Instituto Tecnológico de Chihuahua
Resumen de Herramientas de Manufactura Esbelta: Poya yoke, Kanban, SMED y
Control Visual
Gestión de sistemas de calidad
Yaquelin Alejandra Hinojosa Balderas
17061253
Docente: Ing. Carlos Radovich
2-Oct-2020
Herramientas de la Manufactura Esbelta
La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las
operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando
el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir
desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue
concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward
Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos.
En este resumen se hablara de las siguientes herramientas que ayudan a la mejor
ejecución de esta tecnica: poka yoke, kanban, SMED y control visual.
Poka yoke
La palabra Poka-Yoke proviene de los términos japoneses: “Poka”, que significa
“errores inadvertidos” y “Yokeru” que significa “evitar”. Los Poka-Yokes fueron
creados por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, como una herramienta del
aseguramiento de una calidad “cero defectos”.
El Poka Yoke es una técnica de control de calidad que es usada para evitar la
aparición de errores en cualquier tipo de procesos, productos o servicios. Está basada
principalmente en evitar los defectos y predecir las situaciones que puedan generar
cualquier problema y además, usa los medios necesarios que informen sobre un posible
fallo o problema para tomar acciones a tiempo.
Sirve para prevenir cualquier tipo de fallas en algún dispositivo o máquina que
requiera de la interacción de capital humando para su funcionamiento, generará un
aumento exponencial del rendimiento de la organización y por ende, una rentabilidad
mucho mayor.
Esta herramienta es simple y efectiva para eliminar o al menos reducir los
defectos y los errores que los producen para alcanzar la calidad cero defectos.
Los dispositivos Poka-Yoke evitan los errores humanos en los procesos antes de
que se conviertan en defectos, y permiten que los operadores se concentren en sus
actividades.Además, permiten realizar la inspección al 100% y, por ende, tomar
decisiones inmediatas cuando se presentan defectos.
Tipos de Poka-Yokes
Richard Chase y Douglas Stewart, clasifican a los Poka-yokes de acuerdo a
cuatro tipos:
Poka-yokes físicos.
Poka-yokes secuenciales.
Poka-yokes de agrupamiento.
Poka-yokes de información.
Poka-yokes físicos
Dispositivos o mecanismos que sirven para asegurar la prevención de errores en
operaciones y productos, mediante la identificación de inconsistencias de tipo físico.
Poka-yokes secuenciales
Dispositivos o mecanismos utilizados para preservar un orden o una secuencia
en particular; es decir que el orden es importante en el proceso, y una omisión del
mismo consiste en un error.
Poka-yokes de agrupamiento
En la mayor parte de los casos son kits pre alistado, ya sea de herramientas o de
componentes, con el propósito de no olvidar ningún elemento que impida una correcta
operación.
Poka-yokes de información
Son mecanismos que retroalimentan al operador o al usuario en tiempo real con
información clara y sencilla que permita prevenir errores.
Principios básicos de la metodología Poka-yoke
La principal referencia bibliográfica de la herramienta Poka-yoke es sin duda
alguna Zero Quality Control de Shigeo Shingo; en ella se establecen tres principios
básicos:
1. Los errores son inevitables, los defectos no lo son.
2. Hay que detectar el error antes de que se convierta en defecto.
3. La mejor herramienta para prevenir un defecto es aquella que logra aislar la
fuente del problema
Las tres reglas cuando se aplica la metodología Poka yoke
Existen tres reglas que nunca se deben de olvidar cuando se aplica la
metodología Poka-Yoke:
1ªRegla: No aceptar un defecto (aplicado a las materias primas, componentes
que se reciben por parte de los proveedores o de otro cliente interno de la organización
(operación, proceso, o fase anterior a la nuestra).
2ªRegla: No hacer un defecto (aplicado a nosotros mismos, nuestra organización
o a las operaciones o procesos donde intervengamos).
3ªRegla: No pasar un defecto (aplicado a nuestros clientes).
Ventajas de usar un sistema Poka-Yoke
Se elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas o en las
actividades donde los operarios puedan equivocarse por desconocimiento o despiste.
