UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TAREA N° 1. PROCESOS DE
MANUFACTURA.
ALUMNA:
PEÑA MENDOZA, Milagros Isabel
CICLO:
VII
SECCIÓN:
“A”
PROCESOS INDUSTRIALES
2020
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Contenido
TAREA N° 1. Procesos de Manufactura. .......................................................................................3
1. Investigue e identifique 10 productos manufacturados que se comercializan en el mercado
local. ...............................................................................................................................................3
2. Investigue el significado de las iníciales CIIU. .......................................................................3
3. Investigue e identifique a 10 empresas u organizaciones que desarrollen procesos de
manufactura en el departamento de La Libertad e indique cuál es su CIIU. ...................................4
4. Investigue y comente ¿cuál es la tendencia actual de los procesos de manufactura? ..............4
4.1. Inteligencia Artificial (IA) y automatización de tareas ...................................................5
4.2. 5G y fabricación inteligente ............................................................................................5
4.3. Internet de las cosas (IoT)...............................................................................................6
4.4. Tecnología de impresión 3D ...........................................................................................6
4.5. Eficiencia energética ......................................................................................................6
4.6. Fabricación distribuida ...................................................................................................7
4.7. Técnicas de mantenimiento predictivo ...........................................................................7
5. Investigue y describa (definición, clases, aplicaciones, etc.) los subprocesos de Deformación
Volumétrica y de Polímeros. De ejemplos de empresas. ................................................................8
5.1. SUBPROCESO DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA .............................................8
5.2. SUBPROCESO DE DEFORMACIÓN DE POLÍMEROS ...........................................18
Referencias Bibliográficas .............................................................................................................20
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TAREA N° 1. Procesos de Manufactura.
1. Investigue e identifique 10 productos manufacturados que se comercializan en el
mercado local.
En la región La Libertad existen más de 7,359 empresas manufactureras, de las
cuales 7,116 son micro empresas, 216 pequeñas empresas, 5 medianas empresas y 22
grandes empresas, según la data proporcionada por la SUNAT respecto a empresas con
domicilio fiscal en la región La Libertad. Podemos enlistar 10 productos manufacturados y
sus empresas.
Tabla 01. Productos Manufacturados comercializados y sus empresas.
Productos Manufacturados Empresa
1 GALLETA, WAFER Y PANETÓN. Galletera del Norte
2 POSTES, ACCESORIOS Y CONCRETO Postes del Norte S.A.
3 FRUTAS Y HORTALIZAS EN CONSERVA Danper Trujillo S.A.C.
4 AZÚCAR CoAzucar S.A.A
5 CEMENTO Cementos Pacasmayo S.A.A.
6 CALZADO Y CUERO Mayte S.A.
7 RON Cartavio S.A.A.
8 CONFECCIONES Fabrindustria S.A.C
9 PRODUCTOS CÁRNICOS Razzeto
10 MUEBLES DE MADERA Melamuebles S.A.
Fuente. Directorio – Cámara de Comercio La Libertad.
2. Investigue el significado de las iníciales CIIU.
La Clasificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es un sistema de
clasificación, mediante códigos, de las actividades económicas, según procesos
productivos. Permite la rápida identificación, en todo el mundo, de cualquier actividad
productiva.
La CIIU es una clasificación uniforme de las actividades económicas por procesos
productivos. Su objetivo principal es proporcionar un conjunto de categorías de actividades
que se pueda utilizar al elaborar estadísticas sobre ellas.
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Tiene por objeto satisfacer las necesidades de los que buscan datos clasificados
referentes a categorías comparables internacionalmente de tipos específicos de actividades
económicas.
3. Investigue e identifique a 10 empresas u organizaciones que desarrollen procesos de
manufactura en el departamento de La Libertad e indique cuál es su CIIU.
Tabla 02. Empresas Manufactureras y CIIU.
