Ultrasonido Nivel I

CAPITULO DOS: INSPECCIÓN DE SOLDADURAS II

La inspección de soldaduras por medio del uso de Pruebas No Destructivas tiene dos
funciones:

El control de calidad, lo que involucra el monitoreo del soldador y de la

funcionalidad del equipo, así como, la calidad de los consumibles y del material
base utilizados.

La aceptación o rechazo de una soldadura, con base en su capacidad propuesta y

su capacidad bajo las condiciones de servicio impuestas sobre la estructura.

El método adecuado de inspección puede ser diferente para cada función. Existe un
número de factores que influyen en la selección de la Prueba No Destructiva adecuada
para la inspección de soldaduras estructurales, estos factores puede incluir a: las
características de las discontinuidades, los requisitos de mecánica de fractura, el
análisis de esfuerzos, los materiales de ingeniería, el acceso a la zona de inspección, la
geometría de la estructura (plana, curva, gruesa, delgada, etc.), la condición de la
superficie, la etapa de la inspección (fabricación, servicio), el medio ambiente (hostil,
bajo el agua, etc.), el tiempo de inspección disponible, etc. En general, es necesario
ejercer un juicio de ingeniería para que pueda establecerse un orden de importancia de
estos factores y determinar la técnica de inspección óptima.

Si un método de inspección es considerado como la opción viable, entonces con él las

discontinuidades deben ser detectadas, identificadas, localizadas y dimensionadas
exactamente, y debe ser establecida su orientación, lo cual puede llevar a considerar
que se limita la inspección a una técnica volumétrica. Inclusive, existen Códigos y
estándares que proporcionan guías para cada método, basados en sus capacidades y
limitaciones.

Aquí entonces, la inspección ultrasónica contribuye de forma significativa,

proporcionado detalles de la condición interna de la soldadura. Además, la inspección
ultrasónica es útil en el desarrollo de técnicas de soldadura y también muchos
documentos requieren que la inspección ultrasónica sea empleada en algún grado en la
inspección final.

i. Uso de palpadores de haz angular

Cuando un palpador de haz angular, que esté conectado a un equipo de ultrasonido, se

acopla sobre la superficie de una placa, el haz de ondas longitudinales emitido por el
cristal del palpador se refracta al atravesar la interfase, convirtiéndose en un haz de
ondas de corte. Éste haz se propaga en “zig-zag” a través de la placa como se ilustra
en la figura No. 54.

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Palpador de haz angular

45º

Propagación de
la onda de corte

Figura No. 54: Propagación del haz de ondas de corte

Si en su camino el haz de ondas de corte no encuentra ningún reflector con orientación

favorable, continuará su propagación a través de la placa y en la pantalla no habrá
ninguna indicación, como se ilustra en la figura No. 55.

Figura No. 55: Pantalla del instrumento ultrasónico

Imaginemos ahora que el haz de ondas de corte incide en el borde de la placa, figura
No. 56. En éste caso, aparecerá un eco en la pantalla y, siempre que el rango elegido
en el equipo sea el adecuado, la reflexión se producirá bien cuando el haz incida en la
esquina inferior o bien cuando incida en la esquina superior.

El eco de máxima altura corresponderá a la reflexión de la parte central del haz en la

esquina inferior de la pieza, al producirse la primera reflexión. A continuación, los ecos
sucesivos, debidos a reflexiones en las esquinas, serán lógicamente de menor amplitud
a medida que el palpador vaya alejándose del borde de la placa, puesto que el haz, al
tener que recorrer mayor camino, sufrirá una atenuación consiguiente mayor.

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45º

Indicación de la esquina inferior

45º

Indicación de la esquina superior

Figura No. 56: Incidencia del haz en el borde de la placa

De lo anterior se deduce que se pueden obtener las reflexiones correspondientes a las

esquinas inferior y superior, del borde de la placa, sin más que situar el palpador de
forma que el haz incida primeramente en la esquina inferior y después en la esquina
superior (después de haber sufrido una reflexión en la superficie inferior de la placa). La
reflexión en la esquina inferior del borde de la placa se produce a una distancia que
identificaremos como SD/2, entre el punto de salida del haz del palpador y el borde de
la placa, y la reflexión en la esquina superior se produce a una distancia SD, veamos
ahora la figura No. 57.

Como se puede observar en el lado izquierdo de la figura No. 57, por la forma en “V”
del recorrido del haz ultrasónico hasta completar la SD, se le da el nombre de
“Trayectoria en V”.

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SD SD/2

45º 45º

e θ DAI DAII θ DAI

Figura No. 57: Distancia de salto (SD) y de medio salto (SD/2)

La distancia recorrida por el haz ultrasónico hasta la superficie inferior de la placa (DAI)
se conoce como la “Primera Pierna” de la trayectoria en “V”, y la distancia desde la
superficie inferior hasta la superior (DAII) es la segunda pierna, y así sucesivamente.

Con base en la figura No. 57 se puede deducir que el haz barre toda la sección
transversal de la placa al desplazar el palpador entre las distancias SD y SD/2. A la
distancia SD se le denomina “Distancia de Salto”, o distancia brinco (por su nombre en
Inglés: Skip Distance) y a SD/2, “Distancia de Medio Salto”. Conociendo el ángulo de
refracción del haz ultrasónico (θ), marcado en el palpador, y el espesor se pueden
calcular las distancias SD y SD/2, figura No. 58.

SD/2

45º

θ e

Figura No. 58: Distancia de medio salto

En efecto, de la figura anterior se deduce que:

SD/2
tg θ =
e

SD
Por lo que despejando: = e tg θ ⇒ SD = 2e tg θ = e 2tg θ
2
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Los palpadores angulares cuentan, para su ángulo de refracción, con el factor 2 tg θ

por lo cual, el conocer la distancia de salto y de medio salto es cuestión, únicamente,
de conocer el espesor de la placa.

ii. Ubicación de las discontinuidades usando el palpador de haz angular

Supongamos que al verificar una placa con palpador angular se detecta una
discontinuidad; ésta discontinuidad producirá, si es de orientación favorable al haz, una
indicación en la pantalla del equipo, como se ilustra en la figura No. 59. Consideremos
que la posición de la discontinuidad dentro de la placa es indicada en la figura de la
pantalla, si el equipo ha sido calibrado en recorrido del haz podemos conocer, sin más
que leer directamente en la pantalla, la distancia angular (DA) a la que se encuentra la
discontinuidad.

DS

DA Profundidad
θ

Discontinuidad DA Indicación de la discontinuidad

Figura No. 59: Detección de una discontinuidad

Ahora bien, recurriendo a expresiones trigonométricas sencillas tendremos que:

DS Profundidad
Sen θ = Cos θ =
DA DA
Por lo tanto:

DS = DA x Sen θ y

Profundidad = DA x Cos θ

Donde: DS = Distancia superficial

DA = Distancia angular
θ = Ángulo de refracción

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Como el ángulo θ es conocido, puesto que es el ángulo de entrada del haz, recurriendo
a las expresiones anteriores podremos determinar la distancia superficial a la cual se
encuentra la discontinuidad, medida sobre la superficie de la placa, así como la
profundidad.

Consideremos ahora que la discontinuidad se localiza después de una reflexión del haz
en la superficie inferior de la placa, figura No. 60; observando en la pantalla del equipo
veremos que la distancia angular a la que aparece la discontinuidad es lógicamente
mayor.