El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar
de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la
subsanación de los mismos.
Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre
la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y
controles de calidad posteriores.
Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.
Ejemplos en las empresas
Alarmas. Por cuestiones de seguridad, es muy frecuente encontrarse con alarmas
visuales o sonoras que evitan poner en peligro a los trabajadores. El detector de humo es
un claro ejemplo.
Listas de chequeo. Son ideales para seguir los procesos de la manera adecuada,
las listas de chequeo es un Poka Yoke de clasificación de secuencia.
Topes. Aquí entra el ejemplo que mencioné anteriormente, regularmente son
elementos físicos que ayudan de recordatorio del uso de cierta herramienta. Previniendo
los errores por olvido o falta de conocimiento.
Ejemplos en la vida cotidiana
No solo encontramos este sistema en la industria. También es muy común que
muchos Poka Yoke nos rodeen y no los notemos. Te muestro varias situaciones:
Cuando a tu carro se le está acabando la gasolina aparece un foco indicando que
ya llegaste a la reserva. Ese es un sistema de alarma Poka Yoke que previene que te
quedes parado en la carretera.
Cualquier dispositivo con estrada USB tiene una sola manera de conectarse.
Regularmente los elevadores tienen un peso máximo permitido, cuando este se
excede, suena una alarma e impide que se pueda utilizar hasta que uno se baje y se
llegue al peso permitido.
Otro es el auto-corrector ortográfico instalado en varios software que te avisa si
se te pasó alguna falta y te la opción de corregirla.
En algunos de los celulares cuando se están sobrecalentando, primero manda una
alarma de prevención para que lo apagues, si ignoras ésta medida preventiva el celular
se apaga y lo puedes prender hasta regresar a la temperatura ideal.
Los contactos eléctricos que vienen con tres entradas están diseñados a prueba
de errores, para solo conectarlos en un sentido.
Pasos para implementar un Poka Yoke
Detección del problema: identificar los errores que se presentan muy seguidos, o
errores que salen caros para la empresa, es posible que se pueda implementar un Poka
Yoke.
Llegar a la raíz del problema: Se realiza una investigación para saber la causa
original del problema y saber a dónde atacar.
Diseñar un Poka Yoke: Se presenta la propuesta, la herramienta que corregirá el
problema de forma definitiva.
Probar y verificar el correcto funcionamiento: Es momento de hacer varias
pruebas para checar que si se haya solucionado el defecto.
Capacitación: Es necesario una capacitación a todos los involucrados con el
Poka Yoke implementado para enseñar el nuevo procedimiento.
Revisión constante: Por último, se recomienda hacer inspecciones
periódicamente para checar que no se volvieron a presentar fallas y que también las
personas le estén dando buen uso.
Kanban
El sistema Kanban se crea en Toyota en la década de los 50, como un plan de
mejora necesario en la producción de automóviles.
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de
una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque
sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda
en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta
compleja.
El sistema de flujo pull se aplica a las líneas de producción, en cuyo caso
práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por
excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de
producción es Kanban.
Tipos de Kanban
Tarjetas Kanban
Son tarjetas u hojas de papel sencillas que se adhieren a un lote de material.
Normalmente sólo hay dos o tres tarjetas para cada producto en el sistema, aunque
puede haber más si tiene que manejar lotes más grandes.
Estas tarjetas detallarán lo que es el producto, dónde se utiliza y las cantidades
que deberían estar allí.
Cuando un proceso finaliza utilizando los materiales a los que se adjunta la
tarjeta Kanban, la tarjeta se devuelve al proceso anterior
Sistemas de Bandejas Kanban
Los contenedores se utilizan de forma muy similar a las tarjetas Kanban. Sin
embargo, en vez de ser tarjetas adheridas a los materiales, el contenedor en el que se
guardan se convierte en el Kanban real.
Éstos se etiquetarán generalmente con información similar a las tarjetas y se
devolverán al proceso anterior como autoridad para producir cuando se vacíen.
Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto
que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de
producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).
Kanban de producción
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de
producto que un proceso debe producir.
