UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN MARTÍN -TARAPOTO

FACULTAD DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGROINDUSTRIAL

INFORME

PANIFICACION, ELABORACION DE PASTAS Y GALLETAS.

ASIGNATURA:
Tecnología de Cereales y Oleaginosas

ESTUDIANTES:
José Abraham Llacsahuache Zelada
Erika Flores García
Raquel Cayas Rodríguez
Johnny Aarón Jiménez Delgado
Cristian Castro Fernández

SEMESTRE:
2020 – I

DOCENTE:
Ing. Ángel Chávez Salazar

FECHA:
Tarapoto, 03 de septiembre del 2020
 1

PRESENTACION

El presente trabajo es una revisión sobre algunos aspectos relativos al pan, pastas y
galletas, como su proceso de elaboración. Se define el producto y algunos de los distintos
tipos de estos según la reglamentación técnico sanitaria española. Se comentan también las
distintas materias primas utilizadas en cada elaboración de estos. Finalmente se describen
de forma resumida los distintos sistemas de elaboración, así como cada una de las etapas
del proceso de fabricación.

2
 INDICE

PRESENTACION............................................................................................................................2

I. INTRODUCCION........................................................................................................................4

II. MARCO TEORICO.....................................................................................................................5

2.1. PANIFICACION......................................................................................................................5

2.1.5. ELABORACIÓN DEL PAN..............................................................................................13

2.1.6. PROCESO DE ELABORACIÓN.......................................................................................14

[Link] DE PASTAS..............................................................................................21

[Link] DE FABRICACIÓN.................................................................................26

[Link]ÓN DEL PROCESO...............................................................................27

[Link] DE GALLETAS........................................................................................32

[Link] GENERAL DE PRODUCCIÓN..............................................................41

[Link] E PRODUCCIÓN EN UNA FÁBRICA..................................................43

III. BIBLIOGRAFIAS....................................................................................................................53
I. INTRODUCCION

El pan constituye la base de la alimentación desde hace 7000 u 8000 años

(Bourgeois y Larpent, 1995). Al principio era una pasta plana, no fermentada,
elaborada con una masa de granos machacados groseramente y cocida, muy
probablemente sobre piedras planas calientes.
Parece que fue en Egipto donde apareció el primer pan fermentado, cuando se
observó que la masa elaborada el día anterior producía burbujas de aire y
aumentaba su volumen, y que, añadida a la masa de harina nueva, daba un pan
más ligero y de mejor gusto. Existen bajorrelieves egipcios (3000 años a. de J.C.)
sobre la fabricación de pan y cerveza, que sugieren que fue en la civilización
egipcia donde se utilizaron por primera vez los métodos bioquímicos de
elaboración de estos alimentos fermentados (Aleixandre, 1996).
Los galos, después de Plinio, utilizaron la espuma de la cerveza para elaborar pan.
Esta técnica fue olvidada y redescubierta en el siglo XVII convirtiéndose en
práctica habitual en Europa hasta 1800 (Fellows, 1993; Bourgeois y Larpent,
1995). En el siglo XIX las levaduras de las cervecerías fueron remplazadas por las
procedentes de las destilerías de alcohol de cereales. A finales del siglo XIX, a
raíz de los trabajos de Pasteur, se desarrolla una industria específica para la
producción de levaduras que culmina en 1920 con un moderno método de
producción de levaduras de panadería (Saccharomyces cerevisiae), inventado por
el danés Soren Sak y denominado «Método Zero» ya que evita la producción de
etanol (Bourgeois y Larpent, 1995).
Durante los siglos XIX y XX los oficios familiares dan paso a la construcción de
fábricas que incrementan la capacidad de producción de alimentos básicos, entre
ellos el pan y los productos de panadería, llegándose en nuestros días a dos
tendencias hasta cierto punto contrapuestas. Por un lado, los cambios en el estilo
de vida y la difusión de los congeladores y de los hornos microondas han
conllevado un aumento de la demanda de alimentos (entre ellos el pan) de más
cómoda preparación y adecuados para su almacenamiento en congeladores. Por
otro lado, existe también una cierta demanda de alimentos lo más parecidos
posible al alimento tradicional (Aleixandre y García, 1999). Estas dos tendencias
han tenido una repercusión importante en la panificación moderna.

4
 II. MARCO TEORICO
2.1. PANIFICACION
2.1.1. DEFINICIÓN Y TIPOS DE PAN

Según la «Reglamentación Técnico Sanitaria para la Fabricación, Circulación y

Comercio del Pan y Panes Especiales» el pan y sus distintos tipos se definen de la
siguiente manera (Tejero, 1992-1995; Madrid y Cenzano, 2001; Callejo, 2002):
Según la normativa técnica peruana (1988 ITINTEC 206.004), el pan es producto
obtenido por la cocción, de una masa fermentada hecha básicamente con harina de
trigo, agua potable, sal, azúcar, levadura y manteca pudiendo tener otros ingredientes
y aditivos permitidos.
El pan es el producto perecedero resultante de la cocción de una masa obtenida por la
mezcla de harina de trigo, sal comestible y agua potable, fermentada por especies
propias de la fermentación panaria, como Saccharomyces cerevisiae.
El Código Alimentario Español diferencia dos tipos de pan.

1. Pan común, se define como el de consumo habitual en el día, elaborado con

harina de trigo, sal, levadura y agua, al que se le pueden añadir ciertos
coadyuvantes tecnológicos y aditivos autorizados. Dentro de este tipo se incluyen:

• Pan bregado, de miga dura, español o candeal, es el elaborado con cilindros

refinadores.
• Pan de flama o de miga blanda, es el obtenido con una mayor proporción de
agua que el pan bregado y normalmente no necesita del uso de cilindros
refinadores en su elaboración.

2. Pan especial, es aquel que, por su composición, por incorporar algún aditivo o
coadyuvante especial, por el tipo de harina, por otros ingredientes especiales
(leche, huevos, grasas, cacao, etc.), por no llevar sal, por no haber sido
fermentado, o por cualquier otra circunstancia autorizada, no corresponde a la
definición básica de pan común. Como ejemplos de pan especial tenemos:

• Pan integral, es aquel en cuya elaboración se utiliza harina integral, es decir,

la obtenida por trituración del grano completo, sin separar ninguna parte del
mismo.
• Pan de Viena o pan francés, es el pan de flama que entre sus ingredientes
incluye azúcares, leche o ambos a la vez.
• Pan de molde o americano, es el pan de corteza blanda en cuya cocción se
emplean moldes.
• Pan de cereales, es el elaborado con harina de trigo más otra harina en
proporción no inferior al 51%. Recibe el nombre de este último cereal.
Ejemplo: pan de centeno, pan de maíz, etc.

5
 • Pan de huevo, pan de leche, pan de miel y pan de pasas, etc., son panes
especiales a los que se añade alguna de estas materias primas, recibiendo su
nombre de la materia prima añadida.

2.1.2. MATERIAS PRIMAS

A raíz de las anteriores definiciones, las materias primas utilizadas en la elaboración

del pan son la harina, agua, sal, levadura y otros componentes. Evidentemente la
utilización de las 4 primeras conduce a la elaboración de pan común, la ausencia de
alguna de ellas o la inclusión de algún componente especial conlleva la elaboración de
pan especial.
Ingredientes generales.

Los ingredientes utilizados en panificación para la elaboración de los distintos

productos, se clasifican de acuerdo a su importancia y función.
De acuerdo a su importancia se clasifican en:

• Básicos: Harina, agua, levadura y sal.

• Enriquecedores: Leche, huevos, grasa.
• Mejoradores: Malta, alimento mineral.

De acuerdo a su función se clasifican en:

• Estructurantes: Harina, azúcar, huevos.

• Suavizantes: Agua, grasa, azúcar.
• Leudantes: Levadura, polvo de hornear, soda, huevos y otros.
• Estabilizadores: Agar-agar, gelatina, tragacanto.
• Colorantes: Azúcar, leche, huevos, colores artificiales.
• Aromatizantes: Vainilla, sabores artificiales, cacao, chocolate, canela.
• Emulsificantes: Manteca emulsificante.
• Preservadores: Sal, vinagre, propionatos. Para iniciar la elaboración de la
mezcla o masa se debe realizar el pesaje o medición de los ingredientes que va
a llevar el pan.

a. Harina

La denominación harina, sin otro calificativo, designa exclusivamente el producto

obtenido de la molienda del endospermo del grano de trigo limpio. El trigo es el único
cereal que proporciona miga abierta y subida para la elaboración de pan. El
endospermo forma parte de la estructura del trigo casi 80%, la harina blanca está
constituida por endospermo puro. (Coultate T.P, 2007.).
Si se trata de otros granos de cereales o de leguminosas hay que indicarlo, por
ejemplo: harina de maíz, harina de cebada, etc. Si en la harina aparece no sólo el
endospermo, sino todos los componentes del grano se llama harina integral.
La composición media de las harinas panificables oscila entre los siguientes valores:
6
  Humedad: 13 - 15%.
 Proteínas: 9 - 14% (85% gluten).
 Almidón: 68 - 72%.
 Cenizas: 0.5 - 0.65%.
 Materias grasas: 1 - 2%.
 Azúcares fermentables: 1 - 2%.
 Materias celulósicas: 3%.
 Enzimas hidrolíticos: amilasas, proteasas, etc.
 Vitaminas: B, PP y E.

La legislación española limita al 15% el máximo de humedad, al 9% el mínimo de

proteína y al 30% el máximo de acidez de la grasa.
El 85% de las proteínas son Gliadinas y Gluteninas, proteínas insolubles que en
conjunto reciben el nombre de gluten debido a su capacidad para aglutinarse cuando
se las mezcla con agua dando una red o malla que recibe igualmente el nombre de
gluten. Esta propiedad que poseen las proteínas del trigo y que (salvo raras
excepciones como el centeno) no poseen las proteínas de otros cereales, es la que hace
panificables las harinas de trigo y la que proporciona las características plásticas de la
masa de pan (Calvel, 1983; Eliasson y Larsson, 1993; Calaveras, 1996).

b. Agua

Es el segundo componente mayoritario de la masa y es el que hace posible el amasado

de la harina. El agua hidrata la harina facilitando la formación del gluten, con ello y
con el trabajo mecánico del amasado se le confieren a la masa sus características
plásticas: la cohesión, la elasticidad, la plasticidad y la tenacidad o nervio (Calvel,
1983). La presencia de agua en la masa también es necesaria para el desarrollo de las
levaduras que han de llevar a cabo la fermentación del pan.
c. Sal

Su objetivo principal es dar sabor al pan (Calvel, 1994). Además es importante porque
hace la masa más tenaz, actúa como regulador de la fermentación, favorece la
coloración de la corteza durante la cocción y aumenta la capacidad de retención de
agua en el pan (Calvel, 1983).
Según Calvel (1983) en primer lugar, ligar la sal mejora las características plásticas de
la masa: consistencia y tenacidad, permitiendo de esta manera aumentar ligeramente
el agregado de agua. Seguidamente obra sobre la actividad fermentativa, frenándola
un poco y actuando en este sentido como reguladora del proceso. Influye igualmente
durante la cocción, favoreciendo la coloración de la corteza. Aumenta la
higroscopicidad del pan, lo que es muy molesto en tiempo húmedo. Por fin, y lo más
importante de todo, mejora el sabor del pan, sin el cual, sería muy poco atractivo.

7
Calaveras (1996) señala que la sal tiene como su principal característica, el saborizar
la masa de pan y siempre la dosis recomendada oscila entre 18 a 120 gramos / cada
kilo de harina. El elevar la dosis en muchos casos es contraproducente ya que inhibe
el trabajo de las células de levadura y por tanto frena la fermentación.

La sal actúa principalmente sobre la formación del gluten, ya que la gliadina, uno de
sus dos componentes, tiene menor solubilidad en el agua con sal, lo que da lugar en
una masa obtenida con agua salada a la formación de una mayor cantidad de gluten
(Quaglia, 1991).

Las proporciones recomendadas por Us Wheat Associates (1991) son: desde 1.5 hasta
tres por ciento, según el tipo de pan y el gusto de la región.
d. Levadura

En panadería se llama levadura al componente microbiano aportado a la masa con el

fin de hacerla fermentar de modo que se produzca etanol y CO2. Este CO2 queda
atrapado en la masa la cual se esponja y aumenta de volumen. A este fenómeno se le
denomina levantamiento de la masa (Humanes, 1994; Tejero, 1992-1995; Guinet y
Godon, 1996). Los microorganismos presentes en la levadura son principalmente
levaduras que son las responsables de la fermentación alcohólica, pero también se
pueden encontrar bacterias que actúan durante la fermentación dando productos
secundarios que van a conferir al pan determinadas características organolépticas, en
concreto una cierta acidez.

Calaveras (1996) menciona que la levadura que se utiliza para la fermentación del pan
es un hongo llamado Saccharomyces cereviciae.

Se consiguen levaduras (Saccharomyces cereviciae) de dos tipos. Levadura activa

seca (L.A.S.) en forma granulada y levadura compresa (L.C.) o en pasta (US Wheat
Associates, 1991).

La levadura hace posible la fermentación, la cual da alcohol y gas carbónico.

Acondicionada la masa, airea el producto haciéndolo más liviano y de mejor
apariencia (US Wheat Associates, 1991).
Asimismo, aumenta el valor nutritivo al suministrar al pan proteína suplementaria de
la mejor calidad. Convierte la harina cruda en un producto ligero que al hornearse es
100 por ciento digerible y da el agradable sabor característico al pan (US Wheat
Associates, 1991).

Para que actúe la levadura necesita humedad, azúcar, materias nitrogenadas, minerales
y temperatura adecuada. La mejor temperatura es alrededor de 26 ºC las temperaturas
más bajas retardan su acción. Para conservarla bien y suspender su actividad la nevera
debe tener por lo menos 7 ºC, puede congelarse algún tiempo; si se hace por mucho
tiempo mueren algunas células. A temperaturas superiores de 35 ºC se debilita su
acción. A 60 ºC se muere (US Wheat Associates, 1991).

