UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA PROFESIONAL ACADEMICA DE INGENIERIA DE
MATERIALES

ELABORACIÓN DE PIEZAS PLASTICAS POR EL METODO DE

TERMOFORMADO

CURSO: MATERIALES POLIMERICOS

DOCENTE: ING. CHAVEZ NOVOA, DANY

INTEGRANTES:
ANGELES CHOPITEA, Marcelo
CHAUCA RONCAL, Jhoel
HARO CASTAÑEDA, Vivian
ROJAS GARCIA, Lady

TURNO: Jueves de 9:00 – 11:00 am

FECHA: 17/10/19 HORA: 9.00 am.

TRUJILLO-PERÚ

2020
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INGENIERÍA DE MATERIALES

LABORATORIO DE MATERIALES POLIMERICOS PRACTICA N°03

I. TITULO

ELABORACIÓN DE PIEZAS PLASTICAS POR EL METODO DE

TERMOFORMADO

II. RESUMEN

En el presente laboratorio de moldeo de termoformado, consiste en un proceso en

el que una lámina de cualquier polímero termoplástico es calentada hasta llegar a
un estado ahulado, quedando apta para su deformación, así podemos evidenciar
posibles defectos durante el proceso. Para poder realizar la práctica, primero
colocamos la lámina en el marco de sostenimiento. Luego llevamos la lámina
hacia el termo agitador a una temperatura y la colocamos a una distancia
producente para no exceder en calentar la lámina. Una vez que este reblandecida
la lámina la pasamos rápidamente a la caja de moldeo donde se encuentra el
molde; colocamos la lámina en todo el marco de la caja de moldeo y aplicamos
vacío con la ayuda de la aspiradora. Solo bastaron unos segundos para que la
lámina pueda solidificar y poder presenciarse la forma obtenida, concluyendo la
obtención de 3 piezas.

III. OBEJETIVOS

III.1. Objetivos Generales.

 Realizar mezclas entre plásticos reciclados fundidos.

 Observar el grado de mezclado entre mezclas de diferentes proporciones.

IV. FUNDAMENTO TEORICO

IV.1. TERMOFORMADO

El termoformado se inicia a finales de la Segunda Guerra Mundial, con el inicio

de la fabricación de materiales termoplásticos que permitieron llegar a un veloz
desarrollo de maquinaria y equipos para proceso de comercialización cada vez
más acelerados.
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Para los años 1960, las bases del proceso de formado al vacío ya eran sólidas, y
los consumidores demandaban procesos de producción de termoformado aún más
veloces, los cuales fueron cubiertos por maquinaria capaz de producir grandes
cantidades de piezas por hora. Desde los años 1980 hasta la fecha, el
termoformado se ha convertido en uno de los procesos más solicitados en la
industria, abarcando casi por completo las distintas vertientes de ésta, innovando
día a día para la fabricación de mayores volúmenes a menores tiempos y costo.
[1]
El termoformado es un proceso en el cual se usa una lámina plana de material
termoplástico para darle la forma deseada. El proceso se usa ampliamente en el
empaque de productos de consumo para fabricar grandes artículos como tinas de
baño, domos grandes para tragaluces y revestimiento internos para refrigeradores.
El termoformado consta de dos pasos principales: calentamiento y formado. El
calentamiento se realiza generalmente mediante radiadores eléctricos en uno o
ambos lados de la lámina de plástico inicial, a una distancia aproximada de 125
mm. La duración del ciclo de calentamiento necesita ser suficiente para ablandar
la lámina, dependiendo del polímero, su espesor y color. Los métodos de formado
pueden clasificarse en tres categorías básicas:
 termoformado al vacío,
 termoformado a presión y
 termoformado mecánico.
A. Maquinaria de termoformado
Desde el punto de vista de la maquinaria y equipo, el proceso de
termoformado puede analizarse según:
- la fuente de calentamiento;
- la estación de conformado, incluyendo el bastidor de la máquina, la mesa
de conformado con el sistema de arrastre y el de expulsión;
- el sistema de vacío y presión de aire;
- el marco de estirado de la lámina y el mecanismo de transporte;
- el sistema eléctrico o electrónico para los automatismos;
- el equipo adicional (manejo de la lámina, ajuste, recorte).

B. Moldes para termoformado

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Se ha señalado que el procedimiento es particularmente adecuado para la

fabricación de prototipos y series cortas o piloto. Para este tipo de
producción, los moldes pueden ser muy económicos y la selección de
material depende básicamente de la calidad de superficie que se desee
obtener. Es de notar que se suele tratar de moldes hembra y que es necesario
disponer en ellos finos taladros para efectuar el vacío a su través, estando el
molde contenido en una cámara en la que se hace el vacío. Los taladros no
deben ser tan grandes que resulten marcas en la pieza y deben distribuirse de
un modo adecuado teniendo en cuenta que son los que producen las zonas de
aspiración.[2]

Los moldes en madera se fabrican a partir de maderas duras secadas al horno

para evitar deformaciones debidas al ciclo térmico del proceso. Si deben
construirse en piezas, éstas se juntan a cola de milano o se encolan con
resorcinol o adhesivo epoxi. Los taladros de ventilado se efectúan con
pequeño diámetro desde la cara de trabajo y se aumenta el diámetro hasta
cerca de la superficie taladrando desde la otra cara. Pueden terminarse con
barnices epoxi o poliuretanos. La madera, fácil de mecanizar, puede
emplearse también para construir prototipos de pistón en moldes definitivos
metálicos y obtener la mejor forma por iteración.

