Ing.
José López
Transportadores Mecánicos
Definición:
Se refiere al movimiento de solidos del punto de suministro de materia prima al
inicio del proceso, del punto final del proceso hacia el lugar de almacenamiento, los
cuales utilizan un sistema de impulsión para movimiento de dicho material.
Bandas Transportadoras
Para el correcto funcionamiento de una cinta transportadora es indispensable que
todos los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no
estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan
como una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el
esfuerzo al que el equipo será sometido. Será preciso examinar cada uno de estos
componentes para ver cómo afecta, cada uno de ellos, a la cinta transportadora.
1. Componentes Estructurales
Estructura (Banda flexible)
Comprende todos los elementos que sustentan a la banda y a los demás componentes
del equipo. Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y correctamente
alineada, de no ser así se crearán problemas para el normal funcionamiento del sistema
de transporte. Todos los componentes del sistema se deben encontrar perfectamente
unidos a la estructura de modo tal que siempre se respete la escuadra y el nivel de cada
uno de ellos como así también del conjunto en general.
Las uniones de las diferentes partes/secciones del sistema no deben presentar
desniveles respetando la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la banda
tienda a escaparse de su trayectoria efectiva. Se diferencian varios pesos de fábrica
referidos como 28, 32, 36, 42 y 48 onzas los cuales corresponden al peso de una sección
de lona de 36” de largo por 43” de ancho.
Tambor de Accionamiento - Tambor Motriz -
La fricción entre la banda y este tambor es la encargada de transmitirle la potencia y
el movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el conjunto motor–
reductor de velocidad transmite el movimiento al tambor de accionamiento y este a la
banda “por fricción”.
Resulta fundamental la adherencia que se logre entre banda y tambor y esto
constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a mayor
arco de abrace de la banda sobre el tambor mayor será la fuerza/potencia trasmitida a la
cinta; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en cuanto a la
definición de la potencia necesaria para el movimiento y las características de la banda.
Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para
el cálculo de tensiones. El mismo es función de la relación existente entre la tensión del
ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo del arco de
abrace referido sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de
accionamiento así como del tipo de tensor utilizado.
Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar
en:
a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º, aprox.).
b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º, aprox.).
c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º, aprox.).
La superficie del tambor de accionamiento, construido de acero, puede ser lisa o con
recubrimiento de caucho con dureza Shore “A” de 60/70 aproximadamente, el cual
permite un importante aumento del coeficiente de rozamiento.
Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el
forrado con cintas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay
sistemas que utilizan elementos "postizos" en el arco, engomados, que se acoplan a los
tambores de diferentes formas.
Para sistemas de transporte livianos es recomendable, tanto como necesario, una
doble conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de
diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores
diámetros) es la de facilitar el “autocentrado de la banda”. El tensado de la banda, para
que la misma se adapte a la doble conicidad es sumamente importante, debiéndose tener
cuidado con el sobretensado por inconvenientes que éste pueda ocasionar sobre el
tambor mismo (flexión).
No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en
sistemas de transporte pesado con banda abarquillada (rodillos en artesa), una de las
razones es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del
centrado mismo de la cinta, además del centrado de la carga y los rodillos
autoalineantes; por otra parte en estos sistemas de transporte pesados, en función de la
tensión a la que está siendo sometida la banda, la doble conicidad puede provocar un
desequilibrio total de tensiones en sus componentes, haciéndola tanto inestable como
indeseable.
Tambor de Reenvío
Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte
respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se lo denomina también tambor
de cola. Su función es la de permitir el retorno de la banda una vez que esta terminó el
recorrido en el tramo portante. Normalmente es del mismo diámetro que el tambor de
accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de selección de la
banda, dado que cada tipo-diseño de banda acepta un diámetro mínimo de tambor (esto
es válido tanto para un tambor como para el otro). En sistemas de transportes livianos es
frecuente el uso de tensores a tornillo los cuales son aplicados sobre el eje del tambor de
reenvío, siendo éste deslizante sobre la estructura.