CIIU Empresa Productos Manufacturados
1071 GALLETERA DEL NORTE Galleta, wafer y panetón.
2394 POSTES DEL NORTE S.A. Postes, accesorios y concreto
1030 DANPER TRUJILLO S.A.C. Frutas y hortalizas en conserva
1072 COAZUCAR S.A.A Azúcar
2394 CEMENTOS PACASMAYO S.A.A. Cemento
1520 MAYTE S.A. Calzado y cuero
1101 CARTAVIO S.A.A. Ron
1392 FABRINDUSTRIA S.A.C Confecciones
1511 RAZZETO Productos cárnicos
3100 MELAMUEBLES S.A. Muebles de madera
Fuente. Tabla de actividades económicas con la CIIU REV. 4.0 – SUNAT.
4. Investigue y comente ¿cuál es la tendencia actual de los procesos de manufactura?
Con la llegada de 2020, es más fácil para los expertos predecir las tendencias y el
horizonte de la industria 4.0. Pues la diferencia no va a ser tanto en la tecnología, sino en
que habrá un aumento significativo en el número de empresas manufactureras que utilizarán
estas tecnologías digitales.
Las evoluciones son el resultado de las innovaciones en la industria de producción
primaria; desde el uso de la tecnología de la información (TI) hasta las funcionalidades
avanzadas de producción (industria 4.0). Como ejemplos tenemos a:
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4.1. Inteligencia Artificial (IA) y automatización de tareas
La innovación tecnológica de la programación y la
gestión automática de procesos también desempeñará un
papel importante en el control y la supervisión de las
máquinas que forman parte de la cadena de producción.
Los avances actuales en los procesos de
fabricación se basan en la mejora de las capacidades
proporcionadas por la Inteligencia Artificial y la
Automatización de Procesos. Estas dos tecnologías, principalmente, son las
responsables de llevar la fabricación al siguiente nivel, proporcionando tres valores
centrales, que en opinión de los expertos son la inmediatez, la escalabilidad y la
funcionalidad.
Además, la evolución de los sistemas de automatización industrial se está
desarrollando a un ritmo acelerado, y la tendencia es que en los próximos años se
acelere aún más, dando lugar a una nueva generación de capacidades profesionales para
el sector manufacturero. Hoy en día, algunas empresas de fabricación en el mercado
global ya están adoptando la IA como su actualizador de datos. Sin embargo, se espera
que el número aumente en los próximos años. Hasta ahora, se ha demostrado que, con
estas soluciones, las industrias manufactureras son más productivas y eficientes.
4.2. 5G y fabricación inteligente
El 5G garantiza la posibilidad de superar las
expectativas de los consumidores y las empresas en cuanto a
capacidad de conexión, ancho de banda y tiempo de latencia
inferior, entre otros aspectos.
La tecnología 5G como activo importante de la
transformación digital global, proporcionará a las empresas de
fabricación conexiones más rápidas a medida que empiecen a aumentar su empleo en el
monitoreo centralizado, la nube, los sensores, el control de calidad, y otros servicios.
Con más cobertura y una conexión más estable, habrá un ecosistema de fabricación más
inteligente.
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4.3. Internet de las cosas (IoT)
La llegada del Internet de las Cosas (IoT) está
revolucionando todos los sectores. Según un estudio realizado
por la Business Insider Intelligence, se revela que el mercado de
la IoT crecerá hasta superar los 3 billones de dólares anuales en
2026. Además, se estima que en 2020 la tendencia en la industria
es al alza. Se utilizarán más de 20.000 millones de dispositivos
conectados en todo el mundo.
Para la industria manufacturera, esta innovación implica la transformación de
los procesos y la evolución de los materiales y de la cadena de producción. Por lo tanto,
les permitirá evolucionar con un panorama empresarial cada vez más digital.