DS

DAI Prof.
θ
θ DAII

DAI + DAII

Figura No. 60: Detección de una discontinuidad con segunda pierna

Considerando las expresiones anteriores, ahora tendremos que:

DS = DA x Sen θ (la misma que para la Primera Pierna), y

Profundidad = 2e (DAI + DAII) Cos θ por lo tanto: Profundidad = 2e – (DAT x Cos θ)

Donde: DS = Distancia superficial

DA = Distancia angular (DAT)
DAT = Distancia angular total (DAI + DAII)
θ = Ángulo de refracción

Sucesivamente, el cálculo de la profundidad a la que se encuentra una discontinuidad

depende de la “Pierna” con la cual sea detectada, esto se debe a que se aplican
expresiones matemáticas diferentes.

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iii. Inspección de soldaduras por ultrasonido

Antes de abordar la inspección de un determinado cordón de soldadura, todo técnico

en ultrasonido debe conocer cierta información. El conocimiento acerca de estas
cuestiones puede suponerle al técnico una gran ayuda para realizar el examen.

Veamos a continuación cuál es esta información y como puede influir en el control

ultrasónico su conocimiento:

1. Material a inspeccionar. Conocer el tipo de material puede ayudar a saber si, en

las zonas adyacentes al cordón, va a encontrarse estructura de grano grueso o
fino, lo que podría determinar la frecuencia a emplear.

2. Espesor de placa. Saber cual es el espesor de la placa es siempre muy

importante, pues, aparte de ayudar en la elección del ángulo a emplear, sirve para
conocer las distancias de brinco y de medio brinco entre las cuales ha de
desplazar el palpador durante la ejecución de la inspección.

3. Preparación de las uniones del cordón. Conocer la preparación de la unión ayuda,

de manera considerable a la hora de interpretar las discontinuidades. Así, por
ejemplo, si el cordón lleva preparación en “X” y la posible falta de penetración que
pudiera tener este cordón, se encuentra en el centro del mismo, es decir, entre las
pasadas de la raíz de uno y otro lado.

4. Procedimiento de soldadura utilizado. El conocimiento de qué procedimiento de

soldadura se ha empleado es de gran importancia para determinar cuales son las
discontinuidades que, con mayor seguridad, se pueden encontrar.

Así, el cordón se ha soldado con el procedimiento CO2 se sabe de antemano que

no va a encontrar inclusiones de escoria, pues el electrodo va protegido con gas y
debe, en cambio, tener en cuenta que en este tipo de soldadura las
discontinuidades más frecuentes son porosidad y faltas de fusión entre otras.

5. Si la soldadura ha sufrido algún tratamiento térmico o no. A veces, en ciertos tipos

de cordones, es necesario realizar tratamientos térmicos posteriores a la
soldadura. Estos tratamientos pueden originar cambios en la estructura de grano
del cordón, lo cual puede influir sobre la elección de la frecuencia del palpador.

6. Existencia de respaldo de soporte en la raíz del cordón. Por último, en la raíz de

algunos cordones, se sujeta con soportes de respaldo (por ejemplo en ciertas
uniones de tubos). El técnico debe esperar, casi con seguridad, ecos debidos a
reflexiones en los mencionados respaldos, lo que ha de tener en cuenta a la hora
de dilucidar si un eco procedente de la raíz, es de una discontinuidad real, o bien
de dichos respaldos.

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1. Tipos de juntas y preparación

Como se mencionó anteriormente, con el fin de inspeccionar una unión soldada

por ultrasonido, puede ser muy importante conocer la preparación de la junta, la
forma y su perfil, esto es su sección transversal.

La figura No. 61 ilustra las cinco juntas básicas usadas en la industria:

Tope Esquina Solape

“T” Borde

Figura No. 61: Tipos de juntas

Las juntas a tope, esquina y en “T” son probablemente las más inspeccionadas por
ultrasonido, y de ellas, el tipo más común de junta inspeccionada es la junta a tope.

2. Tipos de ranuras

El tipo básico de ensamble soldado es la junta a tope cuadrada, en la cual, las caras
con corte cuadrado original se acercan entre sí. Cuando se deja un espacio entre las
caras, que es la forma más común del ensamble, al espacio se le conoce como
“ranura”.

La figura No. 62, muestra diferentes tipos de ensambles con diferentes tipos de
ranuras, que pueden ser usadas en la preparación de una junta a tope con penetración
completa. La forma de la ranura sirve para clasificar el juego. Durante la inspección, al
realizar la interpretación conocer el tipo de ranura puede ayudar a determinar el tipo y
localización de las discontinuidades en la soldadura.

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Ranura cuadrada sencilla Ranura con bisel sencillo Ranura en “V” sencilla

Ranura en “J” sencilla Ranura en “U” sencilla Ranura con bisel doble

Ranura en “V” doble Ranura en “J” doble Ranura en “U” doble

Figura No. 62: Tipos de ranuras en juntas a tope

Las ranuras pueden ser simétricas o asimétricas. En algunos tipos de ranura existen
zonas planas en la parte inferior de la junta, a la que se conoce como “raíz”; esta
configuración es común ya que proporciona estabilidad a la esquina inferior. Además, si
la esquina fuera en forma de “V” podría resultar en penetración excesiva. Esta zona en
la raíz actúa como una junta con ranura cuadrada. Cuando se requiere una serie de
pasos para completar la junta, el primer paso está involucrado y puede ser muy crítico.

El tipo de ranura seleccionada lo determina el ingeniero de diseño. Algunos de los

factores de ingeniería considerados para determinar el diseño son: el espesor de la
sección, el esfuerzo requerido, el proceso de soldadura que será usado, el aspecto
económico, la habilidad de los soldadores y la configuración de la parte soldada.

Por ejemplo, las ranuras cuadradas pueden ser usadas en secciones delgadas o
cuando se fabrican costuras largas, como en tubería con soldadura automática. En
ocasiones, se utilizan placas de respaldo debido a la ubicación de la junta o porque se
suelda con un proceso que no deja una raíz limpia. La forma de la ranura es una
necesidad para las juntas en materiales gruesos, donde se requiere el acceso para
mantener el arco y para permitir que el metal sea depositado bajo condiciones
controladas. La ranura en “V” doble se usa en secciones gruesas para reducir la
cantidad de soldadura aplicada y la distorsión.

3. Nomenclatura de una ranura

En la figura No. 63 se pueden observar los componentes de una junta preparada para
soldar. Todos los códigos, estándares y especificaciones establecen las tolerancias
específicas para estos componentes. Estos parámetros son parte del procedimiento de
soldadura utilizado, y la preparación normalmente es inspeccionada antes de aplicar la
soldadura. Esta información debe estar disponible para realizar la inspección
ultrasónica.

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Ángulo de ranura

Tamaño de Ángulo
Soldadura de bisel

Espesor
de
material

Abertura de raíz
Cara de ranura Cara de raíz

Figura No. 63: Nomenclatura de una ranura

A continuación se definen los términos utilizados:

Ángulo de ranura: El ángulo total incluido entre las caras de ranura de los
miembros que están siendo unidos.

Ángulo del bisel: El ángulo formado entre la cara de ranura de un

miembro que está siendo unido y un plano
perpendicular a la superficie del miembro.

Cara de ranura: La superficie de un miembro incluida en la ranura.

Cara de raíz: La cara de ranura adyacente a la raíz de la junta.

Abertura de raíz: La separación entre los miembros que serán unidos

en la raíz de la junta.

Espesor de material: Espesor del material que está siendo soldado.

Tamaño de la soldadura: Este símbolo de soldadura describe el tipo de

preparación de la junta y el refuerzo, como también el
tamaño de la soldadura.