8
Las enzimas que hay en la levadura son las siguientes: proteasas, invertasas, maltasas
y zimasas (US Wheat Associates, 1991). Se recomienda emplear la levadura en un
rango de 2-3 por ciento, calculado sobre el 100 por ciento de la harina que interviene
en la formulación (US Wheat Associates, 1991).

Calaveras (1996) señala que las levaduras en panificación tienen tres efectos, los
cuales se indican a continuación:

 Transformación de la masa, pasando de ser un cuerpo poco activo a ser un

cuerpo fermentativo, donde se desarrollan las reacciones químicas y
físicoquímicas más activas. Produciendo un aumento de energía que equivale a
27 calorías por molécula de azúcar.

 Desarrollo de parte del aroma mediante la producción de alcoholes, aromas

típicos de panificación y éteres.

 Quizás la función más importante es la acción de subida de la masa, debido a

la producción de CO2 (anhídrido carbónico) y alcohol etílico en forma de
etanol (2C2H2OH).

e. Azúcar

Calaveras (1996) afirma que la cantidad de azúcares que existe en la harina y no son
almidón ni azúcares simples, es muy pequeña; sin embargo, su importancia es
extraordinaria. Las dos más importantes son la maltosa y la sacarosa. Se sabe que
ninguno de los dos son fermentecibles, pero las enzimas los desdoblan para llegar a
azúcares elementales que es sobre los que tiene acceso la levadura. Esto es posible
gracias a la mezcla harina más agua.

Por otro lado, Quaglia (1991) señala que los azúcares que están presentes en la masa
del pan y de otros productos de horno son de varios tipos:

- Azúcares presentes en la harina, solo una pequeña parte (cerca del uno por
ciento) de estos son capaces de fermentar.

- Maltosa, azúcar derivado de la acción de alfa-amilasa sobre el almidón

presente en la harina; esta clase de azúcar es susceptible de fermentar y por lo
tanto la cantidad presente derivada de la actividad enzimática, tiene una
importancia notable, desde el punto de vista tecnológico.

- Lactosa, azúcar no susceptible de fermentar que procede de la leche; por tanto

su presencia está limitada en algunos tipos especiales de pan, donde está
admitido la adición de leche en polvo en panes especiales con lactosa, de
reciente autorización, y en la más vasta gama de productos dulces.

- Azúcares añadidos.

El azúcar tiene las siguientes funciones según Us Wheat Associates (1991):

9
  Es un alimento para la levadura ayudándola en su metabolistmo,
permitiendo la acción de las enzimas.

 Ayuda a una rápida formación de la corteza del pan debido a la

caramelización por una parte, y a la reacción de mayllard entre azúcares
reductores (maltosa, dextrosa y levulosa) y las proteínas de la harina, éste
permite temperaturas de horno más bajas, más rápida cocción y mayor
cantidad de agua retenida en el producto final.

 Mejora la conservabilidad ya que el azúcar es higroscópico,

absorbe humedad y trata de quedarse con el agua. Además, le da más
suavidad al producto.

 Mejora la textura, el grano y la miga, son más tiernos y suaves.

Asimismo Us Wheat Associates (1991) indica que los porcentajes recomendables en

panificación son: Pan de molde 4-8 por ciento, Pan francés 0-2 por ciento, Pan integral
2-8 por ciento y Pan dulce 16-25 por ciento.

f. Manteca

Quaglia (1991) indica que la manteca es la grasa más comúnmente utilizada, bien por
motivos económicos o porque confiere al pan una particular sapidez que lo hace muy
aceptable por el consumidor. Desde el punto de vista tecnológico es el vehículo más
adecuado para distribuir más uniformemente el emulgente en la masa.

Us Wheat Associates (1991) señala que las funciones de la grasa en la panificación

son las siguientes:

- Mejora la apariencia: La grasa se reparte en finas capas entre los hilos de

gluten en la masa produciendo un efecto lubricante, da una masa suave y
agradable y la uniformidad de la miga es más pronunciada.

- Aumenta el valor alimenticio: Las grasas de panificación suministran 9000

calorías por kilo.

- Mejora la conservación: La grasa disminuye la pérdida de humedad y ayuda a

mantener el pan fresco.
- Mejora la corteza: Suaviza la corteza y la hace más tierna.

- Mejora el volumen: En cantidades superiores al tres por ciento aumenta el

volumen del pan.

g. Gluten

Según Calaveras (1996) el gluten está formado por gliadina y glutenina que son
proteínas insolubles en agua, siendo un 85 por ciento de las proteínas totales de la
harina. La gliadina nos da la tenacidad y la glutenina la extensibilidad y elasticidad.
Estas proteínas son las encargadas de dar las características reológicas de las masas y
que al amasar la harina forman el gluten, dando la estructura de la masa.
10
 La finalidad del empleo del gluten vital seco es múltiple, tanto por motivos
funcionales como nutricionales. En efecto, su acción es necesaria cuando la harina
tiene un mínimo contenido proteico, y en la fase de amasado durante la cual confiere
más coherencia a la masa, al mismo tiempo que mejora la tenacidad, la retención de
gases y la tolerancia a las sucesivas fases del proceso (Quaglia, 1991).

h. Mejoradores

Calvel (1983) menciona que a veces puede mejorarse el valor de una harina en cuanto
a su color, su poder diastásico o las características plásticas de la masa resultante.

Los tratamientos o productos de orden químico o biológico que se emplean para tal fin
se conocen como el nombre de mejoradores. Los procedimientos de blanqueado de la
harina están rigurosamente prohibidos en Francia, cualquiera sea el medio empleado
(peróxido de nitrógeno, ozono, tricloruro de nitrógeno, etc.) La prohibición es también
estricta para aquellos mejoradores químicos oxidantes que tienen por efecto fortalecer
el gluten (bromato de potasio, persufato de amonio, etc.). Solamente están autorizados
los mejoradores biológicos que aunque son mucho menos eficaces, no encierran
peligro en absoluto (Calvel, 1983).

- Quaglia (1991) indica que se han comercializado dos tipos de mejorantes. Uno
en pasta y otro en polvo. Se distingue por la composición según las siguientes
fórmulas: Mejorante en pasta; composición: manteca, dextrosa, éter acético,
láctico, o cítrico, o tartárico, o mono y diacetiltartárico o mezclas de
acéticotartárico de los mono y diglicéridos de los ácidos grasos, ácido L-
ascórbico.

- Mejorante en polvo; composición: harina de trigo, dextrosa, harina de cereales

malteados, éter acético, o láctico, o cítrico o tartárico, o mono y
diacetiltartárico o mezclas de acético-tartárico de los mono y diglicéridos de
los ácidos grasos, ácido L- ascórbico, alfa-amilasa y/o beta-amilasa.

2.1.3. TIPOS DE LEVADURA UTILIZADOS EN PANIFICACIÓN

1. Levadura natural o levadura de masa: se prepara a partir del microbiota de la

propia harina. Para ello, en 3 ó 4 etapas sucesivas, se mezclan harina y agua,
se amasa y se deja reposar la masa para que fermente de modo espontáneo.
Poco utilizada en la actualidad como levadura única, salvo en elaboraciones
artesanales muy concretas, tiene su principal aplicación en la elaboración de la
masa madre empleada en el sistema de elaboración mixto (Tejero, 1992-1995).

2. Levadura comercial o levadura de panadería: se prepara industrialmente a

partir de cultivos puros generalmente de Saccharomyces cerevisiae . Se
comercializa en distintas formas: prensada, líquida, deshidratada activa o

11
 instantánea, en escamas. Tiene aplicación en todos los sistemas actuales de
elaboración de pan (Callejo, 2002).

3. Levaduras químicas o impulsores de masas: son aditivos gasificantes que

básicamente consisten en la mezcla de un ácido y un compuesto alcalino que
con el amasado y el calor de la cocción reaccionan generando CO2. Su
aplicación real corresponde más a la pastelería que a la panificación
(Humanes, 1994; Pérez y col., 2001).

Otros componentes del pan

(i) Pueden ser simples aditivos o coadyuvantes tecnológicos que se emplean en

baja proporción y cuyo único objetivo es favorecer el proceso tecnológico de
elaboración del pan. En este caso se les denomina mejorantes y su empleo no
significa que el pan elaborado sea un pan especial. Entre los más comunes:
harina de habas, harina de malta, leche en polvo, ácido ascórbico, enzimas, etc.
(Calvel, 1983; Tejero, 1992-1995; Miralbés, 2000).
Otros ingredientes. Sus objetivos son: o bien aumentar el valor nutritivo del pa
o bien proporcionarle un determinado sabor. Su empleo da siempre panes
especiales. Entre los más comunes: azúcares, leche, materias grasas, huevos,
frutas, etc. (Tejero, 1992-1995).

2.1.4. CALIDAD PANADERA DE LA HARINA

La harina, materia prima esencial en la elaboración del pan, debe ajustarse a unos
parámetros de calidad para que sea adecuada en panificación. Entre ellos destaca la
fuerza de la masa elaborada con esa harina (fuerza de la harina) la cual depende de
la cantidad y calidad de su gluten y se mide con el Alveógrafo de Chopin. Este
aparato mide la presión soportada por una burbuja de masa hasta que estalla y la
registra sobre papel dando un alveograma. como se muestra en la figura

Figura 1. Ejemplo de alveograma. La altura (P) indica la tenacidad de la masa, la

longitud (L) indica la extensibilidad de la misma, su cociente (P/L) indica el equilibrio
entre ambos parámetros.
12
 Atendiendo al tipo de alveograma obtenido en los ensayos de panificación existen
distintos tipos de masa que corresponden a distintos tipos de harina: masas de mucha
tenacidad (harinas de mucha fuerza) impiden un buen levantado de la masa por lo que
se destinan a la elaboración de pastas extrusionadas, masas equilibradas que
desarrollan bien durante la fermentación y cocción y se destinan a panificación, masas
de poca fuerza (harinas flojas) que no aguantan bien la presión del CO2 durante la
fermentación y cocción y se destinan a la elaboración de magdalenas, galletas y
productos similares o bien a mezclarlas con harinas de mucha fuerza (Calvel, 1983;
Tejero, 1992-1995).

2.1.5. ELABORACIÓN DEL PAN

Sistemas de elaboración

Existen tres sistemas generales de elaboración de pan que vienen determinados

principalmente por el tipo de levadura utilizado (Tejero, 1992-1995; Callejo, 2002),
son los siguientes:
1. Directo: es el menos frecuente y se caracteriza por utilizar exclusivamente
levadura comercial. Requiere un periodo de reposo de la masa de unos 45
minutos antes de la división de la misma. No es útil en procesos mecanizados
con división automática volumétrica.
2. Mixto: es el sistema más frecuente en la elaboración de pan común. Utiliza
simultáneamente masa madre (levadura natural) y levadura comercial.
Requiere un reposo previo a la división de la masa de sólo 10–20 minutos. Es
el más recomendable cuando la división de la masa se hace por medio de
divisora volumétrica.
3. Esponja o «poolish»: es el sistema universalmente empleado en la elaboración
de pan francés y sobre todo en la de pan de molde. Consiste en elaborar una
masa líquida (esponja) con el 30 – 40% del total de la harina, la totalidad de la
levadura (comercial) y tantos litros de agua como kilos de harina. Se deja
reposar unas horas, se incorpora el resto de la harina y del agua y a partir de
ahí se procede como en el método directo.

13
2.1.6. PROCESO DE ELABORACIÓN

El proceso de elaboración del pan presenta diferentes etapas las cuales se explican a
continuación.

a. Amasado

Según Calvel (1983) el amasado es la primera operación de la panificación

propiamente dicha: asegura la mezcla íntima de las materias primas y de la
confección de la masa.

Calaveras (1996) menciona que hay un cambio del estado natural de las materias
primas, que de ser simples ingredientes individuales, al añadir el agua se produce
el efecto de homogeneización que transforma estos ingredientes en un solo cuerpo
llamado masa. La absorción del agua, durante el amasado viene principalmente
producida por la proteína de la harina que aumenta el doble de su volumen inicial,
por el almidón dañado que oscila entre un cinco a un siete por ciento de su total de
almidón y que ejerce un efecto de absorción rápido, por la pequeña proporción de
dextrinas constantes en la harina antes de la actuación de las enzimas diastásticas
(alfa, beta amilasa, glucosidasa y amilo glucosidasa) y por último pentonasas.

Calaveras (1996) señala también que otro efecto realizado en el amasado es un

aumento de volumen, que es producido primeramente por su contacto con el
oxígeno y posteriormente por la incorporación de las células de levadura; con lo
que podemos dejar claro que durante el amasado ya existe una pequeña
fermentación, desde el momento de incorporar la levadura y que ya en ese preciso
instante comienza la metabolización de los azucares libres de la harina.

Otra característica peculiar es el aumento de la temperatura donde inciden distintos

calores sobre la misma. El calor natural de las materias primas y del obrador, que
junto al calor de fricción con la amasadora y al calor que se produce en cualquier
roce molecular (este menos importante) obliga a utilizar hielo para obtener
temperaturas más bajas que facilitan el trabajo de la panadería (Calaveras, 1996).

Calaveras (1996) señala que a la hora de amasar se produce una transformación de

distintas materias primas en un solo cuerpo.