Sistemas CONWIP
CONWIP (CONstant Work In Progress en inglés) es un sistema que se parece
más a la idea real de utilizar estanterías de supermercado donde el Kanban es la
ubicación real en el taller.
Así que cuando un proceso elimina un producto del proceso anterior el espacio
vacío es el Kanban y el proceso anterior trabajará para llenar el agujero.
Este sistema funciona bien para sistemas en los que se puede lograr un flujo de
una sola pieza y en los que la variación es limitada.
También se puede utilizar con mucho éxito en aquellas áreas en las que existe
una gran variación si se combina con un enfoque de planificación del tipo «fabricación
por encargo». Si la ubicación Kanban queda vacante, el proceso simplemente construirá
el siguiente componente o lote en su lista.
Sistemas de prohibición electrónica y de fax
Con la tecnología disponible, a menudo es posible que los sistemas Kanban sin
papel se pongan en marcha mediante el uso de códigos de barras de escaneo o que cada
máquina simplemente diga a los anteriores que ha pasado por un ciclo.
El procesamiento electrónico y la transmisión de datos funcionan de la misma
manera que cualquier otro sistema Kanban.
Kanban de emergencia
Se emitirá de modo temporal un Kanban de emergencia cuando se requieran
materiales o elementos para hacer frente a unidades defectuosas, averías de la
maquinaria, trabajos extraordinarios o esfuerzos especiales en operaciones de fin de
semana.
Kanban de transporte
Indica la cantidad a recoger
por el proceso posterior y se
utilizacuando se traslada un material
ya procesado, de un puesto a
otroposterior a éste. Va adherida al
contenedor. La mínima información que contienen es la siguiente: Ítem transportado,
Número de piezas por contenedor, Número de orden de la tarjeta, Origen y Destino.
Este tipo de tarjeta es de uso generalizado, pero la cantidad de contenido de información
varía de empresa a empresa.
Ventajas de utilizar Kanban
Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la
sobreproducción y el exceso de inventarios.
Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
Soporta las actividades de planificación de la producción.
Desventajas del Kanban
No es posible implantar el método Kanban cuando el proveedor tarda mucho en
suministrar el producto.
Se trata de un sistema que no permite anticiparse a grandes aumentos de la
demanda. En el caso de recibir muchos pedidos de golpe la empresa podría encontrarse
desbordada.
En grandes proyectos es posible que no se cumplan los plazos de entrega
Muchos proveedores no aceptan trabajar bajo estas condiciones. Prefieren
suministrar los productos bajo el método convencional.
Cuando se trabaja con muchas referencias puede resultar un sistema poco
eficiente.
Principios del Kanban
1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.
2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del proceso
inmediatamente anterior.
3. El kanban es una orden de producción para los procesos proveedores.
4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.
5. El número de kanbans debe disminuir con el tiempo.
Implementación de Kanban
Al igual que con la implementación de cualquier otra herramienta de lean
manufacturing, usted necesitará hacerlo como parte de una filosofía general dentro de la
empresa. Siempre debes intentar cumplir las condiciones necesarias para que el kanban
se implemente lo más facil posible, como hemos visto anteriormente.
Kanban no es algo que vaya a trabajar de la noche a la mañana, ni es algo que se
pueda poner en su lugar sin explicación o entrenamiento. Tampoco hay una solución
única que se adapte a todas las soluciones que va a ser adecuado para usted.
SMED
El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die,
que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarrolló
originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y
metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas.
El tiempo de cambio de una serie u orden de fabricación comienza cuando se
acaba la última pieza de una serie y termina cuando se obtiene una pieza libre de
defectos de la siguiente serie.
Dentro de este periodo, las operaciones que se realizan con la máquina parada se
denominan internas y aquellas que se realizan mientras la máquina produce piezas
buenas se denominan externas.
Es un sistema para la reducción del tiempo de preparación o cambio para las
maquinas en el proceso productivo. El punto de este sistema es transformar el proceso,
y al realizar los pasos posibles de cambio mientras la maquina está en funcionamiento, y
agilizar los pasos sobrantes. Es un método sencillo de aplicar y tiene resultados rápidos.