4. Capas de una soldadura

En la figura No. 64 se ilustran las diferentes capas de soldadura, en una soldadura a

tope de penetración completa, y a continuación se definen:

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Paso de cubierta

Pasos de
relleno Metal base

Paso de raíz
Paso caliente

Figura No. 64: Capas de una soldadura

Paso de raíz: El paso inicial de una soldadura que une dos secciones de material.

Paso caliente: El segundo y en ocasiones el tercer paso de soldadura en una

junta. Usado para reforzar el paso de raíz.

Pasos de relleno: Estos pasos rellenan la mayoría de la junta preparada remanente.

Paso de cubierta: La capa final y de acabado o cara de la soldadura, algunas veces

llamada “cubierta” o “corona”.

Metal de origen: Las secciones actuales que están siendo soldadas, algunas veces
llamado “material o metal base”.

La figura No. 65 muestra ejemplos de secuencias de soldadura que pueden ser usadas
en juntas de dos secciones. Estos ejemplos ilustran por qué el técnico debe estar
enterado de la preparación y secuencia de la soldadura, para llevar a cabo
adecuadamente la interpretación de las discontinuidades por su ubicación.

Figura No. 65: Secuencias de soldadura

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5. Otras juntas y soldaduras

Existen otras juntas de geometría compleja en las que no es tan adecuado aplicar la
inspección ultrasónica como en las juntas a tope.

La junta en “T”, por ejemplo, puede ser ensamblada con una o dos soldaduras de filete,
como se ilustra en la figura No. 66a, que es la soldadura más comúnmente usada con
la junta en”T”. Es el ensamble más económico ya que no requiere alguna preparación
especial.

(a)

(b) (c)

Figura No. 66: Juntas en “T”

La junta en “T” con soldaduras de filete no es fácil de inspeccionar. La razón es que

existe una zona en la interfase original de la junta que no es alcanzada por el material
de la soldadura, por lo que este espacio corresponde prácticamente a una penetración
incompleta.

Modelos más refinados de la junta en “T” son mostrados en la figura No. 66b y 66c, los
cuales corresponden a juntas con preparación y son algunas opciones disponibles para
el diseño, aunque pueden ser usadas otras formas de preparación, como las ilustradas
anteriormente. Se puede esperar que juntas como estas soporten cargas dinámicas en
servicio, como en el caso de puentes.

En la figura No. 67 siguiente, pueden muestran los componentes de una soldadura de

filete.

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Pierna o
tamaño

Garganta actual Cara o corona

Dedo o punta
Garganta teórica

Profundidad
Raíz de fusión

Garganta efectiva

Figura No. 67: Soldadura de filete

A continuación se definen los términos utilizados para identificar los componentes de

una soldadura de filete:

Pierna o tamaño: La distancia desde la cara de fusión al dedo o punta de la

soldadura.

Cara o corona: La superficie expuesta.

Garganta actual: La distancia más corta entre la raíz de la soldadura a la cara

o corona.

Garganta efectiva: La distancia mínima, menos cualquier convexidad, entre la

raíz de la soldadura a la cara o corona.

Garganta teórica: La distancia perpendicular desde el inicio de la junta a la

hipotenusa del triángulo rectángulo más grande que pueda
ser contenido en la sección transversal de la soldadura.

Dedo o punta: La unión entre la cara de la soldadura y el metal base.

Profundidad de fusión: La distancia a la que penetra la soldadura dentro del metal

base.

Raíz: El punto más profundo en la penetración.

Otra junta fundamental es la junta en esquina, la cual puede ser unida por varios tipos
de soldadura. En la figura No. 68 es mostrada una junta en esquina soldada con
penetración completa, con una ranura preparada con bisel sencillo.

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Figura No. 68: Junta en esquina

Para servicio estático, por ejemplo en edificios que no estén sujetos a cargas variables,
puede ser usado un filete sencillo en la esquina interna.

Una cuarta junta compleja es la de solape. Esta junta normalmente es ensamblada con
un par de soldaduras de filete como muestra la figura No. 69, es una junta natural de
filete. No existen puntos para cortar como preparación para cualquier forma de ranura.

Figura No. 69: Junta de solape con doble soldadura de filete

6. Posiciones para soldar

Existen seis posiciones reconocidas para soldar. Discontinuidades asociadas con la

gravedad, la fluidez y la habilidad del soldador pueden ocurrir en al menos cuatro de
estas posiciones: plana 1, horizontal 2, vertical 3 y sobre cabeza 4. Las cuatro son
posiciones básicas y aplican para soldaduras de ranura y filete. La letra “G”, que se
coloca después del número de posición indica que corresponde a ranura (“groove” en
Inglés). En soldaduras de filete la designación de la posición es del 1F al 4F.

7. Inspección de juntas soldadas a tope

Obviamente, las inspecciones de juntas soldadas con palpador de haz recto son
raramente posibles. Aún en la inspección de juntas en las que se ha maquinado el
refuerzo de cara es de poca utilidad, particularmente para la detección de grietas o
discontinuidades cerca de la superficie. Puede aplicarse, por ejemplo, en juntas de
bridas a tubería o conexiones, con el palpador colocado en el borde de la pieza, pero,
en espesores delgados de pared, puede esperarse interferencia producida por las

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
paredes, debido a la generación de ondas transversales y la reducción de la
sensibilidad para discontinuidades cercanas a una de las dos superficies.

Para juntas soldadas de placas, piezas planas o tubería, se considera utilizar

principalmente ondas de corte, siendo usadas las reflexiones entre las dos superficies
de la placa. En algunos casos, un haz ancho podría cubrir una junta en una pasada del
palpador; sin embargo, en otros casos es necesario desplazar el palpador en ángulos
rectos a la junta para que sea cubierta sucesivamente la sección transversal completa.

Supongamos que se va a inspeccionar un cordón de soldadura mediante ultrasonido,

por medio de un palpador angular. De la figura No. 70, para poder barrer toda la
sección transversal del cordón, será necesario desplazar el palpador entre las
distancias correspondientes a medio salto y un salto.

Efectivamente, desde la posición de medio salto el haz incide en la raíz del cordón. Al
desplazar hacia atrás el palpador, el haz barre paulatinamente la sección transversal
del cordón, desde la raíz hasta el refuerzo, momento en el cual el palpador se
encontrará a la distancia de un salto.

De lo anterior se deduce que el técnico que va a realizar la inspección tiene la certeza

de barrer con el haz todo el cordón desplazándolo entre las distancias SD y SD/2.
Ahora bien, se explicó anteriormente que cada palpador cuenta con el factor 2tg θ para
cada ángulo de entrada, de forma que con solo conocer el espesor de la placa se
pueden determinar las mencionadas distancias. La distancia de salto y de medio salto,
varía considerablemente en función de los ángulos de entrada.

SD

SD/2

45º 45º

Figura No. 70: Inspección de un cordón de soldadura con palpador de haz angular

En un principio, parece lógico pensar que para evitar desplazamientos considerables

del palpador sobre la superficie de la placa y, por consiguiente, facilitar la tarea del
técnico, deberían elegirse siempre ángulos de entrada pequeños, ya que entonces los
desplazamientos del palpador serían menores; Sin embargo, para realizar la inspección
de la soldadura no es factible emplear siempre palpadores con ángulo pequeño. Ocurre
que, como el punto de salida del haz se encuentra aproximadamente en el centro del
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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
palpador, muchas veces resulta imposible realizar la inspección cuando la distancia de
medio salto es muy pequeña, pues el palpador tropieza con el refuerzo del cordón.

