INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA

MECÁNICA Y ELÉCTRICA

“DISEÑO DE UN BIODIGESTOR PARA LA

GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA
SUSTENTABLE”

T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE:
INGENIERO ELÉCTRICO

P R E S E N T A:
SANDOVAL CARRASCO MARIO

ASESOR:
DR. SEBASTIÁN BALTAZAR DAVID

CIUDAD DE MÉXICO, MAYO 2016

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RESUMEN

Un biodigestor es aquel donde realiza la descomposición y degradación de los residuos orgánicos

generando así mismo biogas, en particular se propone en diseñar una planta de biodigestor que
tendrá como finalidad de generar energía eléctrica sustentable instalando un motogenerador que es
un motor de combustión interna que operará con biocombustible (biogas) produciendo así mismo
energía eléctrica sustentable y limpia.

El biogas que es generado en la propia planta pasa por un proceso de sistema de purificación y
filtración, con la finalidad de obtener el biocombustible libre de microorganismos o alguna bacteria
que se manifieste al momento de ser utilizada.

La construcción de una planta de biodigestor consiste en varias etapas en el proceso de la obra entre
ellos son: el estudio de volumen del biodigestor, cálculo de celdas o tanques, selección de tipo de
geomembrana, la cual se va utilizar para su instalación. En la etapa del Sistema de Purificación de
Biogas para su operación se considera la instalación de los filtros de humedad, ácido sulfhídrico y
biogas.

Dentro del Sistema del Biodigestor existen pérdidas de biogas al fluir por el interior de las tuberías,
hasta llegar a los puntos de proceso de producción, y para evitar este suceso se instala un sistema
llamado quemador tipo cerrado, que tiene la finalidad de hacer combustión en la parte interna del
mismo al momento de identificar pérdidas del biocombustible.

Para la Generación de Energía Eléctrica se requiere la instalación y funcionamiento de un

motogenerador, este tendrá la finalidad de alimentar las cargas que se encuentran dentro de la planta
de biodigestor, así como también cargas externas ya sean unidades habitacionales, centros
comerciales, industrias o cualquier área que tenga la necesidad de utilizar energía eléctrica. La
capacidad del motogenerador debe ser calculado para la producción de energía eléctrica y ser
estable. En la subestación eléctrica se considera un transformador con capacidad suficiente para
alimentar las cargas internas de la planta y por su puesto tendrá la tensión correspondiente para
conectarlo al sistema de distribución y así alimentar cargas externas.

Esta propuesta de construcción de la planta de biodigestor se llega a un punto de estimación de que

tanto capital se invierte para la edificación de la planta propuesta. Por lo tanto la inversión es
recuperada en base a su función eficiente con la ventaja de que el biogas que se genera es constante
y no se tiene pérdidas a la generación de energía eléctrica, así se obtendrá un resultado benéfico y
rentable para las zonas donde se pretenda instalar la planta de biodigestor.

I
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AGRADECIMIENTOS

En este largo camino de lucha y tormenta, agradeciendo a las personas que me tuvieron fe,
confianza y seguridad en terminar este proyecto. Agradeciendo a Dios y a mi madre querida y aun
ser querido y muy amado que ya no está conmigo pero que siempre estuvo ahí para apoyarme hasta
su último momento de verdad gracias y a toda mi familia por apoyarme y acompañarme en esta
gran trayectoria de mi carrera.

Agradeciendo a mi asesor Dr. David Sebastián por tenerme paciencia en un largo tiempo para
concluir este proyecto y en apoyarme en la parte metodológico y técnico, también antemano
agradeciendo a la asesora Ing. Elizabeth Barajas de la Secretaria del Medio Ambiente y al Ing.
Abel Clemente de la Asociación Mexicana de Biomasa y Biogas A.C. que me solidaron también en
la parte técnica de este proyecto, pues con ello tuve una importante experiencia en proyectos de
energías sustentables.

II
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ÍNDICE
RESUMEN………………………………………………………………………………………………….. I
AGRADECIMIENTOS…………………………………………………………………………………….. II
ÍNDICE…………………………………………………………………………………………………....... III
ÍNDICE DE FIGURAS…………………………………………………………………………………....... V
ÍNDICE DE TABLAS……………………………………………………………………………………… VI
GLOSARIO………………………………………………………………………………………………… VII
CAPÍTULO I: INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………….. 1
1.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………................ 1
1.2 Objetivo General………………………………………………………………………………............... 1
1.2.1 Objetivos Específicos……………………………………………………………………..................... 1
1.3 Justificación…………………………………………………………………………………................. 1
1.4 LIMITACIONES Y ALCANCES DEL TRABAJO DE TESIS…………………................................. 2
1.5 ESTRUCTURA DE LA TESIS………………………………………………………………………… 2
CAPÍTULO II: APROVECHAMIENTO DE LA BIOMASA……………………………………............... 3
2.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………………… 3
2.2 PROCEDENCIAS DE LA APLICACIÓN DEL BIOGAS Y BIODIGESTORES EN EL
MUNDO………….......................................................................................................................................... 3
2.3 BIODIGESTOR EN MÉXICO EN EL SIGLO XXI……………………………………….................... 4
2.4 BENEFICIOS QUE APORTAN LOS BIODIGESTORES…………………………………................ 5
2.5 TIPOS DE SISTEMAS DE BIODIGESTORES Y SU FUNCIONAMIENTO…………..................... 5
2.5.1 Biodigestor de estructura sólida fija (cúpula fija, chino)……………………………………............... 5
2.5.2 Biodigestor tipo Hindú (Campana/cúpula/domo Flotante)…………………………………................ 6
2.5.3 Biodigestor de Segunda Generación………………………………………………………….............. 7
2.5.4 Biodigestor de Tercera Generación…………………………………………………………................ 8
2.5.5 Biodigestor tipo Continuo…………………………………………………………………….............. 9
2.5.6 Biodigestor de tipo estructura flexible (tubular de plástico)………………………………………….. 10
2.5.7 Biodigestor de tipo alta Velocidad o flujo Inducido………………………………………………….. 10
2.5.8 Biodigestores tipo Industrial………………………………………………………………….............. 12
CAPÍTULO III: DIGESTIÓN ANAERÓBICA………………..………………………….……………….. 13
3.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………….…………....... 13
3.2 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DEL BIOGAS ……………………………….……………… 13
3.3 PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUENCIAN LA PRODUCCIÓN DEL BIOGAS….............. 13
3.3.1 Ausencia de Oxígeno…………………………………………………………………….………....... 14
3.4 PROCESOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE BIODIGESTOR………………..... 15
3.4.1 Generación diaria de residuos sólidos………………………………………………………………… 15
3.4.2 Restricciones para la Ubicación del Sitio…………………………………………………………….. 15
3.4.3 Ubicación para la Construcción del Sistema del Biodigestor……………………………………........ 15
3.4.4 Aspectos Geográficos para la construcción del Biodigestor……………………………….................. 15
3.4.5 Estudio Inicial del Sitio……………………………………………………………………………… 15
3.4.6 Obra Civil…………………………………………………………………………………………....... 16
3.4.7 Construcción de Celda……………………………………………………………………………....... 16
3.4.8 Construcción de Taludes…………………………………………………………………….……....... 17
3.4.9 Colocación de geomembrana y geotextil…………………………………………………………....... 18
3.5 CONSTRUCCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL DE LIXIVIADO Y SU SISTEMA DE
20
CAPTACIÓN………………………………………………………………………………………………..
3.5.1 Pretratamiento a lixiviados……………………………………………………………………………. 21

III
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3.6 ESPECIFICACIONES DE TUBERÍA PARA LA CONDUCCIÓN DEL BIOGAS…………............... 21

CAPÍTULO IV: ACONDICIONAMIENTO Y APROVECHAMIENTO DEL BIOGAS………………... 27
4.1 INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………………................ 27
4.2 CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL BIOGESTOR………………………………………….…............. 27
4.2.1 Cálculo de la producción de biogas…………………………………………………………………... 29
4.2.2 Generación de Energía Eléctrica…………………………………………………………………….... 30
4.2.3 Modelo del Biodigestor……………………………………………………………………….............. 30
4.2.4 Determinación de Flujo Volumétrico de Biomasa………………………………………………......... 31
4.2.5 Características Físicas, Químicas y Biológicas del Influente……………………………………........ 31
4.2.6 pH……………………………………………………………………………………………………... 31
4.2.7 Temperatura del influente…………………………………………………………………………….. 31
4.2.8 Relación Carbono-Nitrógeno………………………………………………………………………..... 32
4.2.9 Presencia de Agentes Inhibidores…………………………………………………………………...... 32
4.3 SISTEMA DE AGITACIÓN…………………………………………………………………………… 32
4.3.1 Colocación de Puntos de Muestreo…………………………………………………………………… 33
4.4 QUEMADOR DE BIOGAS……………………………………………………………………............. 33
4.5 DISEÑO DE QUEMADORES DE BIOGAS…………………………………………………............. 35
4.5.1 Factores de diseño…………………………………………………………………………….............. 36
4.5.2 Ubicación del Quemador……………………………………………………………………............... 38
4.5.3 Medidas de Seguridad……………………………………………………………………………….... 38
4.5.4 Prevención y Control de Incendios........................................................................................................ 38
4.5.5 Señalizaciones……………………………………………………………………………………........ 38
4.6 PURIFICACIÓN DE BIOGAS….……………………………………………………………............... 38
4.7 PRODUCCIÓN DE BIOGAS………………………………………………………………….............. 40
CAPÍTULO V: INSTALACIONES ELÉCTRICAS PARA LA PLANTA DEL BIODEGESTOR……...... 42
5.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………........ 42
5.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE ACUERDO A LA NOM-001-SEDE-2012………………….......... 42
5.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍA……………………………………………………………….….......... 43
5.4 INSTALACIÓN SUBTERRÁNEA………………………………………………………….……….... 43
5.5 INSTALACIÓN DE CABLEADO……………………………………………………………….......... 43
5.6 INSTALACIÓN DE MOTORES ELÉCTRICOS…………………………………………………….... 53
5.6.1 Instalación de Centro de Control de Motores (CCM)………………………………………………… 54
5.7 INSTALACIÓN DE SUBESTACIÓN ELÉCTRICA…………………………………………….......... 57
5.8 INSTALACIÓN DEL MOTOGENERADOR…………………………………………………...…….. 64
5.9 PLANO ELÉCTRICO DE LA PLANTA DE BIODIGESTOR…………………………………........... 65
5.10 CARACTERÍSTICAS DE SALIDA EN LA ENERGÍA GENERADA ……………………………... 68
5.10.1 Sistema de sincronización………………………………………………………………………….... 68
5.10.2 Cargas Eléctricas…………………………………………………………………………………….. 69
5.10.3 Balanceo entre Fases………………………………………………………………………………… 69
5.10.4 Puesta a tierra de los equipos………………………………………………………………………... 69
5.10.5 Puesta a tierra para todas las tensiones eléctricas………………………………………………........ 69
5.10.6 Apartarrayos………………………………………………………………………………………..... 69
5.11 VERIFICACIÓN DE LOS ARTÍCULOS DE LA NOM-001.SEDE-2012 NORMAS APLICADA
EN LA PLANTA DE BIODIGESTOR…………………………………………………………………….. 69
CAPÍTULO VI: BENEFICIO ECONÓMICO DE LA ENERGÍA RENOVABLE………………….......... 70
6.1 INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………….... 70
6. 2 ANÁLISIS DE COSTO ECONÓMICO DEL PROYECTO......................................................... 70
6.2.1 Potencial Teórico para Generación de Biogas………………………………………………………... 72
CONCLUSIONES……………………………………………………………….…………………………. 73
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………………………………… 74
APÉNDICE A………………………………………………………………………………………………. 75
APÉNDICE B………………………………………………………………………………………………. 76

IV
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ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Biodigestor de estructura sólida fija (cúpula fijachino)………………………………………………………… 6

Figura 2.2 Biodigestor Tipo Hindú (Campana/cúpula/domo Flotante)…………………………………………………….. 7
Figura 2.3 Biodigestor de segunda generación……………………………………………………………………………... 8
Figura 2.4 Biodigestor de tercera generación……………………………………………………………………………….. 9
Figura 2.5 Biodigestor Tipo Continuo……………………………………………………………………………………… 9
Figura 2.6 Biodigestor de tipo estructura flexible (tubular de plástico)…………………………………………………….. 10
Figura 2.7 Biodigestor de tipo alta velocidad o flujo inducido……………………………………………………………... 11
Figura 2.8 Instalaciones industriales de producción de Biogas…………………………………………………………….. 12
Figura 3.1 Construcción de la Celda……………………………………..…………………………………………………. 16
Figura 3.2 Muestra de construcción de Taludes………………………..…………………………………………………… 17
Figura. 3.3 Superficie de Taludes con geomembrana y geotextil…………………………………………………………... 17
Figura. 3.4 Taludes (pendiente) en el perímetro de la celda impermeabilizado con geomembrana y
18
geotextil……………………………………………………………………………………………………………………...
Figura 3.5 Colocación de geomembrana y geotextil………………………………………………………………………... 19
Figura 3.6 Construcción final de la celda…………………………………………………………………............................ 19
Figura 3.7 Sistema de captación de lixiviados……………………………………………………………………………… 20
Figura 4.1 Modelo de biodigestor de 50 toneladas…………………………………………………………………………. 30
Figura 4.2 Soplador Delta Blower………………………………………………………………………………………….. 33
Figura 4.3 Recorrido del Biogas en el sistema de purificación y filtración............................................................................ 39
Figura 4.4 Proceso para la producción del Biogas………………………………………………………………………….. 41
Figura.5.1 Soplador…………………………………………………………………………………………….…………… 54
Figura 5.2 Centro Control de Motores Modelo 6 de la marca squared……………………………………………………... 56
Figura 5.3 Diagrama Unifilar de la conexión de la planta a la red de CFE...…………………………………………….... 58
Figura 5.4 Corto circuito en el Bus A de lado de alta tensión en p.u……………………………………………………….. 60
Figura 5.5 Circuito equivalente del Bus B de lado de alta tensión en p.u…………………………………………………... 61
Figura 5.6 Fusible de potencia SM-5 tipo montaje paralelo ………...………………………………..…………………..... 63
Figura 5.7 Motogenerador AQL825…………………………………………………………………………….….. 64
Figura 5.8 Plano Eléctrico de la Planta Biodigestor………………………………………………………………………… 66
Figura 5.9 Detalle de Instalación Eléctrica de los Alimentadores………………………………………………………...... 67
Figura 5.10 Tarjeta de control DSE 8660…………………………………………………………………………………... 71

V
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ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 3.1.- Propiedades mínimas consideradas en la selección de geomembrana…………………………………. 18

TABLA 3.2- Diámetro nominal, diámetro exterior, espesores de pared mínimos y tolerancias para los tubos serie
22
inglesa……………………………………………………………………………………………………………..…...
TABLA 3.3 - Diámetro nominal, espesores de pared mínimos y tolerancias de los tubos serie métrica (Relación de
22
Dimensiones SDR)…………………………………………………………………………………………………….
TABLA 3.4 -. Clasificación y Designación…………………………………………………………………………… 24
TABLA 3.5.- Composición química de los tubos de cobre…………………………………………………………… 24
TABLA 3.6.- Longitud de los tubos de cobre………………………………………………………………………… 25
TABLA 3.7-. Diámetros de tubos en rollo tipo G…………………………………………………………………….. 25
TABLA 3.8.- Espesores de pared para tubos en rollo tipo G…………………………………………………………. 26
TABLA 4.1.- Ejemplos de Concentraciones de Compuestos Inhibidores del proceso de digestión
32
anaerobia………….……………………………………………………………………………………………………
TABLA 4.2-. Niveles máximos permisibles de emisión de los equipos existentes a la entrada en vigor de la NOM 34
TABLA 4.3-. Niveles máximos permisibles de emisión de equipos nuevos, valores expresados en unidades de
34
concentración…………………………………………………………………………………………………………..
TABLA 4.4-. Diversos tipos de combustibles utilizados……………………………………………………………... 35
Tabla 5.1.- Capacidad de Corriente Promedio de los Conductores Eléctricos……………………………. 44
Tabla 5.2.- Área promedio de los conductores eléctricos de cobre suave o recocido, con aislamiento tipo
44
TW, THW y VINANEL 900………………………………………………………………………………..
Tabla 5.3.- Diámetros y áreas interiores de tubos conduit y ductos cuadrados……………………………. 45
Tabla 5.4.- Datos para motores trifásicos de Inducción y Elementos del Circuito Derivado............................... 46
Tabla 5.5.- Cuadro de Cargas de la Planta de Biodigestor………………………………………………… 51
Tabla 5.6.- Cuadro de Cargas de Fuerza del CCM de la Planta de Biodigestor…………………………… 55
Tabla 5.7.- Capacidad máxima o ajuste del dispositivo de protección contra corto circuito y falla a tierra
para el circuito derivado de motores……………………………………………………………………….. 57
Tabla 5.8.- Valores Base de los equipos de la subestación eléctrica………………………………………. 58

VI
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GLOSARIO

Alcalinidad: capacidad del agua para neutralizar ácidos o aceptar protones. Esta representa la suma
de las bases que pueden ser tituladas en una muestra de agua. Dado que la alcalinidad de aguas
superficiales está determinada generalmente por el contenido de carbonatos, bicarbonatos e
hidróxidos, ésta se toma como un indicador de dichas especies iónicas.

Anaeróbica: Simplificación de la materia orgánica por bacterias, sin oxígeno.

Enzimático: Moléculas que se unen a enzimas y disminuyen su actividad. Puesto que el bloqueo de
una enzima puede matar a un organismo patógeno o corregir un desequilibrio metabólico.

Freático: Que está acumulado en el subsuelo sobre una capa impermeable.

Hidrólisis: Reacción química entre una molécula de agua y otra molécula, en la cual la molécula
de agua se divide y sus átomos pasan a formar parte de otra especie química. Esta reacción es
importante por el gran número de contextos en los que el agua actúa como disolvente.

Inhibición: Consiste en suspender por un cierto lapso de tiempo alguna función orgánica.

Metanogénesis: Formación de metano por microbios.

Metanogénicos: Son aquellas capaces de sintetizar metano.

Microorganismos: Son organismos dotados de individualidad que presentan, a diferencia de las

plantas y los animales, una organización biológica elemental.

Solubilización: Consiste en disolver uno de los componentes de una mezcla sólida, por ejemplo,
arena y sal.

VII
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CAPÍTULO I

INTRODUCCIÓN

1.1 INTRODUCCIÓN
La crisis energética mundial junto al deterioro del medio ambiente ha llevado a replantear los planes
estratégicos de generación de energía eléctrica en las zonas urbanas, orientándolos hacia la
utilización de energías renovables para contrarrestar el efecto nocivo de las emisiones de gases
provenientes por los desechos sólidos orgánicos, expuesto por las centrales de generación eléctrica
que actualmente se tienen en el país, tal como la termoeléctrica que utiliza combustibles fósiles para
producción de energía, la central nucleoeléctrica que cuenta con materiales radiactivos para su
operación. Hoy en día en algunas zonas del país existen biodigestores que están en funcionamiento,
ya que el biogas es una de las fuentes de energía renovable que presenta una gran eficiencia para la
generación de energía eléctrica resultando atractivo y rentable.

1.2 OBJETIVO GENERAL

Presentar una propuesta estructural, funcional y sustentable de un Biodigestor para generar energía
eléctrica a partir de la fermentación de los residuos sólidos orgánicos; contribuyendo así a la
generación de energía eléctrica en zonas rurales y urbanas.