4.4. Tecnología de impresión 3D
Otra gran tendencia en la transformación digital de la producción es la tecnología
de impresión 3D o también conocida como fabricación aditiva. Esta tecnología permitirá
a las empresas seguir fabricando prototipos de forma rápida y económica, ya que es un
sistema muy rentable para que los diseñadores de productos prueben y solucionen los
problemas de sus productos. Además, permite a los fabricantes producir artículos bajo
demanda en lugar de tener que fabricarlos y almacenarlos.
Además, la tecnología de impresión 3D ya ha sido adoptada por la industria
automotriz y aeroespacial. El próximo año habrá más sectores de la industria
manufacturera que se beneficiarán de esta creciente tecnología.
4.5. Eficiencia energética
La eficiencia energética es más un reto que una tendencia,
pero no cabe duda de que los nuevos sistemas implicados en el sector
manufacturero deben garantizar la optimización energética. Es la
única manera de perseguir la sostenibilidad de la industria y la
preservación del medio ambiente.
Con los avances tecnológicos en el análisis energético, las industrias
manufactureras disponen ahora, o podrían disponer, de información completa sobre su
consumo y su comportamiento. En el pasado, sólo teníamos acceso a las cifras que
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aparecían en las facturas de electricidad, ahora, con los nuevos sistemas de gestión y los
analizadores de consumo, sabemos al instante cuánta energía estamos consumiendo. Por
ello, se están desarrollando nuevas tecnologías que aplican el enfoque Big Data, lo que
nos permite realizar un análisis energético con el objetivo de reducir el consumo,
mejorando así la eficiencia energética.
4.6. Fabricación distribuida
En la fabricación distribuida, la materia prima y los
procesos productivos se descentralizan y el producto final se
fabrica próximo al consumidor. El proceso de montaje y
embalaje de los productos finales hasta su destino final presenta
muchos inconvenientes, pero la tecnología está ayudando a
minimizarlos y maximizar sus beneficios.
El uso de la fabricación distribuida a pequeña escala permite a las empresas
ahorrar en los costes de transporte, reducir los plazos de entrega y aumentar la capacidad
de respuesta. Sin embargo, la coordinación de la fabricación en muchas fábricas
diferentes siempre presentará desafíos.
Cuanta más tecnología permita que esas fábricas individuales estén
interconectadas, más fácil será la implementación de la fabricación distribuida. Con los
avances tecnológicos antes mencionados cada vez más disponibles, esto significa que la
fabricación distribuida se está convirtiendo en una perspectiva y tendencia más atractiva
para muchas empresas del sector industrial manufacturero. Esto le permite flexibilidad
para obtener los mejores materiales y fabricar productos en la ubicación que desee el
empresario, al mismo tiempo que limita los costos de flota.
4.7. Técnicas de mantenimiento predictivo
Con las crecientes innovaciones en software,
conectividad y la tecnología del Internet Industrial de las
Cosas (IIoT), en los próximos años se aplicarán métodos
más avanzados y eficaces de supervisar los equipos
utilizando varias métricas de rendimiento. Con esta
tecnología, será más fácil para los fabricantes tener una
mejor comprensión de cómo funcionan los sistemas, los
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procesos y el tiempo en que pueden fallar. Además, de permitir recabar datos que
informen sobre el mejor momento para llevar a cabo el mantenimiento.
La evolución del mantenimiento predictivo evitará averías inoportunas de los
equipos y ahorrará a los fabricantes tiempo, dinero y recursos de gran valor.
5. Investigue y describa (definición, clases, aplicaciones, etc.) los subprocesos de
Deformación Volumétrica y de Polímeros. De ejemplos de empresas.
5.1. SUBPROCESO DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
5.1.1. Laminado
Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se
reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos.
Los rodillos giran, para jalar del material del trabajo y simultáneamente
apretarlo entre ellos.
Fig. 01. Proceso de Laminación, específicamente laminado plano.
La mayoría del laminado se realiza en caliente debido a la gran cantidad de
deformación requerida, y se le llama laminado en caliente. Los metales
laminados en caliente están generalmente libres de esfuerzos residuales y sus
propiedades son isotrópicas. Las desventajas del laminado en caliente son
que el producto no puede mantenerse dentro de tolerancias adecuadas, y la
superficie presenta una capa de óxido característica.