Cuando las piezas ya han sido divididas pasan al boleado, quizá el proceso más
sencillo de la panificación; pero no por ello deja de ser importante ya que un buen
boleado debe admitir suficiente flexibilidad en piezas pequeñas o grandes con un
cierre en la parte de su base, lo suficientemente hermético por el que no
encontraremos pérdidas de gas a la hora de fermentar (Calaveras, 1996).

b. Boleado

El propósito del boleado es producir una capa seca en las piezas individuales con el
fin de admitir un formado suave en donde no existan desgarres en la masa por apretar
mucho los rodillos de la formadora (Calaveras, 1996).
14
 Según Callejo (2002) la división es una operación mecánica, bastante “agresiva”,
acarrea una pérdida de flexibilidad de la masa, e incluso la degradación de la
estructura formada durante el amasado (la masa presenta un aspecto desgarrado, está
aceitosa y pegajosa al tacto). Es por lo que la división es seguida casi siempre de un
“boleado” que permite reconstituir esta estructura. El boleado persigue la formación
aproximadamente esférica de las piezas, consiguiendo un exterior liso y “seco” en los
pastones, que facilita su manejo en las operaciones siguientes.

Asimismo, Callejo (2002) menciona que las boleadoras mecánicas más extendidas
poseen una parte móvil con forma de cono truncado, dispuesto verticalmente, que
gira alrededor de su eje central.

c. Formado

El formado es la operación mediante la cual el panadero da al trozo de la masa que ha

sido pesado, la forma que exige el tipo de pan que elaborará (Calvel, 1983). Según
Calvel (1983) el formado de las piezas puede tomar dos aspectos diferentes:
 Si se confeccionan bollos o panes arrollados que deben ser cortados antes de
entrar al horno.
 Si se fabrican panes de hechura.

Callejo (2002) indica que el formado del tipo mecánico se desarrolla en tres etapas:
 Laminado: Para producir una estructura uniforme, la masa se lamina haciendo
pasar la bola entre dos rodillos que, girando en sentido opuesto, aplastan la
masa en forma de galleta. Solo los grandes alveolos son eliminados en esta
fase. Para evitarse el desgarro de la pieza los rodillos deben abrirse o cerrarse,
dependiendo del tamaño o volumen de la pieza.
 Enrollado: consiste en plegar la masa laminada en forma de capas para
preparar la estructura del pan. La masa, previamente laminada en los rodillos,
cae a una cinta que avanza muy lentamente. La rápida velocidad con la que es
alimentada provoca un movimiento de enrollado.
 Alargamiento: La masa enrollada pasa por entre dos tapices que dan vueltas en
sentido inverso, lo que provoca su alargamiento, asegurando así la longitud
deseada de la barra.

d. Fermentación

a. PROCESO DE FERMENTACIÓN

Cualquiera que sea el método empleado para la fermentación biológica, la fermentación

se puede subdividir en dos fases: denominadas reposo y apresto. El reposo se define
como el periodo de fermentación que transcurre entre el final del amasado y el pesado
de la masa durante el cual la pasta sufre una serie de transformaciones que le confiere
propiedades físicas que permite cortarla. Con el término de apresto se indica el

15
intervalo de tiempo comprendido desde que se le da vuelta o gira hasta la cocción.
Estos tiempos se fijan de una manera empírica: la masa llega a su justo punto de
fermentación cuando bajo una presión suave de los dedos del panadero, reacciona
desapareciendo las huellas; si éstas en cambio permanecen en la masa debe
prolongarse aún el tiempo de fermentación (Quaglia, 1991).
Calaveras (1996) indica que en cualquier fermentación panaria deben producirse tres
etapas fundamentales y nunca considerar el tiempo de fermentación como único
durante la fermentación en la cámara o en maseras ya que se produce una primera
fermentación en la amasadora. Estas etapas son:

1era ETAPA: Es una fermentación muy rápida y que dura relativamente poco tiempo.
Se inicia en la amasadora al poco tiempo de añadir la levadura ya que las células de
Saccharomyces Cerevisiae comienzan la metabolización de los primeros azúcares
libres existentes en la harina. Aunque es un porcentaje pequeño el que posee la harina
de glucosas; es sobre éstas, sobre las que primero comienza la metabolización.

2da ETAPA: Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las
enzimas diastásicas comienza muy pronto, su etapa degradatoria es larga. Se considera
la etapa en las que alfa amilasa, beta amilasa, glucosidasa y amiloglucosidasa actúan
sobre el almidón. Es en esta etapa donde ya se produce la mayor cantidad de
fermentación alcohólica pero donde a su vez comienza a producirse las distintas
fermentaciones complementarias como son la fermentación Butírica, Láctica y
Acética.

3era ETAPA: Esta es la última y normalmente es una fermentación de corto tiempo,

aunque tiene mucho que ver el tamaño de la pieza. Se finaliza cuando el interior de la
pieza de pan posee 55 ºC pues a dicha temperatura las células mueren.
Asimismo, Calaveras (1996) menciona que durante la fermentación se produce la
fermentación alcohólica la cual es la más importante en el desarrollo panario y
responsable de la mayor parte de aromas del pan. Consiste en la transformación de
glucosa en etanol y anhídrido carbónico siendo característica de las levaduras.
También señala que se produce una fermentación láctica la cual se origina a partir de
hidrólisis de la lactosa o sacarosa produciendo glucosa que es transformada
sucesivamente en ácido láctico.

Sobre la fermentación butírica Calaveras (1996) comenta que esta fermentación se

produce a continuación de la fermentación láctica, donde el ácido láctico es atacado
por diferentes bacterias butíricas produciendo ácido butírico, que normalmente va
acompañado de hidrógeno y anhídrido carbónico. Sobre la fermentación acética señala
que se desarrolla por bacterias del género Acetobacter o los Mycoderma Aceti, que
producen el ácido acético transformando el etanol y se caracterizan por reaccionar de
manera óptima en presencia del aire.

16
b. MÉTODOS DE FERMENTACIÓN

Callejo (2002) indica que el empleo de masa madre, requiere de una elaboración previa
de la misma (generalmente, el día anterior a su uso) y su conservación a temperatura de
5-6 ºC. El empleo de masa madre, va acompañado de fermentaciones largas y produce
panes más aromáticos y de mejor conservación, pero este tipo de procesos está hoy día
limitado a algunas elaboraciones artesanales muy concretas.
Us Wheat Associates (1991) menciona que una masa directa es aquella en la cual todos
los ingredientes utilizados son mezclados al mismo tiempo. Tiene una sola mezcla y una
sola fermentación. Las masas directas deben salir de la mezcladora a una temperatura
entre 25 y 27 ºC. Masas calientes dan un mal producto.

Us Wheat Associates (1991) menciona las ventajas en el uso del método directo, las
cuales son:
 Sabor distinto.
 Menos tiempo de fermentación.
 Menos costo de elaboración.
 Menos pérdida por fermentación.
 Menos espacio necesario en el cuarto de fermentación.

Las desventajas del uso del método directo son:

 Menos tolerancia al trabajo.
 Es más difícil trabajarla en máquinas.
 No se puede reducir o aumentar la masa.

Othón (1996) indica que el sistema de panificación tipo esponja, sin lugar a dudas es el
más popular a nivel industrial. Se le denomina esponja ya que en este proceso parte de
la harina (60 por ciento) es mezclada con casi toda el agua y la levadura que la
formulación requiere. Después de un tiempo de fermentación (4-6 h) la masa luce
similar a una esponja. Posteriormente, el resto de la harina con los otros ingredientes
(sal, edulcorantes, manteca vegetal, preservativos, etc.) son mezclados con la esponja
hasta lograr el desarrollo apropiado del gluten. A esta nueva etapa se le llama
industrialmente “refresco”.

Los requerimientos de mezclado y tiempo de fermentación en la planta son

significativamente reducidos ya que la esponja está totalmente hidratada y bajo una
fuerte actividad de fermentación. El tiempo de fermentación, una vez que la esponja es
mezclada con el resto de los ingredientes para producir la masa de refresco, es
significativamente reducido a aproximadamente 30-40 min. Posteriormente, la masa es
dividida en porciones iguales, fermentada 15-30 min adicionales, prensada o rolada,
moldeada y fermentada por última vez de 50-65 min antes de pasar a la sección de
horneado (Othón, 1996). Us Wheat Associates (1991) menciona las ventajas en el uso
del método esponja, las cuales son:
 Un mejor control de la uniformidad diaria del producto.

17
  Se regla más fácilmente el período de fermentación.
 Más precisión en el pesaje de la divisora.
 Más fácil de moldear.
 Mejor control del volumen del pan.
 Mejor control para eliminar exceso o falta en la producción.
 Sabor distinto.
 La miga más blanca.
 Pan más suave.
Las desventajas en el uso del método esponja son:
 Se requieren más artesas.
 Se necesita más espacio en el cuarto de fermentación.
 Doble tiempo de mezcla.
 Mayor costo de mano de obra (costo de elaboración).
 Pérdidas por fermentaciones más altas.
 Más gasto en fuerza (energía eléctrica).

Por último Repo-Carrasco (1998) menciona otro método rápido que es el proceso
“notime”, utilizado ocasionalmente. En este proceso se hace la masa utilizando más
levadura y mayor temperatura que en los procesos convencionales. No se deja fermentar
la masa sino se corta inmediatamente después que ésta se ha desarrollado. La masa
moldeada se deja fermentar una hora a 43 ºC antes de hornear. El pan hecho con este
proceso tiene una miga gruesa y envejece rápidamente.

e. HORNEADO
La introducción del calor en el pan es el responsable de aumentar la presión del
gas en el interior del mismo, produciendo un aumento significativo del pan
(Calaveras, 1996).
Existen varios fenómenos que ocurren en la parte interna del pan durante la
cocción, estos fenómenos se muestran en el Cuadro 1.

Cuadro 1: Fenómenos que ocurren en el interior de la masa

Temperatura Fenómeno que ocurren en el interior de la masa durante la

cocción
(ºC)
30 Expansión del gas y producción
45-50 Muerte de sacaromicetos
50-60 Fuerte actividad enzimática, inicio de la solubilización del almidón
60-80 Final de la solubilización del almidón
100 Desarrollo y producción del vapor de agua, formación de la corteza,
que cede agua.

110-120 Formación de dextrina en la corteza (clara y amarillenta).

18
 130-140 Formación de dextrina parda.
140-150 Caramelización (bronceamiento de la corteza).
150-200 Producto crujiente y aromático (pardo oscuro)

«…continuación»
>200 Carbonización de la pieza (masa porosa y negra)
FUENTE: Quaglia (1991)

Calaveras (1996) indica que los procesos más característicos del pan dentro del horno
son:
 Inactivación de las levaduras y muerte a 55 ºC.
 Caramelización de los azúcares y coloración de la corteza.
 Gelificación del almidón, finalizando en una cristalización del mismo y
proporcionando la estructura final del pan.
 A 75 ºC se produce la paralización de la producción de maltosa por parte de las
enzimas diastásicas.
 Las proteínas sufren una coagulación y posterior desnaturalización a los 43 ºC
hasta llegar a mantener una consistencia constante cercana a los 85 ºC.
2.1.7. NUEVOS PROCESOS DE PANIFICACIÓN
Los cambios de estilo de vida de la sociedad moderna, aludidos en la introducción de
este artículo unidos al exigente deseo del consumidor por disponer de pan reciente de
modo constante, han hecho evolucionar la panificación con una serie de tendencias
actuales que distan bastante de la forma tradicional de elaborar pan (Guinet y Godon,
Tejero, Seoane citado por Mesas y Alegre, 2002). Estas tendencias pueden ser
resumidas como sigue:
1. AMASADO INTENSIFICADO
Consiste en un amasado rápido a alta velocidad que ahorra mucho tiempo de amasado
y oxigena mucho la masa lo que da panes de miga muy blanca, aunque en
contrapartida son más insípidos.
2. PROCESO CONTINUO
Consiste en el encadenamiento mecanizado de todas las etapas de la panificación de
modo que desde el amasado hasta la cocción inclusive todo el proceso se realiza de
forma ininterrumpida. Esta forma de panificar es propia del sistema anglosajón en el
que la tendencia general es la alta producción de un solo tipo de pan.
3. DIVERSIFICACIÓN DE PRODUCTOS
Corresponde al sistema francés de panificación. Consiste en proporcionar al mercado
una gama de productos lo suficientemente amplia como para atraer y satisfacer los

19
 gustos y necesidades de los consumidores. Esta forma de panificar es perfectamente
mecanizable en su totalidad, pero su procesado en continuo no suele ser rentable.
4. MASAS CONGELADAS
Es la técnica de congelar masas una vez formadas. El proceso no difiere mucho
sustancialmente del proceso normal, pero hay que tener en cuenta algunas
consideraciones, tanto en la calidad y cantidad de la materia prima como de las
temperaturas que intervienen en las masas que van a ser sometidas a la acción del frío,
tanto de congelación, conservación y de la posterior descongelación.
Hay que señalar que la congelación de la masa en panaderías solamente es rentable
cuando el calentamiento de la masa resulte más rápido que su producción ya que la
mayor parte de las masas se elaboran tan rápidamente que su calentamiento resulta de
mayor duración
Por lo tanto una congelación de masas solo se justifica cuando ha de ser cocida en
alguna terminal de cocción, punto caliente, etc., o cuando el consumo de ciertos tipos
de panes es tan pequeño que no merece la pena hacerlos a diario, estos solo se
elaboran una vez a la semana y se cuecen; y el resto se congela para los próximos días.
Gracias a la congelación, las pequeñas panaderías pueden disponer siempre de un gran
surtido sin tener que elaborarlo a diario.
El no conocer los detalles de la técnica de congelación (proceso que a priori parce ser
simple) acarrea frecuentemente una mala calidad del pan.
También es necesario decir que aunque se conozcan con detalles y se apliquen
correctamente, todas las masas una vez sometidas al proceso de congelación pierden
volumen y baja (en general) la calidad del pan, en relación a las que no han sido
congelados.