Por el contrario, si para una placa de un espesor grueso se elige un ángulo de entrada
grande, supongamos de 80 grados, las distancias de salto y de medio salto serían
considerables, así que, habría que desplazar el palpador a mayores distancias hacia
adelante y hacia atrás para poder barrer toda la sección transversal del cordón, lo que
resultaría bastante molesto para el técnico. Además, ocurre que el ultrasonido ha de
recorrer trayectos muy grandes hasta llegar al cordón, lo cual produce atenuación,
consiguientemente considerable, debido a lo cual, para poder detectar posibles
discontinuidades en el cordón, deberíamos amplificar al máximo o bien aumentar la
potencia de emisión, lo que trae consigo una pérdida en el poder de resolución.

En este estado de cosas, parece lógico pensar que se deben emplear palpadores con
ángulo de entrada elevado para espesores medios y finos, y ángulos de entrada bajos
para soldaduras de grandes espesores.

Algunos documentos de inspección ultrasónica detallan los ángulos que deben ser
usados, dependiendo básicamente del espesor del material inspeccionado y del tipo de
junta, por ejemplo el Código AWS D1.1 y la Práctica Estándar de ASTM No. E 164 del
Volumen 03.03. La siguiente tabla recomienda el ángulo de uso de cada palpador
angular en función del espesor de la placa:

Espesor (mm) Ángulo Factor

Recomendado 2tg θ
6 – 20 80° 11
20 – 40 70° 5.5
40 – 60 60° 3.5
Mayor a 60 45° 2

Zona de barrido

Al realizar la inspección de una soldadura por ultrasonido, y con el fin de efectuar un

barrido eficiente y confiable, es recomendable establecer un área sobre la superficie del
metal base, a todo lo largo de la soldadura, desde la línea central de la soldadura y
hasta la distancia de medio salto y de un salto. A esta región se le denomina “Zona de
Barrido”, como ilustra la figura No. 71. Esta “Zona de Barrido” es el espacio dentro del
cual se recomienda realizar los desplazamientos y movimientos del transductor.

El borde de la zona de barrido, que corresponde a la distancia de salto, y al cual se

recomienda agregar una pulgada, se le conoce como “Límite Lejano”, y el borde que
corresponde a la distancia de medio salto se le denomina “Límite Cercano”.

Puede esperarse que la inspección esté sujeta a disturbios provocados por la presencia
de laminaciones e inclusiones en el metal base, las cuales podrían evitar que el haz se
propague como se desea y que, además, resulte en indicaciones que puedan parecer y

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
confundirse con discontinuidades en la junta. Por esta razón, antes de iniciar la
inspección de la soldadura, debería efectuarse una verificación de la calidad del
material base dentro de la zona de barrido, con haz recto.

También, se debe tener muy en cuenta la forma del cordón ya que puede afectar la
inspección de la soldadura, esto por la presencia de indicaciones producidas por
reflexiones desde extremos proyectados agudos, tales como el refuerzo excesivo de
raíz o de cara, particularmente si el ángulo del haz es pequeño. Un disturbio similar
puede ser causado por el chisporroteo de soldadura.

Se recomienda que la soldadura sea barrida desde ambos lados sobre una sola
superficie o, si es posible, desde un lado sobre ambas superficies, para asegurar que
sean detectadas discontinuidades planas no orientadas verticalmente.

SD

SD/2
Límite Límite
Cercano Lejano

Zona de
Barrido
Zona de
Barrido

Figura No. 71: Zona de barrido

Patrones de barrido

Hemos dicho que para realizar la inspección de un cordón de soldadura, es necesario

desplazar el palpador angular dentro de la zona de barrido. No obstante, cabe
preguntarse ¿cómo se ha de realizar este desplazamiento? En primer lugar, para
detectar la presencia de discontinuidades longitudinales en soldaduras en las que el
refuerzo ha sido o no ha sido esmerilado a ras, el palpador debe mantenerse
perpendicular al eje de la soldadura y movido sobre la zona de barrido como se indica a
continuación:

a. Movimiento transversal

Para cubrir totalmente la sección transversal de la soldadura, incluyendo la zona

afectada por el calor, se debe realizar el desplazamiento del palpador dentro de la

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
zona de barrido, hacia delante y hacia atrás, desde el límite cercano hasta el límite
lejano o viceversa, como muestra la figura No. 72.

b. Movimiento longitudinal

Es necesario realizar un movimiento lateral, paralelo al eje de la soldadura, a todo

lo largo de la junta. El avance del palpador no debe exceder del 75% de su ancho
activo por cada barrido o, de acuerdo con algunos requisitos específicos de
Códigos o normas, el traslape mínimo entre cada desplazamiento del palpador
debe ser del 10% al 15% de su dimensión transversal, ver la figura No. 72.

c. Movimiento radial

Se debe tener en cuenta que algunas discontinuidades no son completamente

paralelas al eje de la soldadura, por lo que, cada desplazamiento transversal y
longitudinal debe realizarse en combinación con un movimiento radial del
palpador, oscilando entre 10° y 15° a cada lado de la línea central del transductor.

Se debe considerar que algunas discontinuidades pueden tener una orientación tal que
sean buenos reflectores sólo desde un lado del cordón, así que, podría ser necesario
realizar la inspección desde ambos lados del cordón siempre que sea posible.

Siempre se debe tener presente que todos estos movimientos deben ser
adecuadamente combinados, para tener la mayor seguridad en la detección de
discontinuidades de cualquier orientación. Al combinar estos movimientos, el patrón de
barrido puede ser en zig-zag con cambios agudos de dirección o con cambios
cuadrados, como muestra la figura No. 72.

Movimiento Movimiento Patrón de

Transversal radial (10° a 15°) barrido

Movimiento longitudinal con traslape (10 a 15%)

Figura No. 72: Patrones de barrido para detectar discontinuidades longitudinales

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

En segundo lugar, para detectar discontinuidades transversales, existen dos

situaciones:

a. Soldaduras en las que el refuerzo no ha sido esmerilado a ras. En este primer

caso, el palpador es colocado sobre el material base adyacente a la soldadura y
se dirige hacia el eje de la soldadura, inclinándolo a aproximadamente 15° con
respecto al eje, ver la figura No. 73. El barrido se realiza moviendo el palpador a lo
largo de la soldadura, puede ser en ambos lados de la soldadura en una sola
dirección o en direcciones opuestas a lo largo de un sólo lado de la soldadura.
b. Soldaduras a tope de penetración completa en las que el refuerzo ha sido
esmerilado a ras. En el segundo caso, figura No. 73, el palpador se coloca sobre
la soldadura y se barre a todo lo largo en dos direcciones opuestas, combinando
con el movimiento radial del palpador, oscilando de izquierda a derecha hasta
aproximadamente 10° a 15° a cada lado de la línea central del transductor.

10° a 15°

Soldadura con refuerzo Soldadura sin refuerzo

Figura No. 73: Patrones de barrido para detectar discontinuidades transversales

8. Soldaduras de filete

No todas las soldaduras de filete se prestan, por ellas mismas, para ser inspeccionadas
por ultrasonido. Sin embargo, también en este caso como en las soldaduras a tope, se
aplica la regla de que una junta designada para altos esfuerzos mecánicos, donde por
consiguiente es muy importante una verificación de la calidad, puede en general ser
inspeccionada.

