GESTIÓN DE OPERACIONES
Ciclo Agosto 2020
Sesión 12
UNIDAD 3 SISTEMAS ESBELTOS. TEORÍA DE RESTRICCIONES
LOGRO DE APRENDIZAJE DE LA UNIDAD
Al terminar la unidad, el estudiante será capaz de crear flujos sincronizados,
flexibles y robustos.
UNIDAD 3 SISTEMAS ESBELTOS. TEORÍA DE RESTRICCIONES
SESIÓN 12:
TEMA: Jidoka, 5´s, TPM, Celdas de producción, Tecnología de grupos,
Kanban.
Logro de aprendizaje de la sesión 12:
Al finalizar la sesión el alumno conoce y esta en capacidad de explicar el
Jidoka, 5´s, TPM, Celdas de producción, Tecnología de grupos y Kanban.
Datos/Observaciones
SESIÓN 12:
TEMA:
12.1. Jidoka
12.2. 5´s
12.3. TPM
12.4. Celdas de producción
12.5. Tecnología de grupos
12.6. Kanban.
Datos/Observaciones
Antes de empezar ….
Recordemos lo aprendido en la sesión anterior.
• Teoría de restricciones.
• Medidas operacionales.
• Los siete principios claves del TOC.
• Administración de los cuellos de botella.
12.1. Jidoka
Datos/Observaciones
12.1. Jidoka
Control automático de defectos. Jidoka es uno de los pilares del Sistema
de Producción Toyota junto con Just In Time. El término Jidoka utilizado en
el TPS (Toyota Production System) se puede definir como «automatización
con un to
Jidoka:
• Significa automatización con un toque humano. que humano».
• Permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.
Datos/Observaciones
12.1. Jidoka
Si existe una anomalía durante el proceso, este se detendrá ya sea
automática o manualmente, impidiendo que las piezas defectuosas avancen
en el proceso.
Datos/Observaciones
12.1. Jidoka
Datos/Observaciones
12.2. 5´s
Datos/Observaciones
12.2. 5´s
Las 5 ´s se interpreta como una
filosofía para organizar el
trabajo, disminuyendo el
desperdicio, asegurado zonas
de trabajo limpias mejorando la
productividad y los procesos de
las fábricas.
El método de las 5S, así
denominado por la primera letra
del nombre que en japonés
designa cada una de sus cinco
etapas, es una técnica de
gestión japonesa basada en
cinco principios simples
Datos/Observaciones
12.2. 5´s
Las 5S es una técnica de
gestión original de Japón y que
se basa en 5 fases simples,
así las 5S japonesas o
las 5S de la calidad son:
• Seiri (eliminar),
• Seiton (ordenar),
• Seiso (Limpiar),
• Seiketsu (Estandarizar) y
• Shitsuke (disciplina).
Datos/Observaciones
12.3. TPM
Datos/Observaciones
12.3. TPM
Mantenimiento productivo total es una filosofía originaria de Japón, el cual
se enfoca en la eliminación de pérdidas asociadas con paros, calidad y
costes en los procesos de producción industrial. Las siglas TPM fueron
registradas por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas JIPM, en
el año 1971.
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora
que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las
operaciones, de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los
conceptos de: prevención, cero defectos, cero accidentes, y participación
total de las personas.
Datos/Observaciones
12.3. TPM
Datos/Observaciones
12.3. TPM
TPM es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo
es eliminar las pérdidas en producción debidas al
estado de los equipos, o en otras palabras,
mantener los equipos en disposición para producir a
su capacidad máxima productos de la calidad
esperada, sin paradas no programadas. Esto
supone:
• Cero averías
• Cero tiempos muertos
• Cero defectos achacables a un mal estado de los
equipos
• Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad
productiva debidos al estado de los equipos
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
Una celda de trabajo es una forma específica de
grupos de recursos que pueden usarse en
actividades de proceso de lean manufacturing.
Las celdas de trabajo tienen ubicaciones de
entrada y salida y una definición de capacidad
basada en un modelo de flujo de producción.
Una celda de manufactura son dos ó más procesos
que agregan valor, unidos de una manera optima,
cuyo objetivo es fabricar uno ó más unidades de un
mismo producto en un corto plazo, de modo que
fácilmente se puedan adaptar ó cambiar para
producir otro producto semejante.
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
El modelo de producción en celdas o en Japón el Seru Seisan
Houshiki produjo un cambio radical en la forma de trabajar en las
empresas de producción en cadena, con origen en Suiza con la planta de
fabricación de automóviles Volvo donde comenzó este movimiento sin
precedentes.
Las celdas de producción flexible no suelen estar controladas pero
mencionábamos antes la supervisión humana es imprescindible. Con todo
esto se debe hacer un planteamiento del orden de maquinaria para su
funcionamiento correcto y la máxima eficiencia posible. En estos casos la
aplicación de 5S es un recurso altamente efectivo pues ayuda a optimizar
cambios de material o averías, como mantener un grado de implementación
del método SMED.
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
Básicamente exiten 3 modelos de los que se pueden generar otros con mayor complejidad
pero partiendo de la base de estos.