5. PANES PRE COCIDOS

La técnica de pre cocidos consiste del horneado en dos tiempos de la masa que se
elabora como en el proceso tradicional, atendiendo algunas modificaciones que se
detallan más adelante, una vez que en la primera cocción el pan ha coagulado y ha
cogido estructura, se saca del horno, se enfría y posteriormente se congela.
Las características de este pan en la primera etapa son su color blanco y que su
contenido de humedad y densidad es superior. Una vez cocido durante 10 a 15 min en
una segunda etapa, el aspecto es igual al pan tradicional.

2.2. ELABORACION DE PASTAS

2.2.1. DEFINICIÓN

Con el nombre de pasta alimenticia se designa a los productos obtenidos por desecación
de una masa no fermentada elaborada con sémolas, semolinas o harina procedente de
20
 trigo duro, trigo semiduro o trigo blando o sus mezclas y agua potable. Esta es la
definición que marca la Reglamentación Técnico-Sanitaria para la elaboración,
circulación y comercio de pastas alimenticias (Real Decreto 2181/1975 del 12/09/1975
y B.O.E 13/09/1975).
La pasta es un alimento amiláceo ampliamente difundido y consumido en el mundo,
con 13,5 millones de toneladas producidas en 2011 (IPO, 2011). Por este motivo, la
Organización Mundial de la Salud (OMS) y la Food and Drug Administration (FDA)
consideran que la pasta es un buen vehículo para la adición de nutrientes, para así
prevenir enfermedades y mejorar la salud de los consumidores. Además, la adición de
fibra a la pasta ha redundado en una reducción del índice glucémico, con lo que las
personas diabéticas no tendrían tantos problemas al consumir este tipo de pasta
(Brennan y Tudorica, 2008).

2.2.2. ORIGEN DE LA PASTA

La pasta es un alimento que se asocia normalmente con Italia. Los italianos son, de
hecho, los que más pasta consumen por persona, pero parece que no la inventaron. Esto
se sabe debido a que existen registros que señalan que los tallarines se elaboraban en
China desde al menos el año 3.000 a.C. y además en los mitos de la antigua Grecia
aparece que el Dios griego Vulcano inventó un ingenio para preparar tiras o hilos de
pasta que serían similares a los tallarines (Dendy y Dobraszczyk, 2004; Callejo, 2002).

Por otro lado, hay citas en textos antiguos que atribuyen con frecuencia a Marco Polo el
papel de introductor de la pasta en Europa después de sus distintos viajes al lejano Este
durante el siglo XIII. Es posible que Marco Polo consumiera pasta en sus largo viajes,
pero cuando Marco Polo era un niño, ya existían relaciones comerciales entre China,
Persia, Grecia y Roma, por lo que es posible que las alegaciones de que Marco Polo fue
el que introdujo la pasta en Italia pudieran estar equivocadas debido a que
anteriormente ya se hubiera podido introducir la pasta en Italia gracias a las relaciones
comerciales.
(Dendy y Dobraszczyk, 2004).

2.2.3. CLASIFICACIÓN DE LOS DISTINTOS TIPOS DE PASTAS

Para llevar a cabo la clasificación de las pastas alimenticias en España esta se detalla
en la normativa oficial, la cual se trata del Real Decreto 1771/1976 del 02/07/1975 y
publicado en el B.O.E. del 13/09/1975, en la que se encuentra las siguientes
clasificaciones:
a. Pastas alimenticias simples: se les designa con ese nombre debido a que en su
elaboración sólo se parte de sémolas, semolinas o harinas procedentes de trigo
duro, semiduro, blando o mezclas entre éstos. Cuando sean elaboradas
exclusivamente con sémola o semolina de trigo duro (Triticum durum) podrán
calificarse como de calidad superior.

21
 b. Pastas alimenticias compuestas: se les denomina pastas alimenticias compuestas a
aquéllas a las que se les ha incorporado en el proceso de elaboración alguno o
varios de los siguientes ingredientes alimenticios: gluten, soja, huevos, leche,
hortalizas, verduras y leguminosas, bien naturales desecadas o conservadas, jugos y
extractos. Además, se podrán incorporar otras sustancias alimenticias que, en su
momento, sean autorizadas por la Dirección General de Sanidad.
c. Pastas alimenticias rellenas: preparados constituidos por pastas alimenticias,
simples o compuestas, que, en formas diversas, ya sea como empanadillas,
cilindros, sandwichs, etcétera, contengan en su interior un preparado
necesariamente elaborado con todas o algunas de las siguientes sustancias: carne de
animales de abasto, grasas animales y vegetales, productos de la pesca, pan rallado,
verdura, hortalizas, huevos y agentes aromáticos autorizados. Podrán incorporarse
otras sustancias alimenticias que, en su momento, sean autorizadas por la Dirección
General de Sanidad.
d. Pastas alimenticias frescas: se denominan pastas alimenticias frescas a cualquiera
de las pastas elaboradas de acuerdo con lo establecido en las clasificaciones
anteriores, pero que en este caso no hayan sufrido procesos de desecación.
e. Pastas especiales: En su formulación se cambian unos ingredientes por otros en
función de patologías o etapas de la vida.

• Pasta para niños: es una mezcla de harina predigerida, leche en polvo y

azúcares.
• Pasta para diabéticos: una parte del almidón es sustituida por proteínas, u otro
ingrediente, con el fin de reducir el contenido de carbohidratos.
• Pasta para enfermos renales: las proteínas son reemplazadas por los
carbohidratos, para bajar el nivel proteico, pero consiguiendo un alimento
energético.
• Pasta para hipertensos: se amasa con agua destilada y sin sal.
• Pasta para personas con obesidad o sobrepeso: el almidón es sustituido por
sustancias no asimilables.
• Pasta para celíacos: no contienen gluten. Se elaboran a base de harina de maíz
o arroz, agua y almidón de maíz.
Además, en el Real Decreto 1771/1976 (B.O.E. 13/09/1975), también están clasificadas
por la forma y tamaño que pueden presentar las diferentes pastas. Así tendremos:
a. Pastas roscadas: fabricadas por extrusión a través de hileras o por laminación. Las
tiras se presentarán enrolladas en madejas con sección circular (fideos) o
rectangular (tallarines o cintas).
b. Pastas largas: obtenidas por extrusión y secadas en tiras rectas y sueltas con un
mínimo de 20 mm de longitud y podrán presentar sección circular (espaguetis),
rectangular (tallarines o cintas) o anular (macarrones).
c. Pastas cortadas: las que han sido obtenidas por extrusión a través de un molde y
cortadas en distintos formatos, de longitud inferior a 100 mm.

22
 d. Pastas laminadas: las que han sido obtenidas por laminado y troquelado posterior
con distintas formas y dibujo.

2.2.4. CARACTERÍSTICAS DE LAS PASTAS

En el Real Decreto 1534/1991 de 18/10/91 (BOE 30/10/91) citado anteriormente, se

indica los requerimientos o características para las diferentes pastas alimenticias:

 Para pastas alimenticias simples se tendrán en cuenta las siguientes

especificaciones. Una humedad como máximo del 12,5%, en cuanto a las
cenizas, referidas a sustancia seca 1,1 como máximo. La acidez en grados de
sustancia seca será de 5 y proteínas referidas a sustancia seca estará establecido
entre 5,7 y 9.
 Para pastas alimenticias compuestas hay que tener cuenta su componente
añadido si es gluten, tomate, espinacas, etc. Por ejemplo, las enriquecidas al
huevo, deben contener al menos 150g de huevo sin cáscara o 65 gramos de
yemas; presenta una humedad del 12,5%. La acidez en grados por sustancia
seca del 5 y un contenido en cenizas referido a sustancia seca del 1,1 máx.
Además, cuando sean elaboradas con pastas alimenticias de calidad superior,
habrá de tenerse en cuenta el mínimo de proteína establecido en éstas.

 Para pastas rellenas la cantidad de peso del relleno deberá estar comprendido
entre el 20 y el 40% del peso total del producto. Su acidez tendrá un valor como
máximo de 6. Aparte, para una mejor preparación y conservación del relleno,
podrán agregarse al mismo, los aditivos que para estos fines autorice la
Dirección General de Sanidad.

 Para pastas alimenticias frescas deben reunir las siguientes características. Una
humedad máxima del 30%. El índice de acidez de la grasa no será superior a 6
en pastas simples y compuestas y a 7 en las rellenas. Por último, las simples
cumplirán los mismos límites de ceniza y proteína que para las secas.

2.2.5. PASTA: COMPOSICION

La pasta se compone básicamente de hidratos de carbono, conteniendo además una

pequeña cantidad de grasa, proteinas y minerales, los cuales son: hierro, calcio,
fosforo, magnesio, cinc, cobre, manganeso, potasio y sodio. Estos componentes
pueden contribuir significativamente a los requerimientos dietéticos por persona y
día (Dendy y Dobraszczyk, 2004).
Los hidratos de carbono que contiene la pasta se encuentran mayoritariamente en
forma de carbohidratos complejos y no como azúcares simples que se pueden
digerir rápidamente. Al componerse de hidratos de carbono de lenta asimilación,
principalmente almidón, le otorga a la pasta propiedades funcionales como es la de
aportar unos niveles estables de glucosa en sangre (lo cual es importante para
aquellas personas con deficiencia de insulina), una disminución de los niveles de
23
 colesterol en sangre y una estabilización del funcionamiento normal de la tiroides
(Martínez y García, 2001).
En cuanto al contenido proteico de la pasta, la proteína más importante es el
gluten, que le confiere elasticidad gracias a la red viscoelástica que forman las
gluteninas y las gliadinas durante el amasado, pero por otro lado la pasta es
deficiente en un aminoácido esencial como la lisina. Dicha red rodea al almidón,
formando una estructura más fuerte que no se descompondrá tan fácilmente
durante la cocción de la pasta (Dendy y Dobraszczyk, 2004).
La adición de huevo a las formulaciones de pasta fresca hace que el valor
nutricional de la pasta aumente, gracias a las características composicionales que
aporta. Además, en cuanto a las características visuales, le da un color más
amarillento a las formulaciones de pasta fresca. Otra característica que le da el
huevo es que le aporta una textura más fuerte (Hager et al., 2013). El huevo puede
ser añadido de diversas formas, ya que puede estar en estado sólido o deshidratado
y también en forma líquida. El más utilizado es de forma líquida, y este a la vez
puede ser fresco o pasterizado.
En cuanto a la utilización del agua, ésta ha de ser siempre potable, estando libre de
contaminantes químicos y microbiológicos. La composición del agua en cuanto al
contenido mineral, se recomienda que no sea agua de mineralización alta, no
haciendo falta que sea desionizada. El agua contribuirá a la manejabilidad de la
masa para la posterior formación de las láminas de pasta y tallarines.

2.2.6. APORTE NUTRICIONAL

La pasta aporta 370 kcal (1546,6 kJ) cada 100 g. El principal aporte a la nutrición
es el hidrato de carbono, un 13 % de proteína y un 1,5 % de grasas y minerales.4
Las pastas de colores aportan también algunas vitaminas del grupo B, ya que en su
preparación se utilizan hortalizas tales como espinacas (verde), zanahoria
(naranja), tomate (rojo o naranja). Si no se añade nada, la pasta queda de color
crudo (ligeramente amarillento).
De igual forma en la zona mediterránea de Europa, se prefiere el uso de aceite de
oliva, tomate, pimienta, pescado y sal marina, para la preparación de ésta. Si la
pasta contiene huevo, esta posee más proteína.

24
Tabla Nutricional

25
2.2.7. PROCESO DE FABRICACIÓN
Diagrama de bloques

2.2.8. MATERIA PRIMA E INSUMOS

La materia prima es la harina y el agua. También pueden añadirse otros ingredientes
de manera opcional:
26
 • Huevo: le otorga consistencia y hace de la pasta un alimento más nutritivo. 
Verduras u hortalizas: aportan vitaminas y minerales, además de color.
• Suplementos de proteínas: soja, leche, etc. Son las denominadas pastas
fortificadas.
• Suplementos de vitaminas y minerales: Son las pastas llamadas enriquecidas.
• Colorante: para brindar una mejor apariencia

2.2.9. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• Alimentación de harina

La elaboración del espagueti en forma de rosca comienza cuando un operario

deposita de forma manual, harina en la tolva, que se encuentra en la sala de harina,
la harina almacenada en la sala se encuentra en bolsas de 45 Kg, se deposita 32
bolsas de harina (1.440 Kg) durante 30 minutos. Con una capacidad máxima de
315 Kg.

• Mezclado

La harina es enviada por tubos de aire hacia la prensa hacia un sistema de

mezclado y dosificación, donde el operario (prensista), verifica la cantidad de
mezcla y dosificación adecuada para obtener un producto de calidad, la mezcla se
realiza con harina, agua y colorante.

• Prensado

Mientras la dosificación y la mezcla se realizan, se realiza la acción de prensado a

través de un tornillo sin fin.

• Presión de vacío a la mezcla

Una vez obtenido la mezcla, ésta pasa a través de una presión de vacío al ingresar
a la prensa, ésta se deposita en la cámara donde se encuentra un tornillo sin fin en
funcionamiento.

• Extrusión

La extrusión consiste en un tornillo sin fin que gira y transporta la mezcla hacia un
dado, donde la pasta adquiere la forma del dado

• Salida de fideo de la máquina

Cuando la pasta pasa a través del dado, se obtiene un conjunto de pastas circulares
y de longitud creciente, en función al tiempo de extrusión de la prensa. Cuando el
fideo que sale del dado no tiene las características de color y consistencia
adecuada, vuelve al proceso como alimentación.
Una vez la maquina operando de manera correcta con los parámetros de mezcla y
prensado adecuado, un operario corta una parte o trecho de fideo proveniente del
dado de la prensa, el corte se realiza con un cuchillo que se encuentra cerca del
27
 dado, la longitud del fideo se mide de manera visual y por experiencia, antes de
realizar el corte; el operario se aleja de la prensa con la parte cortada de fideo.
Cuando se procede a obtener el tramo o trecho de fideo, primero se realiza un
corte perpendicular a las puntas de la extrusión, para uniformar el fideo en sus
bases, el remanente de las puntas se dispone en un recipiente, que al estar lleno
vuelve al proceso en forma de alimentación a la prensa. Para la obtención de los
tramos, se ocupan 5 personas en toda la jornada de trabajo.
El tramo sirve para formar pequeños grupos de fideo en forma enroscada, parecida
a un 8; el tramo en cortado sirve para formar roscas que se colocan en “telas”
donde su capacidad máxima es de 30 roscas; un operario capacitado puede realizar
15 roscas con un tramo.
Las telas se agrupan en forma vertical haciendo un total de 35 telas con roscas, a
este grupo se le conoce como “carro”.
Posteriormente el “carro” es transportado hacia la cabina de secado, para iniciar el
proceso de secado. Una cabina tiene capacidad para albergar 10 carros.