Una soldadura de doble filete con penetración incompleta, muestra un mal diseño
mecánico, es incapaz de absorber altos esfuerzos porque la abertura produce los
efectos peligrosos de una muesca, también, es mucho más difícil inspeccionar que una
junta soldada de penetración completa.

53
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En la inspección de juntas en “T” con penetración completa las discontinuidades de

fusión y zonas con penetración incompleta en el centro, las cuales son de las más
críticas, son favorablemente localizadas.

9. Procedimientos de inspección para soldaduras en “T” y “esquina”

Se incluyen a continuación los procedimientos de inspección recomendados para

configuraciones comunes de soldadura, considerados por ASTM en el documento
E 164, Práctica Estándar para el Examen Ultrasónico de Soldaduras por Contacto.

Cuando más de una técnica es dada, para una geometría de soldadura en particular o
espesor, o ambos, la primera técnica es considerada como primaria, mientras las
técnicas adicionales son suplementarias y pueden agregarse a los procedimientos de
inspección.

Espesor de la garganta de la soldadura

Tipo de Menos de 1/2” 1/2 a 1 1/2 1 1/2 a 2 1/2 2 1/2 a 5 5a8
Soldadura (12 mm) (12 a 38 mm) (38 a 63 mm) (63 a 127 mm)(127 a 200 mm)
Primario Primario Primario Primario Primario

Tee
Cara A
Ángulo recomendado 70° 70° o 60° 70°, 60° o 45° 60° o 45° 45°
Técnica sugerida 1 1 1 1, 2 1, 2
Cara B
Ángulo recomendado 70° 70° o 60° 70°, 60° o 45° 60° o 45° 45°
Técnica sugerida 1 1 1 1, 2 1, 2
Cara C
Ángulo recomendado recto, 70° recto (70° o 45°) recto, 45° recto, 45° recto, 45°
Técnica sugerida 3, 4 3, 4 3, 4 3, 4 3, 4

Esquina
Cara A
Ángulo recomendado 70° 70° o 60° 70°, 60° o 45° 60° o 45° 45°
Técnica sugerida 5 5 5 5 5
Cara B
Ángulo recomendado 70° 70° o 60° 70°, 60° o 45° 60° o 45° 45°
Técnica sugerida 5 5 5 5 5
Cara C
Ángulo recomendado recto recto recto recto recto
Técnica sugerida 6 6 6 6 6

Esquina con doble filete

Cara A
Ángulo recomendado 45° 45° 45° 45° 45°
Técnica sugerida 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8
Cara B
Ángulo recomendado 45° 45° 45° 45° 45°

54
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
Técnica sugerida 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8 7, 8

Transmisor
70º
45º 45º

Cara A
Cara C
Cara B

Técnica 1: Para el volumen Técnica 2: Dos palpadores para

de la soldadura soldaduras de espesor grueso

Transductor
de haz recto
60º 60º

Patín

Alma

Técnica 3: Inspección de la zona de fusión Técnica 4: Barrido para discontinuidades

60º 60º

Barrido alternativo de la Técnica 4 para discontinuidades

Transductor
70º
de haz recto
Cara A

Cara C Cara B

55
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Técnica 5: Soldaduras en esquina con doble V Técnica 6: Inspección de la zona de fusión

Técnica 7

Técnica 8

Cara A

Cara B

Técnicas 7 y 8: Inspección de soldaduras en esquina, de doble filete y penetración completa

10. Calibración del instrumento ultrasónico

Antes de llevar a cabo cualquier tipo de inspección, siempre es necesario realizar el

ajuste del instrumento ultrasónico. En la inspección de soldaduras, que normalmente se
realiza con palpador de haz angular, la calibración también es siempre necesaria.
Recordemos que, para calibrar un instrumento ultrasónico, se necesitan al menos dos
ecos de referencia.

En general son usados dos métodos para la calibración con palpador de haz angular:

a. Método por coordenadas polares

El método por coordenadas polares requiere la medición de la línea central del haz en
la interfase palpador / pieza, y del ángulo de refracción del haz en un bloque de prueba.
El barrido del instrumento es calibrado a lo largo de la línea central del haz. La
información de la inspección es gráficamente convertida en coordenadas de posición y
profundidad para la localización del reflector.

Para la calibración en distancia se recurre al radio y la superficie reflectora de un arco,

con una longitud de al menos 90°, ya que la respuesta es igual para todos los ángulos.
Para la calibración en sensibilidad-amplitud se utilizan barrenos laterales paralelos a las
superficies y perpendiculares al recorrido del ultrasonido y, en ciertos casos, ranuras
superficiales. Bajo ciertas circunstancias, la calibración de sensibilidad-amplitud debe
56
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
ser corregida debido a variaciones de acoplamiento y efectos de la distancia y la
amplitud.

Para la calibración con el método por coordenadas polares se puede recurrir al uso de
los bloques de prueba del Tipo Instituto Internacional de Soldadura (IIW) y otros tipos
de bloques de calibración diseñados para la Inspección Ultrasónica.

El propósito de utilizar estos bloques es facilitar el ajuste y la calibración del equipo

ultrasónico detector de fallas. Los bloques pueden ser usados para:

La calibración del barrido

El ajuste de la energía del pulso y la amplificación

La confirmación de la estabilidad y la operación adecuada del instrumento, y

La determinación de las características de los transductores, como su sensibilidad

y, en el caso de los palpadores, la localización del punto índice de salida del haz,
la longitud del recorrido en la zapata y el ángulo de refracción.

Los bloques del Tipo IIW son primeramente intentados para caracterizar y calibrar
sistemas de haz angular, y también cuentan con características para usos tales como la
verificación de la resolución y sensibilidad con haz recto.

Otros bloques, además de aquellos derivados del Bloque de Calibración IIW 1, pueden
ser utilizados para la calibración en distancia y sensibilidad. Estos bloques son: el
bloque para Calibración en Distancia Tipo DC, el bloque para Calibración en
Sensibilidad Tipo SC, el bloque para Calibración en Distancia y Sensibilidad Tipo DSC y
el bloque Miniatura para Calibración de Haz Angular (versión de EU para el Bloque de
Calibración IIW 2, pero con variaciones significativas), MAB por su nombre en Inglés.

b. Método por coordenadas rectangulares

El método por coordenadas rectangulares requiere la medición de la posición del

reflector desde el frente del transductor, el barrido del instrumento es calibrado para la
profundidad del reflector conforme es movido a diferentes posiciones en el haz,
proporcionando una curva de distancia amplitud. La información de la inspección se lee
directamente para la posición y profundidad hasta el reflector.

Este método cubre:

La calibración del rango de barrido, sobre el rango de inspección

La calibración en sensibilidad

La calibración de distancia-amplitud (curva DAC)

La calibración de la posición de la profundidad con respecto a la parte frontal
del palpador y la superficie de inspección

57
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Comparación de la resolución de diferentes sistemas de inspección

Corrección de la calibración para reflectores planos perpendiculares a la superficie
de inspección o cercanos a la superficie

La divergencia del haz

Para la calibración son usados juegos de barrenos laterales, paralelos a la superficie y

perpendiculares al recorrido del ultrasonido, y ranuras superficiales. Los reflectores
pueden ser colocados en un bloque fabricado con el exceso de la soldadura o de un
material similar y del mismo espesor. Los diámetros de los barrenos cambian con el
espesor de la soldadura. Los barrenos son colocados a 1/4, 1/2 y 3/4 del espesor del
bloque y las ranuras sobre dos superficies opuestas, las de mayores dimensiones.

