PRACTICA No.
9 49
UNIVERSIDAD AUTONOMA DE
NUEVO LEON
FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA Y
ELECTRICA
Nombre: Omar Alejandro Moreno Villarreal
Matricula: 1636544
Materia: LAB DE PROCESOSDE MANUFACTURA
Hora: M1
Salón: 101
Instructor: Ing. Domingo Cantu Durazo
Practica 9
LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA
Fecha: _29_/_11_/_20_
PRACTICA No. 9 49
SOLDADURA ELECTRICA DE ARCO-GAS PROCESO MIG
OBJETIVO: Que el alumno realice la soldadura por fusión mediante el uso de corriente eléctrica y gas inerte
protector y obtenga conclusiones en cuanto al equipo utilizado y la aplicación del proceso en la industria.
EQUIPO: Máquina para soldadura eléctrica de arco de c.c. y Gas inerte de las siguientes caracteristicas.
-Voltaje del primario 120 VCA.
-Amperaje del primario 18 AMPS.
-Fases 1 FASE
-Frecuencia 60 HZ.
-KVA 2.2
-Voltaje del secundario 18 VCD
-Amperaje del secundario 70 AMPS. MAX.
-Voltaje de circuito abierto 31 VCD.
-Ciclo de trabajo 20% @ 70 AMPS.
* (Consultar tabla de Ciclo de trabajo)
CICLO DE TRABAJO MAXIMO TIEMPO TIEMPO DE
DE SOLDADURA ENFRIAMIENTO
20% 2' 8'
40% 4' 6'
60% 6' 4'
80% 8' 2'
100% 10' 0'
A 45 AMPERS EL CICLO DE TRABAJO ES DE 60%
GUIA DE REFERENCIA DE CONTROL DE AJUSTES
Los ajustes mostrados en esta guía son solamente aproximaciones.
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PRACTICA No. 9 49
Diferentes condiciones pueden provocar cambios de incremento o decremento en los ajustes.
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MATERIAL UTILIZADO: Placa de acero de 6.35 mm (1/4”), microalambre para soldar acero al carbono de 0.762
mm (0.030”) de diámetro.
EQUIPO DE SEGURIDAD: Careta de fibra de vidrio con lente polarizado y guantes de cuero.
DESCRIPCION DE LA PRACTICA
En la “soldadura por gas inerte metálico”, el arco se mantiene en una corriente de gas inerte entre un electrodo
consumible y la pieza de trabajo. El arco calienta la pieza y funde el electrodo, que de esta forma suministra el
metal de relleno para la unión, ver fig. 1.
Fig. 1 Equipo de soldadura arco-gas proceso MIG
El equipo consiste en un carrete que lleva un alambre de electrodo bobinado, un par de rodillos de transmisión,
una pistola soldadora con interruptor de control y un suministro de gas inerte.
Los rodillos de transmisión hacen avanzar el alambre hasta la pistola en la cual hay un tubo de guía de cobre de
donde el alambre recoge la corriente. Para aluminio, cobre, níquel y acero de aleación, el alambre del electrodo
tiene un diámetro que oscilageneralmente entre 1/16” y 1/8”, y la corriente de soldadura está en la escala de
100 a 300 amperios. El proceso opera con una alta intensidad de corriente en el electrodo(aproximadamente
10,000 A/cm2), y en estas condiciones se produce una transferncia proyectada; el proceso es notablemente
uniforme en la operación de penetración profunda o moderada de la placa que se suelda. El arco se proyecta en
línea con el eje del alambre del electrodo y el traslado de metal también está en línea con este eje.
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PRACTICA No.
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Las fuentes de alimentación utilizadas son la corriente continua con electrodo positivo. El transporte de metal es
irregular si el electrodo es negativo o si se utiliza corriente alterna, mientras que la soldadura efectiva de
aluminio sólo puede efectuarse si la pieza de trabajo es negativa, de modo que la película de óxido se elimine
por la acción del cátodo del arco. Las fuentes de alimentacion de soldadura de característica plana son
preferibles tanto para la transferencia proyectada como para cortocircuito, debido a que se obtiene una longitud
más constante de arco con este tipo de máquina. Pueden utilizarse, sin embargo, fuentes con característica de
inclinación. Es conveniente incorporar una reactancia en el circuito, para la soldadura de alambre fino, con el fin
de limitar la corriente de cortocircuito, y evitar una salpicadura excesiva.
