MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL - TPM

TPM: es la sigla de “Total Productive Maintenance” (Mantenimiento

Productivo Total)

Qué es: Es una técnica desarrollada en el Japón en la década de 1.970,

como una necesidad de mejorar la calidad de sus productos y
servicios, a fin de eliminar pérdidas, reducir paradas, garantizar
la calidad y disminuir costos en las empresas con procesos
continuos.

Concepto Básico: Tiene como concepto básico "la reformulación y la

mejora de la estructura empresarial a partir de la
reestructuración y mejora de las personas y de los
equipos", con el compromiso de todos los niveles
jerárquicos y el cambio de la postura organizacional.
Significado de la sigla TPM (registrada por el Japan Institute of Plant Maintenance)

T: Significa Total
Algo que es Total, incumbe a toda la empresa. Por su complejidad, pertenece al Sistema y no a
alguna de sus partes (áreas o departamentos). Es un tema de la parte alta de la pirámide
organizacional y como consecuencia es político-estratégica.

P - Significa Productividad (Productivo)

La productividad es un resultado. Es la consecuencia de hacer las cosas de una determinada manera
y para esto es necesario saber que hacer, tener la tecnología y practicar eficientemente la técnica.

M – Significa Mantenimiento
En primer lugar es necesario erradicar la asociación existente de la palabra Mantenimiento como
sinónimo de talleres y reparaciones.
Se debe asociar el término, con la conservación, el mejoramiento, la disciplina, las buenas prácticas y el
estado motivacional de todos los involucrados con el negocio.

TPM: Es una sigla que resume una política empresaria, desafiando a toda la
organización a mejorar su productividad, optimizando el uso de sus recursos con
el objetivo de liderar la competencia en los mercados.
3 Razones para la palabra "Total":

- Búsqueda de la Eficacia Total de los equipos.

- Plan de Mantenimiento para la Vida Total de los equipos.

- Implicación del Total de la Plantilla de la empresa en su desarrollo.

 TPM - OBJETIVOS

• Constituir una estructura empresarial que busque la máxima eficiencia del sistema de
producción o de servicio – el rendimiento global.

• Constituir en el propio local de trabajo, mecanismos para prevenir las diversas pérdidas,
obteniendo: Cero Accidentes Laborales, el Mínimo de Defectos en la Producción y el
Mínimo de Fallas en los Equipos, teniendo como Objetivo: Disminuir el Costo del Ciclo
de Vida del Sistema de Producción.

• Comprometer a todos las Áreas y Departamentos de la Empresa, comenzando por los

de Producción y Mantenimiento, extendiéndose a los de Desarrollo, Ventas,
Administración, etc. En este aspecto se debe incluir a los terceros.

• Contar con la participación de todos, desde los Directores hasta los Operarios.

• Obtener la Pérdida Cero por medio de actividades simultáneas de pequeños grupos.

• Mejorar la Calidad del Personal: Operadores, Mantenedores e Ingenieros.

• Mejorar la Calidad de los Equipos, a través de la maximización de su eficiencia y de su ciclo

de vida de los mismos.

• Mejorar los Resultados Alcanzados por la Empresa como por ejemplo: Ventas,
Satisfacción del Cliente, Imagen de la Compañía, etc.). Involucrar en el mismo a todos
las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los equipos.
 CLAVES PARA IMPLEMENTACION DE UN TPM EXITOSO

• Visión Empresaria a Largo Plazo.

• Compromiso de la Alta Dirección con la Productividad.

• Dar Genuino Valor al Factor Humano.

• Programas Integrales de Educación a Mediano y Largo Plazo para el

desarrollo de competencias y habilidades.

• Disciplina y Profesionalismo.

DIFICULTADES QUE SE VEN PARA UNA IMPLEMENTACIÓN EXITOSA DE TPM

• Se trata de un Tema Sistémico, sin embargo no se lo entiende de esta manera y se

implementan herramientas sueltas, en algún área o departamento, sin el apoyo suficiente.

• Significa un Programa de Educación, Capacitación y Entrenamiento en Técnicas

Productivas de Todo el Personal. Cuando en la práctica se lo ve simplemente como
aplicación de herramientas o técnicas de management sueltas.

• Es una Transformación Cultural a Mediano y Largo Plazo y se esperan resultados más

rápidos que los necesarios para que el grupo humano adopte los nuevos hábitos de
producción (Proceso de implementación lento y costoso).