• Secado

El secado dura 30 a 36 horas, una vez transcurrido el tiempo se procede a retirar

los espaguetis con la ayuda de equipos auxiliares, envasando los productos en
bolsas, sin embargo no miden su peso.

• Envasado

Seguidamente se transporta al sector de envasado donde se procede a realizar el

pasaje de cada bolsa pre envasada, para obtener bolsas con peso estándar de 10 kg,
las bolsas pesadas son selladas con calor en una selladora, para luego pasar por
una cinta transportadora con codificadora, donde a través de un láser imprime la
fecha de producción y un código que permite conocer la cabina de producción y
los operarios responsables, esto permite darle la característica de trazabilidad al
producto.
Por último, las bolsas de 10 Kg de espagueti en forma de roscas, son transportadas
hacia la zona de almacenamiento para su posterior transporte a almacenes.
2.2.10. MAQUINARIA Y EQUIPOS

• Tolva de harina
Es una máquina que se encarga de transportar la harina hacia la mezcladora de una
línea de producción, en la tolva se introduce harina, y a través de un sistema de
aire comprimido se transporta la harina.

• Mezclador
El mezclador realiza la función de dosificación de agua, harina y colorante para
realizar un mezclado de estos y formar la pasta fresca que se utiliza para la

28
 elaboración del fideo, este mecanismo lo realiza a través de una bomba de vacío
para crear una presión de vacío que mejora la consistencia de la mezcla.
• Extrusora
Consiste en una máquina que realiza la función de obtener el producto de la forma
deseada, a través de un tornillo sin fin que mueve la mezcla hacia un dado, que
tiene una forma determinada; la mezcla al pasar por este dado a través de la
aplicación de presión, se obtiene a la salida del dado la mezcla extruida, que tiene
forma, color, textura y consistencia definida.

• Maquina difusora de spaguetti

La máquina difusora se recibe la pasta del dado de la prensa y se encarga de
distribuir la mezcla que cae de forma continua (la forma de espagueti que cae es
circular), al caer una cinta pasa una varilla donde la pasta llega a colgar de ellas,
entonces se realiza un corte para obtener una varilla con la cantidad adecuada de
espagueti en ella. Se regula la cantidad de varillas obtenidas y la velocidad de
corte de la cizalla. Los restos del corte vuelven al proceso

• Envasadora horizontal de llenado y sellado

Consiste en una máquina encargada de pesar la pasta para cada paquete, se
encargada de colocarlos en el plástico de envase, y sellar el envase.

• Balanza
La balanza es un instrumento que mide la masa de una sustancia o cuerpo,
utilizando como medio de comparación la fuerza de la gravedad que actúa sobre
dicha masa. Se encarga de efectuar una lectura del peso de los envases, para que
éstos sean estandarizados a un solo peso y con un margen de tolerancia.

• Selladora
Consiste en una máquina que, a través de una resistencia, calienta una superficie,
es utilizada para el sellado del producto. Es también conocida como termo
selladora.

• Bomba de vacío
Se encarga de crear una presión negativa en la cámara de la extrusora, para que la
mezcla de harina, agua y fideo sea óptima.

• Tanque acuotubular
Es un tanque encargado de proporcionar vapor recalentado, usados para las
cabinas de secado, el tanque trabaja calentando el agua a 100 °C, en las tuberías se
encuentra el agua mientras que el calor se produce por la combustión de gas.

• Cabinas de secado
Es una máquina utilizada para realizar el secado de fideo, obteniendo así una pasta
seca, son herméticamente cerradas, funciona suministrando vapor recalentado a

29
través de las tuberías provenientes del caldero. Presenta 3 ventiladores en su
interior

30
 que se encargan de distribuir el calor por toda la cabina y así obtener una pasta
estandarizada.
2.2.11. PARAMETROS DE CALIDAD EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN

La calidad de las pastas alimenticias, puede diferenciarse por diversos criterios, entre
los cuales destacan: el color, el aspecto global (el agrietamiento y las
decoloraciones), y la textura (la firmeza, la cohesividad, la elasticidad y la
adhesividad o pegajosidad) (Callejo, 2002).
A continuación, se detallan los parámetros de calidad que se requieren en las formulaciones
de pasta fresca.

1. Color. - Este criterio es un aspecto que apela sólo a las características estéticas, y que
en mayor parte depende de las características de la materia prima usada, que en este
caso es el trigo. El color que desarrolla el trigo proviene de dos componentes, uno
amarillo que será deseable, y otro marrón que será indeseable y se querrá en la menor
medida posible.
El color de la pasta variará dependiendo de las características que se hayan dado
durante el crecimiento del grano en el campo y el almacenamiento posterior en buenas
condiciones de este grano. Además, el color variará durante el proceso de molienda
para obtener la sémola, ya que influirá en la cantidad de marrones, y por último en el
mezclado, amasado y extrusión de la pasta fresca, ya que en esta etapa influirá la
actividad lipoxigenásica y peroxidásica. Por último, si se realizara la elaboración de
pasta seca, habría que tener especial cuidado con las reacciones de Maillard que
podrían tener lugar en esta etapa.
El color amarillo proviene de los pigmentos carotenoides, que se localizan
principalmente en el embrión. Durante la fabricación de las pastas alimenticias, se
destruye una cantidad variable de carotenoides, debido a las oxidasas, en este caso
más concretamente la lipoxigenasa. La lipoxigenasa, que se localiza en las partes
periféricas y germen del trigo, cataliza la destrucción de los carotenoides, haciendo así
que se pierda cierta cantidad del color amarillo.
El color marrón desfavorable, viene dado por la actividad de las enzimas peroxidasa
y polifenoloxidasa. Las peroxidasas necesitan que haya disponible peróxido de
hidrógeno para catalizar la reacción, y por otro lado las polifenoloxidasas necesitan
que haya libre oxígeno en el ambiente para poder llevar a cabo la reacción. Estas
reacciones, dan lugar a la formación de compuestos oxidados más concretamente
quinonas, las cuales son responsables de la devaluación de las pastas.

Aspecto global: El agrietamiento, la superficie lisa y los defectos, como pueden ser
las manchas y rayas, también afectan al aspecto global y apariencia de la pasta y por
tanto la aceptación del consumidor.
- Agrietamiento: se trata de un defecto de producción producido por unas
condiciones inadecuadas de secado, ya que, si la humedad superficial se
evapora muy rápido, la superficie de la pasta se endurece, y cuando el centro
se va secando, la hebra o filamento es incapaz de ofrecer resistencia a la
tensión que aparece en la pasta, por lo que aparecen las grietas.

31
 Además, también pueden aparecer grietas por un mal almacenaje después del
empaquetado, debido a una humedad relativa inestable del ambiente en el que se
encuentra almacenado.

- Decoloración: las decoloraciones que pueden aparecer en las pastas son el

resultado de manchas y rayas. La aparición de manchas de color blanco, se
debe a una hidratación no homogénea, como consecuencia a una insuficiencia
de agua o a condiciones inadecuadas de mezclado. Si las manchas aparecidas
fueran marrones, sería debido a una mala eliminación del salvado en la etapa
de molienda del trigo. Por último, si las manchas fueran negras, sería por un
ataque de tizón.

2. Textura: es la característica de primordial importancia para los consumidores, lo que

hace que sea también muy importante para los productores y procesadores de trigo.
Este criterio, se basa en la capacidad del producto para retener una buena textura antes
y después del cocinado.
- Firmeza: este parámetro representa el grado de resistencia a la primera mordedura
o la fuerza necesaria para penetrar la pasta con los dientes.
- Cohesividad: este parámetro indica la fuerza de las uniones internas que mantiene
la estructura de la pasta
- Elasticidad: esta característica, muestra la capacidad de la pasta deformada para
recuperar la forma inicial una vez retirada la fuerza deformante.
- Pegajosidad: esta medida, representa la fuerza con la que la superficie de la pasta
una vez cocinada se adhiere a otros materiales u objetos.
Así pues, las características finales que se pide a la pasta, son las siguientes:
- Textura lisa de la superficie
- Ausencia de grietas
- Ausencia de manchas
- Coloración adecuada
- Firmeza adecuada
- Ausencia de pegajosidad
- Débil pérdida de materia en la cocción
- Hinchamiento
- Aroma y gusto

32
[Link] DE GALLETAS

2.3.1. DEFINICIÓN

Gianola (1993) menciona que, las galletas son productos obtenidos mediante el
horneo apropiado de las figuras formadas por el amasado de derivados del trigo u
otras farináceas con otros ingredientes aptos para el consumo humano. Madrid (1995)
afirma que las galletas son productos alimenticios elaborados a base de una mezcla de
harina, grasa comestible y agua, con adición a veces de azúcar, aromas, huevos,
especies, etc. sometidas a un proceso de amasado y posterior tratamiento térmico,
dando lugar a un producto de preparación muy variado, con la característica esencial
de poseer bajo contenido de humedad. Toda galleta debe estar libre de parásitos en
cualquier de sus formas, de microorganismos patógenos o sus toxinas.

La galleta (del Francés Galette) es un pastel horneado, hecho con una pasta a base de
harina, mantequilla, azúcar y huevos. A estos ingredientes básicos, se los pueden
incorporar otros ingredientes que hacen que la variedad sea muy grande. Pueden ser
saladas o dulces, simples o rellenas, o con diferentes agregados (como frutos secos,
chocolate, mermelada y otros), y se caracteriza por su bajo contenido de agua (6 %).

INDECOPI (1992) indica que las galletas son productos de consistencia más o menos
dura y crocante, de forma variable, obtenidas por el cocimiento de masa preparada con
harina, con o sin leudantes, leches, féculas, sal, huevos, agua potable, azúcar,
mantequilla, grasas comestibles, saborizantes, colorantes, conservadores y otros
ingredientes permitidos debidamente autorizados.

Estos productos son muy bien aceptados por la población, tanto infantil como adulta,
siendo, consumidos preferente entre las comidas, pero muchas veces también
reemplazando la comida habitual de media tarde Sus ingredientes son principalmente
harina, azúcar y materias grasas, además de leche y huevos en algunos casos. Esta
composición química declarada hace suponer que estos productos constituirían una
buena fuente calórica para el hombre y en especial para el niño.

A las galletas se les puede adicionar productos tales como: azúcares naturales, sal,
productos lácteos y sus derivados, lecitina, huevos, frutas, pasta o masa de cacao,
grasa, aceites, levaduras y cualquier otro ingrediente apto para consumo humano.

2.3.2. CLASIFICACION

Según INDECOPI (1992), las galletas se clasifican:

• Por su sabor:
o Saladas, Dulces y de Sabores Especiales.
• Por su presentación:

33
 o Simples: Cuando el producto se presenta sin ningún agregado posterior
luego del cocido.
o Rellenas: Cuando entre dos galletas se coloca un relleno apropiado.
o Revestidas: Cuando exteriormente presentan un revestimiento o baño
apropiado. Pueden ser simples y rellenas.
• Por su forma de comercialización:
o Galletas envasadas: Son las que se comercializan en paquetes sellados
de pequeña cantidad.
o Galletas a granel: Son las que se comercializan generalmente en cajas de
cartón, hojalata o tecnopor.

2.3.3. REQUISITOS A CONSIDERARSE EN LA FABRICACIÓN DE GALLETAS

INDECOPI (1992) además, especifica los siguientes requisitos a considerarse en la

fabricación de galletas:
a. Deberán fabricarse a partir de materias sanas y limpias, exentas de impurezas de toda
especie y en perfecto estado de conservación.
b. Será permitido el uso de colorantes naturales y artificiales, conforme a la norma
técnica 22:01-003 Aditivos Alimentarios.
c. Requisitos fisicoquímicos:

Cuadro 1. Requisitos fisicoquímicos de las galletas

Fuente: INDECOPI Normas 206.001 (1992)

2.3.4. NORMAS TÉCNICAS

a. CODEX ALIMENTARIUS GUIDELINES ON NUTRITION LABELLING
CAC/GL 2- 1985 (CAC/GL 2-1985)

La finalidad es velar por un etiquetado nutricional que facilite al consumidor

datos sobre los alimentos, para que pueda elegir su alimentación con
discernimiento; proporcione un medio eficaz para indicar en la etiqueta datos
sobre el contenido de nutrientes del alimento; estimule la aplicación de
principios nutricionales sólidos en la preparación de alimentos, en beneficio de
la salud pública; ofrezca la oportunidad de incluir información nutricional
complementaria en la etiqueta. Asegurar que el etiquetado nutricional no
describa un producto, ni presente información sobre el mismo, que sea de algún
modo falsa, equívoca, engañosa o carente de significado en cualquier respecto.

34
 Velar por que no se hagan declaraciones de propiedades nutricionales sin un
etiquetado nutricional.

Se deben seguir los siguientes principios:

A. Declaración de nutrientes

La información que se facilite tendrá por objeto suministrar a los

consumidores un perfil adecuado de los nutrientes contenidos en el
alimento y que se considera son de importancia nutricional. Dicha
información no deberá hacer creer al consumidor que se conoce
exactamente la cantidad que cada persona debería comer para mantener su
salud, antes bien deberá dar a conocer las cantidades de nutrientes que
contiene el producto. No sirve indicar datos cuantitativos más exactos para
cada individuo, ya que no se conoce ninguna forma razonable de poder
utilizar en el etiquetado los conocimientos acerca de las necesidades
individuales.