Tambor del Sistema Tensor
Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias
entre centros. Toda banda posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a la
misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser
absorbido por el sistema tensor, mientras más larga es la cinta, mayor será el recorrido
del sistema tensor para compensarlo, si no se compensa la banda pierde tensado y se
corre el riesgo de que se produzca resbalamiento.
Por lógica poseen mucho mayor recorrido los tensores automáticos o por gravedad
que los de tornillo indicados en párrafos anteriores. No obstante, siempre debe
dimensionarse tanto el recorrido necesario como así también calcularse el peso del
contrapeso del sistema tensor para poder lograr su cometido. Los tambores tensores son
los componentes principales de estos tipos de sistemas automáticos o por gravedad y
deben reunir todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos
precedentes.
Es el tambor tensor el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta
además de otros dos tambores fijos, denominados de desvío que son los que encausan a
la cinta para la entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicación de este tipo de
tensores automáticos (por gravedad es en puntos normalmente más cercanos al tambor
de accionamiento (sobre el tramo de retorno).
Soporte de la cinta en el tramo portante
Según el tipo de equipo transportador este soporte puede ser de dos tipos:
a) sobre rodillos (planos o en artesa).
b) sobre cuna continua.
Deslizamiento sobre rodillos (Perfil del Lecho)
El caso de deslizamiento sobre rodillos planos se utiliza para el transporte de bultos o
piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas supondría
una gran fricción debido al peso del material transportado. El diámetro de los mismos
como así también su separación obedecerá fundamentalmente a las características del
material transportado.
Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación
formando artesas, las que se define como a un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus
respectivos ejes en un mismo plano vertical. Se define como ángulo de artesa o
abarquillamiento al que existe entre cada uno de los rodillos inclinados y la horizontal.
En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se encuentran inclinados brindando una
configuración en "V".
En el caso de los grupos de 3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales
inclinados brindando una configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrecen
la de maximizar la capacidad de transporte respecto al sistema con rodillos planos. Los
ángulos de artesa más comunes oscilan entre los 20º y 35º. Existen casos con ángulos
hasta de 45º pero hay que considerar que no todas los equipos y bandas se adaptan a tan
extrema configuración.
Por su trazado se pueden clasificar:
- bandas horizontales.
- Bandas inclinadas (ascendentes y descendentes).
- Bandas mixtas (horizontales e inclinadas, con zonas curvas de transición).
A cada uno de estos grupos de rodillos se los denomina como “estaciones”, la
distancia entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus
características, como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la
cinta. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El arco
máximo recomendado de la cinta entre estaciones se establece en el 2%, existiendo
fórmulas que lo determinan.
Factores que determinan la capacidad:
Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas según su función:
- Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de
carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su función es amortiguar el
golpe producido por la carga del material sobre la banda. La distancia entre estas
estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes
comunes o de línea y depende del tipo de material a transportar, su altura de caída y
velocidad. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos
normalmente recubiertos en caucho y separados entre sí por calces o arandelas.
- Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la banda gradualmente desde
su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como así también
desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. El ángulo de
artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según el caso en
forma gradual, logrando mantener así un equilibrio en las tensiones producidas sobre la
banda cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el abarquillamiento (más
adelante definiremos la Distancia de Transición y las consideraciones respectivas).
- Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado
automático de la cinta. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes con la
diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite adaptarse y de
esa manera corregir los posibles desbandes de la banda.
Los extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el
sentido de la marcha de la cinta y por un principio práctico de instalación, que indica
"que la cinta siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer rodillo con el
cual hizo contacto", logran centrar la misma.
Para que estos dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente más
altos que las estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10
mm a 20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador,
varían según el ancho, velocidad y tensión de la banda como así también de la correcta
centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Según el largo del
transportador esta distancia varía desde los 25 m, para transportadores cortos, hasta 120
mts. para largos sistemas de transporte. Es siempre conveniente instalar una de estas
estaciones próximas a los tambores de reenvío y motrices (5 a 15 m).