Importante:

En general, las esquinas cuadradas de los bloques de calibración no deberían ser

utilizadas para realizar la calibración en distancia ni, mucho menos, para la calibración
en sensibilidad.

11. Posibilidad de detectar discontinuidades internas en soldadura

Eligiendo la técnica de inspección por ultrasonido más adecuada, en cada caso, puede
afirmarse que casi la totalidad de las discontinuidades internas inherentes a las
soldaduras pueden ser detectadas.

A continuación, veamos el grado de dificultad involucrado en la detección de cada una

de las discontinuidades citadas durante la inspección de soldaduras por ultrasonido.

Grietas

Las grietas longitudinales, que suelen producirse en las uniones soldadas,

son relativamente fáciles de detectar mediante ultrasonido. Las grietas
transversales requieren un mayor cuidado para su detección, siendo
necesario buscarles con el palpador situado casi paralelo al cordón, como se
ilustra en la figura No. 74a. Sin embargo, en ocasiones no es posible
detectarlas de esta forma y entonces se debe recurrir a la inspección
mediante dos palpadores conectados en paralelo, figura No. 74b,
funcionando ambos como emisor y receptor.

Faltas de penetración
Cuando la preparación de las placas soldadas es en “V” (caso muy
frecuente), de existir la falta de penetración, se presenta en la raíz. Pero, si
el cordón lleva preparación en “X” o “doble V”, la falta de penetración suele
producirse en el centro del mismo, y si el ángulo de entrada del palpador es
más bien bajo (60° o 45°), debido a que las placas son gruesas, puede
ocurrir que, al ser la discontinuidad vertical y muy plana, no pueda ser
detectada con un sólo palpador, figura No. 75a.

58
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Se recurre, entonces, al empleo de dos palpadores, conectándose en serie,

el primero envía y el segundo recibe, pudiéndose entonces detectar la
discontinuidad, figura No. 75b.

(a) (b)

Figura No. 74: Detección de grietas transversales por ultrasonido

En algunos casos, los ecos procedentes de falta de penetración, existente en

la raíz de los cordones aplicados en placas de espesores más bien
pequeños, pueden confundirse con los procedentes de descolgamientos,
este caso se presenta particularmente en uniones a tope de tubos. No
obstante, ninguno de los defectos suele admitirse y, por lo tanto,
frecuentemente, no se requiere la identificación del tipo de defecto.

60º 60º 60º

(a) (b)

Figura No. 75: Detección de faltas de penetración por ultrasonido

Falta de fusión
La falta de fusión suele aparecer frecuentemente en los flancos de los
chaflanes de las placas, en ocasiones se produce entre pasadas, por
ejemplo en la unión de tubos realizada por el procedimiento CO2, y su forma
y orientación ocasiona que sea necesario un mayor cuidado en su
localización mediante ultrasonido.

59
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Inclusión de escoria

Este tipo de discontinuidad es muy frecuente en la soldadura eléctrica por

arco manual, aunque puede darse en otros casos. Se puede presentar en
cualquier parte del cordón. En ocasiones se encuentra en la raíz y puede ir
asociada con falta de penetración. Su detección por ultrasonido
normalmente no presenta problemas.

Inclusión gaseosa

La más frecuente de estas inclusiones es la denominada como “poro” que,

debido a que es un reflector esférico muy pequeño, requiere una inspección
cuidadosa. Cuando está agrupado la detección es más sencilla, así como
cuando son vermiculares o bien cuando son cavidades grandes.

En general, la detección por ultrasonido de todos estos tipos de discontinuidades está

haciéndose más común en prácticamente todos los campos de la industria.

12. Evaluación de discontinuidades

Una discontinuidad dada en un objeto inspeccionado representa un obstáculo al

ultrasonido, con lo que, la información sobre esta discontinuidad es obtenida por el
ultrasonido reflejado por ella, esto es por su eco. Normalmente, la evaluación de una
discontinuidad se basa precisamente en esa reflexión producida.

Las discontinuidades naturales pueden ser muy irregulares y de forma compleja, lo

cual, normalmente no permite realizar una evaluación simple.

La evaluación de una discontinuidad demanda habilidad y experiencia del técnico,

además, que el equipo funcione en condiciones óptimas; todo esto debido,
principalmente, a los problemas que pueden estar involucrados. Aunque en general, el
equipo, la sensibilidad y las técnicas utilizadas en la inspección de soldaduras requieren
que se mantenga la atención de un técnico experimentado, no sólo al llevar a cabo la
evaluación de una discontinuidad.

A continuación, se menciona una serie de factores que afectan la evaluación de una

discontinuidad:

La exactitud en la calibración

El poder de resolución

La condición superficial

La exactitud al determinar el ángulo de refracción

La pérdida de sensibilidad

60
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

La divergencia del haz ultrasónico

Las características de la discontinuidad

La experiencia del técnico

Con el fin de realizar la evaluación de una discontinuidad, dependiendo del criterio de

aceptación y rechazo que aplique a la soldadura y producto inspeccionado, podría ser
necesario determinar, con la mayor exactitud, todas o casi todas sus características. A
continuación, se describe como pueden llevarse a cabo estas determinaciones:

a. Localización: Cuando se ha completado la calibración en distancia del

instrumento, se puede obtener la lectura real de la distancia recorrida por el
ultrasonido hasta donde se encuentra localizada la discontinuidad y, con esto,
determinar su localización aproximada, gracias a que puede calcularse su
profundidad; o, con el método de calibración de la posición, se puede conocer
directamente la profundidad a la que se encuentra la discontinuidad.

b. Tamaño: La amplitud de la señal de una discontinuidad puede ser usada como

una medición de su tamaño y severidad. La evaluación de la amplitud debería
basarse en la experiencia que se tenga con discontinuidades reales, esto debido a
que los reflectores producidos artificialmente no siempre están relacionados
directamente con las formas y tamaños de discontinuidades reales. Para
discontinuidades planos orientadas adversamente, la amplitud puede no indicar la
severidad de la discontinuidad.

Ahora, tomando como base sus dimensiones perpendiculares al haz ultrasónico,

las discontinuidades pueden ser clasificadas como pequeñas (cuando su área es
más pequeña que la sección transversal del haz ultrasónico) o grandes (cuando la
discontinuidad es más grande que la sección transversal del haz ultrasónico, en la
posición donde está localizada la discontinuidad). Con lo anterior, el tamaño de la
discontinuidad puede ser determinado por medio de dos diferentes métodos, que
a continuación se describen:

Método por comparación con reflectores de referencia (para

discontinuidades pequeñas)

Este método consiste en utilizar ranuras, barrenos laterales o barrenos de

fondo plano de diferentes dimensiones, para la calibración en sensibilidad
del instrumento ultrasónico. El tamaño de la discontinuidad se determina
comparando la máxima amplitud de su indicación con la amplitud de la
indicación producida por el reflector de referencia, es una determinación
estática del tamaño.

La amplitud de las indicaciones de discontinuidades también puede ser

utilizada como una medición de la severidad de la discontinuidad.

61
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Este método tiene ciertas dificultades inherentes prácticas pero, a pesar de

ellas, ha sido y sigue siendo aplicado, muy ampliamente, en inspecciones de
una gran cantidad de materiales, especialmente en soldaduras.
Las dificultades involucradas son:

1. La textura superficial de la mayoría de discontinuidades difiere

grandemente al compararla con la textura de los reflectores de
referencia maquinados.

2. La relación angular entre la discontinuidad y el eje del haz ultrasónico

es rara vez igual a la de los reflectores de referencia.

