PROYECTO MINERO ROMERO
PROSPECCIÓN
Romero se encuentra ubicado en la ladera sur de la Cordillera Central de La Hispaniola
encajado en rocas volcanoclásticas y calizas de la Formación Tireo de la era Cretácea,
que se formó en un ambiente de arco de islas. La geología del depósito corresponde a
una secuencia relativamente plana de sedimentos subacuáticos intercalados, entre
rocas volcánicas félsicas y volcanoclásticas y calizas al costado oeste de los domos o
flujos densos de riolita. La mineralización se encuentra principalmente en una brecha
de toba dacítica, ubicada en estratos relativamente confinados y planos. La
mineralización aflora en una serie de lugares erosionados por ríos y arroyos, y a través
de sondeos se ha demostrado su continuidad bajo una capa de roca estéril.
El horizonte mineralizado está cubierto por caliza o lavas dacíticas a andesíticas. La
mineralización corresponde a depósitos epitermales de sulfuración intermedia. La
mineralización se asocia a una alteración de cuarzo-pirita, cuarzo-illita-pirita e illita-
clorita-pirita. La alteración es, por lo general, más fuerte en la parte superior de la zona
mineralizada y decrece en intensidad a mayor profundidad. La mineralización de oro
está asociada a sulfuros diseminados a semi-masivos, vetas pequeñas de sulfuro y
cuarzo-sulfuro. Los sulfuros incluyen pirita con esfalerita, calcopirita y galena. La
oxidación es poco profunda, a una profundidad de 10 a 15 m.
DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
El concepto del proyecto Romero como una mina subterránea a través de los métodos
de extracción por barreno profundo y galería y relleno, con relleno en pasta
cementado. La roca mineralizada se enviaría a la superficie mediante camiones y
alimentaría a un molino y una planta de flotación convencional con una capacidad de
2,800 toneladas por día (tpd o t/d) capaz de producir concentrado de cobre que
también contiene oro y plata. La vida total de la mina sería de aproximadamente 8
años durante los cuales se extraerán y procesarán unos 7 Mt de material mineralizado.
Los relaves se almacenarán en pilas secas ubicadas a unos 2 km del depósito Romero.
En este Estudio de Prefactibilidad no se contempla la explotación del depósito Romero
Sur, aunque se sigue considerando como un recurso mineral significativo. Se ha
estimado que la producción de concentrado durante la vida de la mina será de 448 kt
(seco) de concentrado de Cu-Au-Ag, el cual se despachará a través del puerto de
Puerto Viejo cerca de Azua, República Dominicana, para ser fundido y refinado en el
extranjero. Se propone que el suministro eléctrico para el proyecto provenga de la red
eléctrica provincial.
EXPLORACIÓN
Topografía e Imágenes Satelitales
Se hizo un mapa topográfico detallado con equidistancia de curvas de nivel a 2 m,
derivadas de Imágenes Satelitales Ikonos (1 m de resolución) que proporcionó un
mapa base topográfico detallado para el mapeo geológico y proyección de los
sondeos, así como una imagen satelital de alta resolución. Goldquest dominicana llevó
a cabo una interpretación espectral para mapeo de alteración a través de una Imagen
Satelital Aster (15 m de resolución).
Mapeo Geológico
Goldquest realizó un mapeo geológico escala 1:10,000 en el año 2004, así como
mapeo geológico escala 1: 2,000 en los años 2005 y 2006 y mapeos adicionales
detallados en 2008 por la empresa Gold Fields. Un estudio petrográfico de 15 muestras
fue realizado en 2006. Durante el año 2015 el mapeo geológico escala 1:5,000, se
centró en la zona de Romero, con mucha más importancia hacia el sur del depósito
mineral. La tendencia regional de bajo magnético coincide con la tendencia de la zona
mineralizada de Romero, Romero Sur y la zona de imperial al sur de estos.
Generalmente los bajos magnéticos en las proximidades de Romero coinciden con
zona de Alteración Hidrotermal. En el año 2016, GoldQuest recibió del Ministerio de
Energía y Minas, una serie de concesiones de exploración localizadas al Sur de la zona
de Romero, Romero Sur e Imperial. Estas concesiones fueron mapeadas en detalle,
incluyendo la identificación de litologías, alteraciones, mineralizaciones y estructuras
favorables.