- Laminado plano
El laminado plano involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y
placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho
mayor que el espesor. En el laminado plano, se presiona el trabajo entre
dos rodillos de manera que su espesor se reduce.
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- Laminado de perfiles
En el laminado de perfiles, el material de trabajo se deforma para generar
un contorno en la sección transversal.
- Molinos laminadores
Se dispone de varias configuraciones de molinos de laminación que
manejan una variedad de aplicaciones y problemas técnicos en los
procesos de laminación. El molino de laminación básico consiste en dos
rodillos opuestos y se denomina molino de laminación de dos rodillos.
La configuración de rodillos puede ser reversible o no reversible.
Fig. 02. “Varias configuraciones de molinos de laminación: a) dos
rodillos, b) tres rodillos, c) cuatro rodillos, d) molino en conjunto y e)
molino de rodillos en tándem”.
5.1.2. Otros procesos de deformación relacionados con el laminado
- Laminado de cuerdas
El laminado de cuerdas se usa para formar cuerdas en piezas cilíndricas
mediante su laminación entre dos troqueles. Es el proceso comercial más
importante para producción masiva de componentes con cuerdas
externas (pernos y tornillos, por ejemplo).
La mayoría de las operaciones de laminado de cuerdas se realiza por
trabajo en frío, utilizando máquinas laminadoras de cuerdas. Estas
máquinas están equipadas con troqueles especiales que determinan el
tamaño y forma de la cuerda; los troqueles son de dos tipos: 1) troqueles
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planos que se mueven alternadamente entre sí. 2) troqueles redondos, que
giran relativamente entre sí para lograr la acción de laminado.
Fig. 03. “Laminado de cuerdas con troqueles planos: 1) inicio del ciclo
y 2) fin del ciclo”.
- Laminado de anillos
El laminado de anillos es un proceso de deformación que lamina las
paredes gruesas de un anillo para obtener anillos de paredes más
delgadas, pero de un diámetro mayor. La Fig. 04. ilustra el proceso antes
y después. Conforme el anillo de paredes gruesas se comprime, el
material se alarga, ocasionando que el diámetro del anillo se agrande. El
laminado de anillos se aplica usualmente en procesos de trabajo en
caliente para anillos grandes y en procesos de trabajo en frío para anillos
pequeños.
Fig. 04. “Laminación de anillos que se usa para reducir el espesor e
incrementar su diámetro: 1) inicio y 2) proceso terminado”.
- Laminado de engranes
Este es un proceso de formado en frío que produce ciertos engranes. La
industria automotriz es un importante usuario de estos productos. La
instalación para el laminado de engranes es similar al laminado de
cuerdas, excepto porque las características de deformación de los
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cilindros o discos se orientan paralelamente a su eje (o a un ángulo en el
caso de engranes helicoidales), en lugar de la espiral del laminado de
cuerdas. Las ventajas del laminado de engranes, comparadas con el
maquinado, son similares a las ventajas en el laminado de cuerdas: altas
velocidades de producción, mejor resistencia a la fatiga y menos
desperdicio de material.
- Perforado de rodillos
Es un proceso especializado de trabajo en caliente para hacer tubos sin
costura de paredes gruesas. Utiliza dos rodillos opuestos y por tanto se
agrupa entre los procesos de laminado. El proceso se basa en el principio
de que al comprimir un sólido cilíndrico sobre su circunferencia se
generan altos esfuerzos de tensión en su centro. Si la compresión es lo
suficientemente alta, se forma una grieta interna.
Un mandril se encarga de controlar el tamaño y acabado de la perforación
creada por la acción.
Se usan los términos perforado rotatorio de tubos y proceso Mannesmann
para esta operación en la fabricación de tubos.
5.1.3. Forjado
Es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo
entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para formar la pieza.
