (inhibidor de la tripsina) y de

enzimas indeseables (ureasa, peroxidasa, lipoxigenasa).

• Destrucción de componentes tóxicos (glucosinolatos, gossipol,

aflatoxinas).

• Destrucción de microorganismos (Salmonelas, E. coli, Hongos,

Levaduras).
 COMO EFECTOS NEGATIVOS

• Destrucción de vitaminas (A y C) y pigmentos.

• Inactivación de enzimas (amilasa, fitasa).

• Destrucción de aminoácidos.

• Reacciones indeseables (Maillard).

• Pérdida de aromas y sabores.

 TIPOS DE EXTRUSIÓN

Se pueden clasificar los procesos de extrusión de la siguiente manera:

a) Con equipos sencillos sin pre - acondicionador

• Extrusión seca (cocción sin expansión) para alimentos balanceados.

• Extrusión húmeda

b) Con equipos mas complejos (con pre - acondicionador)

• Pre -acondicionamiento y extrusión de corto tiempo / alta Temperatura.

• Expansión: “ Cocción de corto tiempo / alta Temperatura y extrusión”

(expander)

• Coextrusión

Extrusión de soja para inactivación (cocción seca sin expansión o extrusión

húmeda)
Las principales parámetros y variaciones del proceso de extrusión incluyen:

1. Humedad
2. Perfil de temperaturas
3. Velocidad de rotación de los tornillos
4. Presión desarrollada en los distintos segmentos

Además de otras variables como:

1. Configuración de la extrusora.
2. Grado de acondicionamiento del material antes de la extrusión.
 VENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN EN SECO (SIN INYECCIÓN)

∙ Emplea niveles de humedad por debajo del 20%. (humedecimiento en

preacondicionador)

∙ Útil para productos con elevado contenido en aceite (porotos de soja)

puesto que el propio aceite lubrica el paso por la matriz.

∙ Alcanza temperaturas muy elevadas.

 DESVENTAJAS

• Disminuye la lisina disponible.

• No es posible aplicarlo a cereales o alimentos compuestos por la

imposibilidad física de trabajar con la máquina a este nivel de

humedad.
 VENTAJAS DEL PROCESO DE EXTRUSIÓN EN HÚMEDO

• Marcada reducción del desgaste del extrusor.

• Marcada reducción del consumo de energía eléctrica.

• Incremento de la eficiencia alimentaria.

• Mejora el rendimiento de la alimentación.

• Mejora la durabilidad del producto.

• Disminución de finos.
 DESVENTAJAS

• Incremento moderado del consumo de energía en la caldera de vapor.

• Incremento moderado en el costo de secado.

 EXTRUSIÓN EN CORTO TIEMPO / ALTA TEMPERATURA

Implica:

• el uso del pre acondicionador

• el uso del extrusor

• un sistema de cobertura y / o incorporación de líquidos

 EL USO DEL PRE - ACONDICIONADOR

Funciones

• Acondicionamiento (pre - acondicionador) a presión atmosférica por medio

de vapor y agua a una temperatura de salida del producto de 50-95 ºC.

• Hidratar la masa hasta un 18-25% de humedad, mediante la aplicación de

agua en el pre acondicionador (añadida ya sea vapor o agua muy
uniformemente distribuida).

∙ Homogeneizar la humedad de la harina.

∙ Tiempo de retención de 20 segundos hasta 2,5 minutos. Se puede llegar a

calentar hasta los 80-95º C.

∙ Permite procesar alimentos con hasta un 27% de grasa.

 EL USO DEL EXTRUSOR

• La configuración del extrusor está diseñada para trabajar en función de las

características del producto que se desea obtener.
• Esto implica una mayor o menor energía mecánica específica aplicada
sobre la materia prima.
• Es un medio de elevar la temperatura del producto hasta 140-200ºC
durante un corto periodo de tiempo, entre 7 y 25 segundos.
• La presión en el cabezal puede llegar hasta 300 bar (atmósferas)
• En el cabezal se encuentra una matriz capaz de dar forma al producto.
• Luego hay un cortador mecánico que permite tamañar el producto.
• Al salir del extrusor el producto se expande.
• El extrusor puede tener un sistema de desgasificación que regula la
expansión del producto.