• El éxito nace del factor humano de la empresa, el cual es considerado como un recurso y
no como un factor.
 Para la Aplicación del TPM se debe tener en cuenta:

• RECURSOS HUMANOS:
A través de la Capacitación del Personal de la empresa.

• PROCESOS:
A través de la aplicación del TQC (ciclo de calidad total).

• MATERIALES:
A través del “Just in Time” (tenerlos en el momento justo).

• MEDIOS DE PRODUCCIÓN:
A través de las técnicas del TPM.

El TPM Promoverá:

• Mejoras del personal, a través del cambio de mentalidad de todos, la adopción del
mantenimiento espontáneo por los operadores, la capacitación del personal de
mantenimiento y el estímulo a la revisión del proyecto de máquinas, con el objetivo de
mejorar su vida útil y su mantenibilidad.

• Mejoras de máquinas e instalaciones: a través de la mejora de la eficiencia global, de la

eficiencia técnica y del factor de utilización.

• Una mejora de la cultura empresarial, a través de la eliminación de tiempos de espera,

resultados económicos y creación de un trabajo seguro, agradable y sin polución.

El TPM es un método que es parte de una filosofía integral que abarca a toda la
Empresa y no solo a Producción y Mantenimiento.
 LOS OCHO PILARES DEL TPM

• Mantenimiento Preventivo

• Mejoras Individuales en los Equipos

• Costo del Ciclo de Vida

• Educación y Capacitación

• Mantenimiento de la Calidad

• Control Administrativo.

• Medio Ambiente, Seguridad e Higiene

• Mantenimiento Autónomo
 El TPM se basa en 8 pilares que lo sustentan:

1.- Mantenimiento Preventivo: En este pilar se busca establecer los tipos de mantenimiento, es decir la
estandarización de las actividades de mantenimiento estableciendo un lenguaje común de comunicación para
todos en la empresa.

2.- Mejoras individuales en los equipos : En él se trata de establecer las condiciones óptimas operativas
de los equipos.

3.- Costo del Ciclo de Vida: Se trata de establecer la evaluación de la conveniencia de adquirir máquinas
más nuevas y muchas veces más caras, pero de mejor confiabilidad, mantenibilidad,
operacionalidad y economía. Se hace un análisis del historial del equipo para determinar mejoras, que tengan
por objetivo la eliminación de problemas futuros, y por consecuencia reducir el Costo del Ciclo de Vida.

4.- Educación y Capacitación: En el mismo se busca planificar la capacitación de los operadores,

mantenedores e ingenieros de producción, es decir del personal de operación y mantenimiento.

5.- Mantenimiento de la Calidad: En éste pilar se busca establecer la evaluación de la interferencia y de la

condición operativa del equipo en la calidad del producto o servicio ofrecido por la empresa con la definición de
parámetros que puedan ser indicadores de esa interferencia.

6.- Control Administrativo: En este pilar se implementan Las " 6 C " en las Áreas Administrativas (con
organización, con orden, con limpieza, con salud, con autodisciplina y con preservación del medio ambiente),
El "Just in time" para Áreas de Compras y Materiales, " FIFO" para la materia prima, repuestos,
herramientas y material de uso de las oficinas, El cuadro de "Gestión Visual" en los depósitos y Las técnicas
de optimización de reuniones.

7.- Medio Ambiente, Seguridad e Higiene: Se refiere al tratamiento de políticas de prevención de

accidentes, estableciendo las recomendaciones de seguridad y la adecuación del sistema para que sean
implementadas en las órdenes de trabajo.

8.- Mantenimiento Autónomo: Comprende el Desarrollo de la conciencia del concepto de que “A mi

Máquina la Cuido Yo” y el cambio de las características inadecuadas del local de trabajo.
 CAMPOS DE ACTIVIDAD

Para lograr el ambiente adecuado se requiere de un programa progresivo de trabajo que contempla
los siguientes campos de actividades en la empresa:

Autonomía de Mantenimiento:
• Limpieza regular de equipos.
• Ordenamiento de espacios de maquinarias en condiciones de servicio o pasivas.
• Desarrollo e implementación de esquemas de lubricación formal.
• Inspecciones rutinarias de mantenimiento.
• Actitudes preventivas ante problemas incipientes.
• Registro completo y preciso de fallas.