Deslizamiento sobre cuna continua
Este tipo de sustentación de la cinta es el más adecuado cuando se trate de
transportes de productos unitarios, elaborados, piezas, etc. La banda desliza sobre una
superficie continua que puede ser de diferentes materiales como chapa, madera,
laminado plástico o acero inoxidable. Las ventajas que este sistema ofrece sobre la de
rodillos portantes son varias, como ser:
- Un costo mucho menor del transportador.
- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.
- El conjunto del equipo es mucho más liviano.
- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes
móviles.
Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida
en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las pérdidas
de potencia, la banda utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo coeficiente de
fricción. La rigidez transversal de las bandas transportadoras utilizadas deben ser altas a
los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es aplicable esta
recomendación para el caso de materiales a granel). A los mismos fines la cobertura
superior de la cinta debe ser mínima. La cuna debe estar situada a no más de 1(un) mm.
por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los tambores de
accionamiento y retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos corresponden a los
extremos de los tambores).
Soporte de la banda en el tramo de retorno
Lo más frecuente es que en este tramo la cinta se sustente sobre rodillos planos, más
espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la banda debe soportar
solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia
existente entre los rodillos portantes (para los casos de transportadores sobre rodillos en
artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),
dependiendo del ancho de la cinta y de su peso.
Por las mismas razones apuntadas, estos rodillos pueden ser de constitución menos
robusta que los de carga. La alineación de la banda en el tramo de retorno es algo que
también debe ser tenido en cuenta, para ello es aconsejable el uso de rodillos
autoalineantes, que para estos casos pueden ser rodillos con un extremo fijo y el otro
móvil (ojal o colisa) que le permita variar su posición paralela al resto o pivotantes en su
centro, acompañando el desplazamiento lateral que pueda tener la banda, volviéndola a
centrar (siguiendo el mismo principio enunciado para los autoalineantes portantes).
La distancia entre estos rodillos autocentrantes normalmente oscila en los 15 mts.
(para los casos de rodillos con una punta fija, debe colocarse la punta móvil del eje de
cada uno de ellos alternadamente de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar
el mantenimiento de estos rodillos cuando el material transportado posee características
adherentes, dado que el depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento
de la banda.
Sistemas de Limpieza de la Cinta
En líneas generales se pueden definir 2 tipos:
a) Raspadores o Rascadores
Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un
bastidor y en contacto con la banda presionando sobre ella por debajo del tambor de
accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben
poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se
unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la banda según la necesidad. Un
poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de modo
que mantengan una presión constante sobre la cinta, caben las mismas consideraciones
para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado para evitar daños
sobre la banda.
Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que está constituido por un cepillo
rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser de
cerdas de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el
sentido de marcha de la cinta en el punto de contacto o pueden estar motorizados y girar
en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.
b) Deflectores
Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la banda y consiste en
un faldón inclinado respecto al eje de la cinta. Dicho faldón es normalmente de goma y
corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Se
encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se presentan
los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de la banda).
Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice
ubicado sobre el eje de la cinta y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío,
estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.
Carga del Transportador
Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la cinta, asegura un
prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la cinta
sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la
transferencia del material transportado hacia la cinta se realiza a través de lo que se
conoce como Tolva de Carga, para el diseño de la misma y de todos los elementos del
sistema que intervienen en la carga de la cinta, se deben tener en cuenta algunas
consideraciones:
- Que el material transportado entre en contacto con la cinta en la misma dirección
de marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.
- Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la banda, para evitar
daños prematuros en la cobertura de la misma.
- Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la cinta, para
que la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no
tienda a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.
- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.
- En cargas que posean alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes
amortiguadores en la zona de carga.
- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la
utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del
material se deposite primero sobre la cinta, haciéndole de "colchón" a la parte de
granulometría más gruesa.
- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha,
favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la cinta y evitando que el material se
atore a la salida de la parte metálica de la tolva.
- La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la banda, para
evitar daños sobre la misma. La distancia mínima entre armazón de tolva y banda no
debe ser menor a 25/30 mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido
de marcha de la cinta para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen
entre la estructura y la banda.
- Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica de la
tolva y en contacto con la banda para aquellas casos de materiales de granulometría fina
(hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser de caucho, sin
inserciones de tela y con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.
Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la
banda para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías laterales
va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación del
transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma un largo
equivalente a la distancia que recorre la cinta en 1,4 a 1,6 segundos. Para transportes
inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para aquellos casos
donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de la cinta. También
como regla general puede decirse que las guías deben llegar hasta el punto donde la
velocidad de la carga y la de la cinta se igualen.
- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor
distancia entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores
con deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea
reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar
deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.
- En caso de cargas irregulares que hacen que la cinta vaya en algunos tramos con
carga total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es
recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el largo
de la cinta. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de que se
trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a cinta, a cadena y tablillas, giratorio y
vibratorios.
- La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de
Transición" del tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de
marcha de la cinta.
Descarga del Transportador
Lo más frecuente es que la cinta del transportador sea descargada en el tambor de
accionamiento (normalmente Terminal o de Cabeza), en forma directa sobre la estiba de
material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de
caída hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria
perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material.
Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de adherencia
de este con la cinta y de la velocidad de la cinta entre otros factores.
La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles
denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al
transportador en un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el superior
más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado respecto al
mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la cinta se acerca al carro, comienza
a separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor superior, produce la
descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en el tambor inferior, lo
circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su trayectoria normal sobre los
tríos de acunamiento.
Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el primer caso la descarga se produce en
un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del
equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas también
permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma cinta luego
de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia
el final del transportador.
En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le
permiten desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar
el material en cualquier punto del mismo. El movimiento del carro puede ser realizado a
través de motorización propia, por la misma cinta o por cable y malacate.
Ing. José López
Transportadores Mecánicos
Bandas Transportadoras
Distancia de Transición
La Distancia de Transición se define como la distancia entre la línea central de la
primera estación de rodillos acunados y la línea central del tambor de mando o de
reenvió según se trate del comienzo o el final del equipo transportador. La cinta debe
cambiar su posición de plano (sobre el tambor de reenvío) a acunado (sobre la primer
estación) o viceversa si se trata del final del transportador (de acunado a plano). Como
se puede deducir la distancia entre el tambor y los rodillos inclinados del trío es mayor
que la que existe entre el tambor y el rodillo horizontal del trío; por lo tanto si la
distancia de transición (ya definida) es muy corta, existe riesgo de sobreestiramiento de
la cinta en sus bordes que puede afectar el soporte de la carga y la vida de la banda.
Existen dos casos bien definidos:
a) Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara superior
del rodillo horizontal del primer trío (o el último) acunado normal. (Transición más
crítica).
b) Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano más elevado que
la cara superior del rodillo horizontal del primer trío (o el último). La diferencia de nivel
normalmente no debe ser mayor a aquella en la cual el plano del tambor coincide en
nivel con 1/3 de la profundidad de la canaleta o garganta producida por el acunamiento.
(Transición menos crítica). Los factores que permiten una mayor o menor distancia de
transición son: el ángulo de artesa de los tríos y el porcentaje de tensión admisible
conque está siendo utilizada la cinta.
Es común que la transición sea gradual y acompañada por tríos de menor ángulo de
artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la cinta a la artesa definitiva.
2.- Componentes No Estructurales
Limpieza de la Cinta
Mantener la cinta limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así
también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia
para el correcto funcionamiento de la cinta y de todo el transportador en general.
Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el
lado portante de la cinta y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material
adherido a la cinta se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que
ocasiona que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que
provoca desplazamientos laterales de la cinta que llevan a daños importantes en los
bordes de la misma.
El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a
acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la
banda y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el
diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la cinta. Es
también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la limpieza
de la cinta pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del transportador.
En caso de transportadores de bandas sobre camas de deslizamiento, el material que se
introduce entre la cinta y la cama ocasiona desbandes de la cinta como así también
desgaste prematuro de las mismas.
Tensado de la Cinta
El tensado de la cinta debe ser tal que no permita el resbalamiento entre la cinta y el
tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la cinta se adapte
perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese. El
resbalamiento causa daños severos en la cara inferior de la cinta como así también en el
recubrimiento de los tambores de accionamiento.