B. Información nutricional complementaria

El contenido de la información nutricional complementaria variará de un

país a otro y, dentro de cada país, de un grupo de población a otro de
acuerdo con la política educacional del país y las necesidades de los grupos
a los que se destina.

C. Etiquetado nutricional

El etiquetado nutricional no deberá dar a entender deliberadamente que los

alimentos presentados con tal etiqueta tienen necesariamente alguna ventaja
nutricional con respecto a los que no se presenten así etiquetados.

2.3.5. MATERIAS PRIMAS DE LA GALLETA

1. Harina
La harina de trigo, contiene gluten, es el principal componente de casi todas
las galleterías; se puede añadir pequeñas cantidades de otras harinas
sucedáneas para conseguir sabores o propiedades estructurales especiales
(Manley, 1989).
La harina de trigo es el principal ingrediente para la elaboración de pan y
subproductos. El Cuadro 1 presenta los porcentajes de los principales
componentes de la harina de trigo (De la Vega, 2009).
Las harinas de trigo blandas son indispensables para la elaboración de
galletas, estas harinas se obtienen normalmente a partir de los trigos blandos
de invierno cultivados en Europa. Su contenido proteico es normalmente
inferior al 10 por ciento. La masa que se obtiene es menos elástica y menos
resistente al estiramiento que la masa obtenida con harina fuerte (más del 10
por ciento de proteína). Las proteínas del gluten pueden separarse en función

35
 a su solubilidad. Las más solubles son las gliadinas y contribuyen a la
cohesión y extensibilidad de la masa; mientras que las gluteninas,
contribuyen a la tenacidad, masa más fuerte y firme (Cabeza, 2009). El
gluten es encontrado en el trigo, centeno, cebada y cualquier alimento hecho
con estos granos (Cabeza, 2009).
Cuadro 1: Composición de la harina de trigo

FUENTE: De la Vega (2009)

Para la fabricación de galletas mejoradas se puede utilizar mezcla de dos o más
harinas sucedáneas como cereales (trigo, arroz, cebada, avena, centeno, maíz,
mijo, sorgo, kiwicha, quinua, kañiwa, etc.), leguminosas (lentejas, garbanzo,
frijoles, arverjas, etc.), oleaginosas (ajonjolí, maní, soja, castañas, etc.), raíces
o tubérculos (papa, yuca, camote, etc.), frutos (plátanos, manzanas, pasas,
coco, etc.). (MINSA e INS, 2001; citado por Herrera, 2009)
Mezcla de harinas para galletas

Aviedo (1989) realizó en panificación con mezclas de harina de trigo y

harina de yuca considerándose de 5 y 10% de reemplazo como buenas y las
15 y 20% como regulares. El investigador recomienda un reemplazo máximo
de 10% para industrialización.
CIRNMA (1996) menciona que la mezcla de harina de cultivos andinos, por
lo general se realiza para combinar las diferentes proteínas y obtener una
formulación que corresponde a un buen balance. Para la elaboración de
mezclas instantáneas se requiere conocer principalmente dos aspectos; uno
referido a la combinación exacta de los componentes del producto y otro al
cálculo económico.

Soto (1983) sustituyo harina de trigo por harina de lupino en la elaboración

de galletas dulces y saladas. Determinó que la harina de lupino en mezcla
con trigo, pueden ser utilizadas en galletas como sustituto parcial de trigo en
los niveles de 25% para los dulces y 15% para las saladas. También observó
que a medida que aumentaban los niveles de sustitución, las masas se
tornaban duras y poco extensibles.
2. Agua

36
 Calaveras (1996) considera al agua como material de unión impartiendo
tenacidad a la estructura e interviniendo en la formación del gluten, pudiendo
la calidad del agua tener grandes efectos en los productos horneados, así
como también la cantidad y tipo de minerales disueltos y presencia de
sustancias orgánicas pueden afectar el sabor, color y atributos físicos de los
productos finales.
El agua hidrata los almidones de la harina, que junto con el gluten, dan por
resultado, una masa plástica, suave y elástica. Esta masa va crecer por acción
del gas que se produce en la fermentación.
El agua es uno de los ingredientes más importantes en la elaboración de la
galleta dulce, y su calidad tiene una importancia fundamental en la técnica en
la galletería, en la excelencia del producto, en la estructura de costos y en la
comercialización.
La cantidad de agua depende del tipo de galleta, de la harina y su capacidad de
absorción y de la maquinaria que tenemos en el taller.
Los tipos de agua que se tiene son:

• El agua blanda no tiene minerales, cuando se trabaja con ella se forman

masas pegajosas.
• El agua dura tiene en solución, sales minerales y difícilmente disuelve
el jabón. Produce masas compactas, retrasa la fermentación. En este
caso tendrá que emplearse más tiempo en la producción y más levadura
encareciéndola.
Lo más recomendable es utilizar el agua medianamente dura (de lluvia o
potable). Esta tiene suficientes sales minerales que refuerzan el gluten y
sirven como nutrientes para la levadura mejorando de esta forma la
producción.

3. Sal
La sal usada en la industria galletera debe ser pura y de grano fino,
preferentemente sal marina. La ausencia de sal produce masas pegajosas y muy
blandas, por lo que la sal mantiene firme la masa (CALAVERAS J., 2004) y
por tanto la de gluten, sin sal la red de gluten es menos fuerte, se rompe la red
de gluten y la masa no se encoge tanto y permanece más redonda tras el
moldeo. Por lo tanto, el efecto de la sal podría atribuirse al endurecimiento del
gluten (NARPINDER S., et al, 2002).

4. Azúcar

Los azúcares en su estado cristalino contribuyen decisivamente sobre el aspecto y

la textura de las galletas. Además, los jarabes de los azúcares 12 reductores
también van a controlar la textura de las galletas. La fijación de agua por los
azúcares y polisacáridos tiene una contribución decisiva sobre las propiedades de

37
 las galletas (Calaveras, 2004). La adición de azúcar a la receta reduce la
viscosidad de la masa y el tiempo de relajación. Promueve la longitud de las
galletas y reduce su grosor y peso. Las galletas ricas en azúcar se caracterizan por
una estructura altamente cohesiva y una textura crujiente.

El jarabe de glucosa (procedente del almidón) presenta una alta resistencia a la

cristalización, aprovechándose para retener la humedad en las galletas. Durante
la cocción, los azúcares reductores controlan la intensidad de la reacción de
Maillard que produce coloraciones morenas en la superficie (Duncan y
Manley, 1989).

5. Grasas
Es el ingrediente más importante utilizado en la industria galletera, después de la
harina y azúcar, pero considerablemente más caro. Tiene importancia técnica y
física que motiva su uso en las masas por su gran capacidad de absorción de aire
permitiendo que dichas masas se desarrollen durante la cocción sin necesidad de
la acción de ningún producto químico, dando asimismo un sabor agradable al
producto. Son empleadas en elevado porcentaje para acelerar la cocción y
obtener las piezas un color dorado haciéndolas más apetecibles. En las masas
tienen la misión de antiaglutinante y funciones de textura, de forma que las
galletas resulten menos duras (Manley, 1989).
Según el American Institute of Baking (1994), las galletas cortadas con alambre
comprenden los productos que incluyen probablemente los tipos más comunes
de galletas que se encuentran en el mercado. Los tipos representativos de estas
son las de pedazos de chocolate, de avena y pasas, de mantequilla de maní, de
azúcar, etc. Estos productos, generalmente, tienen mayores contenidos de azúcar
y manteca, y normalmente se conocen como “galletas ricas”.

6. Emulsionantes

Son sustancias que cumplen la función de estabilizar las mezclas de dos

líquidos inmiscibles, como el aceite y el agua. Algunas de ellas tienen
también propiedades acomplejantes sobre el almidón y las proteínas.
La lecitina es un emulsionante natural que se encuentra en la manteca, la
leche, la yema de huevo, la soja, etc. En la industria alimentaria también se
utilizan con esta aplicación los monoglicéridos de glicerol.
Industrialmente la lecitina se obtiene como subproducto del refinado del
aceite de soja. En este caso, es importante saber si proviene de soja OGM
(organismo genéticamente modificado) o no-OGM ya que algunos países
tienen restricciones al respecto o exigen la declaración en el rótulo. En el
mercado puede conseguírsela en forma de polvo, granulada o fluida.
7. Leche

38
 Suele utilizarse en forma deshidratada, entera o parcialmente descremada. Las
ca de sabor que imparte a las galletitas son muy valoradas.

8. Huevos

El huevo es un alimento de primer orden presente en la mayoría de

preparaciones de panadería y pastelería, sin descuidar las cualidades que
presenta en la cocina, pues da al producto final un valor nutritivo superior,
además de color y textura de primera, gozando de vitaminas A, D y E; calcio,
fósforo, hierro, grasa, tiamina, riboflavina y otros componentes necesarios
para un buen desarrollo del hombre (Vargas y Rodríguez, 1997)
9. Levadura

Para la fermentación de la masa se utiliza la especie Saccharomyces

cerevisiae. Bajo condiciones anaerobias, la levadura es capaz de producir gas
carbónico y alcohol a partir de los azúcares simples. La facultad de
producción gaseosa es lo que tiene más importancia en la fermentación de la
masa, además de las características organolépticas que este proceso otorga a
los productos finales.

10. Enzimas

En la fabricación galletera interesan las amilasas y las proteasas que degradan,

respectivamente, el almidón y las proteínas.
La acción de las proteasas sobre la molécula de gluten ocasiona la rápida
reducción de la viscosidad y de la elasticidad en la masa.
Mientras los agentes reductores producen la ruptura de los enlaces disulfuro
de las proteínas de la masa, las enzimas proteolíticas producen un efecto
similar por un mecanismo de ruptura diferente.
La proteasa tiene ventajas sobre los mejoradores de harina, ya que es
desnaturalizada por el calor.
11. Saborizantes y potenciadores de sabor

A las galletas se les incorporan sabores de tres modos:

• Incluyendo el saborizante en la masa o batido antes de darle forma.

• Espolvoreando o rociando el saborizante después de amasar.
• Saborizando una parte que no entra en la masa propiamente dicha, como
el relleno con crema, mermelada, etc. que se añaden posteriormente.
En la amplia categoría de los saborizantes, se incluyen:

• Aceites esenciales extraídos de tejidos vegetales.

• Mezclas de sustancias sintéticas aromáticas, que exaltan los sabores
naturales, o que son químicamente idénticas a ellos.

39
 • Materiales naturales que mediante tratamientos se transforman en
sustancias de aroma fuerte y agradable, como por ejemplo especias y
hierbas desecadas y molidas, o frutos desecados y troceados.
Los potenciadores del sabor son sustancias naturales o sintéticas que no
tienen marcado gusto propio, pero que de alguna manera activan al paladar y
nariz para hacerlos más sensibles a determinados sabores. La sal es la más
importante y común de las sustancias de este tipo.
12. Colorantes

Sin aditivos colorantes, la mayoría de las galletas aparecerían con el mismo color
tostado claro.
El Código Alimentario establece los colorantes de uso permitido dentro de
una lista de aditivos alimentarios. Existen los naturales, los de síntesis
química idénticos a los naturales, y los artificiales.
Los colorantes naturales suelen ser menos estables al calor, pH, y a la luz, y su
poder colorante es menos intenso que el de los artificiales.

2.3.6. CARACTERÍSTICAS SENSORIALES EN GALLETERÍA

Se consideran como especificaciones sensoriales a las características perceptibles

por los sentidos. Los atributos representativos en la galleta son:

1. ASPECTO

La vista es el sentido más sensible a la aceptabilidad del alimento, es decir,

cada día “se come más por los ojos” constituyendo un factor importante el
color, para valorar la calidad de un alimento. (Cheftel et al., 1989).

- Color. El color puede ser resultado de la cantidad de azúcar que se

incluya en la masa; así pues, con una mayor cantidad de azúcar o jarabe
invertido se obtienen galletas que adquieren un color más intenso durante la
cocción. Asimismo, pueden utilizarse colorantes naturales o artificiales para
ayudar a estandarizar esta característica (American Institute of Baking,
1994).
- Forma. Pueden ser variadas, de figuras geométricas: cuadrada, circular
o forma de animalitos; de superficie lisa o con relieve de figuras o trazos
lineales para la atracción del producto (Cheftel et al., 1989). Los diferentes
tipos de moldeado ayudan a dar la forma y rugosidad de la galleta, ya sea una
superficie con el nombre del producto, detalles de figuras, o una que de una
apariencia artesanal (American Institute of Baking, 1994).

2. SABOR Y AROMA

40
 Según Manley (1989), el sabor y aroma de los alimentos, dados por un gran
número de constituyentes, son captados por receptores situados en la boca y en
la cavidad nasal. Para mantener la estabilidad del aroma y sabor en el alimento,
se tiene en cuenta: x La elección de procedimientos tecnológicos adecuados
que conduzcan a la mínima evaporación, destrucción, o modificaciones
desfavorables de los constituyentes aromáticos. x Elección y selección de
materias primas de calidad. x Adición de sustancias aromatizantes naturales o
sintéticas.
3. TEXTURA
Esta percepción se hace primero por intermedio de la mano, luego prosigue en la
boca, el consumidor condiciona la aceptación o rechazo de un alimento a la
textura (Cheftel et al., 1989). La cantidad de huevo, almidón, grasa son los más
comunes en la masa que influyen en la textura de la galleta, pudiendo ser más
blanda si se aumenta la cantidad de estos ingredientes.
La textura es resultado, también, del tipo de fórmula y moldeado de la masa,
pudiendo ser una galleta con mayor o menor desarrollo (American Institute of
Baking, 1994).