1º- Celdas en “U”, modelo sencillo y estandarizado tal y como se indica se genera una
celda en forma de U, es decir, en un extremo entra la materia prima y tras ser procesada
sale por el otro extremo, de esta manera se crea un flujo continuo donde se reduce el
tiempo de procesamiento de material, en este modelo nos podemos encontrar con la figura
de un operario multidisciplinar, que se encarga de varios pasos del proceso, este tipo de
celdas originariamente se generaron para que los empelados pudieran hacer diferentes
trabajos durante el día y no se crearan hábitos automatizados.
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
2º- Celdas de producción en línea, nos encontramos con una línea de
producción “recta”, con este modelo disminuye la probabilidad de tener a un
operario que pueda supervisar diferentes partes del proceso, pues
implicaría un desplazamiento en exceso y por tanto aumentar la variabilidad
del proceso generando una peor calidad de producto.
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
3º- Celdas de producción con diseño en Bucle, con la idea originaria de
la entrada de materia prima por un extremo y el producto final por el otro, no
encontramos con este tipo de celdas donde se genera un bucle de
producción donde va a resultar muy cómodo la vigilancia y reprogramación
de los procesos. En este diseño los cambios de producción y de piezas son
rápidos, favoreciendo la posible fabricación de otro tipo de piezas como
mencionábamos anteriormente.
Datos/Observaciones
12.4. Celdas de producción
Entonces una vez que conocemos en que consiste una celda vamos a ver cuales son los beneficios que
genera la implantación de este tipo de producción dentro de nuestras empresas:
– Se acorta el tiempo de fabricación (Lead Time), en líneas generales se consigue reducir de forma
inmediata el tiempo total de nuestros procesos, pues reducimos tiempos de espera, tiempos de transporte
y el tamaño de los lotes, esto implica una reducción en el coste por unidad.
– A su vez se reduce el inventario, podemos fabricar lotes mas pequeños en menos tiempo (Work In
Process) encajando con las necesidades de mercado, no generándose un sobredimensionamiento de
producción provocando un alto inventario.
– Un aumento de la calidad de nuestro producto, es decir, cuando creamos este tipo de celdas se destinan
a un fin determinado con ello la especialización de dicha cadena de producción y por tanto un menor
numero de errores, disminuyendo la variación de piezas y el reprocesado generando un costo añadido.
– Conociendo el proceso a la perfección pasamos a la simplificación del proceso, el hecho de crear
procesos mas pequeños y específicos genera simplicidad.
– Asociado al punto anterior se encuentra la flexibilidad de producción, es decir, podemos generar, dentro
de la especialización diferentes piezas para diferentes productos. Por ejemplo, sea el caso de fabricación
de tornillos, donde se puede programar el diámetro del mismo dependiendo del producto.
– Un punto especialmente interesante en la participación de los empleados en la posible mejora de los
procesos, ellos trabajan cada día en esas cadenas, nadie mejor que ellos conocen como funcionan, por
ello mismo el conseguir el consejo es fundamental para mejorar el proceso de producción.
Datos/Observaciones
12.5. Tecnología de grupos
Datos/Observaciones
12.5. Tecnología de grupos
La tecnología de grupos es una filosofía de fabricación en la que las piezas
similares se identifican y agrupan conjuntamente con el fin de aprovecharse
de sus similitudes en el proceso de diseño y fabricación, la tecnologías de
grupo busca descomponer los sistemas de manufactura en varios sub-
sistemas o grupos controlables.
La clasificación y codificación de piezas es el método más usado y más
costoso, implica la identificación de similitudes y diferencias entre las piezas
para relacionarlas mediante un esquema de codificación común, los más
importantes se basan en: 1) Sistemas basados en atributos del diseño de
piezas, 2) Sistemas basado en atributos de la manufactura de las piezas y
3) Sistemas basados tanto en atributos de diseño como de manufactura.
Datos/Observaciones
12.6. Kanban.
Datos/Observaciones
12.6. Kanban.
Kanban es una palabra japonesa que significa algo así como “tarjetas
visuales” (kan significa visual, y ban tarjeta). Esta técnica se creó en Toyota,
y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea
de producción.
Es un sistema de información que controla de modo armónico la fabricación
de los productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada
uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como
entre distintas empresas.
https://www.youtube.com/watch?v=KHQRAyrnWKc
Datos/Observaciones
CONCLUSIONES
12.1. Jidoka
12.2. 5´s
12.3. TPM
12.4. Celdas de producción
12.5. Tecnología de grupos
12.6. Kanban.
Datos/Observaciones
UNIDAD 3 SISTEMAS ESBELTOS. TEORÍA DE RESTRICCIONES
SESIÓN 12:
TEMA: Jidoka, 5´s, TPM, Celdas de producción, Tecnología de grupos,
Kanban.
Logro de aprendizaje de la sesión 12:
Al finalizar la sesión el alumno conoce y esta en capacidad de explicar el
Jidoka, 5´s, TPM, Celdas de producción, Tecnología de grupos y Kanban.
Datos/Observaciones