Geoquímica
La geoquímica de diferentes medios se aplicó como una de las técnicas de exploración
en la zona de Romero. Entre los medios muestreados se encuentran: un total de 40
muestras de sedimentos activos (a -200 malla), 1,090 muestras de suelo y 1,176
muestras de rocas que incluyen muestras de canales. En las zonas de alteración y
mineralización entre Hondo Valle y La Higuera se han realizado mallas de geoquímica
de suelo 100 m por 100 m y en algunos lugares 50 m por 50 m. El área total
muestreada en la malla es de aproximadamente 12 km² (4.0 km de largo en dirección
norte-sur y 3.0 km de ancho en dirección este-oeste), donde se colectaron un total de
1,090 muestras de suelos. Con el objetivo de dar seguimiento a las anomalías de suelos
se cavaron trincheras a pico y pala donde se tomaron muestras de canales continuos.
Las muestras de rocas fueron tomadas de los afloramientos rocosos (frescos y
alterados) usados para el mapeo y la geoquímica de rocas.
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EVALUACIÓN DEL PROYECTO
Este informe incluye trabajos realizados por GoldQuest por firmas consultoras
nacionales e internacionales, así como por técnicos y expertos en tópicos específicos
contratados por GoldQuest durante el proceso de exploración y evaluación de los
recursos minerales encontrados en la Concesión de Exploración denominada La
Escandalosa, otorgada a GoldQuest, mediante la Resolución Minera No. IV-10, del 9 de
noviembre del 2010. Este informe incluye tanto el trabajo realizado por los consultores
de la empresa JDS, así como los trabajos de las empresas que se enumeran a
continuación, y que combinados, componen la totalidad del proyecto. El alcance del
trabajo de la Consultora JDS Energy and Mining Inc. (JDS) incluyó:
• La Compilación de todo el informe técnico, incluyendo los datos y las
informaciones proporcionadas por las demás compañías consultoras.
• Diseño y planificación de minas subterráneas.
• Diseñar la infraestructura requerida en el sitio del proyecto, incluyendo un
análisis para identificar los sitios más adecuados para cada actividad,
instalaciones de la planta de proceso y otras instalaciones auxiliares.
• Implementar y supervisar el programa de pruebas metalúrgicas 2016.
• Desarrollar un diagrama de flujo del proceso con las especificaciones y la
selección de los equipos de proceso.
• Establecimiento de los valores de recuperación basados en los resultados de las
pruebas metalúrgicas.
• Diseño del proceso para alcanzar las recuperaciones previstas.
• Estimación de los Costos Operativos (OPEX) y de los Costos de Capital (CAPEX)
de la minería, planta de proceso e infraestructura para el proyecto.
• Elaborar un modelo financiero y realizar una evaluación económica que incluya
la sensibilidad y el análisis de riesgos del proyecto.
Interpretar los resultados y sacar conclusiones que conduzcan a recomendaciones para
mejorar el valor del proyecto y reducir los riesgos. El ámbito de los estudios realizados
por la empresa “Micon International Ltd. (Micon)”, incluyen:
• Descripción del proyecto, historia y geología.
• Preparación de muestras y verificación de datos.
• Estimación de recursos minerales.
• Hidrología, balance hídrico del sitio y diseño de Pre-factibilidad de las
infraestructuras de agua del sitio.
• Diseño de pre-factibilidad de la zona de deposición de residuos sólidos
(terraplenes), así como la instalación temporal de almacenamiento de residuos
de roca.
• Geotecnia e Hidrogeología.
DESARROLLO Y CONSTRUCCIÓN
PROCESO DE DISEÑO
PROCESO Y CRITERIO DE DISEÑO
El criterio utilizado en el proceso de diseño para el Proyecto Romero está basado en los
diferentes programas de pruebas metalúrgicas realizados por ALS Metallurgy en Kamloops,BC.
De igual manera el balance de masa para el cálculo de las recuperaciones y las leyes del
concentrado y las características de las colas, están basados en los resultados de las pruebas
de laboratorio y planta piloto, así como en el tonelaje y las leyes de minado desarrollados en el
plan minero.
La planta de proceso está diseñada para procesar 127 toneladas secas de mena (mineral) por
hora con una disponibilidad de la planta del 92%. Se espera que la planta alcance una
capacidad de procesamiento de 1,022,000 toneladas de mena anualmente.
DISEÑO DE LA PLANTA
DESCRIPCIÓN PLANTA DE PROCESO
El circuito de trituración primaria consiste de una parrilla fija tipo Grizzly. Un martillo hidráulico
para fragmentar rocas de gran tamaño, una tolva de descarga para los camiones, un
alimentador vibratorio, una trituradora de mandíbula y un sistema de correas transportadoras.