2.3.7. COMPONENTES MEJORANTES DE LA GALLETA

- Polvo de hornear
Los bicarbonatos son agentes gasificantes que presentan un elemento alcalino.
También se les denomina levaduras químicas. Su función principal es la de
generar gas para aumentar el volumen final de la pieza antes de terminar la
cocción con la desnaturalización de las proteínas. Se encuentra lo más a menudo
posible en panes rápidos como las crepes, las galletas y los molletes.
- Esencia de vainilla
Es un producto que proporcionar color, sabor y aroma agradable a los productos
horneados, en este caso las galletas fortificadas.

- Material de Embalaje
Un empaque es algo más que el mero medio ambiente conveniente de trasladar
las piezas con seguridad al consumidor. También permite la exposición de la
información sobre el tipo, peso, contenido, fabricación, precio, etc. Que pueda
ser exigida por la ley y otros atributos más artísticos asociados con la atracción
del cliente estimulándose a su adquisición o para consentir su fácil
reconocimiento.

En general, los empaques se dividen en dos clases: Primarios (bolsas) y

Secundarios (cajas). Los primarios son los que hacen contacto directo con el
producto y los Secundarios rodean o envuelven el interior o primario.

41
 Para el caso de la galleta, el empaque utilizado es el Primario, más
específicamente las bolsas, pues una vez que las galletas s e enfrían, es embolsado
con la finalidad de protegerlo contra la pérdida de humedad y contra la acción del
medio ambiente. La bolsa sirve para mantener una atmósfera con presión de vapor
equilibrado con la presión de vapor del producto, también para mantener las
características organolépticas del producto final. La bolsa debe tener
características de hermeticidad y de baja permeabilidad al vapor de agua como al
oxígeno.

Las bolsas pueden ser de dos tipos:

 Polietileno (CH2- CH2) En forma general podemos mencionar dos tipos generales
de polietileno de baja densidad (HDPE) obtenido mediante poliemilización de
metileno gaseoso con un proceso de alta presión y el polietileno de alta densidad
(LDPE) obtenido por un proceso de baja presión. En el LDPE (0.91/0.92) la parte
cristalina representa cerca del 50%, mientras que en el HDPE (0.94/0.96) está
representado por el 80 al 95%.

 Polipropileno (CH2-CH-CH3) Se obtiene con un proceso similar al HDPE, con

una polimerización del etileno gaseoso a baja presión, se dan de tres tipos:
Polipropileno no orientado, orientado y lacado. El polipropileno no orientado es el
material adecuado para las bolsas del pan de molde. Se obtiene por extrusión
plana, tiene bajo peso específico (0.89) los cual da un mayor rendimiento de m 2
por Kg. Comparativamente con otros materiales, presenta alta resistencia
mecánica al corte o perforación, elevada impermeabilidad al vapor de agua, alta
resistencia a la temperatura por su punto de fusión (170 ºC) lo cual permite auto
clavado (MANLEY, 1989).

2.3.8. PROCESO GENERAL DE PRODUCCIÓN

Las formulaciones de galletas dulces o suaves son altas en azúcar y manteca

vegetal y relativamente bajas en agua. Esto da la textura ideal para la laminación
de la masa, su troquelada y formación. Existe otra modalidad de producción de
cubiertas de galletitas dulces ampliamente usadas para producir galletas con
relleno: en este caso, la harina edulcorante, agentes químicos leudantes y
colorantes son mezclados con suficiente agua para hacer un batido líquido capaz
de ser bombeado.
La mayoría de las galletas saladas son tratadas con una combinación de fermento
biológico y agentes leudantes químicos. A diferencia de las galletas dulces, las
saladas no contienen azúcar y tienen poca manteca vegetal, esta es la razón
fundamental de porque requieren mucho tiempo de fermentación (24 horas) el
proceso típico de fabricación de galletas saladas es por medio del sistema de
esponja.
Para empezar con la producción de galletas, se tienen los siguientes procesos claves
los cuales son: la recepción de materia prima e insumos necesarios para la

42
elaboración de las galletas, almacenamiento y dosificación de la materia prima,
amasado y preparación con moldes, cocción, enfriamiento, inspección de calidad y
envasado.
1. Recepción de materia prima e insumos

Las materias primas principales y los materiales de envasado necesarios para

la elaboración de las galletas son decepcionados en la empresa o en un
almacén según el volumen que tenga cada uno de ellos. Las características de
cada materia prima o material entregado deberán coincidir con el volumen y
condiciones de transporte pactados en el contrato con cada proveedor. Luego
de constatar que estas sean correctas, se procede a recibir todos estos
materiales en el lugar adecuado.

2. Almacenamiento de materia prima y materiales y dosificación

Los materiales de envasado suelen ser llevados a las áreas de envasado y de

armado de cajas, donde se hacen las tareas correspondientes a cada proceso.
La materia prima se almacena bajo unas ciertas condiciones que garantizan
su buen estado para luego entrar al proceso de producción. Además, la
materia prima suele guardarse dosificada para cada lote a producir y poder
hacer más rápido el ingreso de materia prima al proceso de producción

3. Amasado y preparación de moldes

Durante el amasado, se utiliza una amasadora que puede tener forma de

árbol, paleta o tornillo sin fin, entre otros. El amasado tiene como objetivo
lograr un reparto adecuado de los componentes, para aumentar la absorción
de agua por parte de la masa. En el amasado, pueden agregar algunos
ingredientes tales como chispas de chocolate, pasas, frutos secos, etc. Luego,
de este proceso de amasado, se dosifica la masa que entrará a una laminadora
para el troquelado sobre moldes o bandejas, o cortado con hilo, dependiendo
el proceso de galletas que se tenga.

4. Proceso de cocción Luego del proceso de amasado y troquelado

La masa de cada galleta pasa a un proceso de cocción, donde la transferencia

de calor puede darse por conducción, convección, radiación, microondas o
radiofrecuencia.
La masa se puede someter a unos 180°C – 220°C, según la galleta, durante
un tiempo determinado. Con una adecuada temperatura y tiempo de cocción
se logra obtener un producto con una buena textura, color, sabor y aromas
adecuados.
El proceso de cocción tiene como fin eliminar la flora patógena vegetativa
presente en la masa cruda.

43
 5. Proceso de Enfriamiento

Tras la cocción, el producto debe enfriarse, sea por transporte en cinta a una
velocidad determinada por la distancia de recorrido y el tiempo necesario
para alcanzar la temperatura final; por mantenimiento de los carros en una
sala debidamente acondicionada y durante el tiempo necesario; o bien, por
paso a través de un túnel de enfriamiento con circulación a contracorriente de
aire tratado. La operación de enfriado es necesaria para evitar que el producto
aún caliente, dé condensación luego del envasado produciéndose un aumento
de la humedad de la galleta.

6. Inspección de la galleta

Luego de la cocción y enfriamiento se hacen controles visuales que permiten

examinar detenidamente las galletas con roturas, deformidades, coloración
fuera de rangos, entre otros descartándolas para el siguiente proceso

7. Envasado

Después de las inspecciones de calidad necesarias de las galletas, estas pasan a una
empacadora que almacena las galletas en el empaque escogido para esta. El
material deberá contar con propiedades barrera contra el valor de agua, y en
algunas galletas con alto contenido de grasa o chocolate bañado, deberán tener una
protección adicional contra la luz, para evitar las reacciones de oxidación. Luego
del envasado de las galletas, se pasará cada paquete al empacado de cada caja de
galletas que luego serán llevadas a los puntos de distribució[Link] procesos para la
elaboración industrial de galletas permanecen constantes en las diversas empresas
del sector, sin embargo, la diferencia se evidencia en el grado de tecnología
utilizado en cada proceso. Los grados de tecnología existentes son artesanal,
mecánica y automática, y estos pueden ser combinados en la línea de producción
de una empresa según los requerimientos.

2.3.9. PROCESO E PRODUCCIÓN EN UNA FÁBRICA

El siguiente esquema de funcionamiento corresponde a un tipo de planta dedicada a

la fabricación de galletas rellenas y otras, según el proceso que se describe en las
páginas siguientes:

44
1. Preparación de ingredientes
Todos los ingredientes que se reciben en fábrica, deben cumplir una serie
de especificaciones, que se comprueban por el departamento de Control de
calidad antes de su aceptación.
• Dosificación automática: Los ingredientes mayoritarios en las fórmulas,
harina, azúcar, grasas y agua, se programan en la cantidad necesaria para su
dosificación y envío a los amasadores de forma automática.
• Dosificación manual: El resto de ingredientes se pesan en básculas
electrónicas de precisión y se dosifican al interior de los amasadores de
forma manual.

2. Proceso de amasado
Los ingredientes introducidos en el amasador, se mezclan durante unos 50
minutos, hasta conseguir una masa uniforme y elástica, capaz de soportar los
procesos siguientes. Existen controles de temperatura y tiempo en los
amasadores, así como una comprobación por parte del operario de las
características reológicas de la masa, para dar su conformidad antes de
enviarla al proceso de laminación.

45
3. Laminado
La masa se lamina mediante unos rodillos estriados, junto al recorte
procedente de la troqueladora. A continuación, se hace pasar por un tren de
laminado de cuatro pares de rodillos lisos, que van disminuyendo el espesor
de la lámina de pasta hasta conseguir eliminar las tensiones de la masa, y un
espesor homogéneo que determinará el peso de las galletas. Mayormente se
utilizan bandas que son de poliuretano: Clina 10UF, Clina 12UF, o Clina
09UF. Estas coberturas son menos adherentes que las de las Clinas de PVC.

4. Troquelado
La lámina de masa primeramente atraviesa un detector de metales y después
pasa por un rototroquel (troqueladora o rotativa de galletas) con el diseño de
la galleta que corta/troquela las galletas. El recorte (masa sobrante) que se
produce al troquelar las galletas, se retorna de forma automática al rodillo
mezclador inicial de laminación mientras que las galletas pasan a la sección
de horneado.

El rototroquel tiene un grabado “positivo” que marca y troquela la forma de

la galleta sobre la banda. Sin embargo, otras líneas de producción, utilizan
una rotativa con un grabado “negativo”. En este caso no existirán recortes
que tengan que ser devueltos al rodillo mezclador porque el rodillo moldea la
forma de la galleta directamente de la masa, en vez de troquelarla.

Un nivel de producción típico puede estar sobre los 1200 kgs/hora,

funcionando la banda durante aproximadamente 8 meses, en turnos de 24
horas, 7 días a la semana.

Entre las principales características de la banda se tiene:

• Baja adherencia de la masa transportadora.
• Fácil liberación y entrega de la galleta troquelada.
• Resistencia a los aceites y grasas.
• Gran flexibilidad sobre canto vivo.

46
De entre las diversas aplicaciones de banda transportadora que se encuentran en las
fábricas de galletas, las troqueladoras representan la aplicación más delicada.

5. Cocción
Las galletas troqueladas pasan a través de un horno de 90 metros de longitud
y 1200 mm de ancho (las medidas variarán dependiendo de la fábrica y tipo
de línea), equipado con quemadores de gas propano. Las cámaras de
combustión transmiten el calor a las galletas de forma indirecta. Las bandas
utilizadas son de malla metálica

6. Bañado
Las galletas cocidas pasan a través de una bañadora de aceite que con
boquillas difusoras, rocían las galletas para dar a estas un color y brillo
determinados. Las bandas utilizadas son de malla metálica. Este proceso es
opcional y depende del tipo de acabado deseado, según gama de producto.

7. Enfriamiento y control
Las galletas son transportadas sobre cintas, para que se enfríen lentamente
antes de su empaquetado. Aunque muchas líneas antiguas todavía utilizan
bandas de algodón poliéster, en la actualidad recomendamos el uso de la
Clina 10UF, una banda de grandes prestaciones. También se está utilizando la
Clina 08UF, de gran rigidez transversal, o su variante con grabado D, la Clina
08DF que proporciona un enfriamiento más rápido y homogéneo a la galleta.
Estas bandas son además, mucho más fáciles de limpiar. En esta cinta de
enfriamiento, está colocado un calorímetro que modifica automáticamente el

47
 diagrama de cocción, para conseguir una uniformidad en el color de las
galletas.
Se realizan sobre esta sección, los controles necesarios de las galletas
cocidas, espesor, diámetro, peso, humedad, ph, comprobándolos con los
standard de Control de Calidad. Si las galletas están recubiertas con
chocolate, el sistema cambiará ligeramente; será necesario un proceso de
bañado diferente, con chocolate, a través de una banda de malla metálica, y
un posterior túnel de enfriamiento, en el que bandas de poliuretano delgadas,
facilitarán la transferencia de temperatura a través de la banda, por cuna
continua. En esta aplicación la Clina 07UF (también Clina 07UU o Clina
05UF) será la banda más recomendable. Cuando el frío se transfiera por la
parte superior directamente al producto (no a través de la banda), podremos
utilizar también bandas más gruesas: Clina 08UF o Clina 09UF. Las
aplicaciones en túneles de enfriamiento agradecen coberturas de PU
ligeramente blandas, que mantengan una buena flexibilidad a temperaturas
bajas.

8. Apilado
Mediante un apilador, las galletas se colocan en posición vertical y circulan a
través de unas guías hasta los cargadores de las máquinas empaquetadoras.

9. Empaquetado
Las galletas apiladas ascienden a unos cargadores, ejerciendo una presión
sobre el micro situado al final del cargador, para descargarlo cuando tenga la
presión necesaria. A continuación, se forma el paquete individual mediante el
sellado del material que envuelve las galletas. En esta sección existen
detectores de metales que eliminan automáticamente el producto defectuoso.
Las bandas requeridas en este tipo de máquina son pequeñas, y el modelo a
determinar variará con el tipo de máquina.