1.2.1 Objetivos Específicos

 Promover la utilización de la tecnología de aprovechamiento de residuos orgánicos,

mediante el proceso de biodigestión para la obtención de biogas, susceptible de ser
aprovechado como energía renovable.
 Estudiar la metodología para realizar el cálculo para el volumen de Biodigestor.
 Desarrollar el proyecto mostrando las etapas para el proceso de generación de biogas, de tal
manera de satisfacer los requerimientos para un funcionamiento de la planta.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Este proyecto está orientado a reducir la contaminación ambiental, aprovechando los gases que se
producen por la descomposición de basura y usarlo para la generación de energía eléctrica
sustentable para ciertas zonas del país. La descomposición de residuos sólidos orgánicos, que
generalmente se desechan día con día en los tiraderos de algunas zonas geográficas como:
Ixtapaluca, Atlacomulco, Cuautitlán Izcalli, Tecámac, Xonacatlán, Bordo Poniente entre otros
lugares del país, están expuestos al intemperie lo que ocasiona un gran desequilibrio ecológico.

La emisión de estas sustancias causa un gran daño a la salud de los seres vivos, al mismo tiempo
genera un impacto ambiental en el aire, suelo y agua, alterando o modificando su estructura y
composición química. En este proyecto se pretende instalar un Biodigestor en una comunidad con
un alto rango de contaminación ambiental. Aportará contribuciones benéficas como protección del
medio ambiente, generación de energía eléctrica renovable y limpia, así como su reducción de costo
de generación.

1
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1.4 LIMITACIONES Y ALCANCES DEL TRABAJO DE TESIS

En este proyecto se desarrolla el proceso para el diseño de una planta de biodigestor, describiendo
las etapas a seguir para su funcionamiento. El proceso de purificación de los gases que se generan a
partir de la descomposición de los residuos sólidos orgánicos. Se propone instalarse filtros para
humedad, filtros para el ácido sulfhídrico y para la purificación de biogas, hasta alcanzar un
biocombustible viable para el buen funcionamiento de un motogenerador. Los residuos orgánicos
deberán ser triturados antes de ser conducidos en el interior de la tubería, para evitar una
obstrucción en el sistema de tubería y así obtener un proceso eficiente para la generación de biogas.
En el presente trabajo se limita al desarrollo y modificaciones de las dimensiones de la planta de
biodigestor, ya que está propuesto a una cantidad específica para el manejo de los residuos sólidos
orgánicos.

1.5 ESTRUCTURA DE LA TESIS

Esta tesis consta de siete capítulos y se encuentra estructurado de la manera siguiente:

En el Capítulo 1 se describe el objetivo de la tesis, objetivos específicos, la justificación en donde

se menciona brevemente los beneficios que se pueden alcanzar con este proyecto, tomando en
cuenta las limitaciones y alcances del proyecto.

En el Capítulo 2 se menciona los tipos de biodigestores existentes y que están en operación en

algunos países del Continente Europeo, Continente Asiático y parte del Continente Americano.
También se presentan los modelos de biodigestor para su selección mencionando sus características,
y el funcionamiento.

En el Capítulo 3 se describe el proceso de producción de biogas, mediante la descripción de las

etapas para la purificación del biocombustible, mencionando brevemente algunos puntos sobre la
obra civil que conlleva este proyecto, así como también algunas especificaciones para la instalación
de la tubería para el recorrido de los residuos sólidos orgánicos y el biogas.

En el Capítulo 4 se describe la metodología para el cálculo de volumen del biodigestor, basándose

en un ejemplo para llevarlo a la práctica, así como también la estimación de volumen de la laguna
de evaporación y la producción de biogas generado.

En el Capítulo 5 se presenta un diagrama de las instalaciones eléctricas en la Planta de Biodigestor,

también se mencionan los artículos correspondientes a la NOM-001-SEDE-2012. Además se
describe el tipo de motogenerador que se va utilizar para la generación de energía eléctrica, así
como también la capacidad del transformador eléctrico que se va utilizar para la distribución hacia
las cargas.

En el Capítulo 6 se mencionan los beneficios que se tienen al construir la Planta de Biodigestor,

entre ellos la disminución de los gases que emiten los residuos sólidos, generación de empleos, gas
natural (biogas), vapor, calor y otros factores benéficos.

2
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CAPÍTULO II

APROVECHAMIENTO DE LA BIOMASA

2.1 INTRODUCCIÓN
Los biodigestores que actualmente existen están en operación y se encuentran en países como en
Alemania, Francia, China, donde se tienen un gran potencial de sustentabilidad de energía eléctrica.
Existen diferentes modelos de biodigestores, estos se seleccionan a partir del estudio de desechos
orgánicos que se generan al día, en este capítulo se describe su funcionamiento técnico, además se
muestran las características físicas de cada uno de ellos.

2.2 PROCEDENCIAS DE LA APLICACIÓN DEL BIOGAS Y BIODIGESTORES EN EL

MUNDO

En el año 1776 el científico italiano Volta descubrió que el principal compuesto del gas natural es el
metano, solo 100 años después se descubrió el origen microbiológico de la formación de metano.
En el año 1887 el científico Hoppe-Seyler pudo comprobar la formación de metano a partir del ión
acetato. La misma observación hizo Omelianski en 1886 con estiércol de vacas. En 1888 Gayon
obtuvo gas al mezclar estiércol y agua, a una temperatura de 35 °C. En 1895 la digestión anaeróbica
llegó a Inglaterra cuando el biogas fue recuperado de una instalación de tratamiento de aguas
residuales, y se usó para alimentar el alumbrado público de la capital. Soehngen descubrió en 1906
la formación de metano a partir de hidrógeno y dióxido de carbono. También se describieron los
primeros dos organismos que participaban en la formación de metano [1].

En Alemania, en 1920 Imhoff puso en práctica el primer biodigestor, este consistía en un estanque
hermético, el cual era alimentado con material fermentable para la obtención de biogas. En 1991
surgió una legislación eléctrica, donde los agricultores podrían producir electricidad y recibir un
pago por kWh producido, lo cual originó una ola de construcción de biodigestores que aún no
termina. Una nueva ley de energía renovable incrementa en un 30% el precio de compra a los
pequeños productores, además se está considerando un nuevo aumento del precio por el cierre
paulatino de las plantas nucleares. Este proceso inició en el año 2002 con el cierre de dos reactores
en Alemania, se dice que hoy en día existe una aproximación de 1,300 instalaciones de biogas, la
mayor parte son de digestores de depuradoras de aguas residuales, pues con este progreso de
crecimiento de plantas de biogas se cumplirá el objetivo de terminar con el cierre total de los
reactores para el año 2030 en toda Europa [1].

En China, la exploración y las primeras plantas de biogas fueron construidas en el año de 1940.
Desde los años 70s, la investigación y tecnología del biogas se ha venido desarrollando a pasos
agigantados. En las áreas rurales, más de 5 millones de pequeños digestores se han construido y
actualmente más de 20 millones de personas usan biogas como combustible [1].

En la India, el desarrollo de plantas de biogas para las viviendas rurales empezó en la década de los
años 50s. Un incremento acelerado en el número de plantas de biogas se registró en los 70s, a
través de un fuerte apoyo gubernamental. Así más de 1.6 millones de plantas de biogas existen en la
India [1].

3
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En Dinamarca, la primera planta centralizada de biogas fue establecida en 1984 a iniciativa. A esta
planta le siguieron otras dos como parte de la misma iniciativa y actualmente están 20 plantas en
operación [1]

El Reino Unido es el primer productor de biogas en la Unión Europea (UE), el sector contaba con
más de 292 MW eléctricos instalados a finales de 1999. El Reino Unido ha conseguido crear un
mercado que ha permitido reducir el costo del kWh de 0.09 euros a 0.03 euros en diez años. Posee
el 40% de la producción de biogas en la UE [1].

Francia encierra un amplio potencial, el más grande de toda la UE, pero su producción actual es
muy baja. A pesar de estos indicadores solo la mitad del biogas producido en la UE es valorizado en
forma de energía final, el resto es simplemente quemado como excedente. Como experiencias
novedosas, en Suecia y en Francia, se están elaborando biocombustibles a partir del biogas [1].
En 2008, en el Noreste de Hungría la firma alemana Franz EiseleundSoehne, Pumpenund Maschin
en Fabrik ha construido una de las mayores instalaciones de biodigestores dedicada las actividades
agropecuarias del mundo. El biodigestor procesa al día alrededor de 400 m3 de substrato. Por año
son 146,000 m3. Por ello el biodigestor puesto en funcionamiento a mediados de enero 2003 se
supuso que es el biodigestor para fines agropecuario más grande del mundo [1].

En América del sur, Brasil para el año 2010 contaba con 8300 biodigestores en toda la región. La
Oficina Nacional de Estadística de Cuba reporta que hay 70 digestores instalados en el país hasta el
2001, con un crecimiento de 16 % con respecto al 2000 [1].

En Pinar de Río, se reporta que existen 17 digestores, lo cual es la provincia donde hay más
instalados. Pero no son los únicos países americanos interesados en el uso de esta nueva tecnología.
Los productos del biodigestor están utilizados para un rango de beneficios [1].

En Costa Rica el uso primario es reducción de contaminación ambiental, mientras en Perú,

Bolivia, Nicaragua y México, los usos primarios son abono orgánico, cocinas y alumbrado. En
Colombia también se han implementado biodigestores para refrigeración y calentamiento de agua
[1].

2.3 BIODIGESTOR EN MÉXICO EN EL SIGLO XXI

En algunos estados de la República Mexicana, se tiene una probabilidad de conteo de 721 sistemas
documentados de biodigestores de los cuales 563 se financiaron bajo esquema MDL (Mecanismo
de Desarrollo Limpio), de estos solo 290 están construidos y 273 se encuentran en construcción, por
lo tanto en FIRCO (Fideicomiso de Riesgo Compartido) se financiaron 154 sistemas, de este total,
solo 73 se encuentran en funcionamiento y 81 se encuentran en construcción, y por último bajo
esquema de M2M (Metano a Mercados en México) se financiaron 4 sistemas, estos actualmente se
encuentran operando. A lo anterior se tiene una probabilidad que 333 biodigestores cuentan con
quemador de biogas, 315 biodigestores aproximadamente cuentan con medidor de flujo de biogas y
327 biodigestores tienen filtros de humedad [1].

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2.4 BENEFICIOS QUE APORTAN LOS BIODIGESTORES

Los beneficios más importantes que se obtienen al utilizar los biodigestores son:

a) Proporcionan combustible (biogas) para satisfacer las necesidades energéticas rurales y

urbanas, incrementando la producción de energía renovable (calor, luz, electricidad) y de
bajo costo. Mediante la utilización del efluente como bioabono se reduce el uso de
fertilizantes químicos, cuya producción y aplicación tiene consecuencias negativas para el
medio ambiente [1].
b) Produce beneficios microeconómicos a través de la sustitución de energía no renovable,
fertilizantes sintéticos por energía renovable y fertilizantes orgánicos. También se hacen
mención de los Beneficios Económicos Totales (BET), que constituye un concepto que
incluye beneficios directos y valores funcionales derivados de la adopción de una nueva
tecnología. Los beneficios directos incluyen, por ejemplo, gastos no incurridos en la
compra de otros combustibles convencionales, gracias al uso de biogas del biodigestor.
Valores funcionales incluyen el potencial de la tecnología para disminuirlo [1].
c) Impactos ambientales causados por otras fuentes convencionales de energía. Los
biodigestores pueden ser alimentados con desperdicios orgánicos producidos en las mismas
casas habitación. Ayudando a disminuir los costos del consumo de gas LP hasta un 100%,
por lo tanto, los ahorros económicos son altamente importantes. La biodegradación implica
en sí misma una descomposición que produce sustancias que se liberan a la atmósfera, parte
de estas sustancias producidas contienen un potencial altamente perjudicial para el medio
ambiente contribuyendo al calentamiento global como lo son el CO2 y el CH4 (gas
metano) [1].
d) La quema del gas metano producido tiene un doble beneficio, por una parte, reduce el
metano de la atmósfera y por la otra, se deja de desperdiciar un combustible disponible y de
obtención natural. En el sector rural, el biogas puede ser utilizado como combustible en
motores de generación eléctrica para autoconsumo de una finca o para vender a otras. Puede
también usarse como combustible para hornos de aire forzado, calentadores y refrigeradores
de adsorción. La producción de biogas es permanente, aunque no siempre constante debido
a fenómenos climático [1].

2.5 TIPOS DE SISTEMAS DE BIODIGESTORES Y SU FUNCIONAMIENTO

En los sistemas de biodigestores son de suma importancia y requiere de conocimientos para el
diseño, ya que dependerá de sus funciones y dimensiones, y debe corresponder al estudio de
volumen del reactor. Existen algunos modelos de biodigestores, estos mismos pueden modificarse
conforme a la construcción del sistema de biodigestor.

2.5.1 Biodigestor de estructura sólida fija (cúpula fija, chino)

Este reactor como se ilustra en la figura 2.1, consiste en una cámara de gas firme construida de
ladrillos, piedra u hormigón. La cima y fondos son hemisféricos, además están unidos por lados
rectos. La superficie interior está sellada por muchas capas delgadas de mortero para hacerlo firme.
La tubería de la entrada es recta y los extremos nivelados. Hay un tapón en la cima del digestor que
facilita su limpieza. Se guarda el gas producido durante la digestión bajo la cúpula. Se producen
presiones de gas considerables, que crean fuerzas estructurales bastante grandes y que son el motivo
de la forma hemisférica de la cima y el fondo del biodigestor.

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GASÓMETRO SALIDA DE BIOGAS

CÁMARA DE CÁMARA DE
CARGA DESCARGA

PARED
DIVISORA

Figura 2.1.-Biodigestor de estructura sólida fija (cúpula fija, chino).

La ventaja principal de esta instalación es su elevada vida útil, que puede llegar a 20 años, siempre
que se haga un mantenimiento sistemático.

2.5.2 Biodigestor tipo Hindú (Campana/cúpula/domo Flotante)

Este diseño se representa en la figura 2.2, observándose una estructura vertical que dispone de
reactor propiamente dicho, cuya estructura sea de ladrillo tanto paredes como fondo, aunque a veces
se usa refuerzo en hormigón.
Una campana o cúpula flotante (flotando en el líquido debido al biogas que retienen en su interior)
de metal (como acero) o material resistente a la corrosión como plásticos reforzados, esta campana
sube y baja dependiendo del volumen de gas que se va produciendo y almacenando.

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SALIDA GAS
DOMO

VÁLVULA
MEZCLA

NIVEL DE
TERRENO

BIO
FERTILIZANTE

CAÑO
ENTRADA CAMARA
DIGESTIÓN CAÑO
SALIDA

Figura 2.2.- Biodigestor Tipo Hindú (Campana/cúpula/domo Flotante).

2.5.3 Biodigestor de Segunda Generación

Modifica radicalmente el de tipo Hindú tradicional, pues ha logrado una eficiencia de trabajo en
forma continua que permite cargarlo con toda clase de materiales, hasta un 50 o 60% de materia de
origen vegetal mezclada con abono; empleando una sola unidad que trabaja en forma de digestor
continuo. Divide al convencional en dos cámaras, una de ellas a un nivel inferior del resto del
digestor. Utiliza compartimientos en ferrocemento o mampostería, espaciados adecuadamente para
retener los materiales y las partículas sólidas grandes, sin embargo permite el paso del gas y los
líquidos. A este modelo se puede sobrecargar hasta un 25 % de carga de origen vegetal sin que se
paralice la operación. Este biodigestor de segunda generación como se muestra en la figura 2.3
opera básicamente en dos niveles. En la parte baja del mismo se construye un laberinto que sirve
para retener temporalmente todos los materiales que tienden a flotar; con las divisiones internas se
divide el laberinto en una serie de cámaras independientes pero comunicadas entre sí de forma
continua. Por medio de planos inclinados y anuros delgados en las placas de ferrocemento que
conforman el techo del laberinto, se permite el paso del gas y del material ya hidrolizado y
degradado. Los materiales lentamente digeribles, que completan su ciclo de generación anaeróbica
en más de 100 días, pueden hacerlo al tiempo con abono que requieren mucho menos tiempo, entre
15 y 20 días.

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MURO DE LADRILLO

DIRECCIÓN DE FLUJO

LABERINTO

PARED DELGADA

Figura 2.3.- Biodigestor de segunda generación.

2.5.4 Biodigestor de Tercera Generación

El digestor de tercera generación como se muestra en la figura 2.4 consiste en la mezcla de varios
digestores en una unidad. El laberinto es típico del sistema de Tapón o Bolsa, con longitudes
efectivas de 20 a 30 metros, es el sistema más sencillo y práctico de todos los digestores de tipo
convencional; las diferentes cámaras independientes (6 o más según el diseño) brindan las ventajas
de los digestores de carga única; al final del recorrido y en la parte superior, se encuentra la última
recamara, grande, que equivale al digestor tipo Hindú, con su campana flotante, carga por la parte
inferior y salida del efluente por rebose en la superior. Este tipo de biodigestor en especial, ofrece
una doble ventaja económica, ya que por un lado se construye una sola unidad del tamaño adecuado
a las necesidades en lugar de varias independientes más pequeñas; y por otro lado, se elimina el
costo de mano de obra necesaria para estar cargando y descargando periódicamente las unidades de
carga única[2].

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SALIDA DE
BIOGAS

CAMPANA
FLOTANTE NIVEL DEL SUELO

REBOSE
NIVEL DE
BIOMASA
TANQUE DE ABONO EFLUENTE

DIGESTOR

PLANCHA INTERMEDIA

MURO DE
LADRILLO

TUBO DE CARGA
BAFLES

BASE DE
CONCRETO

Figura 2.4.- Biodigestor de tercera generación.

2.5.5 Biodigestor Tipo Continuo

El diseño del biodigestor tipo continuo como se puede observar en la figura 2.5, es el más común y
apropiado para instalaciones chicas (tamaño hogar) ya que no requiere de conocimiento
especializado, ni maquinaria grande. El biodigestor continuo tiene tres orificios; uno central que es
cerrado después de hacer la carga inicial y es abierto después para limpiar el biodigestor (descarga
total); un segundo orifico se usa para cargarlo diariamente en cantidades pequeñas con
biomasa nueva; y un tercer orificio el cual permite sacar el bioabono periódicamente. El diseño de
este biodigestor es favorable para que sea llenado con materiales blandos como el estiércol.

Figura 2.5.- Biodigestor Tipo Continuo.

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2.5.6 Biodigestor de tipo estructura flexible (tubular de plástico)

Actualmente se han probado nuevos diseños que han logrado disminuir considerablemente los
costos iníciales de los biodigestores. Una de estas instalaciones son las plantas de biogas hechas de
polietileno. Este sistema puede tener distintas configuraciones: alargado, en forma de gusano o en
forma de saco, y es de fácil instalación. Los componentes fundamentales de este biodigestor como
se ilustra en la figura 2.6 son: un bolso de polietileno de película delgada capaz de soportar las
presiones normales de trabajo del biogas, con el fin de lograr el buen funcionamiento de la
instalación, son necesarios otros accesorios como: válvulas de corte, seguridad, tuberías y
adaptadores.

CONDUCCIÓN DE BIOGAS

VÁLVULA DE
ENTRADA PARA
SEGURIDAD
LA MEZCLA DE
CARGA DIARIA SALIDA DE BIOGAS

VOLUMEN GASEOSO: CAMPANA

DE BIOGAS

VOLUMEN LÍQUIDO: MEZCLA

DE ESTIERCOL Y AGUA

Figura 2.6.- Biodigestor de tipo estructura flexible (tubular de plástico).