Un programa SMED exitoso tendrá los siguientes beneficios:
Menor coste de fabricación ( menos tiempo muerto del equipo)
tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos permiten cambios de
producto más frecuentes)
Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda del cliente (tamaño de los
lotes más pequeños permiten una programación más flexible)
Menores niveles de inventario (tamaño de los lotes más pequeños dan como
resultado menores niveles de inventario)
El proceso SMED se divide en cuatro etapas
Identificar y organizar
Un grupo multidisciplinario conformado con todos los departamentos
implicados comienzan haciendo un análisis de la operación inicial de cambio. Algunas
de las actividades para lograr un buen análisis serian: registrar los tiempos de cambio y
estudiar las condiciones del cambio.
Separar operaciones internas y externas
Los ajustes internos y externos están mezclados: lo que podría hacerse en
externo se hace en ajustes internos. Es necesario estudiar en detalle las condiciones
reales de la máquina.
Una buena aproximación es un análisis continuo de producción con un
cronómetro. Un sistema más eficaz es utilizar una o más cámaras de vídeo, cuyas
filmaciones podrán ser analizadas en presencia de los mismos operarios.
Convertir operaciones internas a externas
En un primer momento puede pensarse que todas las operaciones que se realizan
durante el cambio son necesarias, pero la experiencia nos indica que son muchos los
movimientos innecesarios que se realizan durante el cambio, en algunos casos
simplemente por no tener todos los útiles organizados.
Para convertir las operaciones internas en externas se ha de estar pensando en
modificaciones técnicas, modificaciones del método de trabajo, redistribuciones de
operaciones, sincronización de tareas, etc.
Optimización
Una vez que ya hemos pasado todas aquellas operaciones internas –y que se
pueden realizar con la máquina en funcionamiento–, a externas, aún podemos recortar
más tiempo.
En el caso de que en un cambio intervenga más de una persona, la distribución
de tareas puede ser crucial para ahorrar tiempo. La idea es repartir equitativamente la
carga de trabajo entre todos los operarios que intervienen en el cambio, es decir, que si
un cambio lo realiza una sola persona y dura 10 minutos, al realizarlo dos personas
durará cinco
minutos.
Implementación De Una Video filmación En SMED
Fijar el objetivo
El SMED tiene como objetivo
reducir el tiempo de cambio, mejorar
la calidad, mejorar seguridad,
aumentar la productividad, mejorar la
motivación, reducir el stock. Al saber
el objetivo que se busca al aplicar el
SMED podemos ver cuánto se necesita reducir el tiempo de cambio para la lograrlo.
Observar la preparación e identificar las necesidades
Se debe conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución de la
planta, instrucciones de la preparación, se deben obtener el historial de los tiempos de
preparación.
Observación de la preparación para inspeccionar si las instrucciones se siguen de
manera correcta.
Preparar los medios necesarios
Crear el grupo multidisciplinario se les deben otorgar los medios necesarios para lograr
el objetivo.
Para el video solo se necesita lo básico una cámara digital que pueda grabar videos,
pilas recargables y suficiente memoria.
Documentar la situación inicial
Se graba el video y no debe haber pausas en la grabación aunque haya paradas
prolongadas ya que esto ayudar a obtener datos más exactos. El inicio de la grabación es
después del fin de la fabricación de la última pieza del producto saliente. El final de la
grabación es al empezar la fabricación de la primera pieza.
Se deben anotar observaciones de lo está ocurriendo, los problemas que se
presentan en la operación y se podría ir comentando soluciones sin dedicar mucho
tiempo a eso ya que no ha finalizado el análisis.
Diagrama spaghetti
Se realiza un diagrama spaghetti, método que utiliza una línea continua para
trazar la trayectoria y la distancia recorrida de un objeto o persona en el proceso. El
objetivo de este diagrama es ver la ineficiencia del proceso.
Primero se debe dibujar el área de trabajo, identificar el área que se va a grabar e
identificar los puntos que se mueven según sea el proceso. Por último se observa el
proceso y se dibuja.