10. Estuchado
Los paquetes formados, se introducen automáticamente en una estuchadora
que los agrupa según el formato que esté realizando. Pasan a través de un
controlador de peso con eliminación de los estuches que no cumplen la
normativa vigente, se envuelven en material retráctil y se agrupan para la
presentación final en polietileno retráctil como medio de transporte.

11. Paletizado
Las unidades de transporte, pasan a través de una cinta a un robot
paletizador, que los va colocando en un palet por capas. Una vez finalizado
el palet, es enviado automáticamente a una enfajadora automática que lo
envuelve en un film retráctil, y se colocan en las estanterías hasta su envío a
los clientes.

48
2.3.10. EVALUACIÓN SENSORIAL

[Link]. DEFINICIÓN

La evaluación sensorial es el análisis de alimentos u otros materiales por medio de

los sentidos. Es una técnica de medición y análisis tan importante como los
métodos químicos, físicos, microbiológicos, etc. (Anzaldúa, 1994).

Las propiedades sensoriales son los atributos de los alimentos que se detectan por
medio de los sentidos. Hay algunas propiedades que se perciben por medio de un
solo sentido, mientras que otras son detectadas por dos o más sentidos. La
selección y el entrenamiento de las personas que tomaran parte en pruebas de
evaluación sensorial son factores de los que dependen en gran parte el éxito y la
validez de las pruebas. (Watts et al., 1992).

La evaluación sensorial se ha definido como una disciplina científica usada para

medir, analizar e interpretar las reacciones percibidas por los sentidos (vista,
gusto, olfato, oído y tacto) hacia ciertas características de un alimento o material.
No existe ningún otro instrumento que pueda reproducir o reemplazar la respuesta
humana; por lo tanto, la evaluación sensorial resulta un factor esencial en
cualquier estudio sobre alimentos (Watts et al., 1992).

2.3.11. CLASIFICACIÓN

Las pruebas sensoriales han sido descritas y clasificadas de diferentes formas; la

clasificación estadística de las evaluaciones sensoriales las divide en pruebas
paramétricas y no paramétricas, de acuerdo al tipo de datos obtenidos con la
prueba. Los especialistas en pruebas sensoriales y los científicos de alimentos
clasifican las pruebas en afectivas (orientadas al consumidor) y analíticas
(orientadas al producto), en base al objetivo de la prueba. Las pruebas empleadas
para evaluar la preferencia, aceptabilidad o grado en que gustan los productos
alimentarios se conocen como “pruebas orientadas al consumidor”. Las pruebas
empleadas para determinar las diferencias entre productos o para medir
características sensoriales se conocen como “pruebas orientadas al producto”.
(Watts et al., 1992).

[Link]. Pruebas orientadas al consumidor:

49
 Las pruebas orientadas al consumidor incluyen pruebas de preferencia,
aceptabilidad y hedónicas.
 Pruebas de Preferencia. - Las pruebas de preferencia le permiten a los
consumidores seleccionar entre varias muestras, indicando si prefieren una
muestra sobre otra o si no tienen preferencia.
 Pruebas de Aceptabilidad. -Las pruebas de aceptabilidad se emplean para

determinar el grado de aceptación de un producto por parte de los

consumidores.
 Pruebas Hedónicas. -Las pruebas hedónicas están destinadas a medir
cuánto agrada o desagrada un producto. Para estas pruebas se utilizan
escalas categorizadas, que pueden tener diferente número de categorías y
que comúnmente van desde “me gusta muchísimo”, pasando por “no me
gusta ni me disgusta”, hasta “me disgusta muchísimo”. Los panelistas
indican el grado en que les agrada cada muestra, escogiendo la categoría
apropiada (Watts et al., 1992).

[Link]. Pruebas orientadas a los productos: Las pruebas orientadas a los productos,
utilizadas comúnmente en los laboratorios de alimentos, incluyen las pruebas de
diferencias, pruebas de ordenamiento por intensidad, pruebas de puntajes por
intensidad y pruebas de análisis descriptivo.

[Link]. Pruebas de diferencia. -Las pruebas de diferencia se diseñan para determinar si es

posible distinguir dos muestras entre sí, por medio de análisis sensorial.

[Link]. Pruebas de ordenamiento para evaluar intensidad. - En las pruebas de

ordenamiento por intensidad, se requiere que los panelistas ordenen las muestras de
acuerdo a la intensidad perceptible de una determinada característica sensorial. Este
tipo de pruebas se puede utilizar para obtener información preliminar sobre las
diferencias de productos o para seleccionar panelistas según su habilidad para
discriminar entre las muestras con diferencias conocidas. Las pruebas de
ordenamiento pueden indicar si existen diferencias perceptibles en la intensidad de
un atributo entre diferentes muestras, aunque no dan información sobre la magnitud
de la diferencia entre dos muestras (Watts et al., 1992).

[Link]. Pruebas de evaluación de intensidad con escalas. -En las pruebas de evaluación
de intensidad, se requiere que los panelistas evalúen la intensidad perceptible de una
característica sensorial de las muestras, pero a diferencia de las “pruebas de
ordenamiento para evaluar intensidad”; éstas pruebas utilizan escalas lineales o
escalas categorizadas, logrando medir la magnitud de la diferencia entre las
muestras de acuerdo al mayor o menor grado de intensidad de una característica.

50
 [Link]. Pruebas descriptivas. - Las pruebas descriptivas son similares a las pruebas de
evaluación de intensidad, excepto que los panelistas deben evaluar la intensidad de
varias características de la muestra en vez de evaluar sólo una característica.

PREGUNTAS:

PANIFICACION
1. ¿Cuál es la diferencia entre pan común y pan especial?
a. Por sus características organolépticas
b. Por la incorporación de algún aditivo o coadyuvante especial, por el tipo de harina,
por otros ingredientes especiales
c. Por que uno es más blando que el otro

d. Por el grado de dulzor que tienen

2. Calaveras (1996) menciona que la levadura que se utiliza para la fermentación

del pan es:
a. saccharomyces bayanus.
b. Saccharomyces boulardii.
c. Saccharomyces cereviciae
d. Saccharomycetales.

3. ¿Qué enzimas hay en la levadura del pan?

a. proteasas, invertasas, maltasas y zimasas

b. Gastrina, Lactasa, Tripsina
c. Dipeptidasa, Quimosina, Lipasa
d. Secretina, Papaína, Sacarasa

4. ¿Cuáles son los principales parámetros de calidad del pan?

a. Tenacidad, extensibilidad, fortaleza de la harina, extensibilidad.

b. Color castaño, Olor característico, Sabor agradable
c. Inflación, Contorno, manejable

51
 5. En la fermentación panaria, Calaveras (1996) ¿cuáles son las tres etapas que
debe producirse?
- 1era ETAPA: Es una fermentación muy rápida y que dura relativamente poco
tiempo.
- 2da ETAPA: Es la etapa más larga y aunque en muchos casos la actividad de las
enzimas diastásicas comienza muy pronto, su etapa degradatoria es larga.
- 3era ETAPA: Esta es la última y normalmente es una fermentación de corto
tiempo, aunque tiene mucho que ver el tamaño de la pieza.

ELABORACION DE PASTAS

1. Según la Real Decreto 2181/1975 del 12/09/1975 se denomina pastas a:

Rpta: A los productos obtenidos por desecación de una masa no fermentada elaborada
con sémolas, semolinas o harina procedente de trigo duro, trigo semiduro o trigo blando
o sus mezclas y agua potable.

2. En su formulación, se cambian unos ingredientes por otros en función de patologías

¿qué tipo de pastas son?
a. Pastas alimenticias simples:
b. Pastas alimenticias compuestas
c. Pastas alimenticias rellenas
d. Pastas alimenticias frescas
e. Pastas especiales

3. (Dendy y Dobraszczyk, 2004). ¿Cual es su composición nutricional de la pasta?

a. Energía, grasas, carbohidratos y agua.

b hidratos de carbono, proteína, grasa y minerales.
.
c. Fibra, sodio, potasio y magnesio

d. hierro, fósforo, vitamina B12 y niacina.

4. (Callejo, 2002). ¿Cuáles son los parámetros de calidad en el proceso de producción

de pasta?

a. Sabor y Olor
b. Aspecto y decoración
c. Formas y espesor
d. Color y textura

5. ¿Cuál es el tiempo de secado de una pasta?

52
 a. Dura 30 a 36 horas
b. Dura 4 a 8 horas
c. Dura 8 a 16 horas
d. Dura 24 a 30 horas

ELABORACION DE GALLETAS

1. INDECOPI (1992) indica que las galletas son:

Rpta: productos de consistencia más o menos dura y crocante, de forma variable,

obtenidas por el cocimiento de masa preparada con harina, con o sin leudantes, leches,
féculas, sal, huevos, agua potable, azúcar, mantequilla, grasas comestibles,
saborizantes, colorantes, conservadores.

2. ¿Cuáles son las enximas que intervienen en la elaboración de galletas?

a. Proteasas y proteasas
b. Maltasas y Lactasa,
c. Lipasa y Tripsina
d. Papaína, Sacarasa

3. Según, (Cabeza, 2009). ¿Dónde encontramos el gluten?

a. trigo, centeno, cebada y cualquier alimento hecho con estos granos.
b. frutas, legumbres, la leche y sus derivados.
c. aceites vegetales, algas, y en grasa animal.
d. Cereales, verduras; las patatas; los derivados lácteos.

4. ¿Según la norma técnica que principios debe seguir?

Respuesta: Declaración de nutrientes, Información nutricional
complementaria, Etiquetado nutricional

5. El color de la galleta puede ser resultado de:

53
 a. La cantidad de azúcar en la masa
b. La cantidad de aditivos agregados
c. La cantidad de levadura agregada
d. La cantidad de enzimas que tenga
6. ¿Cuáles son los componentes mejorantes para la elaboración de galletas?
a. Azúcar, levadura, sal.
b Polvo de hornear, Esencia de vainilla, Material de Embalaje
.
c. Agua, colorantes, leche y huevo.
d. Grasas, harina, frutas y legumbres.

54
 III. BIBLIOGRAFIAS

 El pan y su proceso de elaboración Ciencia y Tecnología Alimentaria, vol. 3, núm. 5,

diciembre, 2002, pp. 307-313 Sociedad Mexicana de Nutrición y Tecnología de
Alimentos Reynosa, México [Link]
 La formación de la masa, la fermentación y los métodos de proceso en la elaboración del
pan.
[Link]
 Vilbo Ediciones y Publicidad S.L. [Link].
[Link] controlada
 VERDEGAY, Alfredo M. Fermentación controlada. Molinería y Panadería [en línea],
Enero 2011. [fecha de consulta: 06 de noviembre 2011].
Disponible en: [Link]
controlada
 Granito M. Torres A y Guerra M., 2003. Desarrollo y evaluación de una pasta a base de
trigo, maíz, yuca y frijol. Caracas, Venezuela. Disponible en [Link]

 Calaveras, J. 1996. Tratado de panificación y bollería. 1 ed. Madrid, España, Mundi Prensa
Libros. 469p.
 Callejo, M. 2002. Industrias de cereales y derivados. 1 ed. Madrid, España, Mundi Prensa
Libros. 337 p.
 Calvel, R. 1983. La panadería moderna. 2 ed. Buenos Aires, Argentina, Américalee. 410p.

 Henao, S; Aristizábal, J. 2009. Influencia de la variedad de yuca y nivel de sustitución de

harinas compuestas sobre el comportamiento reológico en panificación. Revista Ingeniería
e Investigación 29(1):39-46.
 Hoseney, C. 1991. Principios de ciencia y tecnología de los cereales. 1 ed. Zaragoza,
España, Acribia. 321p.

 FEILLET, Pierre. Conocimiento sobre bioquímica de la calidad culinaria de las pastas.

Montpeilier: INRI, 1984 – p. 551.556.
 HOSENEY, C. Principios de ciencia y Tecnología de cereales. Zaragoza: Acribia, 1991.

53
P. 269-274.
 ANTONELLI, C. Fabricación y uso de las pastas como alimento y como ingrediente. S.l.
Springer, 1980. P. 121-145.
 Escuela Latinoamericana de Molinera (Eslamo). (2006). Curso de Pastificación Nivel
Avanzado. Puerto Cabello. Venezuela. Noviembre 1 a Noviembre 19.
 DENDY, D.A.V.; DOBRASZCHZYK, B.J. (2001) Cereals and cereals products.
Chemistry and technology. Ed. Kluwer Academic/Plenum Publishers. New York:
537.
 INTERNATIONAL PASTA ORGANIZATION (IPO) 2011, consultado el 2 de junio del
2014 [Link]
 REAL DECRETO 2181/75 de 12/09/75. Por el que se aprueba la Reglamentación Técnico-
Sanitaria para la Elaboración, Circulación y Comercio de Pastas Alimentarias.
Define las Patas alimenticias, clasificación (dentro de esta definición de pastas frescas).
BOE 13/09/75.
 REGLAMENTO (CE) nº 1924/2006 del Parlamento Europeo y del Consejo de la Unión
Europea de 20/12/2006. Relativo a las declaraciones nutricionales y de propiedades
saludables en los alimentos.
 Gava Citadin, D. 2013. Manual de Análisis Sensorial. 7° Edición. Duas Rodas Industrial
LTDA. Brasil.
 INDECOPI (Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual). 2008.
 Norma Técnica Peruana-ISO 6658: 2008. Análisis Sensorial. Metodología. Lineamientos,
metodologías generales. Primera Edición. Lima, Perú. INDECOPI (Instituto Nacional de
Defensa de la Competencia y de la Protección de la Propiedad Intelectual). 2011.
 Norma Técnica Peruana 206.001:1981 (Revisada el 2011). Galletas. Requisitos. Primera
Edición. Lima, Perú. Manley, D. 1989. Tecnología de la industria galletera; galletas,
crackers y otros horneados. Editorial Acribia. Zaragoza, España.

54