2.5.7 Biodigestor de tipo alta Velocidad o flujo Inducido

Este reactor como se muestra en la figura 2.7, comúnmente se presenta en instalaciones industriales
o semindustriales. Generalmente trabajan a presión constante, por lo que se podrían catalogar como
digestores de tipo hindú (campana flotante) modificados. Se les conoce como CSTD (Conventional
Stirred Digestor). Se diferencian de los digestores convencionales ya que se les ha agregado algún
tipo de agitación mecánica, continua o intermitente, que permite al material aún no digerido entrar
en contacto con las bacterias activas y así obtener buena digestión de la materia orgánica, con
tiempos de retención hidráulica relativamente cortos, de hasta 15 días. Este es un concepto nuevo
dentro de la tecnología de fermentación anaeróbica, combina las ventajas de varios tipos de
digestores en una sola unidad, facilitando el manejo y procesamiento de material biodegradable de
diverso origen y calidad. Generalmente los desechos de origen animal, excrementos de cualquier
clase son procesados en digestores convencionales de tipo continuo, que periódicamente reciben
carga y entregan por desalojo efluente ya digerido.

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El tiempo de operación continua de estos equipos es bastante largo y requiere un mínimo de

atención en el momento de cargarlos, con el fin de evitar introducir elementos extraños tales como
arena, piedra, metal, plásticos o cualquier otro tipo de material lento o imposible de digerir.

Este nuevo modelo de digestor retiene la materia de origen vegetal que normalmente tiende a flotar
dentro de las zonas de máxima actividad bacteriana como son la inferior y la de sobrante intermedia
para que las bacterias tengan tiempo de atacar, hidrolizar y procesar efectivamente el material en
descomposición, al mismo tiempo que permita que los gases y el material parcialmente degradado
sigan el recorrido del proceso normal dentro del digestor.

GAS

BASURA ORGÁNICA
O ESTIERCOL

VÁLVULA

BIO FERTILIZANTE

NIVEL DE TERRENO BIOGAS

DESCARGA

ENTRADA

CÁMARA DE SALIDA

BIODIGESTIÓN

Figura 2.7.- Biodigestor de tipo alta velocidad o flujo inducido.

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2.5.8 Biodigestor tipo Industrial

Las instalaciones industriales de producción de biogas como se muestra en la figura 2.8, emplean
tanques de metal que sirven para almacenar la materia orgánica y el biogas por separado, con el
objetivo de lograr su mejor funcionamiento. Se usan sistemas de bombeo para mover el material
orgánico de los estanques de recolección hacia los biodigestores y el biofertilizante de los digestores
hacia los tanques de almacenamiento. También se utilizan sistemas de compresión en los tanques de
almacenamiento de biogas con vistas a lograr que éste llegue hasta el último consumidor. Para
evitar los malos olores, se usan filtros que separan el gas sulfhídrico del biogas, además de utilizarse
válvulas de corte y seguridad y tuberías para unir todo el sistema y hacerlo funcionar según las
normas para este tipo de instalación [2].

Figura 2.8.- Instalaciones industriales de producción de Biogas [10].

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CAPÍTULO III

DIGESTIÓN ANAERÓBICA

3.1 INTRODUCCIÓN

El procedimiento y las características para el proceso de biogas es complejo, ya que conlleva etapas
de las cuales son de suma importancia para la purificación de biogas.

La obra civil para la planta del biodigestor consiste en construcción de celdas, taludes, instalación
de geomembrana y geotextil, ubicación de sitio, estudio de suelo, construcción de laguna para la
evaporación de líquido, construcción de tanque y construcción del biodigestor, para ejecutar esta
obra es necesario tener los cálculos concretos para obtener un funcionamiento estable y eficiente en
cada una de las secciones de la planta de biodigestor.

Se instala tuberías para la conducción de Gas Natural (biogas) de las cuales van hacer propuestas
para su instalación conforme a las normas, estas tuberías llevará ciertas especificaciones de uso para
su conducción del químico que se está procesando en las etapas que se tienen en el sistema del
biodigestor.

3.2 CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO DE BIOGAS

Es importante tener conocimiento de la digestión anaeróbica ya que está caracterizada por la

existencia de varias fases consecutivas diferenciadas en el proceso de degradación del substrato
(término genérico para designar, en general, el alimento de los microorganismos). La velocidad del
proceso está limitada por la velocidad de la etapa más lenta, la cual depende de la composición de
cada residuo. Para sustratos solubles, la fase limitante acostumbra a ser la metanogénesis, y para
aumentar la velocidad la estrategia consiste en adoptar diseños que permitan una elevada
concentración de microorganismos acetogénicos y metanogénicos en el reactor. Con esto se pueden
conseguir sistemas con tiempo de proceso del orden de días. Para residuos en los que la materia
orgánica esté en forma de partículas, la fase limitante es la hidrólisis, proceso enzimático cuya
velocidad depende de la superficie de las partículas. Usualmente, esta limitación hace que los
tiempos de proceso sean del orden de semanas, de dos a tres. Para aumentar la velocidad, una de las
estrategias es el pretratamiento para disminuir el tamaño de partículas o ayudar a la solubilización
(tratamiento térmico, alta presión o combinación de altas presiones y temperaturas) [2].

3.3 PRINCIPALES FACTORES QUE INFLUYEN LA PRODUCCIÓN DEL BIOGAS

Existe una amplísima variedad de residuos valorizables mediante la digestión anaerobia, aunque no
todos poseen las mismas propiedades de cara al aprovechamiento. Existe una serie de variables
características de los diferentes tipos de residuos a tener en cuenta para posibilitar el desarrollo del
procedimiento:
 Volumen de residuo disponible.
 Potencial contaminante del residuo.
 Potencial de producción de biogas.
 Contenido en metano del biogas generado.

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 Relación Carbono: Nitrógeno del residuo.

 Capacidad tampón del residuo: Alcalinidad.
 Subproductos generados en la reacción: Posibilidades de inhibición de la reacción.
 Cantidad de sólidos volátiles del residuo.
 Necesidad de pretratamiento.

En general, los residuos más utilizados para la generación de biogas se resumen a continuación:

Residuos ganaderos y de granjas: Purines y abono de cerdo y vaca. En general, su potencial para
la producción del biogas no es demasiado alto, debido a su alto contenido en nitrógeno y a su
excesiva liquidez para el proceso. No obstante, por causa de su poder contaminante de suelos y por
la abundancia de recurso, sumado a la ausencia de tratamientos eficientes de valorización, los
residuos ganaderos constituyen el combustible por excelencia para la generación de biogas
mediante digestión anaerobia.
Residuos agrícolas: Los restos agrícolas procedentes de cultivos de consumo, cultivos energéticos
o de generación de materias primas para la industria alimentaria. No obstante, la tipología del
material usado, en función de la carga orgánica que posea, genera una gran variabilidad en el
potencial de biogas existente en el residuo.
Residuos de la industria alimentaria: El procesado de las materias primas animales y vegetales
para la elaboración de productos alimenticios genera abundantes residuos susceptibles de ser
aprovechados para la producción de biogas. Las industrias lácteas, cerveceras, conserveras,
azucareras y similares producen residuos con alta carga de materia orgánica, muy adecuados para
el aprovechamiento energético. No obstante, en función del tipo de residuo, puede ser necesario un
pretratamiento previo para maximizar el potencial de generación de biogas.
Lodos de Depuradora: Los tratamientos de depuración de aguas residuales generan lodos de difícil
tratamiento, muy apropiados para la generación de biogas.
Residuos de plantas de biocombustibles: En este tipo de plantas, particularmente en las de
biodiesel se generan grandes cantidades de glicerina, que es uno de los residuos con mayor
potencial de generación de biogas. Por un lado, de la producción real de las plantas, y además la
utilización del subproducto en otros aprovechamientos independientes de la producción de biogas
mediante digestión anaerobia [2].

3.3.1 Ausencia de Oxígeno

Debido la ausencia de oxígeno, es posible encontrar bacterias en los insumos aplicados al

biodigestor que pueden ser: el estiércol, material vegetativo entre otros. Este se realizará al
proponer el procedimiento de digestión anaeróbica, que incluye el tratamiento de desperdicios y
producción de metano, debido a que se lleva a cabo en un recipiente con temperatura controlada y
gas a presión, cargado periódicamente con desechos sólidos orgánicos e inorgánicos, retirando una
cantidad similar del mismo ya procesado. Como se ha mencionado anteriormente los productos
obtenidos de la biodigestión son el gas y el fertilizante orgánico [3].

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3.4 PROCESOS PARA LA CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE BIODIGESTOR

El proyecto consta en las siguientes etapas:

3.4.1 Generación diaria de residuos sólidos

Es importante considerar y obtener datos o estadísticas en que tanto porciento se genera diariamente
de residuos sólidos en la zona en el cual ya se tiene propuesto para la construcción del Biodegestor,
de esta forma se obtiene la capacidad del reactor.

3.4.2 Restricciones para la Ubicación del Sitio

Se deberán considerar al menos las siguientes restricciones para la ubicación del biodigestor:
a) Evitar la cercanía de aeródromos de servicio público o aeropuertos.
b) No ubicarlo dentro de áreas naturales protegidas.
c) Se deberá instalar a una distancia mínima de 500 m de cualquier núcleo poblacional.
d) La distancia con respecto a cuerpos de aguas superficiales con caudal continuo, lagos y lagunas,
debe ser de 500 m como mínimo.
e) Se deberá localizar fuera de zonas de inundación.
f) La ubicación entre el límite del sistema y cualquier pozo de extracción de agua, deberá ser de 500
m.
g) El manto freático deberá encontrarse a una profundidad mínima de 7 m [2].

3.4.3 Ubicación para la Construcción del Sistema del Biodigestor

La ubicación para la instalación de un biodigestor, deberá considerar lo establecido en la

normatividad ambiental vigente, así como también dependiendo de la magnitud del proyecto y la
unidad productiva.

La ubicación física del sistema deberá tomar en consideración diversos factores, tales como el
desnivel del terreno, distancias óptimas de la unidad al biodigestor, factores de seguridad, entre
otros, lo que permitirá una operación adecuada del sistema [2].

3.4.4 Aspectos Geográficos para la construcción del Biodigestor

Para el dimensionamiento del biodigestor se considerarán las condiciones climáticas locales del
lugar donde se instalará cada proyecto en específico, como por ejemplo las temperaturas
ambientales. Se deben recopilar y analizar las temperaturas mínimas, medias y máximas del medio
ambiente, ya que estas tendrán gran influencia en la selección del tiempo de retención [2].

3.4.5 Estudio Inicial del Sitio

Antes de iniciar cualquier actividad, se deberá realizar un estudio de mecánica de suelos que
establezca el tipo suelo, materiales y subsuelo que se encuentra en la zona. Para el resto de los
casos, se hará la excavación conforme a lo determinado por el diseño de ingeniería.

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3.4.6 Obra Civil

a) Preparación del sitio: incluye el desmonte, despalme, limpieza, trazado y marcado de

superficie de suelo natural ya seleccionado.
b) Excavación con medios mecánicos de zanjas, planchas de concreto para los equipos y
cercado en el perímetro del terreno de la planta del biodigestor con malla ciclónica [2].

3.4.7 Construcción de Celda

Al construir la celda del proyecto se toma en cuenta como dato importante una cierta estimación de
la vida útil de la celda, así como también una excelente excavación dejando el terreno ampliamente
limpio donde no exista anomalías que puedan afectar el impermeabilizante que por consiguiente se
utilizará un material textil. En la figura 3.1 se muestra la construcción de una celda [4].

Figura 3.1.- Construcción de la Celda.

Para determinar la vida útil de la celda se toman en cuenta los siguientes parámetros: número de
habitantes, tasa de crecimiento población anual, porcentaje de residuos recolectados, tasa de
crecimiento de cobertura de recolección, generación per cápita de RSU, tasa de crecimiento anual
de la generación de RSU, peso volumétrico de RSU compactados, peso volumétrico de RSU
estabilizados [5].

La construcción de la celda será ejecutada apegándose a la Normatividad Ambiental vigente, de

acuerdo con los siguientes conceptos:

Trazo y despalme de terreno, excavación y corte para conformación de la celda, acarreo de material,
producto de la excavación y despalme (dentro de obra), drenes para captación y conducción de
lixiviado, letrero indicativo de acuerdo a las especificaciones gubernamentales, impermeabilización
de la celda, construcción de laguna de captación y tratamiento de lixiviado, desplante de pozos de
extracción de biogas, cerco perimetral con malla ciclónica y plantación de árboles. Todo esto como
lo establece la normatividad ambiental vigente [5].

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3.4.8 Construcción de Taludes

Los taludes como se puede observar en la figura 3.2 se conforma con pendientes en todo el área de
la celda, ya que proporcionan la estabilidad duradera acorde al estudio de mecánica de suelos.

TERRENO
EXCAVADO

Figura 3.2.- Muestra de construcción de Taludes.

Las superficies de los taludes como se muestra en la figura 3.3 deberán tener una compactación del
90% para garantizar que no exista ningún tipo de protuberancias, evitando con ello daños durante la
colocación de la geomembrana. La parte superior del digestor deberá estar construida sin hacer
medios círculos en las esquinas para mejor calidad en las uniones de la geomembrana.

GEOMEMBRANA
GEOTEXTIL

Figura. 3.3.- Superficie de Taludes con geomembrana y geotextil.

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La compactación de los taludes se realizaran empleando técnicas y equipos adecuados al tipo de

terreno, de tal forma que se deje la superficie sin bordos o piedras que lastimen a la geomembrana
durante su colocación. En la figura 3.4 se muestra la impermeabilización de los taludes de la celda
[4].

Figura. 3.4.- Taludes (pendiente) en el perímetro de la celda impermeabilizado con geomembrana y

geotextil.

3.4.9 Colocación de geomembrana y geotextil

Para los biodigestores y celdas, la membrana que se colocará para la hermeticidad del biodigestor
[5].

La geomembrana, que se considere utilizar para la implementación de los proyectos, deberá cumplir
como mínimo con las siguientes propiedades como se muestra en la siguiente Tabla 3.1:

TABLA 3.1.- Propiedades mínimas consideradas en la selección de geomembrana [5].

Propiedad Unidad Valor Nominal

Densidad 940
Resistencia al Desgarre N 210
Resistencia al Límite Elástico N/mm 25
Estiramiento al Límite Elástico % 13
Resistencia a la Rotura N/mm 43
Estiramiento a la Rotura % 700

Asimismo, la geomembrana seleccionada debe resistir las condiciones de diseño del proyecto. Por
ejemplo, características del biogas, presión del biogas, desgaste por radiación ultravioleta,
temperaturas ambientales e internas, entre otras. La vida útil de estas geomembranas deberá ser de
más de 20 años, y se deberá garantizar por al menos 10 años. Durante la instalación, se deben
observar todas las recomendaciones de los fabricantes de geomembranas para el despliegue de
materiales, como son: temperaturas, resistencias, condiciones climáticas adecuadas, traslape del
material de al menos 5 pulgadas para la termo fusión.

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Por lo anterior se propone utilizar una impermeabilización en la base de la celda con geomembrana
sintética de Polietileno de Alta Densidad (PAD o HDP por sus siglas en inglés) de un espesor de 1.5
mm, geotextil de bajo alfombra para protección de la geomembrana ante desgarres o punzamientos
por el contacto con el terreno, después otra capa de geotextil para la protección superior de material
sintético, y finalmente colocar una capa de 30 cm de material térreo (producto de la excavación)
para protección de la base de impermeabilización por la circulación de la maquinaria pesada y
vehículos para la disposición final [5].

En los taludes como se menciona en la sección 3.4.8, se colocará sobre el material afinado la
geomembrana termofusionada, con base para encapsular los residuos. La geomembrana tendrá
geotextil en la parte inferior y superior, como se muestra en la figura 3.5.

Figura 3.5.- Colocación de geomembrana y geotextil.

En la construcción final de las celdas con sus respectivas especificaciones ya explicadas

anteriormente, se puede observar en la figura 3.6, junto con la impermeabilización total de la celda.

Figura 3.6.- Construcción final de la celda.

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3.5 CONSTRUCCIÓN DE SISTEMA DE CONTROL DE LIXIVIADO Y SU SISTEMA DE

CAPTACIÓN

El sistema extracción de lixiviados estará integrado por un dren que está conectado en el sistema del
biodigestor hacia un tanque de degradación de sólidos y después esta tubería será conectada hacia la
laguna de evaporación de lixiviado, cuya capacidad se toma como dato volumétrica de
aproximadamente. En cuanto al sistema de captación y conducción de lixiviados su conexión se
observa en la figura 3.7.

Figura 3.7.- Sistema de captación de lixiviados.

Como se mencionó anteriormente, el proyecto consta de un dren colocado y conectado en el

biodigestor, después, éste ducto se conecta a un tanque donde su función del mismo es separar los
sólidos orgánicos de líquido, y para llevarlo a cabo se instalan unas rejillas de barras, de esta
manera los sólidos orgánicos se detienen y se sedimenta siendo degradados física y
bioquímicamente antes de pasar a laguna, el líquido o lixiviado es conducido hacia la celda de
evaporación.

Se tomará en cuenta los mismo datos técnicos que se describen en las secciones 3.4.8 y 3.4.9, para
la construcción de la laguna, con respecto a esto se establece un tratamiento de flujo cerrado en
cuanto a lixiviados, implementándose un sistema de recirculación y tratamiento que brevemente se
explicará en el tema siguiente.

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3.5.1 Pretratamiento a lixiviados

En el tanque de separación de residuos sólidos orgánicos al ser separados, el lixiviado es conducido

a la laguna para su evaporización. En la siguiente etapa en el proceso tiene lugar en el
compartimiento de sedimentación secundaria. Aquí no existe algún movimiento, de tal forma que
todos los sólidos pueden asentarse en el fondo del tanque y es degradado bioquímicamente [4].

De lo anterior puede tener un beneficio de este líquido también llamado lixiviado que se va a un
proceso de pretratamiento para ser utilizado. Ahora en esta etapa de desinfección del líquido o
lixiviado tratado, se hace con el objeto de eliminar las bacterias patógenas que puedan permanecer
en ella y permitir su reúso. Esta desinfección puede realizarse de diversas maneras y deberá ser
controlada para evitar daños ambientales por exceso de dosificación con fallas en su manejo [4].

3.6 ESPECIFICACIONES DE TUBERÍA PARA LA CONDUCCIÓN DEL BIOGAS

En el sistema de separación de los residuos como se mencionó en la sección 3.5, se instalará una
tubería para conectar el tanque de separación de residuos sólidos orgánicos con la entrada de
alimentación del biodigestor. La tubería será dimensionada en función a las características del gasto
diario del influente. La conexión de las tuberías con la geomembrana o sistemas de soporte deberán
ser impermeabilizadas con el mismo material de la geomembrana para lograr su fijación y sellado.
La tubería de conducción de biogas debe seleccionarse con el espesor de pared suficiente para
soportar la presión de diseño del biodigestor, y en su caso, resistir cargas externas previstas. Cada
componente de la tubería deberá de ser diseñada para resistir las presiones de operación y las
características termodinámicas del gas, con la finalidad de que estas operen adecuada y
eficientemente en el momento de máxima demanda de biogas [1].
Para el caso de las tuberías de conducción de biogas se abordará lo establecido en el artículo 5.1 de
la NOM-003-SECRE-2002, que menciona lo siguiente: La tubería debe seleccionarse con el espesor
de pared suficiente para soportar la presión de diseño de la red de distribución, y en su caso, para
resistir cargas externas previstas. Cada componente de la tubería debe de resistir las presiones de
operación y otros esfuerzos previstos sin que se afecte su capacidad de servicio. Los componentes
de un sistema de tuberías incluyen válvulas, bridas, accesorios, cabezales y ensambles especiales.
Dichos componentes deben estar diseñados de acuerdo con los requisitos aplicables de esta Norma,
considerando la presión de operación y otras cargas previstas [6].
Como referencia a las tuberías de conducción de biogas serán de PVC ó Cu, en este caso se
mencionará el PVC polietileno de alta densidad, debido a que resiste la corrosión con equivalente
en diámetros de 3” a 12”, dependiendo del volumen de biogas, por lo tanto se establecerá los
lineamientos considerados en la NOM-003-SECRE-2002 lo cual menciona lo siguiente [6]:

 Tubo de polietileno

Los tubos de polietileno utilizados para la conducción de gas natural, deben cumplir con las
especificaciones que se establecen en la norma y son las siguientes:

 Dimensionales
Diámetro nominal, diámetro exterior, espesor de pared y tolerancias de los tubos. El diámetro
nominal, diámetro exterior, espesor de pared así como la tolerancia de los tubos en unidades inglesa
y métrica se establecen en las Tablas 3.2 y 3.3, respectivamente.