En el circuito de trituración, el sistema de alimentación vibratorio es el que suplirá un flujo
constante de mena desde la tolva de descarga hasta la trituradora de mandíbula de 1,000 mm
x 760 mm con un motor de 110 kW. El material triturado será descargado en una pila de
almacenado de unas 2,500 toneladas de capacidad mediante un sistema de correas
transportadoras La pila de 2,500 toneladas material triturado tendrá por debajo de la misma,
dos alimentadores de correa metálica con velocidad variable que permitirán alimentar de
manera óptima al molino semi-autógeno SAG del circuito. Cada alimentador será capaz de
enviar el tonelaje total requerido por la planta (127 t/h). Un sistema de control de peso en el
transportador de alimentación del molino SAG controlará la velocidad de los alimentadores y
el tonelaje resultante al molino.
CIRCUITO DE MOLIENDA
El mineral recuperado alimentará un molino SAG de 2.44 m de largo por 5.5 m de diámetro,
impulsado por un motor de velocidad variable de 932 Kw. Esta característica del motor
(velocidad variable) permitirá que el molino SAG pueda operar bajo diferentes parámetros de
consumo energético lo que a su vez permitirá la optimización del circuito bajo diferentes
condiciones de alimentación. La descarga del molino SAG alimentara a una criba o tamiz
vibratorio de 1,2 m x 3,7 m y con una abertura del tamiz o cedazo de 12,5 mm. La mena con
granulometría menor (pasando por el tamiz) se bombea al cajón de molienda para la
alimentación del circuito de molienda (molino de bolas); mientras que la mena de sobre
tamaño (que no pasa por el cedazo) será transportada mediante un sistema de correas a la
trituradora secundaria de cono de 90 Kw de potencia, antes de volver al molino SAG y
nuevamente al cedazo o tamiz de clasificación.
El material fino proveniente del molino (SAG) y que pasa el cedazo de clasificación, se mezclará
en el cajón de molienda, con la descarga del molino de bolas de 4.3 m de diámetro y 7.0
metros de largo con motor de inducción de 1,680 Kw y velocidad fija, que trabaja en circuito
cerrado con un banco de cuatro hidrociclones de 20 pulgadas, donde se produce la
clasificación del mismo por tamaño de partículas. La fracción gruesa separada por los ciclones
(flujo inferior) irá a otra criba que separará el material más fino que pasa al separador por
gravedad y el grueso regresa al molino de bolas. El concentrado gravimétrico pasará
directamente al espesador del concentrado de cobre. El flujo superior de los ciclones o
fracción fina, con una granulometría del 80% pasando la malla de 75 micras (P80<75µm) se
envía directamente al circuito de flotación de cobre que inicia con la flotación primaria (o
flotación rougher) en las celdas desbastadoras.
El agua de proceso se añadirá directamente al molino semi-autógeno SAG a fin de mantener la
densidad de la pulpa según diseño en 72%. Otro punto para añadir agua de proceso al sistema
es el cajón de molienda del molino de bolas, donde se ajustará nuevamente la densidad de la
pulpa y la alimentación de los ciclones.
Flotación Primaria o de Celdas Desbastadoras (Rougher)
La pulpa que proviene del flujo superior de los ciclones de molienda (fracción fina) es enviada
por tubería y por gravedad hasta las celdas de flotación primaria (celdas desbastadoras) que
consisten de un banco de seis celdas de 30 m³ cada una, para un total de 180 m³ de flotación.
Las celdas primarias tendrán una combinación de reactivos (incluyendo PAX, MIBC y cal),
agitación y aire que producirá las burbujas que permitirán recuperar los sulfuros de cobre
conteniendo los metales con valor económico (Cu, Au, Ag). La espuma de las celdas primarias
(material flotado) y conteniendo los sulfuros de interés, se recolectará en una canaleta que
bordea cada una de las celdas de flotación. El material irá a un cajón de acopio que servirá
para alimentar al molino de remolienda para mayor liberación de valores, para de ahí pasar al
sistema de flotación de limpieza. Muestras de la alimentación a las celdas desbastadoras, del
concentrado grueso, del concentrado limpio y de las colas serán colectadas, para analizarse.
Circuito de Remolienda
El concentrado producido en las celdas primarias o desbastadoras, se enviará desde el cajón de
remolienda hasta otro sistema de ciclones para su clasificación. La fracción gruesa o flujo
inferior de los ciclones se irá al molino de remolienda tipo batidora de 699 Kw, mientras la
fracción fina o sobre flujo (o flujo de desborde), con partículas menores de 23 micras
(P80<23µm), junto con el producto del molino de remolienda, se irán directamente al circuito
de celdas de limpieza del concentrado. El molino de remolienda trabajará en circuito con los
ciclones de remolienda, a fin de moler las partículas del concentrado primario o grueso al
tamaño deseado (P80<23µm).