En la actualidad el forjado es un proceso industrial importante mediante el
cual se hace una variedad de componentes de alta resistencia para
automóviles, vehículos aeroespaciales y otras aplicaciones.
El forjado se lleva a cabo de diversos modos. Una manera de clasificar las
operaciones de forja es mediante la temperatura de trabajo. La mayoría de las
operaciones de forja se realiza en caliente (por arriba o por debajo de la
temperatura de cristalización), dada la deformación que demanda el proceso
y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la ductilidad del metal
de trabajo; sin embargo, el forjado en frío es muy común para ciertos
productos. La ventaja del forjado en frío es que incrementa la resistencia que
resulta del endurecimiento por deformación del componente. En el forjado se
aplica la presión por impacto o en forma gradual.
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Una diferencia entre las operaciones de forjado es el grado en que los
troqueles restringen el flujo del metal de trabajo. Atendiendo a esta
clasificación, hay tres tipos de operaciones de forjado: a) forjado en troquel
abierto, b) forjado en troquel impresor y c) forjado sin rebaba.
Fig. 05. “Tres tipos de operación de forja ilustrados por diagramas de
sección transversal: a) forjado en troquel abierto, b) forjado en troquel
impresor y c) forjado sin rebaba”.
- Forjado en troquel abierto
El caso más simple de forjado en troquel abierto consiste en comprimir
una pieza de sección cilíndrica entre dos troqueles planos, muy semejante
a una prueba de la compresión. Esta operación de forjado conocida como
recalcado o forjado para recalcar, reduce la altura del trabajo e
incrementa su diámetro.
- Forjado con troquel impresor
El forjado con troquel impresor, llamado algunas veces forjado en
troquel cerrado, se realiza con troquel que tiene la forma inversa de la
requerida para la pieza. La pieza de trabajo inicial se muestra como una
pieza cilíndrica similar a la de las operaciones previas en troquel abierto.
Al cerrarse el troquel y llegar a su posición final, el metal fluye más allá
de la cavidad del troquel y forma una rebaba en la pequeña abertura entre
las placas del troquel.
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- Forjado sin rebaba
En la terminología industrial, el forjado con troquel impresor se llama
algunas veces forjado en troquel cerrado. Sin embargo, hay una
distinción técnica entre el forjado con troquel impresor y forjado con
troquel cerrado real. La distinción es que, en el forjado con troquel
impresor, la pieza de trabajo original queda contenida completamente
dentro de la cavidad del troquel durante la compresión y no se forma
rebaba. El forjado sin rebaba impone ciertos requerimientos sobre el
control del proceso, más exigentes que el forjado con troquel impresor.
5.1.4. Otros procesos de deformación relacionados con el forjado
Además de las operaciones convencionales de forja descritas en las secciones
anteriores, hay otras operaciones de formado de metal que se asocian muy
cerca con el forjado.
- Recalcado y encabezamiento
El recalcado (también llamado forjado de recalcado) es una operación de
deformación en la cual una parte o pieza de trabajo cilíndrica aumenta su
diámetro y reduce su longitud. Esta operación se analizó en nuestra
descripción del forjado en troquel abierto.
Hay límites para la cantidad de deformación que se puede alcanzar en el
recalcado, definidos usualmente como la longitud máxima del material a
forjar.
La longitud máxima que se puede recalcar en un golpe es tres veces el
diámetro de la barra inicial. De otra manera, el metal se dobla o arruga
en lugar de comprimirse para llenar adecuadamente la cavidad.
- Estampado (suajeado) con forja y forjado radial
El estampado (o suajeado) y forjado radial son procesos de forjado que
se usan para reducir el diámetro de un tubo o barra sólida. El estampado
se ejecuta frecuentemente sobre el extremo de una pieza de trabajo para
crear una sección ahusada. El proceso de estampado, que se muestra en
la figura 19.24, se realiza por medio de troqueles rotatorios que golpean
en una pieza de trabajo radialmente hacia dentro para ahusarla conforme
la pieza avanza dentro de los troqueles.