Los moldes de escayola, especialmente si están reforzados con un 5% de

fibra de vidrio cortada, tienen una duración sorprendente. Para realizarlos se
requiere un modelo con suficiente resistencia para soportar la temperatura de
fraguado del yeso (ca. 100 C), en el que se insertan alambres rígidos
recubiertos con desmoldeante, que sirven para formar los taladros de
ventilado. Una primera capa fina relativamente rica en agua proporciona una
buena calidad de superficie. A continuación, se prepara y vierte sobre esta
capa el resto de la colada, virtiendo la cantidad adecuada de yeso sobre el
agua (y no al revés), mezclando cuidadosamente y eliminando por vibración
el aire atrapado En esta fase, para facilitar la extracción de los alambres, éstos
se recubren con un tubito fino de plástico. Como desmoldeante se suelen
emplear jabones o parafina disuelta en aguarrás. El molde endurece en unos
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30-50 minutos y puede extraerse, pero debe dejarse secar, para que adquiera
suficiente consistencia, hasta que pueda encenderse una cerilla raspando
sobre su superficie. Debe tenerse en cuenta que la escayola sufre una
expansión importante durante el fraguado. Los moldes pueden barnizarse,
después de aplicar un tapaporos (goma laca).

En Plásticos Universales nos. 33 y 34 puede hallarse una descripción muy

extensa de los sistemas de fabricación de moldes para RTM, tanto en
composite como por galvanotecnia, que pueden considerarse igualmente
adecuados para el termoformado. Las series que pueden producirse con
los moldes composite de matriz poliéster llegarán normalmente a 500 piezas
sin daños, que pueden eventualmente repararse con masilla poliéster para
carrocería. Hay en el mercado formulaciones para fabricar moldes epoxi de
colada que pueden soportar calefacción y tienen una duración importante.
Los moldes por deposición galvánica y respaldo de latón pueden considerarse
moldes para series medianas y si el respaldo es de epoxi tienen una duración
algo menor.

Otros materiales para fabricar los moldes pueden ser los metales blandos
depositados por fundido-proyección y las coladas de kirksite o kayem.

Por su conductividad térmica, los moldes de aluminio son los más populares

para este proceso. Los moldes de alta calidad se mecanizan y para moldes
más económicos puede utilizarse la colada, aunque suele presentar
porosidades que crean problemas en la vecindad de los conductos de
regulación térmica.

Los moldes de acero para estos procesos, dado que las presiones son, casi
siempre, muy inferiores a las de los procesos de inyección, pueden
construirse con aceros menos conflictivos para el mecanizado y bruñido,
además de presentar menor riesgo de deformación al endurecimiento.[2]

C. CAMPOSDE APLICACIÓN

Estableciendo un símil con la estampación metálica, cualquier forma que

pueda realizarse en chapa es, en principio, realizable por termoconformado.
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En consecuencia, las limitaciones del proceso las establecen las formas de los
productos. Pueden fabricarse, en moldes con correderas, piezas con
contrasalidas sin problemas tan importantes como en el moldeo por
inyección, porque el material no llega al estado fundido.

Algunos de los procesos citados tienen ciclos extremadamente rápidos y,

desde el punto de vista económico, el sistema presenta una serie de ventajas,
más aparentes cuando las series no son muy elevadas, en razón al bajo coste
de los moldes y a su puesta a punto más rápida.

Se ha constatado en los últimos años que el proceso está compitiendo con la

inyección en series grandes para piezas de un tamaño importante. Algunas
aplicaciones como las citadas de construcción de embarcaciones o de
sanitarios tienen tamaños inviables por otros procesos de termoplásticos.

Pero el gran uso de estos procedimientos se encuentra en el campo del envase

y embalaje. Las máquinas de termoformado fabrican bandejas para productos
alimentarios o se combinan con equipos de llenado para producir artículos
envasados, al tiempo que permiten combinar diversos plásticos para obtener
propiedades de barrera comparables a la coextrusión pero permitiendo un
reciclado selectivo de los materiales constitutivos.

También en la construcción se producen mediante esta técnica lucernarios

para cubiertas y otro artículo como canalones de desagüe mediante el
conformado a pasos (step forming) comparable a la fabricación de perfiles de
acero. Este es uno de los procesos que permite utilizar láminas con un grado
de refuerzo de fibras importante, con lo que se supera la limitación en
resistencia mecánica que se impone a los productos de termoformado en
razón al nivel de resistencia de las láminas a transformar. Se trata, pues, de
uno de los primeros procesos de moldeo que se desarrollaron sin que en el
transcurso de los años haya perdido protagonismo.