3. La discontinuidad puede no tener una superficie mayor o la superficie

puede no ser accesible al haz ultrasónico.

4. A diferencia de los reflectores de referencia, las discontinuidades rara

vez consisten de una superficie respaldada con aire. Su superficie
puede parecerse a un grupo de pequeñas superficies orientadas al
azar, las cuales actúan como reflectores dispersantes.

5. Los bordes de una discontinuidad pueden ser tales que su forma y

tamaño se pueden determinar solo mediante una técnica especial,
entonces, su comparación con un reflector de referencia es,
únicamente, de “referencia”.

6. La amplitud de las indicaciones no está relacionada con el tamaño de la

discontinuidad, excepto para casos especiales de reflectores como
barrenos (discos) de fondo plano, detectados con ondas longitudinales
en la inspección con haz recto. De hecho, la mayoría de
especificaciones para instrumentos ultrasónicos que operan por pulso
eco requieren que la amplitud de la respuesta sea lineal con respecto al
área de barrenos de fondo plano. La búsqueda de discontinuidades
reales en soldaduras ha demostrado que la amplitud no está
directamente relacionada con el tamaño de la discontinuidad, para
discontinuidades de fabricación.

Como ejemplos de la aplicación de este método, podemos mencionar al

Código AWS D1.1 (para Estructuras Soldadas de Acero), en su Sección 6,
Parte F, y el Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas, en la
Sección V, Artículos 4, y en la Sección VIII, División 1.

El Código AWS D1.1, para Estructuras Soldadas de Acero, requiere que las
indicaciones o ecos de barrenos laterales y / o ranuras, sean usados para
establecer niveles de referencia, con los cuales sé determina la severidad de
las discontinuidades.

62
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

El Código ASME para Recipientes a Presión y Calderas requiere que las

indicaciones o ecos de barrenos laterales y ranuras, que cambian de
dimensiones con el cambio de espesor de la soldadura, figura No. 76, sean
usados para construir Curvas de Corrección Distancia Amplitud (DAC por su
nombre en Inglés), ver la figura No. 77. De esta forma, las indicaciones de
las discontinuidades son evaluadas y reportadas en términos del porcentaje
de amplitud, con respecto a la Curva DAC.

Este método es considerado como confiable para asegurar la detección de

todas las discontinuidades importantes, siempre que el nivel de las
indicaciones que deben ser registradas sea seleccionado a un porcentaje lo
bastante bajo con respecto a la Curva DAC.

Ranuras
45º

Barreno
Lateral

Figura No. 76: Uso de barrenos laterales y ranuras del bloque básico, de
acuerdo con el Código ASME, Sección V

Figura No. 77: Curva DAC

63
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Al aplicar este método, normalmente es necesario determinar la longitud de

la discontinuidad para completar su evaluación. Para ello, se recurre a una
técnica conocida como la “Técnica de caída de 6 dB”.

Esta técnica consiste en lo siguiente:

Después de obtener la máxima amplitud de la indicación de una

discontinuidad (maximización), se desplaza el palpador en una dirección,
siguiendo la dirección en la que está orientada la discontinuidad, y se detiene
el desplazamiento en el momento que la indicación de la discontinuidad sufra
una caída de amplitud al 50%, con respecto a su amplitud máxima, lo que
equivale a -6 dB. La base de esta técnica es asumir que la indicación de la
discontinuidad tiene una caída de amplitud a la mitad cuando la parte central
del haz se encuentra en el extremo de la discontinuidad, esto es, que se está
detectando el borde de la discontinuidad en ese punto.

Después de marcar la posición de los puntos más alejados entre sí,

entonces se puede determinar directamente la longitud de la discontinuidad,
midiendo la distancia entre los puntos obtenidos, que corresponden a los
extremos de la discontinuidad.

Para determinar la longitud de discontinuidades pequeñas, se tiene menor

exactitud que para discontinuidades grandes. El documento E 164 de ASTM
considera que con este método se puede determinar la longitud de un
reflector siempre y cuando tenga al menos 1/4 de pulgada (6.4 mm) de
longitud.

Mediante esta técnica también puede determinarse la altura de la

discontinuidad. En este caso, el palpador se desplaza en dirección
perpendicular a la discontinuidad, siguiendo el procedimiento anterior,
aunque ahora se utilizan los datos de la profundidad. El documento E 164 de
ASTM describe la forma de efectuar esta determinación. También, el Código
AWS para Estructuras Soldadas de Acero en el Anexo K (Examen
Ultrasónico de Soldaduras por medio de Técnicas Alternativas) describe un
método para llevar a cabo esta medición.

Método por caída de amplitud (para discontinuidades grandes)

Este método se basa en la “Técnica de caída de 6 dB” (caída al 50% de

amplitud) que, como se mencionó, consiste en determinar la ubicación de los
puntos donde la amplitud de las indicaciones equivale a la caída de 6 dB,
con respecto a la amplitud máxima, cuando el palpador se mueve más allá
de la posición en la que se obtiene la máxima amplitud de la indicación de
discontinuidad, como se ilustra en la figura No. 79. También conocido como
“Método alrededor”, ya que se dibuja con buena exactitud el “contorno de
una discontinuidad grande”, tal como una laminación, figura No. 78.

64
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Placa Posición 1

Laminación
Posición 2

Figura No. 78: Método por caída de amplitud, para discontinuidades grandes

Laminación

Posición 1

Máxima amplitud de la indicación

Posición 2

50% de la máxima amplitud

de la indicación Reflexión de pared posterior

Figura No. 79: Técnica de caída de 6 dB

65
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

c. Tipo: Además de evaluar la localización y el tamaño de reflectores, hay varios

otros atributos que pueden ser usados para identificar el tipo de reflector. Aunque
en este caso, puede hacerse énfasis en que esto depende de la habilidad del
operador, a tal grado, que no se recomienda la aceptación de soldaduras
basándose únicamente en este tipo de información.

La naturaleza de una discontinuidad presente en una soldadura puede

determinarse, con cierta exactitud, basándose en la experiencia del técnico, al
observar el comportamiento de las indicaciones sobre la pantalla del instrumento,
cuando el transductor es manipulado y de acuerdo a como es interceptado el haz
ultrasónico por la discontinuidad.

Existe una fuerte distinción entre criterios de aceptación radiográfica de porosidad,

inclusiones, discontinuidades de fusión y grietas, con respecto a los criterios de
aceptación ultrasónica. Afortunadamente, para trabajos de inspección ultrasónica
de materiales en servicio, las grietas son más fácilmente detectadas e
identificadas que la porosidad e inclusiones. Además, las grietas son
discontinuidades que inician en condiciones de servicio y la porosidad,
inclusiones, fusión incompleta, etc., se producen durante la fabricación.

A continuación, es proporcionada una serie de guías con el objeto de ayudar en la

identificación de diferentes tipos de discontinuidades en soldadura.

Identificación de porosidad
Un poro aislado puede ser rápidamente y fácilmente identificado, la figura
No. 80 muestra un barrido orbital, el cual, ayuda a identificar la presencia de
un reflector simétrico.

Posición 2

Posición 1

Posición 3

Figura No. 80: Barrido orbital para la identificación de porosidad

66
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

70º

Figura No. 80: Identificación de porosidad (continuación)

Se produce un eco angosto y bien definido, figura No. 81, que puede ser
detectado desde cualquier dirección. La indicación aparece a la misma
distancia recorrida por el haz ultrasónico y muestra casi la misma amplitud
sin importar la dirección.