El gas protector es normalmente el argón, pero también se utilizan a veces mezclas de argón-oxígeno,
conteniendo hasta un 20% de oxígeno para la soldadura de acero inoxidable austenítico, con el fin de obtener
unperfil de soldadura mejorado.
Asimismo, CO2 al 20% con 80% de argón, da un perfil soldado mejorado en la soldadura de acero al carbono, y
para el metal de chapa puede resultar mejor y más económico que el argón puro. La protección con dióxido de
carbono es mas economica.
Como en la soldadura por arco de tungsteno con gas inerte, hay un pequeño grado de contaminación
atmosférica del recubrimiento, siendo necesario el uso de alambres desoxidados para acero al carbono, cobre,
níquel y aleaciones de cobre-níquel. Los desoxidantes para acero al carbono y cobre son el silicio y el
manganeso, mientras que para las aleaciones de cobre-níquel y níquel-cobre se utilizan titanio y aluminio. Si
escasean los desoxidantes, las soldaduras efectuadas en esos metales son porosas.
La soldadura por gas inerte metálico se utiliza para acero de alta aleación: aluminio, cobre, níquiel y sus
aleaciones. Es aplicable también para acero al carbono y aleación baja, pero para estos materiales será preferible
generalmente la soldadura en ambiente de
CO2, debido al coste más reducido de dióxido de carbono. El proceso es de especial valor para el aluminio, cobre
y sus aleaciones (distintas del latón) por su limitada escala de electrodos revestidos disponibles para estos
materiales. Es complementario a la
soldadura por arco de tungsteno con gas inerte, siendo especialmente útil para material más grueso y para
soldaduras en ángulo.
El proceso por gas inerte metálico puede utilizarse también para efectuar soldaduras por puntos entre dos
placas superpuestas, para lo cual se dispone de un equipo de control especial. Puede utilizarse debido a su gran
poder de penetración este proceso para unir material relativamente grueso. Se utiliza también la soldadura por
puntos con arco metálico y gas inerte para acero al carbono de alta y baja aleación, y es un complemento del
proceso de soldadura por puntos con tungsteno y gas inerte, del mismo modo que la soldadura por arco
metálico con gas inerte es complemento de la soldadura con tungsteno y gas inerte.
SOLDADURA PROTEGIDA CON DIOXIDO DE CARBONO
En la “soldadura con dióxido de carbono”, es una variante del proceso por arco metálico con gas inerte, en el
cual éste es sustituido por dióxido de carbono. Las disposiciones del carrete de alambre y la pistola son similares.
Pueden utilizarse tanto máquinas de alambre fino como normal ( 1/16” y 3/32” ) con CO2. Las diferencias se
refieren a características de traslado del metal, fuente de alimentación, coste y campo de aplicación.
LAB. DE PROCESOS DE MANUFACTURA
En dióxido de carbono no hay corriente crítica sobre la cual pueda cambiar el traslado del tipo gravitacional al
proyectado. En corrientes bajas el traslado de vuelo libre es de tipo de rechazo, de modo que sólo parte de las
gotas caen en el depósito de soldadura y se produce una cantidad excesiva de salpicadura. Este defecto, que es
más evidente en la soldadura de alambre fino de baja corriente, es superado mediante el ajuste de las variables
del proceso, a fin de obtener un modo de translado de cortocircuito. La gota es entonces puesta en contacto con
el depósito de soldadura y separada del alambre por la tensión de superficie y las fuerzas electromagnéticas
antes de que pueda ser proyectada lateralmente. El uso de traslado de cortocircuito también hace posible la
utilización del proceso para soldadura posicional. No obstante, puede producirse también salpicadura y traslado
irregular, si la corriente que fluye durante el período de cortocircuito es excesiva, debido a que en semejantes
circunstancias el desprendimiento de la gota puede producirse con violencia de explosión. Por consiguiente, se
modifica la fuente de alimentación, ya sea ajustando la inclinación de una máquina con características de caída
generador de característica plana). Por tales métodos la corrient de cortocircuito puede limitarse a un nivel
apropiado. En corrientes altas (superior a 200 amps), utilizando alambres de diámetro de 1/16” y mayores, es
suficientemente regular el proceso para que se pueda efectuar la soldadura con traslado de vuelo libre, pero
sólo para soldadura en posición plana.