Escuadrado de la Cinta
El corte en perfecta escuadra de los extremos de la banda es esencial para un correcto
empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la cinta
y a su vez contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo del empalme.
Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la línea central de la
cinta y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden presentar
irregularidades propias del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar
una falsa referencia para proceder al escuadrado. La línea central se puede determinar
por el método de cruzamiento de diagonales y una vez obtenida la misma, se utiliza una
escuadra metálica para determinar la línea de corte perpendicular a la línea central. Si
no se posee escuadra se puede recurrir al método de doble intersección de arcos.
Deformaciones de la Banda
Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación, puede
ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una cinta, lo que significa una
desviación de la cinta hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como
referencia y en el sentido longitudinal.
Para medir este abananamiento se sugiere extender la cinta sobre una superficie plana
y asegurarse que toda la superficie de la cinta esté perfectamente apoyada sobre el
sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de la
cinta). Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente recto
al lado de la cinta y que llegue de un extremo a otro de la misma. A continuación se
mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor
desviación de la cinta respecto al mismo.
El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula:
% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100
Largo del alambre control en cm.
Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en Cintas de servicio
pesado y el 0,25% en Cintas de servicio liviano. El abananamiento puede ser producido
también por una deficiencia del equipo de corte de la cinta, dado que cuchillas
desafiladas producen desgarramiento de los hilos de trama lo que resulta en un
desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto mencionado.
El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la
cinta es un indicador de abananamiento en aquellas bandas de tejido plano (varias telas),
no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de la trama es meramente
cosmético y no es indicativo de abananamiento.
Abarquillamiento de la Banda
Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que
la cinta posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La
cinta funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío
a los efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser así la cinta se
desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma. Cada
modelo de cinta posee un ancho mínimo indicado que depende de la construcción
misma de la cinta y del ángulo de artesa de los rodillos.
Soporte de Carga
En los transportadores abarquillados la cinta debe poseer la suficiente rigidez
transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la cinta sobre la unión
de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la cinta sobre un pequeño radio,
creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada y
provoca un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la
cinta. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de
flexión que debe soportar la cinta. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas
disposiciones de la cinta sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta,
siempre con cinta cargada.
Cada modelo de cinta posee un ancho máximo indicado en "Tabla de
Especificaciones Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexiones sobre la unión de
rodillos, y que depende de la construcción misma de la cinta, el ángulo de artesa de los
rodillos y la densidad del material transportado. Las bandas monocapa de tejido sólido
tienen excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas
por ser generalmente de mayor espesor, pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento.
Alineación del Sistema Transportador
Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de
modo tal que permitan la marcha correcta de la cinta, sin que la misma se salga de su
curso. Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la cinta". Las
reglas básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una cinta son las
siguientes:
a) Cuando toda la cinta se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo
sector del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de nivelación de
toda la estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con
problemas.
b) Cuando una misma porción de la cinta se escapa de la trayectoria normal a lo
largo de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la banda misma
(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la
cinta (si la carga está descentrada, la cinta tiende a escaparse de su trayectoria normal
hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).
La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de
los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento
durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecerá. Los casos más
comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde la
cinta tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado
irregularmente). Si este comportamiento errático se observa en Cintas sin carga (vacías),
el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la cinta sobre los
rodillos portantes. Si se observa en Cintas cargadas probablemente se trate de
desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la cinta hacia uno u
otro lado de la misma en forma irregular).
Selección de Cobertura
Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la banda y los mismos
son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la cinta debe
cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastómeros más
comunmente utilizados en la fabricación de las Cintas transportadoras son: goma, PVC
y Uretano. Cada uno de estos materiales posee ventajas y desventajas.
Por ejemplo para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae
sobre Cintas de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia,
eventualmente puede utilizarse también el uretano. Para el caso de minerales "soft"
(carbón, potasio, etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un
excepcional desempeño; particularmente en el caso de Cintas de Tejido Sólido de
Poliéster y PVC, donde la cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la
carcasa de poliéster que son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la
cinta.