Figura No. 81: Indicación sobre la pantalla del instrumento para todas las
posiciones

La identificación de un grupo o cadena de poros es totalmente diferente, las

indicaciones individuales de los poros pueden ser integradas en una sola
indicación en la pantalla y son difíciles de distinguir de indicaciones de
inclusiones y grietas.

Identificación de escoria
La inclusión puede ser identificada observando el comportamiento de la
indicación, ya que es posible ver el extremo de la misma, como se muestra
en la figura No. 82.
Las líneas e inclusiones de escoria producen indicaciones de mayor amplitud
que las producidas por porosidad, ya que cuentan con una superficie
reflectora mayor, figura No. 83.

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Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Una indicación de inclusión rara vez se comporta como la producida por un

poro o una grieta de fabricación, pero frecuentemente es difícil de distinguir
de una cadena alargada de poros.

Posición 2

Posición 1

Posición 3

70º

Figura No. 82: Detección e identificación de escoria

Indicación para la posición central Indicación para las posiciones 2 y 3

Figura No. 83: Indicación sobre la pantalla del instrumento

68
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Identificación de grietas de fabricación

Esta discontinuidad es distintivamente diferente de las grietas por fatiga,

tanto por su localización como por su apariencia ultrasónica. Normalmente,
pero no siempre, se localiza a la mitad del espesor de la soldadura. Su
superficie se describe como dentada o múltiple, por lo que, su indicación
puede confundirse con una cadena de poros o de inclusiones puntuales
cercanas y conectadas. Dependiendo de su orientación y otros factores, una
grieta de este tipo puede mostrar indicaciones de alta o de baja amplitud. Sin
embargo, las grietas de fabricación tienen dos características que ayudan a
su identificación:

1) Tienen una dimensión a través del espesor

2) La indicación de una grieta de fabricación consiste de un grupo de

varias indicaciones traslapadas, cada una con una ligera diferencia en
la distancia recorrida por el haz ultrasónico dentro del material, las
cuales forman un patrón ancho, cuya amplitud depende de la
orientación de la grieta. Esta indicación es distintivamente diferente de
las obtenidas de porosidad o inclusiones.

Con el movimiento orbital resulta una caída rápida de la amplitud del eco,
comparado con la porosidad o inclusiones. La figura No. 84 ilustra la
detección de grietas de fabricación.

Posición 1

Posición 2

70º 70º

Figura No. 84: Detección e identificación de grietas de fabricación

69
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

La figura No. 85 muestra la indicación en la pantalla del instrumento

ultrasónico, producida por una grieta de fabricación.

Figura No. 85: Indicación sobre la pantalla del instrumento

Identificación de grietas superficiales

Es difícil que se presenten grietas superficiales en materiales nuevos, por lo

tanto, se asume que representan una condición relacionada con el servicio.
La evidencia ultrasónica de este tipo de grietas difiere, en gran medida, con
respecto a las grietas de fabricación.

Normalmente son cerradas, tienen lados tersos y producen indicaciones de

una gran amplitud. Su localización ocasiona que actúen como una esquina
reflectora, lo que significa que el haz ultrasónico puede ser reflejado por la
superficie y la grieta, gracias a lo cual produce indicaciones de, por lo menos,
el doble de amplitud, comparadas con indicaciones de discontinuidades del
mismo tamaño, pero localizadas a través del espesor de pared. La figura
No. 86 muestra la detección e identificación de este tipo de discontinuidades.

Posición 2

Posición 1

Figura No. 86: Detección e identificación de grietas superficiales

70
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

70º

Figura No. 86: Detección e identificación de grietas superficiales (continuación)

La figura No. 87 muestra la indicación producida por una grieta superficial

sobre la pantalla del instrumento ultrasónico.

Indicación para la posición 1 Indicación para la posición 2

Figura No. 87: Indicación sobre la pantalla del instrumento

d. Orientación: La orientación del reflector puede ser deducida de las amplitudes

relativas de la señal obtenidas desde el reflector, con el palpador colocado en
varias posiciones sobre la soldadura.

e. Forma: La forma del reflector y la rugosidad resultan en un grado característico de

definición en la deflexión del trazo de la pantalla, dependiendo de la naturaleza de
la discontinuidad, y la combinación del instrumento y el palpador utilizados.

Parte de la información sobre la forma de la discontinuidad está dada por la forma

de la indicación y, también, por los cambios que sufre la indicación si se cambia la
dirección en la que incide el haz ultrasónico.

71
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

13. Inspección de soldadura en componentes tubulares y cilíndricos

La inspección de soldadura longitudinal o circunferencial en componentes tubulares o

cilíndricos, así como para detectar grietas longitudinales que pueden ocurrir durante el
proceso de fabricación o que pueden desarrollarse durante la operación y como
resultado de esfuerzos de corrosión, se logra efectuando un barrido en forma
circunferencial, como se muestra en la figura No. 88 siguiente:

45º

Figura No. 88: Barrido circunferencial de componentes tubulares o cilíndricos

Cuando se realiza un barrido circunferencial, la distancia de salto y la longitud de pierna

no son las mismas que para una placa plana del mismo espesor. La figura No 89 ilustra
las diferencias en la distancia de salto, SD1, y la longitud de pierna, DA1, entre el
barrido que se realice en una placa y el barrido circunferencial en un componente
tubular o cilíndrico, SD2 y DA2. Las diferencias en longitud entre las dos condiciones es
función del diámetro y el espesor de pared del componente tubular o cilíndrico.

SD1

SD2
45º

θ
 e

DA1

DA2

Figura No. 89: Diferencias en la distancia de salto y longitud de pierna

72
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I

Los valores de la distancia de salto y la longitud de pierna, calculados para

componentes planos que tengan ese mismo espesor de pared, deben ser corregidos
para componentes curvos, como en el caso de una tubería, multiplicando por los
factores “fp” y “fs” respectivamente.

Los factores dependen del ángulo de refracción del ultrasonido, el marcado en la

zapata, y la relación, “e/D”, entre el espesor de pared, “e”, y el diámetro exterior del
componente, “D”.

Los factores de corrección “fp” y “fs” se obtienen utilizando las gráficas incluidas en las
figuras No. 90 y 91, respectivamente.
fp

e/D
Figura No. 90: Gráfica para determinar el factor de corrección “fp” para la distancia de
salto

73
Examinador: Sergio Ibarra G.
 Ultrasonido Nivel I
fs

e/D
Figura No. 91: Gráfica para determinar el factor de corrección “fs” para la longitud de
pierna

Cuando se utilizan las gráficas para determinar los factores de corrección “fp” y “fs”,
nótese que la línea vertical que representa la relación espesor-diámetro (e/D) puede no
cruzar todas las curvas correspondientes a los ángulos, lo cual indica que los ángulos
que no son interceptados, por las líneas de la relación “e/D”, no logran que la parte
central del haz ultrasónico toque la superficie interna de la pared del componente.
Entonces, esos ángulos no pueden ser empleados para inspeccionar y detectar
discontinuidades cercanas o en la superficie interna y son usados solamente a la
profundidad que representa un espesor que produce una relación “e/D” que sí
intercepte la curva de ese ángulo.

En aplicaciones prácticas no es posible inspeccionar componentes con relaciones de

“e/D” mayores de 0.03, con un ángulo de 70°.

Componentes con espesor grueso y relación de “e/D” mayor de 0.02, solo pueden ser
inspeccionados utilizando ángulos menores de 35°.

74
Examinador: Sergio Ibarra G.