Mejora de Equipamiento:
•Detección y tratamiento de anomalías.
•Definición e instrumentación de condiciones óptimas.
•Mantenimiento de las condiciones óptimas.
•Aplicación de mejora continúa para incrementar la disponibilidad.
•Aumento sostenido de objetivos de perfomance.

Mantenimiento de Calidad Total:

•Aplicación de mejora continúa para reducir y eliminar defectos y fallas en equipos.
•Monitoreo y mejora de la calidad de las tareas de mantenimiento ejecutadas.
•Eliminación del deterioro de máquinas.
•Desarrollo de trabajos de mantenimiento a través del equipo TPM.

Prevención y Reducción del Mantenimiento Futuro:

•Utilización de técnicas preventivas.
•Aumento de mantenibilidad de equipos.
•Vigilancia de la gestión y procedimientos de trabajos.
 DIFERENCIAS DEL TPM CON OTRAS ESTRATEGIAS

Si bien TPM utiliza herramientas de Evaluación Crítica, Mantenimiento Preventivo y

Monitoreo de Condición, las diferencias entre otras estrategias son:

• El TPM es un sistema centrado en producción, sus Objetivos están orientados a:

Alcanzar la Mejora de Producto como resultado del incremento del índice de

efectividad del equipamiento.

Procurar un Proceso Libre de Fallas y el Aumento de Disponibilidad y

Producción.

• El TPM descansa en la Modalidad de Trabajo en Equipo, asegurando una influencia

directa de los departamentos involucrados en el rendimiento operativo que facilite
remover las barreras que aíslan la función mantenimiento.

• Por último el TPM no se Restringe al Tratamiento de la Función del

Mantenimiento, e incluye diversas fuentes de degradación de perfomance como:

Baja productividad,
Altos niveles de fallas de equipos,
Tiempos de parada,
Altas tasas de reprocesamiento,
Baja calidad de producto,
Seguridad pobre
Elevados tiempos de configuración y puesta en marcha.
 PÉRDIDAS PRINCIPALES

La experiencia a través de la implementación del TPM demostró que los grupos de implementación
son efectivos para identificar seis causas elementales de degradación de perfomance.

A las mismas se las denomina como Pérdidas Principales, siendo las siguientes:

1.- Roturas conducentes a paradas no planificadas.

2.- Pérdidas debidas al cambio, reconfiguración y ajustes de máquinas.
3.- Reducción de producción emergente de paradas menores.
4.- Equipos fuera de régimen.
5.- Pérdidas de puesta en marcha.
6.- Rechazos por calidad, descartes y necesidades de reprocesamiento.

Operativamente los Grupos del TPM adoptan las siguientes previsiones y modos de acción:

• Reacondicionamiento del equipo previo al intento de mejora del índice de efectividad de equipamiento.
• Búsqueda constante de condiciones ideales.
• Eliminación de las seis pérdidas principales.
• Atención particular al estado de limpieza.
• Planteamiento repetitivo de preguntas básicas como:

Por qué no se alcanzan las condiciones de confiabilidad?

Por qué no podemos mejorar su confiabilidad?
Por qué no conocemos las consecuencias de fallas?
Por qué no podemos establecer condiciones óptimas del proceso?
Por qué no podemos mantener las condiciones óptimas del proceso?
 RESUMEN DE PRINCIPIOS DEL TPM

• El Objetivo del TPM, es hacer que las personas cambien sus ideas y/o comportamiento,
implicando una alteración de la cultura general de la empresa. Para conseguir esto, es
indispensable que todos los empleados participen en todos los niveles y en especial, en
los niveles superiores.

• El TPM es un tipo de administración participativa, que incluye a todos los trabajadores

y enfatiza el respeto al ser humano.

• Es necesario que los canales de comunicación de abajo hacia arriba, estén abiertos,
para recibir opiniones, sugerencias y propuestas.

• Las actividades del TPM, deben ser implantadas por pequeños grupos constituidos por los
miembros de todos los Departamentos, incluso los Administrativos y de Mto. y no
solamente por el personal de Operación.

• En primer lugar, son los Gerentes y Supervisores los que deben liderar las actividades
destinadas a la obtención de la eficiencia operacional de los equipos.

• La implantación del mantenimiento autónomo realizado por el operador, requiere que los
equipos, obras e instalaciones estén bajo control y en perfecto estado.

• El TPM es implantado “top-down”, es decir de arriba hacia bajo.

• El TPM busca obtener resultados, no solamente a través de los operadores, sino de toda la organización.