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El forjado radial es similar al estampado en su acción contra la pieza y
se usa para crear formas similares. La diferencia es que en el forjado
radial los troqueles no giran alrededor de la pieza de trabajo; en su lugar,
el trabajo es el que gira al avanzar dentro de los troqueles martillo.
- Forjado con rodillos
El forjado con rodillos es un proceso de deformación que se usa para
reducir la sección transversal de una pieza de trabajo cilíndrica (o
rectangular); ésta pasa a través de una serie de rodillos opuestos con
canales que igualan la forma requerida por la pieza final.
- Forjado orbital
En este proceso, la deformación ocurre por medio de un troquel superior
en forma de cono que presiona y gira simultáneamente sobre la pieza de
trabajo. El material de trabajo se comprime sobre un troquel inferior que
tiene una cavidad. Debido a que el eje del cono está inclinado, solamente
una pequeña área de la superficie del trabajo se comprime en cualquier
momento. Al revolver el troquel superior, el área bajo compresión
también gira. Estas operaciones características del forjado orbital
producen una reducción sustancial en la carga requerida de la prensa para
alcanzar la deformación del trabajo.
- Punzonado
Como una operación de forjado, el punzonado es un proceso de
deformación en el cual se prensa una forma endurecida de acero sobre
un bloque de acero suave (u otro metal suave). El proceso se usa
frecuentemente para hacer cavidades de moldes para moldeo de plásticos
y fundición de troqueles. La forma de acero endurecido se llama punzón
o fresa, y está maquinada con la forma de la pieza que se va a moldear.
Para forzar la fresa dentro del bloque de metal suave se requiere una
presión sustancial; esto se logra generalmente con una prensa hidráulica.
La formación completa de la cavidad de la fresa en el bloque requiere
frecuentemente varios pasos, como el fresado seguido del recocido para
remover el endurecimiento por deformación.
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- Forjado isotérmico y con troquel caliente
El forjado isotérmico es un término que se aplica a operaciones de
forjado caliente donde la pieza de trabajo se mantiene a temperaturas
cercanas a su temperatura elevada inicial durante la deformación,
usualmente mediante el calentamiento de los troqueles a esa misma
temperatura elevada. Si se evita que la pieza de trabajo se enfríe al
contacto con la superficie fría de los troqueles, como se hace en el forjado
convencional, el metal fluye más fácilmente y la fuerza requerida para
realizar el proceso se reduce. El forjado isotérmico es más costoso que el
forjado convencional y se reserva para metales difíciles de forjar, como
el titanio y las superaleaciones, y para piezas complejas.
- Recortado
El recortado es una operación que se usa para remover la rebaba de la
pieza de trabajo en el forjado con troquel impresor. El recortado en la
mayoría de los casos se realiza por cizallamiento, en la cual un punzón
fuerza el trabajo a través de un troquel de corte, cuyo contorno tiene el
perfil de la pieza deseada. El recorte se hace usualmente mientras el
trabajo está aún caliente; esto significa que se debe incluir una prensa de
recortada separada por cada martinete o prensa. En los casos donde el
trabajo podría dañarse por el proceso de corte, el recortado puede hacerse
por medios alternos, como esmerilado o aserrado.
5.1.5. Extrusión
La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de
trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma
a su sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de
pasta de dientes. La extrusión data de 1800. Las ventajas de los procesos
modernos incluyen: 1) se puede extruir una gran variedad de formas,
especialmente con extrusión en caliente; sin embargo, una limitación de la
configuración geométrica es que la sección transversal debe ser la misma a
lo largo de toda la pieza; 2) la estructura del grano y las propiedades de
resistencia se mejoran con la extrusión en frío o en caliente; 3) son posibles
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tolerancias muy estrechas, en especial cuando se usa extrusión en frío; 4) en
algunas operaciones de extrusión se genera poco o ningún material de
desperdicio. La extrusión se lleva a cabo de varias maneras. Una forma de
clasificar las operaciones es atendiendo a su configuración física; se
distinguen dos tipos principales: extrusión directa y extrusión indirecta. Otro
criterio es la temperatura de trabajo; en frío, en tibio o en caliente. Por último,
el proceso de extrusión puede ser continuo o discreto.