La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en
aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la cinta, tales
como minería subterránea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser formulados
de modo tal que posean esta característica.
La característica Antiestática de una cinta es importante para aquellos casos donde el
ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de
energía. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son
fabricados para tal fin.
Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la
banda posea un bajo coeficiente de fricción. Para la selección de la cobertura es
importante también considerar la reacción química o resistencia que está presente a
elementos tales como aceites, ácidos, grasas animales, ozono, etc. El rango de
temperatura dentro del cual opera una cinta es importante porque cada compuesto tiene
diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de operación.
Procedimiento de selección:
a. Determine a partir del ángulo de reposo, el ángulo de sobrecarga que corresponde al
material (Tabla 3.5).
b. Seleccione el tipo de banda (plana, cóncava, en bina).
c. Fijar un ancho de banda.
d. Determine con el ancho seleccionado y considerando las características del material,
la velocidad máxima admitida (Sm) ver Tabla 3.4.
e. Obtenga de la Tabla 3.6 los pies3/h que pueda manejar tal banda a la velocidad de 1
pie/min (Co).
f. Multiplique le factor obtenido en el paso anterior por la velocidad máxima obteniendo
así la capacidad de transporte (Ct = Co x Sm).
g. Compare esta capacidad con la capacidad requerida
Si Ct ˂ Cr (regrese al paso c)
Si Ct ≥ Cr (el ancho fijado es el adecuado)
h. Haga el ajuste de la velocidad con el fin de adecuarla a los requerimientos de manejo.
Sajustada = Cr / Co
Angulo de Sobrecarga Dinámico
Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila
formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal, única para cada tipo de
material y que se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el
ángulo va decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El
material granel depositado sobre una cinta transportadora en movimiento adopta estas
últimas características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Este ángulo
resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien existen
tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno saber que el
mismo varía de un transportador a otro.
El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinámico es útil para determinar el grado
de inclinación de un sistema transportador para cada tipo de material, partiendo de la
premisa que dicha inclinación siempre debe ser inferior al Angulo de Sobrecarga.
En general las Cintas con coberturas de goma permiten ángulos de inclinación en el
transporte de hasta 18º, mientras que las de PVC están limitadas a 12º
aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo del Angulo de Sobrecarga del
material transportado.
Para compensar estos bajos ángulos de inclinación en la operación de transporte, se
fabrican Cintas con superficie corrugada que permiten incrementos importantes del
ángulo de inclinación del transporte. Existen muchos diseños de corrugado, hay algunos
comunes y otros de diseño especial de cada fabricante.Otra alternativa es el agregado de
perfiles de diferentes diseños (postizos) pegados a la superficie de la cinta por diferentes
métodos (en frío o en caliente). En estos casos debe tenerse en cuenta un cambio en el
sistema de sostén de la cinta en el tramo de retorno de forma tal que se adapte al paso de
los perfiles.
Por razones de tipo práctico el material no debe ocupar todo el ancho de la banda, en
tal sentido, para el cálculo de los valores indicado en la siguiente tabla, se considera
razonable tomar como base del montón sobre la banda el dado por la expresión:
B1 = 0,9 a – 2”
Donde a = ancho de la correa.
En resumen para calcular la capacidad de transporte de una banda se deben fijar
previamente: el ancho y el perfil de la banda, el ángulo de sobrecarga del material y la
velocidad de la correa. Con esta información se puede hallar en la Tabla 3.6. el volumen
del material que se puede manejar (pie3/h) a la velocidad de 1 pie/h: El volumen total se
obtiene multiplicando este factor por la velocidad de operación de la banda.
Diámetro y Separación entres rodillos
Con el fin de garantizar que la estructura soporte adecuadamente la carga sobre el
transportador, es necesario seleccionar correctamente tanto el diámetro de los rodillos
como la separación entre estos, como se muestran en las Tablas, el diámetro s
selecciona de acuerdo al ancho y velocidad de la correa mientras que la separación de
los rodillos de apoyo, depende del ancho y del peso del material: La separación de los
rodillos de retorno, por su parte, está estandarizado a 10 pies.