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TABLA 3.2- Diámetro nominal, diámetro exterior, espesores de pared mínimos y tolerancias
para los tubos en unidades inglesa.

Dimensiones en mm
Espesor
Diámetro
Diámetro exterior RD
nominal Dn
9.3 11 13.5 17
(in) Mm De tol (±) e tol (+) e tol (+) e tol (+) e tol (+)
½ 13 21.3 0.1 2.3 0.3 2.3 --- --- --- --- ---
¾ 19 26.7 0.1 3 0.4 2.4 0.4 --- --- --- ---
1 25 33.4 0.1 3.5 0.4 3 0.4 2.5 0.3 --- ---
1¼ 32 42.1 0.1 4.6 0.5 3.8 0.5 3.1 0.4 2.5 0.4
1½ 38 48.3 0.1 5.4 0.6 4.4 0.5 3.7 0.4 2.9 0.4
2 50 60.3 0.2 6.5 0.8 5.5 0.7 4.5 0.5 3.6 0.6
3 75 88.9 0.2 9.5 1.1 8.1 1 6.6 0.8 5.2 0.7
4 100 114.3 0.2 12.2 1.5 10.4 1.2 8.5 1 6.7 0.8
6 150 168.3 0.3 --- --- 15.3 1.8 12.4 1.5 9.9 1.2
8 200 219.1 0.3 --- --- 19.8 2.4 16.2 2 12.9 1.5
10 250 273 0.4 --- --- 24.8 3 20.2 2.4 16.1 1.9
12 300 323.8 0.4 --- --- 29.5 3.5 24 2.9 19.1 2.3

TABLA 3.3 - Diámetro nominal, espesores de pared mínimos y tolerancias de los tubos en
unidades métrica (Relación de Dimensiones SDR).
Dimensiones en mm.
SDR
Diámetro nominal Diámetro exterior
9 11 17.6
Dn De tol (+) e tol (+) e Tol (+) e Tol (+)
20 20 0.3 3 0.4 3 0.4 2.3 0.4
25 25 0.3 3 0.5 3 0.4 2.3 0.4
32 32 0.3 3.6 0.5 3 0.4 2.3 0.4
40 40 0.4 4.4 0.6 3.7 0.4 2.3 0.4
50 50 0.4 5.6 0.7 4.6 0.6 2.9 0.4
63 63 0.4 7 0.9 5.8 0.7 3.6 0.5
75 75 0.5 0.3 1 6.8 0.8 4.3 0.6
90 90 0.6 10 1.2 8.2 1 5.2 0.7
110 110 0.7 12.2 1.4 10 1.2 6.3 0.8
125 125 0.8 13.9 1.5 11.4 1.3 7.1 0.9
140 140 0.9 15.5 1.7 12.7 1.4 8 1
160 160 1 17 1.9 14.6 1.6 9.1 1.1
180 180 1.1 20 2.2 16.4 1.8 10.3 1.2
200 200 1.2 22.2 2.4 18.2 2 11.4 1.3
225 225 1.4 25 2.7 20.5 2.2 12.8 1.4
250 250 1.5 27.8 2.9 22.7 2.4 14.2 1.6
280 280 1.7 31.1 3.3 25.4 2.7 15.9 1.7
315 315 1.9 35 3.7 28.6 3 17.9 1.9

22
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El diámetro de la tubería también estará en función de la distancia a recorrer desde el punto en el

que se origine el biogas hasta el punto en el que se la dará su uso final.

Excentricidad
La máxima excentricidad permitida para cualquier tubo es del 12 %, cualquier otro valor mayor al
12 % se puede establecer por acuerdo entre cliente y fabricante. La excentricidad se obtiene
midiendo el espesor máximo (A) y el espesor mínimo (B) del tubo y se calcula con la fórmula
siguiente:

–
×100

Presión máxima de trabajo

La presión máxima de trabajo de los tubos de polietileno para la conducción de gas debe ser la
establecida en las normas oficiales mexicanas NOM-002-SECRE lo cual menciona lo siguiente:

Cuando se utilice tubería de polietileno para la conducción de gas, la máxima presión de operación
de la tubería debe ser igual o menor a la presión de diseño, la cual se determina con alguna de las
fórmulas siguientes:

Dónde:
P=presión manométrica de diseño en kPa.
Sh=Resistencia hidrostática a largo plazo en kPa, determinada a una temperatura de 296°K; 311°K;
322° K o 333°K.
t=Espesor de la tubería en milímetros.
D=Diámetro exterior de la tubería en milímetros.
SDR=Relación del diámetro exterior promedio especificado entre el espesor de pared mínimo
especificado.
 Tubería de Polietileno
Limitaciones de diseño de la tubería de polietileno:
a) La presión manométrica no debe exceder de 689 kPa.
b) No se debe usar tubería de polietileno cuando la temperatura de operación del material sea menor
de 244°K, o mayor que la temperatura en ningún caso puede exceder 333°K.
c) El espesor de pared de los tubos de polietileno no debe ser menor de 1,57 mm [7].

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Considerando lo que establece en la sección 5.1 de la NOM-003-SECRE-2002 se considera ahora la

siguiente tubería:
 Tubería de cobre
Los tubos de cobre que se utilicen en la red de distribución deben ser estirados en frío y deben
cumplir con la Norma Mexicana NMX-W-018-1995 [7].
El espesor de pared de los tubos de cobre utilizados en la red debe cumplir con lo siguiente:
a) Los tubos de cobre utilizados en tuberías principales y ramales deben tener un espesor mínimo de
1,65 mm.
b) Para tomas de servicio, se debe utilizar tubería de cobre de diámetro mayor o igual de 12,7 mm
(½”).
c) La tubería de cobre usada en líneas de distribución y tomas de servicio no puede ser usada bajo
presiones que excedan los 689 kPa manométrica.
Tomando en cuenta la norma NMX-W-018-SCFI-2006 proporciona la designación nominal del
cobre, que es el número adimensional que seguido de la letra K, L, M o G, lo cual identifica los
tipos de tubos de cobre objeto de esta norma. A continuación se menciona la clasificación y
designación de la tubería de cobre [7]:

Los tubos de cobre objeto de esta norma, se clasifican en cuatro tipos, dos subtipos y otro para
usos generales (gas); designándose cada tipo y subtipo que representa en la Tabla 3.4:

TABLA 3.4 -. Clasificación y Designación.

TIPO SUBTIPO
K Flexibles, rígidos
L Flexibles, rígidos
M Rígidos
G Usos generales (gas)

NOTA: Los diferentes tipos de tubería están en función del espesor de pared.

 Especificaciones

Generales
El producto objeto de la presente norma en sus cuatro tipos debe cumplir con las siguientes
especificaciones:

Composición química porcentual: Los tubos en cualquiera de sus cuatro tipos deben cumplir con
lo que se establece en la Tabla 3.5:

TABLA 3.5.- Composición química de los tubos de cobre.

Cobre
Tubo (incluyendo Fósforo
plata)
Flexible o rígido 99,9 % mínimo 0,015% a 0,040%

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Longitud de los tubos: La longitud nominal y sus tolerancias se establecen en la Tabla 3.6, para
otras longitudes se considerará previo acuerdo cliente – proveedor [6].

TABLA 3.6.- Longitud de los tubos de cobre.

Longitud nominal
Diámetro exterior del tubo (m) Tolerancia (+) mm
real (mm)
En tramos rectos de
155,575 6,10 25,40
y menores
En rollos de 28,575 15,24 (gas) 305
y 18,29 (tipos K y L) 610
menores 30,48 (K y L) 610

Acabado: Los tubos de cobre objeto de esta norma, deben estar libres de fallas como: grietas,
escamas, poros y otras que afecten su uso. Sin embargo, puede admitirse para los tubos rígidos, una
leve película superficial de lubricante y para tubos flexibles, una capa iridiscente de óxido. Esto se
verifica visualmente.

El tipo de tubo de cobre que se tendrá que elegir es Tubos de cobre en rollo tipo G (gas). Los tubos
de cobre en rollo para gas, deben cumplir con las especificaciones generales establecidas de lo antes
mencionado, además de las siguientes: Diámetros y espesores de pared para tubos en rollo tipo G:
Los tubos en rollo deben cumplir con los diámetros y espesores que se establecen en las tablas 3.7 y
3.8 [6].

TABLA 3.7-. Diámetros de tubos en rollo tipo G.

Diámetro exterior promedio (mm)

Designación nominal Real Máximo Mínimo
1/8 3,18 3,23 3,12
3/16 4,75 4,81 4,69
1/4 6,35 6,41 6,29
5/16 7,93 7,98 7,87
3/8 9,53 9,58 9,47
1/2 12,70 12,76 12,64
5/8 15,88 15,93 15,82
3/4 19,05 19,12 18,98
7/8 22,23 22,31 22,14
1 1/8 28,58 28,67 28,48

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TABLA 3.8.- Espesores de pared para tubos en rollo tipo G.

Espesores (mm)
Designación nominal Real Máxima Mínimo
1/8 0,76 0,84 0,68
3/16 0,76 0,84 0,68
¼ 0,76 0,84 0,68
5/16 0,81 0,89 0,73
3/8 0,81 0,89 0,73
½ 0,81 0,89 0,73
5/8 0,89 1,00 0,78
¾ 0,89 1,00 0,78
¾ 1,07 1,17 0,96
7/8 1,14 1,25 1,04
1 1/8 1,27 1,40 1,14

Excavación de zanjas: La excavación de la zanja que aloja la tubería principal de distribución y

sus ramales, debe cumplir con los requerimientos de ancho, profundidad y separación de la tubería
para su debida instalación. Antes de colocar la tubería en la zanja, ésta debe estar limpia, libre de
basura, escombro, materiales rocosos o cortantes que pudieran ocasionar daños a las tuberías.
La superficie del fondo de la zanja se debe emparejar y afinar de tal manera que permita un apoyo
uniforme de la tubería. En caso de suelo rocoso, la zanja se debe rellenar inicialmente con una capa
de 10 cm de cualquiera de los materiales siguientes:
a) Material producto de la excavación: éste debe estar limpio, libre de basura, escombro, materiales
rocosos o cortantes que pudieran ocasionar daños a las tuberías.

b) Material procedente de banco de materiales: como arena, tierra fina o cualquier otro material
similar que proteja la tubería [4].

Para tuberías de polietileno, la separación mínima debe ser suficiente para mantener la temperatura
de operación de dicha tubería dentro del límite permitido, en caso de que la otra estructura emita
calor (ductos con conductores eléctricos, vapor y agua caliente). En particular, se deben tomar
precauciones para aislar la tubería de gas de cualquier fuente de calor a través del método que
resulte más idóneo en función del riesgo que represente la instalación. En el caso de estructuras
preexistentes a las tuberías de polietileno, la separación mínima entre la tubería y otras estructuras
subterráneas paralelas o cruzadas, debe ser de 30 (treinta) centímetros como mínimo para prevenir
daños en ambas estructuras. En el caso de estructuras preexistentes a las tuberías de gas, o cuando
no sea posible conservar dicha separación entre la tubería y otras estructuras subterráneas, o bien
cuando la experiencia y las prácticas prudentes de ingeniería aconsejen un incremento cautelar de la
protección entre las tuberías y conductos subterráneos, deberán instalarse conductos, divisiones o
protecciones constituidas por materiales de adecuadas características térmicas, dieléctricas e
impermeabilizantes que brinden la protección más viable y segura. Para tubería de cobre se puede
instalar enterrada o arriba de la superficie del suelo. No se debe utilizar tubería de cobre cuando
exista riesgo de daño mecánico en el lugar donde se va a instalar [7].

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CAPÍTULO IV

ACONDICIONAMIENTO Y APROVECHAMIENTO DEL BIOGAS

4.1 INTRODUCCIÓN

La construcción de la planta de biodigestor incluye en varias etapas para el funcionamiento del

mismo, este proceso se ejecuta por medio de cálculos que se tienen propuestos para cada etapa de la
planta de biodigestor, como puede ser el volumen del mismo, el volumen de la laguna de
evaporación (lixiviados), producción de biogas generado, tiempo de digestión de los residuos
orgánicos, modelo del biodigestor dependiendo el volumen del mismo.

El proceso para la purificación de biogas se obtiene a base de filtros de humedad, filtros de ácido
sulfhídrico y filtro de biogas, con la finalidad de tener una operación correcta y estable del
motogenerador.

4.2 CÁLCULO DEL VOLUMEN DEL BIOGESTOR

Se debe considerar la relación existente entre el flujo volumétrico del influente (carga orgánica) y el
tiempo de retención determinado. El volumen del digestor debe ser igual al volumen del material a
degradar, multiplicado por el tiempo de retención necesario y un volumen adicional para el
almacenamiento del biogas, que puede ser el recomendado y comúnmente utilizado en diseño de
reactores, el cual indica un 20% adicional al volumen de operación [9].

A continuación se proporcionan los siguientes casos para el cálculo de volumen del Biodigestor:

En el primer caso se obtiene mediante la expresión:

Volumen del Biodigestor = θ x Q

Tiempo de digestión (θ) = V/Q

Dónde:

θ = Tiempo de digestión en días

V = Volumen del digestor ( )

Q = Cantidad diaria de estiércol suministrada al digestor ( /d)

En el segundo caso se obtiene, mediante la expresión:

Carga (kg.SV / d)=

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Dónde:

So = Concentración de SV en el estiércol (kg/ )

SV = Sólidos volátiles

Q = Cantidad diaria de estiércol suministrada al digestor ( /d)

V = Volumen del digestor ( )

A continuación se representa un ejemplo para el desarrollo de cálculo al volumen del reactor:

Ejemplo:

En un relleno sanitario se desechan 98,475 kg/día de residuos sólidos orgánicos depositados en un

estanque con una capacidad de , lo cual se llega a biodegradar de residuos a kg/día,
y el tiempo para su biodegradación es de 1 día.

Calcular: Densidad de los residuos orgánicos, volumen total de los residuos orgánicos, volumen de
materia a biodegradar, volumen del biodigestor y el volumen total del biodigestor.

Desecho Orgánico al Relleno Sanitario: 98,475 kg/día

Biodegradación de residuos: kg/día

Densidad del residuo orgánico = 98,475 / 200 = 192.375 kg/

Volumen de residuo orgánico total = 98,475 / 492.375 = 200 /día

Volumen de materia a biodegradar = 200 / 0.1 = 2,000 /día

Tiempo de digestión: 1 día

Volumen del biodigestor = 1 x 2,000 = 2,000

Volumen de seguridad = 20%

Volumen total del biodigestor = 98,475 x .20 = 19,695 + 2,000 = 21,695

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Volumen líquido.- Para calcular el volumen líquido del digestor habrá que multiplicar la constante
de 0.75 por el volumen total del biodigestor [9].

Volumen gaseoso.- Una vez que dentro del digestor comienza a producirse el biogas este tiende a
acumularse en la parte superior del digestor, formándose una campana en la manga de polietileno.
El volumen gaseoso se calcula a partir del volumen líquido, siendo una tercera parte de este último
[9].

4.2.1 Cálculo de la producción de biogas

Para el cálculo de producción de biogas se utilizará el método de resultado cuantitativo de Carbono

Orgánico Total [9].

Las variables involucradas:

COU = Carbono Orgánico Utilizable (Kg/día).
= Densidad del Sólido Orgánico (kg/m3 ).
VI = Volumen de Influente ( m3 ).
COI = Carbono Orgánico Utilizable capaz de convertirse en biogas, presente en el Influente (kg).
VBM = Volumen Máximo de Biogas (m3).

El Volumen del Influente (VI), que estará en , y es el que deberá ser utilizado en la siguiente
ecuación [9]:

El Volumen de Producción de Biogas Máximo (VBM) se estima de acuerdo a la ecuación que a

continuación se indica [9]:

Retomando el ejemplo de la sección 4.2 se realiza el procedimiento de cálculo de producción

biogas:

Cálculo de Carbono Orgánico Utilizable [9]:

(2,000) = 43.660 kg

Volumen de Producción de Biogas Máximo [9]:

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4.2.2 Generación de Energía Eléctrica

El biogas producido a partir del sistema de biodigestión anaeróbica como se ha explicado

anteriormente, puede ser utilizado para producir energía eléctrica a través de la operación de un
motogenerador eléctrico. La energía eléctrica producida puede ser utilizada en las actividades
propias de la unidad de producción en sustitución de la energía eléctrica convencional consumida o
para diversificar las actividades productivas de la misma. El uso de la energía generada a partir del
biogas reduce costos de producción, ya que ésta es más barata que la energía convencional. Para
unidades habitacionales, industrias, centros comerciales y otras zonas con importantes consumos de
energía eléctrica, al instalar el equipo del generador y producir energía eléctrica, resulta atractivo y
rentable [10].

4.2.3 Modelo del Biodigestor

Para el volumen del biodigestor se considerará con un valor específico de 50 toneladas y el tiempo
de retención que dependerá de la temperatura del interior del biodigestor y de la temperatura
ambiente. En la figura 4.1, se muestra el modelo el cual se va implementar para llevar a cabo su
construcción [4].

Figura 4.1.- Modelo de biodigestor de 50 toneladas.

30
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El beneficio potencial que se obtiene de los subproductos típicos en la Planta de Biogas de esta
capacidad de 50 toneladas, para este estudio es:

Producción de Biogas: /día

Producción de Energía Eléctrica: Depende de la potencia del generador eléctrico a instalar.

4.2.4 Determinación de Flujo Volumétrico de Biomasa

Posterior a la estimación de biomasa dentro de la unidad productiva para el diseño del biodigestor,
se deberá considerar el flujo volumétrico que se dispondrá dentro del mismo. Para esto, se
identificará la cantidad de agua que se ocupará dentro del sistema. Lo anterior, debido a que la
eficiencia proceso anaeróbico dependerá de una relación correcta agua-contenido de sólidos. Una
vez alcanzado el grado de dilución óptima, se deberá evitar la incorporación adicional de agua, a
efecto de no provocar una disminución en la materia orgánica a biodegradar, conllevando a una
reducción de producción de biogas [3].

4.2.5 Características Físicas, Químicas y Biológicas del Influente

A efecto de garantizar una eficiente producción de biogas, el proveedor deberá tomar en cuenta,
para el dimensionamiento del sistema de biodigestión, datos de las características físicas, químicas
y biológicas del influente [3].
Entre los principales parámetros a considerar, se encuentran:

 Contenido de Sólidos (Sólidos Totales, Sólidos Sedimentables, Sólidos Volátiles)

 pH
 Temperatura del influente
 Relación Carbono-Nitrógeno
 Demanda Bioquímica y Química de Oxígeno
 Presencia de Agentes Inhibidores

4.2.6 pH

Este parámetro permitirá considerar en el diseño, la alcalinidad o acidez del influente, ya que en
caso de no encontrarse en un intervalo óptimo, limitarán o en su caso inhibirán, las diferentes etapas
microbiológicas de la degradación anaerobia. Como referencia, para un buen rendimiento de en
la producción de biogas dentro del sistema, el pH debe mantenerse en un rango de operación de 6.5
y 7.5, en una escala de 1 a 14 [3].