Analizar la situación inicial
Se debe de ver el video en grupo para posteriormente crear una tabla en Excel
que contenga los datos: operación, momento de finalización, duración, clasificación
interna/ externa, contramedida, notas.
descripción puede contener la solución.
Momento de finalización: se obtiene en el video el tiempo en el que finalizo.
Duración: se calcula a mano o con alguna fórmula en Excel.
Clasificación interna/externa: como se vio anteriormente en este documento,
interna es cuando la maquina esta parada y externa con la maquina en marcha.
Contramedida: aquí es donde se hace la pregunta de ¿qué se puede hacer con la
operación? puede eliminarse, reducirla, combinarla con otra operación, reordenarla.
Notas: son observaciones necesarias para interpretar los datos. Al finalizar
tendremos: el video de la preparación, el diagrama spaghetti, documentada la
descripción de las operaciones, lista de operaciones para convertirse en externas y la
lista de operaciones para ser eliminadas o reducidas.
Documentar la situación mejorada
Después de implementar las contramedidas se vuelve a hacer otra grabación
igual a la de la situación inicial, con especial atención a las contramedidas
implementadas.
Ejemplo de la aplicación del método SMED
El siguiente ejemplo fue extraído de la Guía de innovación «Producción y
Logística» para ilustrar la aplicación real del método SMED:
Gallina Blanca Purina (hoy en día Affinity Petfoods) estableció la metodología
sistemática SMED en la planta de los Monjos para el cambio de las matrices de las
granuladoras para producir piensos y de las extrusoras para producir Petfoods. El
tiempo de cambio de las matrices de las granuladoras pasó de 58 a 23,5 minutos, es
decir, se redujo a la mitad. De esta manera, se pudieron producir más del doble de
productos diferentes en el mismo tiempo y se dobló, por tanto, la flexibilidad de la
instalación.
Control visual
Andon es una expresión de origen japonés que significa «lámpara» y que se
relaciona con el control visual. A su vez es considerado como un elemento de la
filosofía Lean Manufacturing, el cual agrupa un conjunto de medidas prácticas de
comunicación utilizadas con el propósito de plasmar, de forma evidente y sencilla, el
estado de algún sistema productivo.
El control visual es una metodología que puede ser aplicada de numerosas
maneras. Es cualquier dispositivo o sistema que permita representar, en un único lugar,
información de utilidad sobre nuestro proceso. Con tan solo una mirada podemos saber
cómo está funcionando nuestro proceso y si se está desviando con respecto a un patrón
preestablecido. También nos muestra información sobre el estado del flujo de trabajo, el
estado de los inventarios o el desempeño de un trabajador o un equipo de trabajo. Por
esto, es una poderosa herramienta para agregar valor a nuestros procesos productivos.
Teniendo una imagen clara y sintética del estado actual del proceso podemos detectar
con mayor facilidad los problemas, y atacarlos a tiempo.
Una herramienta de control visual debe permitir que cualquier persona que
observe la información volcada en ella sea capaz de interpretarla. Esto permite, por
ejemplo, a un gerente recorrer la planta y saber cómo están funcionando los procesos,
los trabajadores y las máquinas involucradas «de un solo vistazo».
La gestión visual implementa las herramientas visuales necesarias para:
1. Facilitar el flujo en la planta
2. Crear un efecto de “visualización inmediata de status” identificando e
impulsando acciones para eliminar problemas de producción
3. Mejorar la seguridad, productividad y costos de producción de los equipos
utilizando dispositivos visuales de control
Las técnicas de control visual son un conjunto de medidas prácticas de
comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente, la situación del
sistema de productivo con especial hincapié en las anomalías y despilfarros.
El control visual se focaliza exclusivamente en aquella información de alto valor
añadido que ponga en evidencia las pérdidas en el sistema y las posibilidades de mejora.
Beneficios de la implementación del control visual
El principal beneficio del control visual radica en el mejoramiento del flujo de
información relevante, y en la estandarización de la comunicación. Además, la
implementación de Andon o el control visual puede contribuir a:
Eliminar desperdicios o Mudas.
Mejorar la calidad.
Mejorar el tiempo de respuesta.