- Extrusión directa versus extrusión indirecta
La extrusión directa (también llamada extrusión hacia delante). Un tocho
de metal se carga en un recipiente, y un pisón comprime el material
forzándolo a fluir a través de una o más aberturas en un troquel al
extremo opuesto del recipiente. Al aproximarse el pisón al troquel, una
pequeña porción del tocho permanece y no puede forzarse a través de la
abertura del troquel. Esta porción extra, llamada tope o cabeza, se separa
del producto, cortándola justamente después de la salida del troquel
Un problema en la extrusión directa es la gran fricción que existe entre
la superficie del trabajo y las paredes del recipiente al forzar el
deslizamiento del tocho hacia la abertura del troquel.
- Extrusión indirecta
También llamada extrusión hacia atrás y extrusión inversa, el troquel está
montado sobre el pisón, en lugar de estar en el extremo opuesto del
recipiente. Al penetrar el pisón en el trabajo, fuerza al metal a fluir a
través del claro en una dirección opuesta a la del pisón. Como el tocho
no se mueve respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del
recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pisón es menor que en la
extrusión directa. Las limitaciones de la extrusión en directo se deben a
la menor rigidez del pisón hueco y a la dificultad de sostener el producto
extruido tal como sale del troquel.
- Extrusión en frío versus extrusión en caliente
La extrusión se puede realizar ya sea en frío o en caliente, dependiendo
del metal de trabajo y de la magnitud de la deformación a que se sujete
el material durante el proceso. Los metales típicos que se extruyen en
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caliente son: aluminio, cobre, magnesio, zinc, estaño y sus aleaciones.
Estos mismos materiales se extruyen algunas veces en frío. Las
aleaciones de acero se extruyen usualmente en caliente, aunque los
grados más suaves y más dúctiles se extruyen algunas veces en frío (por
ejemplo, aceros de bajo carbono y aceros inoxidables). El aluminio es
probablemente el metal ideal para extrusión (en caliente o en frío).
La extrusión en caliente involucra el calentamiento previo del tocho a
una temperatura por encima de su temperatura de cristalización. Esto
reduce la resistencia y aumenta la ductilidad del metal, permitiendo
mayores reducciones de tamaño y el logro de formas más complejas con
este proceso
En general, la extrusión en frío y la extrusión por debajo de su
temperatura de cristalización se usan para producir piezas discretas,
frecuentemente en forma terminada (o en forma casi terminada). El
término extrusión por impacto se usa para indicar una extrusión fría de
alta velocidad. Algunas ventajas importantes de la extrusión en frío
incluyen mayor resistencia debida al endurecimiento por deformación,
tolerancias estrechas, acabados superficiales mejorados, ausencia de
capas de óxidos y altas velocidades de producción. La extrusión en frío
a temperatura ambiente elimina también la necesidad de calentar el tocho
inicial.
5.1.6. Estirado de alambres y barras
En el contexto de los procesos de deformación volumétrica, el estirado es una
operación donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se
reduce al tirar del material a través de la abertura de un troquel.
Fig. 06. Estirado de barras, varillas o alambre.
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Las características generales del proceso son similares a las de la extrusión;
la diferencia es que en el estirado el material de trabajo se jala a través del
troquel, mientras que en la extrusión se empuja a través de él. Aunque la
presencia de esfuerzos de tensión es obvia en el estirado, la compresión
también juega un papel importante, ya que el metal se comprime al pasar a
través de la abertura del troquel.