V. MATERIALES, INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

MATERIALES
 6 Laminas de Polipropileno tamaño A4
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 Caja de madera para moldeo

 3 Moldes Metalicos

EQUIPOS
 Aspiradora modelo KARCHER 2500 M
 Cocina a gas

VI. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

 FABRICACIÓN DE PIEZAS PLASTICAS POR TERMOFORMADO

- 6 láminas de Polipropileno de tamaño A4

Figura 1. Láminas de Polipropileno.

- Aspiradora Modelo KARCHER 2500 M

Figura 2. Aspiradora KARCHER 2500 M

- Caja de madera para moldeo
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1. Primero realizo y calculo las medidas para la obtención de la caja de

madera.
2. Posteriormente procedemos a cortar las piezas medidas y calcular el
encaje perfecto de ello, esto se muestra en la figura 01.
3. Colocamos las piezas de manera uniforme para proceder a su pegado con
cola sintética marca “tekno”, esto se muestra en las figuras 02 y 03.
4. Por último, procedemos a clavar en los extremos de la madera para
obtener una caja cerrada, esto se muestra en las figuras 04 y 05.
5. Posteriormente procedemos a medir y volver a cortar para obtener el
marco de madera con las medidas propuestas y su posterior adhesión de
la lámina de polipropileno, esto se muestra en la figura 06.
6. Al final realizamos una limpieza y lijado de la superficie de la caja para
su posterior acabado final, esto se muestra en la figura 07.
7. Concluimos con la representación final de la caja cerrada (figura 08) y
para ello, se hará uso de una broca para hacer los huecos de la parte
superior de la caja y el hueco de la parte lateral para el ingreso del tubo
de la aspiradora.3
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Figura 4. Esquema experimental

Elaboración de moldes con termoformadora

1. En primer lugar, se tiene que instalar todo el esquema de trabajo (caja,

aspiradora y láminas)
2. Seguidamente calentamos la lámina en la cocina de gas a una altura de
aprox. 20cm y variamos la altura conforme se observa el calentamiento
del material.
3. Al observar un estado casi gomoso de la lámina se procede
imnediatamente a colocarlo encima de la caja con la aspiradora ya
encendida.
4. Finalmente esperamos 30 segundos y procedemos a desmoldar y
obtener los moldes.
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Figura 5. Esquema experimenta

[Link] Y DISCUSION
PIEZA DE MOLDEO PIEZA OBTENIDA

Figura 6. Molde en forma

de Calabaza
Figura 7. Pieza Plástica con forma de Calabaza

Figura 8. Molde en forma

de Vicuña

Figura 9. Pieza Plástica con forma de Vicuña

Figura 11. Pieza Plástica con forma de Herramienta

Figura 10. Molde en

forma de Herramienta
 Los productos obtenidos fueron satisfactorios a simple vista adaptándose
correctamente a los tipos de molde, conservando altura, tamaño, superficie y
relieves.
El calentamiento de la lámina se hizo en un promedio de 40 segundos a una altura de
20 a 25 cm de la hornilla de gas, observando siempre como se calienta el material
hasta obtener un material viscoso.
Cabe resaltar que para este método de moldeo se obtendría mejores resultados con
una lámina completamente lisa y de menor espesor, debido a las condiciones
actuales de nuestro, no se pudieron manejar estas variables de la manera adecuada.
Sin embargo, no se tuvo ningún problema de post-cristalización ya que el
enfriamiento de materiales semicristalino fue a temperatura ambiente para que se
alcance una cristalinidad de equilibrio.

[Link] RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES
 Se logró obtener un equipo de calentamiento casero para el método de
termoformado.
 Se conoció el método de Termoformado.
 Se obtuvo 3 piezas plásticas por el método de termoformado.
[Link]
skqhQc8fL30p5wH9qd5ncMY?usp=sharing

RECOMENDACIONES
 Tener listo todo el esquema de trabajo para la realización del experimento.
 Sellar correctamente la caja de madera para que la succión se centre en el
molde.
 Luego de calentar la lámina seguidamente se tiene que poner sobre la caja ya
que si se demora el material se enfría y no adoptará la forma correcta.
 Se sugiere que toda persona que manipule el equipo, deba
conocer las medidas de protección para evitar accidentes como
electrocutarse.
IX. BIBLIOGRAFIA

[1]. TERMOFORMADO – Documento revisado el 06/07/2020

[Link]

[2]. PROCESOS PLASTICOS - Documento revisado el 11/07/2020

[Link]
Anexos
 Figura 12. Moldes Metálicos

Figura 13. Caja de Madera para Moldeo

Figura 14. Equipo montado para el moldeo por termoformado