4.2.7 Temperatura del Influente

Se deberán tener registros de la temperatura del influente, ya que en conjunto con la temperatura
ambiente, será un factor importante para elegir el tiempo de retención adecuado de residencia del
influente en el biodigestor. Además, su control permitirá mantener la operación del biodigestor en
los rangos de diseño [3].

31
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4.2.8 Relación Carbono-Nitrógeno

Para el proceso de biodigestión anaerobia, se deberá considerar la relación de nutrientes presentes

en el influente. Esta puede expresarse en función de la relación carbono-nitrógeno.
Cuando esta relación es más alta, existirá en el sistema una gran concentración de Ácidos Grasos
Volátiles (AGV´s) que inhibirán las etapas microbiológicas del sistema. En caso contrario, la alta
concentración de compuestos nitrogenados, también inhibirá la producción de biogas [3].

4.2.9 Presencia de Agentes Inhibidores

Se deberán contar con datos del influente que garanticen que en su contenido no existan
concentraciones de agentes químicos o biológicos que puedan inhibir la producción de biogas,
como por ejemplo desinfectantes, detergentes, metales pesados o presencia de antibióticos, por
mencionar algunos [3].

En caso de que la concentración de estos compuestos inhiba la producción de biogas, el influente no

se deberá enviar al biodigestor.

Como orientación, en la Tabla 4.1, se presentan algunas sustancias químicas y su concentración que
limita al proceso de digestión anaerobia [3].

TABLA 4.1.- Ejemplos de Concentraciones de Compuestos Inhibidores del proceso de

digestión anaerobia.

Concentración inhibidora de metales pesados en procesos anaerobios

Compuesto Concentración Concentración
Necesaria(mg/l) Inhibidora(mg/l)
Cobre (Cu) >40
Cadmio >150
Zinc >150
Niquel 0.006 - 0.5 >10
Plomo 0.02 - 200 >300
Cromo III 0.005- 50 >120
Cromo IV >110

4.3 SISTEMA DE AGITACIÓN

Se instalarán sistemas de agitación llamados sopladores que consisten en homogenizar y que

prevengan la sedimentación y acumulación de sólidos, el taponamiento de tuberías, así como para
garantizar perfiles de temperatura constantes dentro del biodigestor, y una eficiente interacción
entre microorganismos y el sustrato. A continuación en la figura 4.2, se muestra un modelo de un
equipo soplador llamado Delta Blower cubre un rango de caudales de aspiración desde 60 m³/h
hasta 2.500 m³/h y presiones hasta 1.000 mbar [2].

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Figura 4.2.- Soplador Delta Blower [2].

4.3.1 Colocación de Puntos de Muestreo

Se deberá contar con puertos de muestreo del influente y efluente del sistema, que permitan
verificar temperatura interna, pH, y otros parámetros fisicoquímicos durante la operación del
biodigestor [3].

4.4 QUEMADOR DE BIOGAS

 El quemador será diseñado en función al flujo de biogas que se considere disponer en este
sistema. Tendrá una capacidad de al menos igual a la producción máxima de biogas
prevista [2].

 Deberá ser fabricado de preferencia con placa de acero inoxidable (no usar acero al carbón),
con un diámetro mínimo de 18”. Contendrá un elemento aislante en el interior de la cámara
de combustión que resista temperaturas superiores a las que se puedan alcanzar durante la
combustión del gas [2].

 La combustión dentro del quemador se debe llevar a cabo en una cámara cerrada que
garantice eficiencias superiores al 90% [2].

 Deberá estar equipado con un sistema de encendido automático tal como bujías o
electrodos, alimentados por un sistema permanente con suministro de energía eléctrica,
como pueden ser paneles solares equipados con baterías y en su caso conectado
directamente a la red de suministro convencional. Dichos sistemas deberán garantizar el
encendido constante al emitir chispas para ignición del gas de cada 2 a 5 segundos [2].

 Además contará con boquillas de alta eficiencia y detectores de flama que aseguren que, en
caso de extinción de la flama, se corte el suministro de biogas y se evite así, la posibilidad
de explosión [2].

 El quemador que se considere instalar dentro de la unidad productiva, tendrá que estar
diseñado para cumplir con los Límites Máximos Permisibles de emisión a la atmósfera de
humos, partículas suspendidas totales, bióxido de azufre y óxidos de nitrógeno [2].

33
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TABLA 4.2-. Niveles máximos permisibles de emisión de los equipos existentes a la entrada en
vigor de la NOM-085-SEMARNAT-2011 [11].
Capacidad Partículas. Óxidos de Monóxido de
HUMO # Bióxido de azufre. ppm
Térmica Tipo de mg/ nitrógeno. ppm carbono. ppm
de
Nominal del combustible ZV (2)
mancha ZVM ZC RP ZVM ZC RP RP ZVM ZC RP
Equipo GJ/h M ZC
Mayor de 0.53 a Líquido 2 NA NA NA 275 1 100 2 200 NA NA NA 400 450 500
5.3 (Mayor de 15
a 150 CC) Gaseoso NA NA NA NA NA NA NA NA NA NA 400 450 500
Mayor de 5.3 a Líquido NA 60 350 450 275 1 100 2 200 190 190 375 400 450 500
42.4 (Mayor de
150 a 1 200 CC) Gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 190 190 375 400 450 500
Mayor de 42.4 a Líquido NA 60 300 400 275 1 100 2 200 110 110 375 400 450 500
106 (Mayor de
1 200 a 3 000 Gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 110 110 375 400 450 500
CC)
Mayor de 106 a Sólido NA 25 60 150 30 70 700 25 110 375 250 300 350
530 (Mayor de Líquido NA 30 60 280 30 220 1 100 25 110 375 250 350 350
3 000 a 15 000
CC) Gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 25 110 375 250 300 350
Sólido Opacidad 25 50 50 30 110 (4) 220(5) 25 110 220 250 350 350
Mayor de 530 máxima
GJ/h (más de Líquido 20% (3) 30 50 50 30 111 (4) 220(5) 25 110 220 250 300 350
15 000 CC)
Gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 25 110 220 250 350 350

TABLA 4.3-. Niveles máximos permisibles de emisión de equipos nuevos

Valores expresados en unidades de concentración [11].

Capacidad Bióxido de azufre, Óxidos de nitrógeno, Monóxido de

Humo # Partículas, mg/m3
Térmica Tipo de ppm ppm carbono, ppm
de
Normal del Combustible ZV
mancha
Equipo ZVM ZC RP ZVM ZC RP ZVM ZC RP M ZC RP
Mayor de líquido 3 NA NA NA 550 1100 2200 NA NA NA 400 450 500
0.53 a 5.3
(Mayor de gaseoso NA NA NA NA NA NA NA NA NA NA 400 450 500
15 a 150 CC)
Mayor de 5.3 líquido NA 75 350 450 550 1100 2200 190 190 375 400 450 500
a 42.4
(Mayor de
gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 190 190 375 400 450 500
150 a 1.200
CC)
Mayor de líquido NA 60 300 400 550 1100 2200 190 190 375 400 450 500
42.4 a 106
(Mayor de
gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 110 110 375 400 450 500
1200 a 3000
CC)
Mayor de sólido y líquido NA 60 250 400 550 1100 2200 110 110 375 400 450 500
106 a 530
(Mayor de
gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 110 110 375 400 450 500
3000 a
15000 CC)
Mayor de sólido y líquido NA 60 250 350 550 600 2200 110 110 375 400 450 500
530 (Más de
gaseoso NA NA NA NA NA NA NA 110 110 375 400 450 500
15000 CC)

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Los valores máximos establecidos en las Tablas 4.2 y 4.3 de la presente NOM-085-SEMARNAT-
2011 podrán ser rebasados en eventos como los que se mencionan a continuación:

 Operaciones de arranque de los equipos de combustión.

 Operaciones de soplado que requieren ciertos equipos, de acuerdo a especificaciones del
fabricante.
 Desajuste o mal funcionamiento de los quemadores.
 Paro, mal funcionamiento o mantenimiento de equipo de control de emisiones, en su caso
[11].

Cuando un equipo de combustión utilice simultáneamente varios combustibles, su emisión debe

compararse con la del combustible que tenga el valor más elevado comparado con el nivel máximo
permisible de emisión de entre los diversos tipos de combustibles utilizados, como se indica en la
Tabla 4.4 [4].

TABLA 4.4-. Diversos tipos de combustibles utilizados [4].

Combustibles utilizados NMPEC Correspondiente

Gas/Líquido Líquido
Gas/ Sólido Sólido
Líquido/ Sólido Líquido
Gas/líquido/ Sólido Líquido

4.5 DISEÑO DE QUEMADORES DE BIOGAS

Uno de los principales requerimientos en el diseño de un sistema de quemado es la combustión

100% sin humo para sistemas de desfogues que son frecuentes y que estén localizados en zonas
pobladas. La operación sin humo debe ser en todo el rango de flujo de desfogue del quemador [9].

Para promover la distribución uniforme del aire de combustión, y así prevenir la formación de
humo, se requiere de energía para crear turbulencia y mezclar el aire de combustión con el gas a
quemar. Esta energía está presente en los gases, en forma de presión o bien, ser suministrada por
otros medios, tales como la inyección de vapor de alta presión, aire comprimido o soplado de aire a
baja presión a los gases de salida de la boquilla del quemador [9].

La eliminación de humo en los quemadores, se consigue por medio de las siguientes técnicas:

 Para gases de desfogue de alta presión, 1.05 kg/ (15 psig), se debe contar en la boquilla
del quemador con un poder calorífico mínimo 1779.66 kcal/ .
 Para fluidos con baja presión en la boquilla del quemador es 0.35 kg/ (5 psig) y un poder
calorífico mínimo de 2669.49 kcal/ debe disponerse de servicios auxiliares (agua, aire o
vapor).
 Los fluidos con poder calorífico bajo, requieren inyección de gas combustible [9].

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A continuación se mencionan los procedimientos para la eliminación de humo [9]:

 Inyección de vapor.

 Inyección de aire a baja presión

 Inyección de aire a alta presión.

 Gases de desfogue a alta presión [9].

Para la Selección del tipo de quemador se considera los siguientes datos [9]:

 Estado físico del fluido a quemar.

 Masa relevada.

 Límites de radiación térmica.

 Límites de concentración de contaminantes.

 Emisión de humo.

 Emisión de ruido.

 Espacio disponible para su instalación.

 Costos de instalación y operación [9].

Básicamente se requiere de un quemador [9]:

 Cuando el fluido manejado esté en estado gaseoso, sea tóxico y/o corrosivo e inflamable.

 Cuando se busca una dispersión con mayor efectividad de los productos de la combustión.

 Y esto permite la reducción la radiación de calor al nivel de piso, debido a que la boquilla
en donde se lleva a cabo la combustión se monta en el extremo superior de la chimenea [9].

4.5.1 Factores de Diseño

a) Requisitos para determinar el diámetro [9].

 Un quemador debe ser capaz de mantener una flama estable durante el mayor flujo posible,
los vapores deben estar libres de líquidos y la formación de humo debe minimizarse con el
fin de cumplir con las regulaciones ambientales establecidas en el artículo 12 del
reglamento para la prevención y control de la contaminación atmosférica originada por la
emisión de humos y polvos.
 Debe mantener un encendido continuo.

36
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 El diámetro del quemador se debe seleccionar con base en la velocidad de salida de los
gases y la caída de presión a través de la boquilla.
 Se debe estimar una velocidad adecuada de salida de los gases a quemar para mantener una
flama estable.
 Para seleccionar la boquilla de quemado se debe determinar la presión máxima, la
temperatura máxima, la composición de los gases a quemar y considerar que en las
descargas de desfogue más frecuentes, se debe operar sin emisión de humo. Se permite la
emisión de humo, solo en caso de las descargas de emergencia por periodos de tiempo muy
cortos.
 El quemador debe diseñarse para la condición de flujo máximo.
 Las cargas de relevo afectan grandemente el tamaño requerido de los cabezales del
quemador y la línea ascendente. La carga total de relevo al quemador, se obtiene por
adición de las cargas de relevo que ocurran simultáneamente.
 La velocidad de salida de los gases a quemar no debe ser mayor de 0.5 para los
máximos flujos, manteniendo una velocidad de 0.2 para las condiciones de operación
normal para sistemas de desfogue de baja presión.
 La caída de presión a través de la boquilla, debe tener un valor aproximado de 13.79 KPa (2
psig) [9].

Requisitos para determinar la altura son las siguientes [9]:

 La altura del quemador se debe seleccionar con base en la intensidad del calor radiante
generado por la flama y en la distancia requerida de la base del quemador al punto en el
cual se requiera tener la intensidad de radiación máxima permisible.
 La estructura del quemador se debe diseñar con un valor de intensidad de radiación de
15.77 .
 El nivel de radiación permisible está en función del tiempo de exposición del personal; por
lo que debe considerarse el tiempo en que tarden las personas de percatarse de una situación
de emergencia y el tiempo que requieren para movilizarse [9].

En las emisiones de emergencia se considera que las personas reaccionan en un tiempo de 3 a 5

segundos y se requieren 5 segundos más para que el personal se retire del área, por lo que resulta un
tiempo total de exposición de 8 a 10 segundos. El nivel de intensidad de radiación permisible en la
base del quemador es de 4.73 kWm² para un tiempo máximo de exposición de 9 segundos [9].

d) Cuando se manejen gases tóxicos debe considerarse también, que el quemador tenga la altura
suficiente para que la concentración de los mismos a nivel del piso no exceda el límite aceptable de
toxicidad en caso de que se extinguiera la flama del quemador.

 Para el diseño de la estructura de los quemadores debe considerarse la temperatura de los

gases desfogados, la resonancia producida por el viento y la temperatura ambiente.
 El nivel de ruido, producido en el quemador no debe exceder de 85 db a nivel de piso para
desfogues frecuentes y no debe exceder de 105 db a nivel de piso para desfogues
esporádicos [3].

37
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4.5.2 Ubicación del Quemador

Los quemadores se deben instalar sobre una plataforma estable metálica o de concreto localizada lo
suficientemente alejada del digestor y de cables o tuberías aéreas. La distancia mínima
recomendada para la instalación del quemador es a 30 metros del digestor [3].

4.5.3 Medidas de Seguridad

Se tomará en cuenta medidas de seguridad al realizar las obras de construcción de la planta, así
mismo especificando el equipo de protección personal adecuado a utilizar para dicha maniobra que
se va generar dentro de la planta [3].

4.5.4 Prevención y Control de Incendios

Se deberá determinar el grado de riesgo de incendio, con objeto de identificar las zonas donde se
deben de instalar extintores. Para el biodigestor, se deberá Instalar equipos contra incendio, tipo A y
en el caso de las áreas eléctricas, instalar equipo tipo C [3].

4.5.5 Señalizaciones

Además de una señal de acceso restringido en el digestor y el sistema de manejo de biogas, se

deberá instalar anuncios visibles en las áreas de seguridad que indiquen las siguientes leyendas
“PELIGRO: GAS ALTAMENTEINFLAMABLE” [3].

4.6 PURIFICACIÓN DEL BIOGAS

En aquellos sistemas que realicen el aprovechamiento del biogas para generar energía eléctrica o
térmica, se deberá instalar un filtro para la retención del ácido sulfhídrico, debido a que éste ácido
es precursor de ácido sulfúrico, mismo que corroe las partes metálicas y acorta el tiempo de vida
útil de los equipos. El tamaño del filtro y su capacidad estará en función del volumen de biogas
producido y de la concentración en partes por millón (ppm) del ácido sulfhídrico [4].

Al pasar por el filtro de retención de ácido sulfhídrico, el biogas es enviado a un filtro de humedad
pues tiene la función de absorber la humedad del biogas al momento de que éste es procesado
dentro del biodigestor y es mandado a los sistemas de filtración. De lo anterior y por última etapa
pasa por los filtros de biogas para eliminar todas las impurezas y así se enviará a la generación de
electricidad. En la figura 4.3, se representa el recorrido de flujo del biogas del cual recorre en los
filtros [4].

38
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Figura 4.3.- Recorrido del Biogas en el sistema de purificación y filtración.

39
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4.7 PRODUCCIÓN DE BIOGAS

Este factor es de suma importancia y es una de las prioridades con mayor exigencia para la utilización a las
necesidades que se tiene en el Biodigestor, como pueden ser la producción de energía eléctrica,
biofertilizante, biodiesel y otras características de las cuales puede producir el Biodigestor al tener en
producción el biogas. Otro de los factores muy importantes, es la capacidad del Biodigestor, con la finalidad
de conocer que tantas toneladas de Residuos Sólidos Orgánicos se van a introducir y a degradar, ya que esto
depende el funcionamiento correcto del Biodigestor. Es un hecho que el biogas producido debe ser
completamente confiable para su uso, esto implica que no existirá ninguna anomalía de elementos químicos
como metales pesados los cuales puedan afectar al reactor [3].

El proceso para la producción de biogas se describe conforme a la secuencia indicada en la figura 4.4,
ilustrando sus direcciones específicas y observando sus etapas.

En donde:

1. Se realiza un recorrido a partir del contenedor de Residuos Orgánicos depositándolo al Tanque 1,

una vez que ya han sido triturado los desechos sólidos.
2. El Tanque 1 se encuentra conectado con una cisterna, el líquido que contiene es enviado al tanque
para que los Residuos Orgánicos que están depositados tengan un recorrido con mayor fluidez en el
interior de la tubería desechándolo al Tanque 2.
3. Tanque 2 tiene como finalidad de homogenizar los Residuos Orgánicos.
4. Alcanzando la homogenización de los Residuos, estos son mandado al Biodigestor, el cual tiene la
función de producir el biogas continuamente, con la ayuda de agitación en la homogenización y en
la temperatura que se tiene dentro del reactor y en el ambiente, se obtiene el biogas que es enviado al
Sistema de Purificación y Filtración.
5. El flujo del biogas tiende a tener pérdidas al entrar al Centro de Generación Eléctrica, y con el
Sistema del Quemador tipo cerrado evita fugas de biogas en la tubería que va conectado del Sistema
de Purificación al Centro de Generación Eléctrica.
6. La trayectoria de los Alimentadores que parten del Centro de Generación a la Subestación Eléctrica.
7. La Generación de Energía Eléctrica es producida por el Motogenerador; esta máquina tiende ser
energizado por medio del biogas, así la subestación eléctrica empieza operar al tener el flujo de
energía hacia al Sistema de Distribución.
8. Los lodos asentados dentro del Biodigestor son enviados al Tanque 3, este tiene dos secciones, la
primera sección detiene los lodos por medio de una reja que se encuentra dentro del tanque, al ser
detenido los residuos sólidos o los lodos, el líquido pasa a la segunda sección para que este mismo
sea enviado a la Laguna de Evaporación.
9. Al tener el líquido o el lixiviado en la Laguna de Evaporación, puede ser ocupado para tratamiento
de agua, si no se tiene este sistema, entonces el líquido es evaporado.

A lo anterior ilustra brevemente las etapas para la producción del biogas, con la finalidad de entender ciertas
etapas en el funcionamiento de la Planta de Biodigestor.

40
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Figura 4.4.- Proceso para la producción del biogas 41

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CAPÍTULO V

INSTALACIONES ELÉCTRICAS PARA LA PLANTA DEL BIODEGESTOR

5.1 INTRODUCCIÓN

Las instalaciones eléctricas deben satisfacer los requerimientos de los artículos de la NOM-001-
SEDE-2012 que aplique a este tipo de instalaciones dentro de esta planta de biodigestor, tomando
particularmente algunos puntos importantes como son: Centro de Generación donde se encuentra el
motogenerador, Centro Control de Motores (CCM), y los módulos de control instalados en cada uno
de los motores eléctricos.