Por esta razón, la deformación que ocurre en el estirado se llama algunas
veces compresión indirecta. El estirado es un término que se usa también
en el trabajo de láminas metálicas. El término estirado de alambre y barras
se usa para distinguir los procesos de estirado de los procesos de trabajo de
láminas del mismo nombre.
- Estirado de tubo
El proceso de estirado se puede usar para reducir el diámetro o el espesor
de la pared de tubos y tuberías sin costura, después que se ha producido
el tubo inicial por medio de alguna otra operación, como extrusión. El
estirado del tubo se puede llevar a cabo con o sin mandril. El método más
simple no usa mandril y se aplica para la reducción del diámetro. Algunas
veces se usa el término entallado de tubo para esta operación.
5.2. SUBPROCESO DE DEFORMACIÓN DE POLÍMEROS
5.2.1. Extrusión
Este proceso se basa en la compresión en el que el material fluye a través de
un orificio a fin de obtener un producto largo y continuo, este proceso se
emplea mayormente en los termoplásticos y elastómeros para la producción
en masa de tuberías, manguera entre otros productos. Para el proceso de
extrusión se emplea el material en forma de polvo (pellets) que entra en el
barril de extrusión, este se calienta, funde y se fuerza para que fluya a traces
del troquel. Sin embargo, la producción mediante este proceso genera
algunos defectos como la fractura de fundido.
5.2.2. Moldeo por inyección
En este proceso el polímero se calienta hasta que consigue un estado muy
plástico para dejarlo fluir hacia el molde donde se solidifica. Para este
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proceso empleamos una máquina de moldeo por inyección que consta de dos
partes principales:
- La unidad de inyección de plástico
- La unidad de sujeción del molde
5.2.3. Moldeo por compresión
Este proceso consiste en 4 pasos, colocar la cantidad precisa de material en
la mitad del molde, juntamos ambas partes del molde para comprimir la
carga, calentar la carga mediante el molde y por último abrir el molde y retirar
la pieza de la cavidad.
5.2.4. Moldeo por transferencia
En este proceso, la carga se coloca en una cámara inmediatamente delante de
la cavidad del molde, donde se calienta y se le aplica presión para que la
carga fluya hacia el molde donde se da la cura. Este modelo presenta dos
variantes: transferencia por vasija y transferencia por pistón.
5.2.5. Moldeo por soplado
Este proceso nos ayuda a obtener piezas huecas, de paredes delgadas y sin
costuras ideal para la producción en masa de contenedores desechables como
las botellas de plástico. En este proceso se utiliza la presión del aire para
inflar el plástico suave dentro del molde. Este proceso consta de dos etapas:
la primera consiste en la fabricación de un tubo de plástico fundido (parison)
y en la segunda etapa la inflación del tubo.
5.2.6. Termoformado
En este proceso calentamos u deformamos el termoplástico para hacerlo
adquirir la forma deseada. Consta de dos etapas principales: calentamiento y
formado. La etapa de formado tiene 3 variantes:
- Termoformado al vacío: Aquí se aplica una presión negativa para
empujar el plástico hacia el molde.
- Termoformado de presión: Aquí aplicamos presión positiva que
fuerza al plástico hacia el molde.
- Termoformado mecánico: Aquí se aplica moldes positivos y
negativos que fuerzan al plástico adoptar sus formas.
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Referencias Bibliográficas
- Cabrera, A. A. (2018). Análisis Regional Empresarial Manufacturero. Trujillo: Gerencia
Regional de La Libertad.
- Cámara de Comercio de La Libertad. (2020). ¡Cómprale a un asociado! Directorio
Empresarial, 5-25.
- Cursos Aula 21. (15 de Febrero de 2020). Formación para la Industria: Blog Industria 4.0.
Obtenido de Cursos Aula 21: [Link]
- Groover, M. P. (2007). Fundamentos de Manufactura Moderna (Tercera ed.). México: Mc
Graw Hill.
- Produce. (20 de Enero de 2020). Estudios Económicos: Estadística Manufacturera.
Obtenido de Produce: [Link]
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