El dióxido de carbono es en muchas circunstancias un gas oxidante y en la temperatura del arco la reacción 2
CO2 = 2 CO + O2 va hacia la derecha, es decir, el CO2 está parcialmente disociado. Es esencial el uso de alambre
debidamente, o insertando una reactancia en el circuito (en cuyo caso puede utilizarse un desoxidado para
soldar acero al carbono, ya que se pude perder cerca del 40% del contenido de silicio y manganeso. Los aceros
de aleación sufren una ligera pérdida de elementos de aleación cuando se utilizan para material de relleno, pero,
en general, están debidamente protegidos por desoxidantes que aparecen generalmente en estos materiales.
Este proceso encuentra su principal aplicación en la soldadura de aceros al carbono y de aleación baja. El coste
de los materiales de soldadura es mayor que para la soldadura con electrodos revestidos, pero la escala de
deposición es también sustancialmente mayor y, en la práctica, es ventajosa siempre que haya volumen
suficientemente de producción .
PROCEDIMIENTO
Revisar que los cables portaelectrodos estén conectados en forma correcta de acuerdo a explicación del
instructor.
-Ajustar el calor y la velocidad del alambre en la máquina de acuerdo con la guia de referencia de esta práctica y
las indicaciones del instructor.
-Ajustar el flujo del gas protector de acuerdo a las indicaciones del instructor
-Observar el ciclo de trabajo
-Conectar la pinza de tierra en la placa a soldar
--Utilizando el equipo de protección (guantes y careta) iniciar la soldadura observan- do lo siguiente:
Cerrar interruptor eléctrico de la máquina
Haciendo un contacto ligero entre electrodo y placa iniciar la formación del arco
Mantener el arco dando una separación de 3.17 mm (1/8”) aproximada- mente entre electrodo y placas.
Avanzar a lo largo del borde de las placas a medida que se funde el metal de las placas y del electrodo.
PRECAUCIONES
Evitar ver la formación del arco sin la careta de protección con el lente polarizado adecuado, (el instructor
explicará los riesgos).
Utilizar guantes de cuero durante toda la práctica para evitar sufrir quemaduras o posibles descargas eléctricas.
Utilizar lentes de seguridad al golpetear la escoria.
EJERCICIOS
1.- Mediante un diagrama describa las partes más importantes del equipo de sol- dadura
de arco-gas (Proceso MIG).
2.- Explique que tipo de metales se pueden soldar por el proceso MIG.
Para acero de alta aleación: aluminio, cobre, níquel y sus aleaciones.
3.- Explique como se ajusta el calor y la velocidad del alambre.
Depende del diámetro del alambre y del espesor del material a mayor espesor mayor
voltaje.
4.- Haga una lista de conclusiones del desarrollo de la práctica
No produce mucho
chisporroteo, el acabado es
mejor, no hay escoria, la
velocidad de la
Soldadura es rápida etc.
No produce mucho
chisporroteo, el acabado es
mejor, no hay escoria, la
velocidad de la
Soldadura es rápida etc.
No produce mucho
chisporroteo, el acabado es
mejor, no hay escoria, la
velocidad de la
Soldadura es rápida etc.
No produce mucho chisporroteo, el acabado es mejor, no hay escoria, la velocidad de la
Soldadura es rápida etc.
5.- Investigue que tipos de industrias de la región utilizan la soldadura de arco-gas
(Proceso MIG) Integrada a su línea de fabricación
En la fabricación de
estructuras, en la soldadura de
partes de automóviles como el
sistema de
escape, radiadores etc
En la fabricación de estructuras, en la soldadura de partes de automóviles como el sistema
de escape, radiadores etc.
6.-Expliqu e qué tipo de conexión eléctrica se requiere en la soldadura de aluminio.
De forma que la pieza de trabajo sea negativa (-), de modo que la película de oxido se
elimine por la acción del cátodo del arco.