En relación al sistema de apartarrayos se selecciona el correspondiente al tipo de instalación y se

ejecuta cierto diseño de malla de cobre, el cual depende del terreno y se realiza mediciones de
resistividad y puesta a tierra conforme a las normas de los artículos 250 y 921 de la NOM-001-
SEDE-2012, esto con la finalidad de obtener una mejor protección en los equipos eléctricos siempre
que estén conectados o aterrizados. También se especifica el tipo de tubería y conductores eléctricos
que se utilizarán para su ejecución, en base al plano eléctrico de la Planta de Biodigestor.

En la subestación eléctrica se tiene un transformador elevador para conectarse a la red de

distribución de 13.8 kV.

5.2 INSTALACIÓN ELÉCTRICA DE ACUERDO A LA NOM-001-SEDE-2012

El diseño, la instalación, los dispositivos, la seguridad y la operación de la instalación eléctrica de

aprovechamiento energético del biogas, deberá apegarse a lo especificado en la “Norma Oficial
Mexicana NOM-001-SEDE-2012, Instalaciones Eléctricas”.

En el Artículo 110 -Requisitos de las Instalaciones Eléctricas, menciona lo siguiente:

En las instalaciones eléctricas a que se refiere esta NOM deben utilizarse materiales y equipos
(productos) que cumplan con las normas oficiales mexicanas, a falta de éstas, ostentar las
especificaciones internacionales, las normas del país de origen o en su caso las del fabricante con
las que cumplen.
110-3. Evaluación, identificación, instalación y uso del equipo.
a) Selección. Para la selección de los elementos que conformarán la instalación eléctrica, se debe
tomar en cuenta lo siguiente:
1. Conveniencia para instalación y uso de conformidad con las disposiciones de esta NOM.
NOTA: La conveniencia del uso de un equipo puede ser identificada mediante una descripción
marcada en o suministrada con un producto, que permite identificar la conveniencia de ese
producto para un uso, medio ambiente o aplicación específico. Condiciones especiales de uso u
otras limitaciones y otra información pertinente puede ser marcada sobre el equipo, incluida en las
instrucciones del producto, o incluida en el etiquetado.
2. Resistencia mecánica y durabilidad, incluyendo, para las partes diseñadas para encerrar y
proteger otro equipo, la calidad de la protección suministrada.
3. Espacio para doblar y conectar los conductores.
4. El aislamiento eléctrico.

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5. Efecto del calentamiento en condiciones normales de uso y también en condiciones anormales

que puedan presentarse durante el servicio.
6. Efectos de los arcos eléctricos.
7. Clasificación por tipo, tamaño, tensión, ampacidad y uso específico.
8. Otros factores que contribuyan a la salvaguarda de las personas que utilicen o que puedan
entrar en contacto con el equipo.
b) Instalación y uso. Los equipos etiquetados se deben instalar y usar de acuerdo con las
instrucciones incluidas en la etiqueta y/o instructivo.
110-4. Tensiones. En toda esta NOM, las tensiones consideradas deben ser aquellas a las que
funcionan los circuitos. Las tensiones utilizadas de corriente alterna son: 120, 127, 120/240,
208Y/120, 220Y/127, 240, 480Y/277, 480, 600Y/347 ó 600 volts. La tensión nominal de un equipo
no debe ser menor a la tensión real del circuito al que está conectado.
110-5. Conductores. Los conductores normalmente utilizados para transportar corriente deben ser
de cobre, a no ser que en esta NOM se indique otra cosa.
En concreto o en contacto directo con la tierra. Se permitirá instalar canalizaciones metálicas
ferrosas, armaduras de cables, cajas, forros de cables, gabinetes, codos, coples, niples, accesorios,
soportes y material de soporte en concreto o en contacto directo con la tierra, o en áreas sometidas a
un fuerte ambiente corrosivo, cuando estén fabricados de material aprobado para esta condición o
estén provistos de una protección contra la corrosión.

5.3 INSTALACIÓN DE TUBERÍA

En la planta del biodigestor se instalará ductos o tuberías que serán utilizados para el cableado, de
acuerdo al plano eléctrico.
La tubería a instalar es de tipo de PVC, lo cual se lleva a cabo en base a la NOM-001-SEDE-2012
en el artículo 352 que se describe en el apéndice A.
En el caso de la tubería conduit galvanizado de pared gruesa, se toma en cuenta sus especificaciones
a instalar de acuerdo al artículo del 342 que se describe en el apéndice A.
5.4 INSTALACIÓN SUBTERRÁNEA
En la planta del biodigestor, algunas tuberías de instalación eléctrica en algunos casos van hacer
instaladas en forma subterránea, y bajo norma con la finalidad de que dicha instalación perdure en
condiciones funcionales. En el apéndice A, se describe brevemente el artículo 300-5 sobre las
instalaciones subterráneas.
5.5 INSTALACIÓN DE CABLEADO
En la instalación del cableado se llevará acabo con respecto al plano, es indispensable que se tome
en cuenta la norma para su instalación de dicho conductor. En el apéndice A, se describe
brevemente el artículo 300 que se refiere a métodos de alambrado.
Por lo tanto se realiza el cálculo para la instalación correcta del cableado con la finalidad de obtener
el número de calibre correcto del conductor eléctrico, el cual estará conectado a dichos equipos, así
como también el cálculo del diámetro de la tubería conduit que se utilizará para su instalación, y
que depende del calibre del conductor eléctrico calculado.
En la tabla 5.1 y 5.2 se representa la capacidad de corriente promedio de los conductores eléctricos
y el área promedio de los mismos con aislamiento tipo TW y THW en tubo conduit y a la
intemperie mostrando en la tabla 5.3 sus diámetros y áreas interiores del mismo.

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Tabla 5.1.- Capacidad de Corriente Promedio de los Conductores Eléctricos [13].

CALIBRE TIPO DE AISLAMIENTO A LA INTEMPERIE
A.W.G. Ó VINANEL-NYLON Y VINANEL NYLON-
TW THW TW
M.C.M. VINANEL 900 900 THW

14 15 25 25 20 30
12 20 30 30 25 40
10 30 40 40 40 55
8 40 50 50 55 70
6 55 70 70 80 100
4 70 90 90 105 135
2 95 120 120 140 180
0 125 155 155 195 245
2/0 145 185 185 225 285
3/0 165 210 210 260 330
4/0 195 235 235 300 385
250 215 270 270 340 425
300 240 300 300 375 480
350 260 325 325 420 530
400 280 360 360 455 575
500 320 405 405 515 660

Tabla 5.2.- Área promedio de los conductores eléctricos de cobre suave o recocido, con
aislamiento tipo TW, THW y VINANEL 900 [13].
Área total con Área total de acuerdo al calibre y al número de conductores
Calibre Área del
todo y eléctricos
A.W.G. o cobre en
aislamiento
M.C.M 2 3 4 5 6
14 2.66 9.51 19.02 28.53 38.04 47.55 57.06
12 4.23 12.32 24.64 36.96 49.28 61.60 25.38
10 6.83 16.4 32.80 49.20 65.60 82.00 98.4
8 10.81 29.7 59.40 89.10 118.8 148.50 178.2
6 12 49.26 98.52 147.78 197.04 246.30 295.56
4 27.24 65.61 131.22 196.83 262.44 328.05 393.66
2 43.24 89.42 178.84 268.26 357.68 447.10 536.52
0 70.43 143.99 287.98 431.97 575.96 719.95 863.94
2/0 88.91 169.72 339.44 509.16 678.88 848.60 1018.32
3/0 111.97 201.06 402.12 603.18 804.24 1005.30 1206.36
4/0 141.23 239.98 479.96 719.94 959.92 1199.90 1439.88
250 167.65 298.65 597.30 895.95 1194.6 1493.25 1791.9
300 201.06 343.07 686.14 1029.21 1372.28 1715.35 2058.42
400 268.51 430.05 860.10 1290.15 1720.2 2150.25 2580.3
500 334.91 514.72 1029.44 1544.16 2058.88 2573.60 3088.32

44
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Tabla 5.3.- Diámetros y áreas interiores de tubos conduit y ductos cuadrados [13].

Áreas Interiores en
Diámetros nominales
Pared Delgada Pared Gruesa
pulgadas mm. 40% 100% 40% 100%
1/2 13 78 196 96 240
3/4 19 142 356 158 392
1 25 220 551 250 624
1 1/4 32 390 980 422 1056
1 1/2 38 532 1330 570 1424
2 51 874 2185 926 2316
2 1/2 64 ---------- ---------- 1376 3440
3 76 ---------- ---------- 2116 5290
4 102 ---------- ---------- 3575 8938
2 1/2x2 1/2 65x65 ---------- ---------- 1638 4096
4x4 100x100 ---------- ---------- 4000 10000
6x6 150x150 ---------- ---------- 9000 22500

45
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Tabla 5.4.- Datos para motores trifásicos de Inducción y Elementos del Circuito Derivado [14].
CAP. MAX. INTERRUPTOR ARRAN- DIAM. TUBO CONDUIT
CORR. CONDUCTOR
CADOR
H.P. NOR. TW (A.W.G. ó
V AMP. MARCO TAMAÑO mm. Pulg.
AMPS M.C.M)
NEMA
1/4 220 1 15 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
1/2 220 2 15 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
3/4 220 2.6 15 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
220 3.5 15 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
1
440 1.8 15 TEF 00 3 N° 12 13 ⁄
220 5 15 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
1 ⁄ 440 2.5 15 TEF 00 3 N° 12 13 ⁄
220 6.5 20 TE 00 3 N° 12 13 ⁄
2
440 3.3 15 TEF 00 3 N° 12 13 ⁄
220 9 30 TE 0 3 N° 12 13 ⁄
3
440 4.5 15 TEF 0 3 N° 12 13 ⁄
220 15 50 TE 1 3 N° 12 13 ⁄
5
440 7.5 20 TEF 0 3 N° 12 13 ⁄
220 22 50 TE 1 3 N° 10 19 ⁄
7 ⁄ 440 11 20 TEF 1 3 N° 12 13 ⁄
220 27 100 TE 2 3 N° 10 19 ⁄
10
440 14 30 TEF 1 3 N° 12 13 ⁄
220 40 100 TE 2 3 N° 8 19 ⁄
15
440 20 30 TEF 2 3 N° 10 19 ⁄
220 52 100 TE 3 3 N° 6 25
20
440 26 50 TEF 2 3 N° 8 19 ⁄
220 64 100 TE 3 3 N° 4 32 ⁄
25
440 32 50 TEF 2 3 N° 8 19 ⁄
220 78 125 TFJ 3 3 N° 2 32 ⁄
30
440 39 70 TEF 3 3 N° 8 19 ⁄
220 104 200 TFJ 4 3 N° 0 51 2
40
440 52 100 TEF 3 3 N° 6 25 1
220 125 200 TFJ 4 3 N° 0 51 2
50
440 63 100 TEF 3 3 N° 4 32 ⁄
220 150 225 TFJ 5 3 N° 2/0 51
60
440 75 125 TFJ 4 3 N° 2 32 ⁄
220 185 300 TJJ 5 3 N° 4/0 64 ⁄
75
440 93 150 TFJ 4 3 N° 2 32 ⁄
220 246 400 TJJ 5 3N°300MCM 64 ⁄
100
440 123 200 TFJ 4 3N° 0 51 2
220 310 400 TJJ
51 2
125 440 155 225 TFJ 5 3N°3/0
220 360 600 TKM
64 ⁄
150 440 180 300 TJJ 5 3N°4/0
220 480 800 TKM
200 64 ⁄
440 240 400 TJJ 5 3N°300MCM

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Tomando en cuenta lo que se ha mencionado, a continuación se presenta el cálculo del calibre del
conductor eléctrico, para la conexión de un motor trifásico con una capacidad de 2 HP que forma
parte de las instalaciones eléctricas de la planta.
La capacidad del motor de 2 HP equivale a 1492 W (1 HP=746 W), considerando un factor de
potencia de 0.8
Por lo tanto, la potencia trifásica en VA es:

Si la potencia aparente trifásica está dada por:

√
Entonces:

√ √

Considerando un incremento de la corriente de arranque, entonces se le multiplicará por un factor

de 1.25 este valor es el número de veces de la corriente normal, esto es para evitar cualquier
sobrecalentamiento en los conductores eléctricos o de las protecciones [13].
Por lo tanto, la corriente de arranque es:

Se tiene que para una = 5.758A, según la Tabla 5.4 se necesitan conductores eléctricos
tipo TW calibre #12 (para las fases) este tiene la capacidad de permitir una corriente de 6.5A en
condiciones normales.
Se utilizará para todos los casos en el sistema trifásico, el conductor de neutro con un calibre
reducido con respecto al conductor de las fases, ya que el sistema a cuatro hilos es balanceado, por
lo tanto el calibre será de #14, en esta instalación el conducto del neutro será utilizado para el
sistema de control [13].
Para calcular el diámetro de tubo conduit según la Tabla 5.2 es:

3 conductores # 12→
1 conductor # 14 →

Por lo tanto, según la Tabla 5.2, el diámetro de la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de pared delgada: 1/2”– 13mm

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Para seleccionar una protección adecuada contra cortocircuito en terminales de un motor trifásico se
considera un valor de 3.5veces de la corriente normal [14]:
Dónde:
Corriente de cortocircuito en terminales del motor

= 3.5 x = 3.5 x 5.758

20.153 A

De acuerdo a la Tabla 5.4 se selecciona una protección del tipo termomagnética: 3 x 20 A

A continuación, se calculará el calibre del conductor eléctrico para la conexión de un motor trifásico
de 3 HP ubicado en las instalaciones eléctricas de la planta, y considerando que el f.p.=0.85 del
motor.

Entonces la capacidad del motor de 3HP es equivalente a 2238 W, así la potencia trifásica en VA
es:

Entonces, la corriente de línea es:

√ √

Nuevamente considerando un factor de 1.25 para la corriente de arranque:

= x 1.25 = 8.636 A

Se tiene que para una corriente de arranque A, según la Tabla 5.4 se necesita
conductores eléctricos tipo TW calibre #12 (para las fases) este tiene la capacidad de permitir una
corriente de 9A en condiciones normales.
Se utilizará el conductor del neutro con un calibre de #14, ya que también estará conectado a un
sistema de control.
Para el diámetro de tubo conduit según la Tabla 5.2 es:

3 conductores # 12→
1 conductor # 14 →

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Por lo tanto, según la Tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Delgada: 1/2”– 13mm

Para seleccionar la protección contra la corriente de cortocircuito, se considera el factor de 3.5:

= 3.5 x = 3.5 x 8.636 = 30.226 A

De acuerdo a la Tabla.- 5.4 se selecciona una protección termomagnética: 3 x 30 A

Para un motor trifásico de 5 HP ubicado en las instalaciones eléctricas de la planta, considerando

que el f.p.=0.85 del motor, se calculará el calibre del conductor eléctrico para la conexión, entonces:

La capacidad del motor de 5HP es equivalente a una potencia de 3730 W, y la potencia trifásica en
VA es:

Entonces, la corriente de línea es:

√ √

Por lo tanto, la corriente de arranque considerando un factor de 1.25 veces, esto es:

Se tiene que para una = 14.395 A, según la Tabla 5.4 se necesitan conductores eléctricos
tipo TW calibre #12 (para las fases) este tiene la capacidad de permitir una corriente de 15 A en
condiciones normales.
Se utilizará el conductor del neutro de calibre #14, ya que estará conectado a un sistema de control.
Para el diámetro de tubo conduit según la Tabla 5.2 es:

3 conductores # 12→
1 conductor # 14 →

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Por lo tanto según la Tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Delgada: 1/2”– 13mm

Para seleccionar la protección adecuada contra la corriente cortocircuito de acuerdo al siguiente

cálculo es:

= = 3.5 x 14.395 = 50.382 A

De acuerdo a la Tabla 5.4 se selecciona una protección termomagnética: 3 x 50 A

El equipo del soplador se tiene un motor trifásico de 10 HP en las instalaciones eléctricas de la
planta, se considera que el f.p.=0.85 del motor, se calculará el calibre del conductor eléctrico para la
conexión, entonces:
La capacidad del motor trifásico de 10 HP es equivalente a una potencia de 7490 W, de esta manera
la potencia trifásica en VA es:

Entonces, la corriente de línea es:

√ √

Por lo tanto, la corriente de arranque se calcula como:

Se tiene que para una , según la Tabla 5.4 se necesitan conductores eléctricos
con aislamiento tipo TW calibre #10 (para las fases) este tiene la capacidad de fluir hasta una
corriente de 30 A en condiciones normales.
Se utilizará el conductor de neutro reduciendo un calibre del conductor con respecto a las fases, ya
que estará conectado a un sistema de control, por lo tanto el número de calibre será de #12.
Para calcular el diámetro de tubo conduit según la Tabla 5.2 es:

3 conductores # 10 →
1 conductor # 12→

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Por lo tanto según la Tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Delgada: 3/4”– 19mm

De acuerdo al siguiente cálculo, la selección de la protección adecuada contra la corriente de

cortocircuito es:

De acuerdo a la Tabla 5.4 se selecciona una protección termomagnética: 3 x 100 A

Ahora se representa en la tabla 5.5, las capacidades de los motores instalados en la planta del
biodigestor, se tiene la carga total en términos de Watts

Tabla 5.5.- Cuadro de Cargas de la Planta de Biodigestor.

Circuito Capacidad Potencia

No. del Motor Total (w)

C-1 2 H.P. 1492

C-2 3 H.P. 2238
C-3 2 H.P. 1492
C-4 5 H.P. 3730
C-5 3 H.P. 2238
TOTAL DE CARGA 11,190

Para el cálculo del calibre de los alimentadores del motogenerador hacia al centro de cargas es el
siguiente:

Entonces, la corriente total de línea es:

√ √

51
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Como el centro de cargas (de fuerza) se tiene conectados los circuitos de los motores, entonces la
corriente de arranque total es:

Se tiene que para una 43.185 A, según la Tabla 5.1 se necesitan conductores eléctricos
con aislamiento tipo TW calibre # 4 (para las fases) que tiene la capacidad de fluir una corriente de
70 A en condiciones normales.

Se utilizará el conductor de neutro reduciendo un calibre del conductor con respecto a las fases, por
lo tanto el número de calibre será de # 6.

Para el diámetro de tubo conduit según la Tabla 5.2 es:

3 conductores # 4 →
1 conductor # 6 →

Por lo tanto, según la Tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Gruesa: 1 1/4”– 32mm

Para seleccionar la protección general adecuada contra la corriente de cortocircuito en el centro de

cargas (tablero de fuerza de motores) es:

= 3.5 x = 3.5 x 43.185 = 151.147 A

Se selecciona una protección termomagnética: 3 x 175A

Ahora se realiza el cálculo del calibre del conductor eléctrico para los alimentadores generales a
partir del motogenerador hacia al transformador de 4 MVA de 0.220 kV a 13.8 kV, en este caso se
conectará al devanado de 0.220 kV expresada por caída de tensión lo cual es el siguiente:

Se toma en cuenta que un f.u. (Factor de Utilización) = 0.75 evitando con ello que el conductor sea
demasiado grueso, razón por la cual la (corriente corregida) para calcular los conductores
eléctricos por caída de tensión será [13]:

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= x 0.75 = 463.235 A

Como referencia se toma el 1% por caída de tensión en consecuecia esto es e% =1, por lo tanto para
el cálculo de la sección transversal del conductor eléctrico (S) se expresa:
√

Dónde:
L= Distancia del conductor eléctrico expresada en metros desde la toma de corriente.
= Corriente Eléctrica corregida.