Flotación de limpieza
El circuito de celdas de limpieza consiste de tres bancos de celdas en el cual, el primer banco
contiene seis celdas de 20 m³ cada una; el segundo banco tiene seis celdas de 5 m³ cada una y
el tercer y último banco de limpieza, posee dos celdas de 5 m³ cada una.
La pulpa del flujo superior de los ciclones de remolienda (con partículas P80<23µm) pasa a
alimentar el primer banco de celdas limpiadoras. Las espumas de este primer banco de celdas
limpiadoras conteniendo el concentrado con los valores se recoge en una canaleta que
conecta todas las celdas de este banco y descarga en un tanque de recolección que alimenta el
segundo banco de celdas limpiadoras. Las colas de las celdas limpiadoras del primer banco se
irán directamente al espesador de colas y de ahí a la planta de pasta para relleno subterráneo.
El concentrado en forma de pulpa que ingresa al segundo banco de celdas limpiadoras será
flotado, pasando las espumas con el concentrado valioso al tercer banco de celdas de limpieza,
mientras las colas de este segundo banco de celdas, vuelven al primer banco para unirse a la
alimentación del primer banco de celdas. Las espumas del tercer banco de celdas limpiadoras,
conteniendo el producto valioso final, pasan al espesador y finalmente al filtro de concentrado,
mientras las colas o relaves de ese banco de celdas, pasan a formar parte de la pulpa de
alimentación del segundo banco de celdas limpiadoras, trabajando todas ellas en circuitos
combinados.
Desecado del Concentrado y Almacenamiento
El circuito de desecado o deshidratación del concentrado removerá el agua contenida en el
concentrado para ser reusada nuevamente en el circuito cerrado del proceso y antes de que el
concentrado sea enviado al puerto como producto final para embarque. Las pruebas de
deshidratación realizadas por Outotec en los ensayos del 2016, se usaron para confirmar el
diseño y tamaño de los equipos a usar. El primer paso para el desecado del concentrado se
realiza en el tanque de espesamiento de 6 metros de diámetro, en el cual se produce una
sedimentación de los sólidos en suspensión por acción de la gravedad. Se añadirá floculante
como una solución diluida al espesador para aglomerar las partículas finas lo cual ayudará a su
sedimentación. Los sólidos sedimentados son llevados por un sistema de rastras al cono
central de descarga desde donde esa pulpa espesada es removida usando una de dos bombas
centrífugas hacia el tanque de concentrado. Este tanque proveerá ocho horas de
almacenamiento entre el espesador de concentrado y el filtro de presión de concentrado. El
tanque de concentrado tendrá un sistema de agitación para evitar un embancamiento de los
sólidos. Del tanque de concentrado, un sistema de bombas centrífugas alimentará el
concentrado espeso al filtro de presión para su última fase de desecado, antes de ser enviado
al puerto para exportación. El agua de sobre flujo del espesador y el agua de los filtros, se unirá
al sistema de agua de retorno de la planta para ser almacenada, procesada y re-usada en los
circuitos de aguas del proyecto.
Colas
Las colas o relaves finales se recogerán en un espesador de 12 metros de diámetro. Al mismo
se le añadirá floculante a fin de promover la sedimentación de las partículas finas y formar un
lodo espeso en el fondo del tanque de espesamiento. Este lodo espeso se transferirá por
medio de dos bombas centrifugas hasta los filtros de presión, donde se culminará el proceso
de deshidratación de las mismas. Las colas posteriormente serán en parte transferidas a la
planta de pasta para mezclarse con cemento y servir como relleno en la mina subterránea y el
remanente se depositará como colas o relaves inertes secos en el lugar previamente diseñado
para estos fines.
Al igual que el agua extraída del concentrado, el agua de las colas provenientes del espesador y
de los filtros será recolectada, tratada y re-usada en el proceso metalúrgico y las demás
necesidades del proyecto.
Mezcla de pasta
Las colas de las primeras celdas de limpieza junto a una porción de colas de las celdas
desbastadoras o gruesas serán mezcladas en un tanque agitador de unos 10 m de diámetro
por 12m de alto, con capacidad para almacenar unas 18 horas de producción. Cuando la planta
de pasta por alguna razón no esté funcionando, el tanque solo almacenara las colas de las
primeras celdas de limpieza, por lo que su capacidad seria de unas 30 horas de producción de
las mismas. Del total de la mena (minerales) alimentados a la planta, aproximadamente el 40%
en forma de colas, será usado para alimentar la planta de pasta de la mina subterránea.