Mejorar la seguridad.
Estandarizar procedimientos.
Mejorar la planificación del trabajo.
Contribuir al orden y a la organización.
Estimular la participación.
Motivar al personal.
Reducir costos
Un sistema de gestión visual sólido está dirigido a: Comunicar información
relevante sobre producción, … detectar áreas de desperdicio y… … corregir a prueba de
errores Los elementos de gestión visual utilizados para cumplir estos objetivos pueden
definirse como “cualquier forma de señales o indicadores visuales que transmiten
información a todas las personas que se encuentren dentro de su campo visual”
Como herramienta de comunicación, el control visual se debe focalizar en
aquella información que representa valor agregado en un proceso. De tal manera que es
usual que su implementación sea siempre bienvenida, y es un complemento ideal de
metodologías como las 5’s, la eliminación de desperdicios, SMED y muchos otros. Es
aconsejable priorizar aquellos procesos en los cuales identificamos oportunidades de
mejora a través de la señalización, como indicador de acciones y toma de decisiones.
Su implementación puede llevarse a cabo, entre muchas otras, en las áreas de:
Proceso o manufactura.
Almacenamiento.
Equipos.
Aseguramiento de la calidad.
Mantenimiento.
Seguridad.
Gestión organizacional.
Oficinas.
Tipos de control visual
El control visual tiene múltiples métodos de aplicación, estos se adecuan a
diferentes objetivos y pueden clasificarse a grandes rasgos en:
Señalización de identidades y ubicaciones
Status de producción
Indicadores clave de desempeño
Tableros de departamentos
Procesos estandarizados
La aplicación de un sistema de indicadores no consiste meramente en colocar
gráficos de control de gestión en los lugares de trabajo. Más bien, se debe cambiar el
modo de concebir el sistema de mediciones, enfatizando en los indicadores del proceso
y descentralizando la adquisición, medición, presentación y análisis de los datos.
La colocación de resultados en el dominio público requiere considerar los
aspectos culturales del tipo de medición específica y la cultura del personal. Es
necesario permitir a los usuarios participar en la creación de estándares, incrementar la
cantidad de trabajo hecho por pequeños grupos y aumentar el contacto informal con la
cadena jerárquica.
Ejemplos de control visual
Los semáforos y señales de tráfico (verticales y horizontales).
Las líneas pintadas en el suelo de los garajes
En los aviones, los indicadores de no fumar, abrocharse los cinturones, servicio
ocupado.
La luz de reserva de gasolina, intermitente o cualquier otra indicación del cuadro
de mando de los coches.
Las señales de dirección para los carros.
Los carteles indicadores de obligaciones o peligros.
La etiqueta con la fecha de caducidad en los alimentos.
La etiqueta que cambia de color si se ha roto la cadena de frío, en los alimentos
frescos y congelados.
Status de producción
Desempeño de empleados
Monitores de producción
Referencias
http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/manu
factura%20esbelta.pdf
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/poka-yoke-a-prueba-
de-errores/
https://leadsfac.com/marketing/que-es-un-poka-yoke-y-para-que-
sirve/#Ventajas_y_desventajas_de_usar_este_sistema
https://prevencionar.com/2016/01/10/conoces-el-sistema-poka-yoke/
https://blogs.imf-formacion.com/blog/logistica/logistica/sistema-poka-yoke/
https://pmof.prevencionyseguridad.com.mx/ejemplos-poka-yoke/
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/kanban-control-de-
materiales-y-produccion/
https://www.kanban-system.com/es/sistema-kanban-y-control-de-inventario-pull/
https://leanmanufacturing10.com/kanban
https://es.slideshare.net/albertojeca/tipos-de-kanban
https://blog.pro-optim.com/gestion-empresarial/el-metodo-smed-y-su-importancia-en-
la-gestion-empresarial/
http://mtmingenieros.com/knowledge/que-es-smed/
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/produccion/que-es-smed-en-produccion/
https://leanmanufacturing10.com/smed
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/lean-manufacturing/andon-control-visual/
http://ctcalidad.blogspot.com/2016/12/la-importancia-del-control-visual-todo.html