Entonces:
√

Por lo tanto, se tiene una sección transversal del conductor eléctrico a S= según la
Tabla 5.2 se necesita un conductor eléctrico de calibre # 250 con aislamiento tipo THW.
Para el neutro se estima un conductor eléctrico del calibre # 4/0.
A lo anterior para el tubo conduit según la Tabla.- 5.2 del área promedio de los conductores
eléctricos es de:

3 conductores # 250 →
1 conductor # 4/0 → 239.98

Por lo tanto según la Tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Gruesa: 2 ½” – 64 mm

5.6 INSTALACIÓN DE MOTORES ELÉCTRICOS

En la instalación de los motores eléctricos es importante que se mantenga bajo condiciones de
operación normal, con la finalidad de no tener alguna falla técnica en el transcurso de operación.
También se instalará un equipo llamado soplador este se observa en la figura 5.1 señalado en el
plano eléctrico figura 5.11. Este equipo tiene la función de absorber o bombear y agitar sustancias
que se pretenden procesar para su uso, sin embargo para su instalación de estos mismos se tiene un
equipo controlador, esto es para obtener un funcionamiento de mayor eficaz en su operación.
El equipo del controlador tendrá un arrancador tipo NS2, este es un relé de sobrecarga térmica cuya
finalidad es proteger el motor al momento de su operación, esto se lleva a cabo bajo a la norma-
001-SEDE-2012 del artículo 430 que se menciona brevemente en el apéndice B.

53
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Figura. 5.1.- Soplador [10].

5.6.1 Instalación de Centro de Control de Motores (CCM)

La instalación del centro de control de motores tiene como finalidad controlar a varios equipos
eléctricos móviles, ya sea en automático o en manual, dependiendo de las condiciones de operación,
cada módulo incluye una protección termomagnétio. El CCM que se propone es el modelo 6
squared que se muestra en la figura 5.2, y está indicando su instalación en el plano eléctrico de la
figura 5.11. Este se puede acondicionar en base al cálculo total de las cargas y así seleccionar las
barras colectoras y conductoras que se encuentran dentro de este módulo, los cuales pueden ser
verticales y/o horizontales.
En resumen el CCM debe ser de acuerdo a las necesidades de las cargas que se va a instalar. Este
debe ser analizado bajo norma-001-SEDE-2012 en el artículo 430 que se menciona en el apéndice
B.
A continuación, se representa el cálculo del calibre de los alimentadores del CCM hacia al
motogenerador, como se muestra en la figura 5.9:

La potencia total de acuerdo al cuadro de fuerza de la instalación eléctrica de la planta de

biodigestor, se presentada en la Tabla 5.6 y es de 44,760 W.

54
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Tabla 5.6.- Cuadro de Cargas de Fuerza del CCM de la Planta de Biodigestor.

No. De Circuito Capacidad del Motor Potencia total (W)

1 CCM 10 H.P. 7460
2 CCM 10 H.P. 7460
3 CCM 10 H.P. 7460
4 CCM 10 H.P. 7460
5 CCM 10 H.P. 7460
6 CCM 10 H.P. 7460
TOTAL DE CARGA INSTALADA EN EL CCM 44,760

Por lo tanto, la corriente total de línea es:

Para el cálculo del calibre del conductor eléctrico se tiene que por efecto de arranque se considera
un factor de 1.25 veces de la corriente normal, entonces [14]:

Se toma en cuenta que un f.u. (Factor de Utilización) = 0.75 evitando con ello que el conductor sea
demasiado grueso, razón por la cual es la (corriente corregida) para calcular los conductores
eléctricos:

= 172.741 x 0.75 = 129.555 A

Se tiene que para una corriente corregida = 129.555 A, según la Tabla 5.1 se necesitan
conductores eléctricos con aislamiento tipo THW calibre # 1/0 (para las fases) que tiene la
capacidad de soportar hasta una corriente de 155A en condiciones normales.
Se utilizará el neutro reduciendo un calibre del conductor con respecto a las fases, por lo tanto será
del # 2.
A lo anterior para el tubo conduit según la Tabla.- 5.2 del área promedio de los conductores
eléctricos es de:

3 conductores # 1/0 →
1 conductor # 2 → 89.42

Por lo tanto según la tabla 5.3 la tubería conduit a utilizar es:

Tubo conduit de Pared Gruesa: 2” - 51 mm

55
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Con respecto a la capacidad del conductor eléctrico de los alimentadores, debe ser la misma
capacidad de las barras del CCM a un valor de 155 A.
En la operación de los sopladores estará funcionando en base a una secuencia de control, por lo
tanto tendrá la disposición de operar un cierto tiempo en cada uno de ellos, esto con la finalidad de
no tener una cierta demanda de corriente al momento del arranque del equipo.
Para el interruptor termomagnético principal del CCM, en la Tabla 5.6 se observa que se tienen 6
sopladores (cargas) movidos por un motor trifásico de 10 HP. Se debe seleccionar la carga mayor
en este caso es de 10 HP y se aplica un porcentaje de la corriente a plena carga de 700% lo cual se
tiene [14]:
Entonces la capacidad del motor de 10 HP equivale a 7460 W

La corriente nominal del motor trifásico es:

Se tienen 6 sopladores (cargas) por lo tanto:

= 7.0 x 23.032+ (23.032+23.032+23.032+23.032+23.032)

Su protección termomagnético principal es de 3 x 300 A

Figura 5.2.- Centro Control de Motores Modelo 6 de la marca squared [10].

56
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Tabla 5.7.- Capacidad máxima o ajuste del dispositivo de protección contra corto circuito y
falla a tierra para el circuito derivado de motores [14].

PORCIENTO DE LA CORRIENTE A PLENA CARGA

Elemento
Tipo de Motor Fusible sin Interruptor
dual Interruptor de tiempo
retraso de con disparo
(fusible con inverso
tiempo instantáneo
retraso)
Monofásico, todos los tipos sin letra de
300 175 700 250
código.
Todos los motores monofásicos y
polifásicos jaula de ardilla con
arranque a voltaje pleno, o arranque
por reactor o registro.

Sin letra de código 300 175 700 250

Letras de código F a V 300 175 700 250

Letras de código B a E 250 175 700 200

Letra de código A 150 150 700 150

Todos los motores de jaula de ardilla y

síncronos con arranque por
250 175 700 200
autotransformador no mayores de 30
amp. sin letra de código

Sin letra de código. 200 175 700 200

Letras de código F a V 250 175 700 200
Letras de código B a E 200 175 700 200
Letra de código A 150 150 700 150
Jaula de ardilla con alta reactancia no
mayores de 30 amp. sin letra de 250 175 700 250
código.
Mayores de 30 amp.
Sin letra de código 200 175 700 200
Rotor devanado sin letra de código. 150 150 250 150

5.7 INSTALACIÓN DE SUBESTACIÓN ELÉCTRICA

La planta de biodigestor en la instalación de la subestación eléctrica estará conformado por dos
buses, donde el Bus A corresponderá al lado de alta tensión del transformador y el Bus B
corresponderá al lado de baja tensión del transformador.
Se propone utilizar un transformador de potencia con una capacidad de 4 MVA, con potencia real
de 3.20 MW, con una tensión de entrada de lado de baja a 220V y con una tensión de salida de 13.8
kV que conectará a las líneas de distribución, como se muestra en la figura 5.3 que es el diagrama
unifilar de la conexión a la fuente equivalente de la CFE, el transformador de potencia, el
equivalente de los motogeneradores y los motores principales.

57
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Figura 5.3.- Diagrama Unifilar de la conexión de la planta a la red de CFE.

El cálculo de corto circuito se realiza empleando el método p.u., la capacidad e impedancias de los
equipos considerados para el cáculo de corto circuito, se presentan en la Tabla.- 5.8:

Tabla 5.8.- Valores Base de los equipos de la subestación eléctrica

Equipo (kV) Z%
Fuente CFE 100 13.8 2.259+j81.269
Transformador 4 13.8 5.75j 2.7375 j
Motogenerador
3.40 0.220 5.11+j98.60 0.000717+0.0138j
Equivalente

58
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Para convertir la impedancia en porciento (Z%) se divide entre 100 y se obtendrá la impedancia en
p.u. a la capacidad de cada equipo:

A continuación, se determina la impedancia en Ohms, para ello es necesario calcular la impedancia

base ( ) que corresponde a cada elemento; para el caso de la fuente se tiene:

Ahora se obtendrá la impedancia Ohms de la fuente CFE

( )

Se calcula la impedancia base, y posteriormente la impedancia en Ohms del transformador ( )

referido al lado de 13.8 kV:

( )

De la misma manera se calcula la impedancia base del equivalente del motogenerador y

posteriormente se expresa en Ohms :

59
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( )

Se calcula nuevamente las impedancias en p.u., pero ahora considerando la potencia base de 100
MVA, para cada uno de los equipos:

En la figura 5.4 se muestran las impedancias y los voltajes en p.u, para un cortocircuito simulado en
Bus A (en terminales de la fuente equivalente de CFE) y el sentido de las corrientes para obtener el
valor de cortocircuito en este punto:

BUS A BUS B

1L0
1L0

Figura 5.4.- Corto circuito en el Bus A de lado de alta tensión en p.u.

60
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p.u.

Se calcula la corriente base en el nivel de 13.8 kV:

Ahora se calcula la corriente de cortocircuito en Ampers:

Considerando solo la amplitud de la corriente de cortocircuito, el bus A es:

De acuerdo a la figura 5.5 se muestra el sentido de las corrientes para obtener el valor de corto
circuito del Bus B, en terminales del motogenerador:

1L0
1L0

Figura 5.5.- Circuito equivalente del Bus B de lado de alta tensión en p.u.

61
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p.u.

Se calcula la corriente base en el nivel de 0.220 kV:

Ahora se obtendrá la corriente de falla del Bus B en Ampers de la figura 5.3:

( )

Considerando solo la amplitud de la corriente de cortocircuito, en el bus B:

Para la protección del transformador, se propone un fusible ya que es una forma sencilla
para proteger la subestación contra cortocircuito, por lo tanto el cálculo es expresado como:

Se utilizará un fusible de potencia a una capacidad de: 200 A

El modelo del fusible para el cortocircuito de de lado de alta es el SM-5
seccionador con apertura de 180° tal como se muestra en la figura 5.6, con estilo de
montaje paralelo que opera a una tensión mínima de 14.4 kV a 17.0 kV con una
interrupción de hasta de 34,000 A, a la frecuencia de 60 Hz. Este fusible de potencia SM-5,
de 300, 400 ó 720 amperios continuos, utilizan unidades de recarga SM-5®. Estas unidades
de recarga están disponibles de modo similar en una variedad de capacidades de amperaje,
en tres velocidades diferentes: S&C estándar, lenta y de coordinación. Proporcionan
capacidades de interrupción de hasta 34,000 amperios simétricos.

62
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Su función del fusible de potencia SM-5 es el siguiente:

1. La sobrecorriente funde el elemento fusible. El alambre tensor se volatiliza iniciando el

arco eléctrico.
2. Las varillas de arqueos principales y auxiliares son empujadas hacia arriba por el
ensamble de resorte y cable en el portafusible. Luego de recorrer aproximadamente 1/8
pulgadas, la sección inferior de la varilla de arqueo auxiliar se engancha al contacto
auxiliar, extinguiendo temporalmente el arco eléctrico.
3. En corrientes de falla de baja magnitud, el arco eléctrico se reinicia en el barreno
auxiliar de pequeño diámetro cuando la punta de la varilla de arqueo auxiliar recorre
aproximadamente una pulgada (y aisla el contacto auxiliar). En corrientes de falla
moderada a alta, la varilla de arqueo auxiliar, que momentáneamente proporciona el
único camino para la corriente de falla, rápidamente se funde en la sección reducida y se
separa de la punta de arqueo de una pulgada. Cualquier arco eléctrico que se inicie en el
barreno auxiliar no puede persistir y rápidamente se transfiere a la varilla de arqueo
principal en el barreno principal.
4. En corrientes de falla de baja magnitud, la sección de diámetro amplio del barreno
auxiliar retrasa la extinción del arco eléctrico hasta que se logra una separación
suficiente para evitar el reencendido en el barreno principal. En corrientes de falla
moderada a alta, el arco se alarga al tiempo que la varilla principal es conducida hacia
arriba para ingresar al barreno principal. La amplia circunferencia del barreno principal
proporciona una mayor exposición de la superficie del agente extintor de arco a los
efectos térmicos del arco, aumentando así la generación de los gases desionizantes que
extinguen el arco.
5. En corrientes de falla de baja magnitud, después de que la varilla de arqueo auxiliar ha
recorrido aproximadamente media carrera, se ha producido suficiente desionización para
extinguir el arco eléctrico. En corrientes de falla moderada a alta, después de que la
varilla de arqueo principal ha recorrido aproximadamente media carrera, se ha
producido suficiente desionización para extinguir el arco eléctrico.

Figura 5.6.- Fusible de potencia SM-5 tipo montaje paralelo.

63
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Con respecto a la protección de cortocircuito de se utilizará el masterpact modelo

NW20 con una capacidad de 800-4000 A ya que es la protección de cada uno de los
motogeneradores, sin embargo este interruptor ya está incluido en el equipo.
5.8 INSTALACIÓN DEL MOTOGENERADOR
En la selección de la capacidad del motogenerador se considera el total de la carga instalada de la
planta de biodigestor que alimentará dicho equipo, también debe seleccionarse el nivel de tensión al
que se generará la potencia de energía eléctrica ya que este estará conectada a las líneas de
distribución para alimentar zonas urbanizadas o rurales cercanas a la planta, otro dato que debe
considerarse es el volumen de producción de biogas al día, de tal manera que el motogenerador
pueda estar operando las 24 horas, así como también el tipo de residuo orgánico se utiliza para
obtener el biocombustible.
El modelo que se propone para la generación de energía eléctrica de acuerdo a la producción de la
planta de biodigestor es el motogenerador AQL825. Este está conformado por un motor de
combustión interna Cummins convertido de diesel a biogas de 50.3 litros, además de contar con
modificaciones tanto en los sistemas de refrigeración como en la carburación para obtener una
mejor eficiencia; está acoplado mecánicamente a un Generador Leroy Somer con regulador de
voltaje, gobernador electrónico de velocidad y carburador variable.
Este modelo tiene la capacidad de generar una potencia eléctrica hasta 750 kVA, además se le
puede incluir el sistema de recuperación de calor con el cual se puede incrementar la eficiencia total
hasta en un 85%, es capaz de trabajar en modo transfer y/o sincronía con la CFE en caso de ser
requerido.
A continuación se observa en la figura 5.7 el modelo del motogenerador propuesto, también se
describen sus características técnicas del mismo.

Figura 5.7.- Motogenerador AQL825.

64
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Características Generales
DATOS VALORES
Potencia Stand-by 825 kVA / 660 kW
Potencia Principal 750 KVA / 600 kW
Frecuencia 50-60 Hz
Voltaje Nominal 220 VCA
Corriente Nominal 902.1 Amp
Factor de Potencia 0.80
Combustible Biogas ( CH4 > 55% )
Presión Entrada Combustible 100 kPa - 300 kPa
Dimensiones 480 cm x 220 cm x 240 cm
Peso 1 350Kg
Nivel de Sonido 90 dB
Nivel de Protección IP23
Periodo de Garantía 1500 horas
Modelo KTAA50
Método de encendido Eléctrico
Método de enfriamiento Agua
Capacidad de Aceite 151 L
Consumo de Biogas 0.53

5.9 PLANO ELÉCTRICO DE LA PLANTA DE BIODIGESTOR

La planta de biodigestor cuenta con ciertos puntos importantes de la parte eléctrica, en este caso se
considera un plano eléctrico como se muestra en la figura 5.8 donde se muestran bombas, bombas
sumergibles, sopladores, subestación eléctrica y en la figura 5.9 se especifican detalles en la parte
de generación eléctrica. Las anotaciones que se tienen en el plano están bajo norma. A continuación
se representan los planos eléctricos y el plano del recorrido que se hace en el proceso de producción
de biogas anteriormente mencionado, el cual se tienen como prototipo para su ejecución.

65
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NA
B ER
DE LA ST
A GU C2 H.P.
CI
EM NA 220/440V
ST DE C-3
SI

2 1
UE
NQ
TA

3 H.P. 2 H.P.
220/440V 220/440V
C-2 C-1
M B
C TA C
NQ
UE 2
3
1
2

1 A 4
2 S 5 H.P.
2 220/440V
C-4
2 C
2 B S 3
1 A
1 TA S
NQ
1 UE A
3 2
3 1
3 3
1
1 4
DE
O S
NTR
A
CE 3 H.P.
220/440V B
C-5 3
1 C

3
A
S

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SI 3
S 3

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M 3
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RR MA SI
ST
AD DO
R EM
O A
DE

Figura 5.8.- Plano Eléctrico de la Planta Biodigestor. 66

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Figura 5.9.- Detalle de Instalación Eléctrica de los Alimentadores.

67
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5.10 CARACTERÍSTICAS DE SALIDA EN LA ENERGÍA GENERADA

Las características eléctricas que debe proporcionar el generador del Sistema de Biodigestor, as
cuales deben ser compatible con la tensión eléctrica de la red, la forma de la onda y la frecuencia
del sistema al cual esté conectado.

5.10.1 Sistema de sincronización

La instalación de un tablero de sincronización que tiene como objetivo la administración, control y
sincronización (paralelismo) de la potencia subministrada por parte de CFE y la potencia entregada
por los elementos de generación (motogeneradores) para suministrar la potencia requerida por
planta productiva (carga).
Para conseguir el objetivo de la sincronización es necesario la ubicación de los elementos de
generación y control en un lugar con la adecuada protección ambiental, suministro de combustible y
suficiente espacio para los requerimientos de instalación.
La sincronización requiere de la integración de tres elementos indispensables:
 Tarjetas de control
Las tarjetas de control son las encargadas de la administración de las cargas y comunicación entre el
tablero principal y los elementos de generación involucrados, se utilizará un modelo en particular
que es el DSE 8660, el cual se ilustra en la figura 5.10.

Figura 5.10.- Tarjeta de control DSE 8660.

La tarjeta antes mencionada (DSE 8660) indica funciones y protecciones como:

 Protección ROCOF y Vector Shift
 Corrección manual de voltaje y frecuencia.
 Medición de voltaje.
 Detección de falla en el suministro eléctrico.
 Encendido automático y manual del Motogenerador.
 Alarma audible.
 Protección contra corto circuito.

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 Interruptores Generales.
Los interruptores generales a utilizar tienen como objetivo realizar la conmutación de los
suministros de carga por parte del bus de elementos de generación y de CFE hacia la instalación
eléctrica designada, por lo que se utilizan dos de las mismas características.

 Interruptores de Control
Los interruptores de control a utilizarse tiene como objetivo el aislar y controlar cada uno de los
elementos de generación involucrados en el sistema y son administrados por la tarjeta DSE 8660 ya
que se utilizan interruptores de funcionamiento automático, su tamaño debe ser el equivalente a la
capacidad de producción del elemento de generación y su velocidad de conmutación no tiene que
ser tan elevada como la de los interruptores generales, ya que en la rampa de carga también es
administrada por las tarjetas de control.

5.10.2 Cargas Eléctricas

Se debe de evaluar las cargas eléctricas que serán alimentadas por el motogenerador, con objeto de
dimensionar correctamente el sistema, considerando que ciertos equipos o dispositivos demandan
hasta 5 veces su corriente nominal en el arranque.

5.10.3 Balanceo entre Fases

Las cargas que se conecten al motogenerador, deberán estar balanceadas, evitando en su caso, que
entre ellas exista un desbalanceo mayor al 10% [2].

5.10.4 Puesta a tierra de los equipos

El equipo eléctrico y otros elementos que puedan estar expuestas a descargas eléctricas, se deben
aterrizar, y así estará protegida ante cortocircuito o descargas atmosféricas en la instalación eléctrica
de la planta, tomando en cuenta la seguridad del personal que está autorizado para realizar
maniobras dentro del mismo.

5.10.5 Puesta a tierra para todas las tensiones eléctricas

De acuerdo con la NOM-001, en su artículo 250, se deberán poner a tierra las partes metálicas
expuestas no conductoras de motores y de sus controladores para impedir una tensión eléctrica más
elevada con respecto a tierra, en el caso de un contacto accidental entre las partes vivas y los
armazones y/o gabinetes. El aislamiento eléctrico, separación o resguardos son alternativas
adecuadas de la puesta a tierra de motores en ciertas condiciones.
5.10.6 Apartarrayos
De acuerdo con el artículo 280 de la NOM-001-SEDE-2012 y sus incisos, se deberá instalar un
sistema de apartarrayos, en función de las características de la instalación, para protegerla a través
de limitar las sobretensiones transitorias descargando o desviando la sobrecorriente así producida, y
evitando que continúe el paso de la corriente eléctrica, capaz de repetir esta función y así evitar
accidentes al personal, daños a los equipos e instalación y riesgos de incendio y explosión.

5.11 VERIFICACIÓN DE LOS ARTÍCULOS DE LA NOM-001.SEDE-2012 NORMAS

APLICADA EN LA PLANTA DE BIODIGESTOR
En la Planta de Biodigestor con respecto a la instalación eléctrica se abordaron artículos de la
NOM-001-SEDE-2012, de las cuales están proporcionadas conforme al plano y así mismo su
aplicación al momento de su ejecución, esto es con la finalidad de tener una obra eléctrica con la
mayor calidad y seguridad, como consecuencia de aplicar las normas que rigen a cada uno de sus
componentes.

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CAPÍTULO VI

BENEFICIO ECONÓMICO DE LA ENERGÍA RENOVABLE

6.1 INTRODUCCIÓN

La energía sustentable es un factor importante para la generación de energía eléctrica limpia; la

contaminación ambiental de los gases que emiten los residuos sólidos es reducida al implementarse
los Sistemas de Biodigestor, teniendo como beneficios más importantes como son: generación de
empleos, combustible (gas natural), vapor, calor, agua para riego y otros factores que pueden ser
benéficos para el desarrollo de la economía local.
El proceso lograr el potencial de biogas tiende ser una parte muy fundamental para el
funcionamiento de la planta de generación de energía eléctrica, ya que depende de la calidad del
combustible (gas natural) que se está generando en la Planta de Biodigestor de acuerdo con la
capacidad del mismo.

6.2 ANÁLISIS DE COSTO ECONÓMICO DEL PROYECTO

La construcción de una planta de biodigestor presenta ventajas fundamentales para la economía y el

medio ambiente, entre ellos se menciona lo siguiente:

Beneficios macroeconómicos estudiados

El estudio que ha hecho SEMARNAT según se dice que [4]:

 Implicaría un impacto en PIB DE 37.500 en el periodo 2016-2020, generando 31.000

empleos.
 Supondría una inversión de millones de pesos, concentrada en un 65% en industria
nacional.
 Generaría 31,000 empleos de manera especial en zonas agrícolas.
 Incrementaría los ingresos tribunarios anuales.

La inversión que se erogará para la construcción del proyecto propuesto consiste en los gastos de
licitaciones, permisos de uso de terreno, materiales, equipos a utilizar en la planta para su
funcionamiento, así como maquinaria pesada para realizar la mano de obra y pago al personal
calificado. A lo antes mencionado y en base a las referencias de otros proyectos ya establecidos se
estima un presupuesto de $ 46, 604,409.88 pesos, esta inversión es recuperado en base a lo que
genera la planta de biodigestor hacia a la comunidad, o bien en zonas urbanas y rurales, pues es el
factor importante para redimir el capital que se utilizó para la construcción del proyecto, así mismo
se mencionará a continuación una estimación de recuperación de la inversión que se generó en la
planta:

 Potencia de un motogenerador: 750 kVA / 600 kW

 Potencia eléctrica que se genera por hora cada motogenerador: 600 kWh
 Generación de energía eléctrica/día: 14,400 kW/día
 Generación de energía eléctrica/mes: 432,000 kW/mes
 Generación de energía eléctrica/año: 157.68 MW/año

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Se pretende generar energía eléctrica a una potencia total de 3.40 MVA, entonces se tiene que:

 Potencia del motogenerador: 750 kVA / 600 kW

 Producción de Biogas: /día
 Consumo de Biogas del motogenerador: 0.53
 El consumo de Biogas del motogenerador al día: (0.53 )(24 h/día)
 Por lo tanto el consumo de Biogas del motogenerador al día: 12.72
 Se instala 5 motogeneradores para obtener y generar: 3.40 MVA.
 Se tiene que un motogenerador consume 12.72 x 5 motogeneradores = 63.60
 Entonces el consumo de biogas al día es: 63.60
 Lo cual la cantidad de producción de biogas producido ya calculado anteriormente es viable
en alimentar 5 motogeneradores.

A lo anterior, ahora se analizará la recuperación de la inversión del proyecto, lo cual se propone

vender el MWh a $360.00 pesos, ya que se tienen conectados los 5 motogeneradores en paralelo lo
cual arroja una potencia aparente de 3.40 MVA obteniéndose 2.89 MWh, esta potencia es generada
a la red de distribución, así que:

 Los 5 motogeneradores proporciona una potencia de 2.89 MWh

 Por día de generación de energía eléctrica se tiene: (2.89 MWh)(24h/día)= 69.36 MW/día
 El costo de 2.89 MWh es de: (360) (2.89)= $ 1,040.52 hora
 A sí que el costo por día: (1,040.52) (24 horas) = $ 24,972.48 día
 Por mes se estima un costo de: (24,972.48) (30 dás)= $ 749,174.40 mes
 Entonces el costo por año es: (749,174.40 ) ( 12) = $ 8,990,092.80 año
 Por lo tanto se tiene que la inversión del proyecto es de $ 46, 604,409.88 pesos
 Por lo tanto el tiempo para la recuperación de la inversión es:

 Por lo tanto el tiempo de recuperación de inversión de la Planta de Biodigestor: 6 años.

Sin embargo, el costo real y actualizado del MWh de generación de energía eléctrica es de $ 850.00
pesos en la red de distribución, este valor es proporcionada por CFE, por lo tanto este caso:

 Los 5 motogeneradores proporciona una potencia de 2.89 MWh

 Por día de generación de energía eléctrica se tiene: (2.89 MWh)(24h/día)= 69.36 MW/día
 El costo de 2.89 MWh es de: (850) (2.89)= $ 2,456.50 hora
 A sí que el costo por día: (2,456.50) (24 horas) = $ 58,956.00 día
 Por mes se estima un costo de: (58,956) (30 dás)= $ 1,768,680.00 mes
 Entonces el costo por año es: (1,768,680) ( 12) = $ 21,224,160.00 año
 Por lo tanto se tiene que la inversión del proyecto es de $ 46, 604,409.88 pesos

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 Por lo tanto el tiempo para la recuperación de la inversión es:

 Por lo tanto el tiempo de recuperación de inversión de la Planta de Biodigestor: 3 años.

De acuerdo el análisis anterior del costo para la recuperación de capital del proyecto es sustentable,
porque en pocos años se recuperará la inversión ya que será propuesta a Comisión Federal de
Electricidad y así mismo adquiera la energía eléctrica que se genera en la Planta de Biodigestor.

Beneficios de Sustentabilidad Energética estudiado

 Permitiría capturar el 8.6% del potencial de abastecimiento en el sector energético de

emisiones de en 2020, reduciendo 5.4 M de en dicho año [4].
 Reduciría las pérdidas de transporte y distribución en el sistema nacional.

6.2.1 Potencial Teórico para Generación de Biogas

Se estimará que tanta producción se va generar de biogas al tener en fucncionamiento el reactor, ya

que la capacidad del biodigestor se propuso de 50 Toneladas.

A continuación se representan los siguientes datos de biogas que se genera con la capacidad de la
tonelada mencionada anteriormente:

Producción de Biogas: /día

Producción de Biogas Anualmente: 32,365.28 /año

A lo antes mencionado la producción de biogas es constante ya que en un momento dado las

pérdidas del biocombustible pueden ser muy mínimas pues la planta de biodigestor tiene instalado
un quemador tipo cerrado para así evitar las mayores pérdidas del flujo de biogas.

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CONCLUSIONES

El proyecto de la planta de biodigestor, es una propuesta de gran interés en las energías alternativas
debido a las características sustentables y benéficas, y que además pueden ser instaladas en
cualquier zona del país.

El prototipo de este proyecto, se generará energía eléctrica limpia y sustentable, además en el

consumo de esta energía tendrá una tarifa económica, por lo tanto el motogenerador que se propuso
tendrá la capacidad de alimentar la subestación eléctrica proporcionando una potencia aceptable que
puede abastecer a una zona habitacional.

Para la estimación de volumen del reactor se ejecutó un cálculo que es a partir de la cantidad de
residuos sólidos orgánicos que se desechan diariamente, así como también el volumen y el tiempo
estimado para la biodegradación de los residuos, a partir de esto se garantiza la producción de
biogas. Por lo tanto se propuso un biodigestor con una capacidad de 50 toneladas, en base a este
volumen el resultado del cálculo para la producción de biogas es una cantidad aceptable para ser
utilizada en unidades habitacionales, centros comerciales y en otras zonas donde se tienen alto
rango de cargas eléctricas.

La conducción del biogas que fluye dentro de las tuberías puede tener pérdidas por fugas, como ya
se ha mencionado se utilizará un quemador tipo cerrado ya que ayudará en que los gases se
combustione dentro del mismo antes de perjudicar al medio ambiente.

De acuerdo en el desarrollo de este proyecto en el motogenerador se obtuvieron datos como MWh,

MW/día y MW/año, con ello se realizó el calculó para recuperar la inversión de la planta de
biodigestor, ya que también se analizaron los costos de que tan benéfico es en recuperar el capital
sin aportación gubernamental, proponiendo en vender la energía eléctrica a la red de distribución a
una tarifa de $ 360.00 pesos el MWh, así efectuando un estudio de costos para la recuperación del
capital arrojando un resultado de 6 años, lo cual se dice que es benéfico por lo poco tiempo en el
que se recupera, de igual manera si aplicamos la tarifa actual de $850.00 pesos de MWh del cual
vende CFE ya explicado anteriormente se obtuvo que en 3 años se recupera la inversión con la
finalidad de que la energía eléctrica generada sea constante y productivo.

El proyecto de la planta de biodigestor que se propone, puede tener más crecimiento para beneficios
a la humanidad, ya que se consideran algunos puntos como es el gas natural, agua tratada,
biofertilizantes y por su puesto la generación de energía eléctrica que puede alimentar industrias,
alumbrado público, unidades habitacionales, centros comerciales y de más zonas que utilizan la
energía eléctrica.

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BIBLIOGRAFÍA

[1] SAGARPA-FIRCO: Diagnóstico General de la Situación Actual de los Sistemas de

Biodigestión en el mundo 2010.
[2] SEMARNAT: Especificaciones Técnicas para el Diseño y Construcción de
Biodigestores en México, 2010.
[3] SAGARPA- FIRCO: Especificaciones Técnicas para Biodigestores pequeños tipo
Laguna, 2013.
[4] Anexo Técnico, datos generales del proyecto de la Planta de Biodigestor,
Atlacomulco Estado de México, 2013.
[5] Agencia Andaluza de la Energía Consejería de Economía, Innovación y Ciencia:
Estudio Básico del Biogas, Septiembre 2011.
[6] Secretaría de Energía: Norma Oficial Mexicana NOM-003-SECRE-2002,
Distribución de gas natural y gas licuado de petróleo por ductos (cancela y
sustituye a la NOM-003-SECRE-2002, Distribución de gas natural).
[7] Productos de cobre y sus aleaciones – Tubos de cobre sin costura para conducción
de fluidos a presión – especificaciones y métodos de prueba: NMX-W-018-SCFI-
2006 (cancela a la NMX-W-018-1995-SCFI).
[8] Industria del plástico - Tubos de polietileno para la conducción de gas natural (GN)
y gas Licuado de petróleo (GLP) – especificaciones:NMX-E-043-SCFI-2002
(cancela a la NMX-E-043-1977).
[9] SAGARPA-FIRCO: Programa Curso Fortalecimiento Institucional Sistemas de
Biodigestión, Abril 2013.
[10] Planta de Biodigestor, visitada en la fecha 3 de julio 2015, ubicada en
Atlacomulco, Toluca Estado de México, Av. Lerdo Poniente, Número 300, Colonia
Centro, C.P. 50000.
[11] Norma Oficial Mexicana, NOM-085-SEMARNAT-2011, contaminación
atmosférica niveles máximos permisibles de emisión de los equipos de combustión
de calentamiento indirecto y su medición.
[12] Presentación del Asociación Mexicana de Biomasa A.C., Plantas de Biogas para
Orgánicos, Cañazas y Vinazas, 1 de agosto 2013, M.I. Abel Clemente Reyes.
[13] Instalaciones Eléctricas Prácticas, Ing. Becerril L. Diego Onésimo, Profesor en la
Escuela Superior de Ingeniería y Arquitectura del I.P.N., 11ª Edición (Corregida y
aumentada).
[14] El ABC de las Instalaciones Eléctricas Industriales, Ing. Gilberto Enríquez Harper,
profesor titular de la Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica, Limusa
México.

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APENDICE A

NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 352- TUBO CONDUIT RIGIDO DE POLICLORURO DE

VINILO TIPO PVC
Se permitirá el uso del tubo conduit de PVC en:
a) Oculto. Se permitirá el tubo conduit de PVC en paredes, pisos.
b) Influencias corrosivas. Se permitirá el tubo conduit de PVC en lugares sometidos a influencias
corrosivas fuertes y cuando están sometidos a sustancias químicas para las cuales los materiales
están específicamente aprobados.
c) Cascajo. Se permitirá el tubo conduit de PVC en rellenos de cascajo.
d) Lugares mojados. Se permitirá el tubo conduit de PVC en lugares mojados.

NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 342- TUBO CONDUIT METALICO SEMIPESADO TIPO

IMC
Se permitirá el uso del tubo conduit de IMC en:
a) Todas las condiciones atmosféricas y lugares.
b) Se permitirá el uso del tubo conduit metálico semipesado (IMC) en todas las condiciones
atmosféricas y en todos los lugares. b) Ambientes corrosivos. Se permitirá instalar el tubo
conduit metálico semipesado (IMC), codos, coples y accesorios en el concreto, en contacto
directo con la tierra, o en áreas sometidas a condiciones corrosivas fuertes.
c) Con relleno de cascajo. Se permitirá instalar tubo conduit metálico semipesado (IMC) en
relleno de cascajo o debajo de él, donde esté sujeto a humedad permanente.

NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 300-5- INSTALACIONES SUBTERRÁNEAS

Instalaciones subterráneas.

a) Las canalizaciones aprobadas para enterramiento sólo embebidas en concreto requieren una
cubierta de concreto de no menos de 5 centímetros de espesor. Se permitirán menores
profundidades cuando los cables y conductores suben para terminaciones o empalmes o
cuando se requiere tener acceso a ellos. Las canalizaciones se deben cubrir con un mínimo
de 5 centímetros de concreto que penetre hasta la roca.
b) Lugares mojados. Los conductores y cables aislados instalados en estos envolventes o
canalizaciones subterráneas, deben estar aprobados para uso en lugares mojados. El número
y tamaño de los conductores en cualquier canalización no debe ser mayor al que permita la
disipación de calor y la facilidad de instalación o desmontaje de los conductores sin dañar
los conductores o su aislamiento. Las canalizaciones se deben cubrir con un mínimo de 5
centímetros de concreto que penetre hasta la roca.

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NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 300 - METODOS DE ALAMBRADO

Conductores de sistemas diferentes.
a) De 600 volts o menos. Se permitirá que los conductores de circuitos de corriente directa
y corriente alterna de 600 volts o menos ocupen el mismo envolvente, cable o
canalización del alambrado. Todos los conductores deben tener un aislamiento nominal
igual como mínimo a la tensión máxima del circuito aplicado a cualquier conductor que
se encuentre en el envolvente, cable o canalización.
b) Se permitirá que los conductores de excitación, de control, del relevador y con
cualquier motor o arrancador individual ocupen el mismo envolvente que los
conductores del circuito del motor.
c) En motores, ensambles de tableros de distribución y control y equipos similares, se
permitirán conductores con aislamiento para diferentes tensiones.

APENDICE B

NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 430 - MOTORES, CIRCUITOS DE MOTORES Y

CONTROLADORES

Motores con tensión ajustable en corriente alterna. Para los motores utilizados en sistemas de
accionamiento de corriente alterna, tensión ajustable y par variable, la ampacidad de los
conductores o el valor nominal en amperes de los desconectadores y dispositivos de protección
contra cortocircuito y fallas a tierra del circuito derivado, etc., se deben basar en la corriente
máxima de funcionamiento marcada en la placa de datos del motor o del control, o de ambos. Si la
corriente máxima de funcionamiento no está incluida en la placa de características

Marcado en los controladores. Un controlador debe estar marcado con el nombre o identificación
del fabricante, la tensión, el valor nominal de corriente o los caballos de fuerza, el valor nominal de
corriente de cortocircuito, y todos los demás datos necesarios para indicar correctamente las
aplicaciones para las cuales es adecuado. Un controlador que incluya un dispositivo de protección
contra sobrecarga de los motores, adecuado para aplicaciones de motores en grupo, debe estar
marcado con la protección contra sobrecarga de los motores y la máxima protección contra
cortocircuito y fallas a tierra del circuito derivado para dichas aplicaciones. Los controladores
combinados que utilicen interruptores automáticos ajustables de disparo instantáneo, deben estar
marcados claramente indicando el valor de ajuste en amperes, del elemento de disparo ajustable.

NOM-001-SEDE-2012.- Artículo 409-102 - BARRAS COLECTORAS Y CONDUCTORES

Los centros de control de motores deben estar dotados con protección contra sobrecorriente. El
valor nominal en ampers o el ajuste del dispositivo de protección contra sobrecorriente no debe
exceder el valor nominal de la barra conductora común de potencia.
Puesta a tierra. Los centros de control de motores que consten de varias secciones deben estar
conectados entre sí con un conductor de puesta a tierra de equipos o a una barra equivalente de
puesta a tierra de equipos.

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 Barras colectoras y conductores.

a) Soporte y disposición. Las barras colectoras deben estar protegidas contra daños físicos y
sostenidos firmemente en su sitio. En una sección vertical sólo deben estar ubicados los conductores
proyectados para terminar en esa sección, además de los necesarios para las interconexiones y el
alambrado de control. Se permitirá que los conductores atraviesen horizontalmente las secciones
verticales siempre que estén separados de las barras colectoras, por una barrera.
b) Disposición de las fases. La disposición de las fases en las barras conductoras comunes de
potencia trifásica, horizontales y verticales, debe ser A, B y C del frente hacia atrás, de arriba hacia
abajo o de izquierda a derecha vistas desde la parte frontal del centro de control de motores. La fase
B debe ser la fase que tiene la mayor tensión a tierra en sistemas trifásicos 4 hilos conectados en
delta. Se permitirán otras disposiciones de las barras colectoras para adiciones a instalaciones
existentes, y se deben marcar.
 Marcado.
a) Centros de control de motores. Los centros de control de motores deben estar marcados
claramente visibles después de la instalación. Las marcas deben incluir también el valor nominal de
corriente de las barras conductoras comunes de potencia y el valor nominal de cortocircuito del
centro de control de motores.

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