Aunque genéricamente se conocen como cambiadores, los equipos utilizados para transferencia de
calor se definen por la función que llevan a cabo en el proceso, clasificándose como:
■ Intercambiador: Recupera el calor por intercambio entre dos corrientes de proceso,
exceptuando vapor de agua y agua de refrigeración que son servicios auxiliares.
■ Calentador: Se utiliza fundamentalmente para calentar corrientes de procese, generalmente
con vapor de agua.
■ Enfriador: Se utiliza fundamentalmente para enfriar corrientes de proceso, generalmente con
agua.
■ Condensador: Es un enfriador cuyo uso fundamental es el de eliminar calor latente de
condensación. En muchas ocasiones se utiliza aire para condensar.
■ Reboiler: Es un calentador que tiene como función principal la de aportar calor latente en
procesos de destilación. En ocasiones se calienta con fluidos de proceso.
■ Evaporador: Se utiliza para concentrar alguna solución evaporando el agua. Si en lugar de
agua se vaporiza cualquier otro fluido su nombre es vaporizador.
Los intercambiadores de calor se clasifican en varios tipos:
1. DE ACUERDO AL PROCESO DE TRANSFERENCIA
a. De Contacto Directo
En este tipo de intercambiador, el calor es transferido por contacto directo entre dos
corrientes en distintas fases (generalmente un gas y un líquido de muy baja presión de vapor)
fácilmente separables después del proceso de transferencia de energía; como ejemplo se tienen
las torres de enfriamiento de agua con flujo de aire. El flujo de aire puede ser forzado o natural.
Figura 1. Torre de enfriamiento
b. De Contacto Indirecto
En los intercambiadores de tipo contacto indirecto, las corrientes permanecen separadas y la
transferencia de calor se realiza a través de una pared divisora, o desde el interior hacia el
exterior de la pared de una forma no continua. Cuando el flujo de calor es intermitente, es decir,
cuando el calor se almacena primero en la superficie del equipo y luego se transmite al fluido
frío, se denominan intercambiadores tipo transferencia indirecta, o tipo almacenador o
sencillamente regenerador. La intermitencia en el flujo de calor es posible debido a que el paso
de las corrientes tanto caliente como fría es alternado; como ejemplo pueden mencionarse
algunos precalentadores de aire para hornos. Aquellos equipos en los que existe un flujo
continuo de calor desde la corriente caliente hasta la fría, a través de una delgada pared divisora
son llamados intercambiadores tipo transferencia directa o simplemente recuperadores; éstos
son los más usados a nivel industrial.
Figura 2. Intercambiador de calor de casco y tubos
2. DE ACUERDO A LOS MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
Los mecanismos básicos de transferencia de calor entre un fluido y una superficie son:
a. Convección en una sola fase, forzada o libre.
b. Convección con cambio de fase, forzada o libre: condensación o ebullición.
c. Una combinación de convección y radiación.
Cualquiera de estos mecanismos o una combinación de ellos puede estar activo a cada lado de la
pared del equipo. Por ejemplo, convección en una sola fase se encuentra en radiadores de
automóviles, enfriadores, refrigeradores, etc. Convección monofásica de un lado y bifásica del otro
se puede encontrar en evaporadores, generadores de vapor, condensadores, etc. Por su parte la
convección acompañada de radiación térmica juega un papel importante en intercambiadores de
metales líquidos, hornos, etc.
3. DE ACUERDO AL NÚMERO DE FLUIDOS INVOLUCRADOS
La mayoría de los procesos de disipación o recuperación de energía térmica envuelve la
transferencia de calor entre dos fluidos, de aquí que los intercambiadores de dos fluidos sean los
más comunes, sin embargo, se encuentran equipos que operan con tres fluidos. Por ejemplo, en
procesos criogénicos y en algunos procesos químicos: separación aire-helio, síntesis de amonio, etc.
4. DE ACUERDO A LA DISPOSICIÓN DE LOS FLUIDOS
La elección de una disposición de flujo en particular depende de la eficiencia de intercambio
requerida, los esfuerzos térmicos permitidos, los niveles de temperatura de los fluidos, entre otros
factores. Algunas de las disposiciones de flujo más comunes son:
a. Intercambiadores de Calor de Paso Único
Se distinguen tres tipos básicos:
i. Flujo en Paralelo o Cocorriente:
En este tipo ambos fluidos entran al equipo por el mismo extremo, fluyen en la misma
dirección y salen por el otro extremo. Las variaciones de temperatura son idealizadas como
unidimensionales Termodinámicamente es una de las disposiciones más pobres, sin embargo, se
emplea en los siguientes casos: cuando los materiales son muy sensibles a la temperatura ya que
produce una temperatura más uniforme; cuando se desea mantener la misma efectividad del
intercambiador sobre un amplio intervalo de flujo y en procesos de ebullición, ya que favorece el
inicio de la nucleación.
ii. Flujo en Contracorriente o Contraflujo:
En este tipo los fluidos fluyen en direcciones opuestas el uno del otro. Las variaciones de
temperatura son idealizadas como unidimensionales Esta es la disposición de flujo
termodinámicamente superior a cualquier otra.
iii. Flujo Cruzado:
En este tipo de intercambiador, los flujos son normales uno al otro. Las variaciones de
temperatura son idealizadas como bidimensionales. Termodinámicamente la efectividad de estos
equipos es intermedia a las dos anteriores.
b. Intercambiadores de Calor de Pasos Múltiples
Una de las ventajas de los pasos múltiples es que mejoran el rendimiento total del
intercambiador, con relación al paso único. Pueden encontrarse diferentes clasificaciones de
acuerdo a la construcción del equipo: Paralelo-cruzado, contracorriente-paralelo, contracorriente-
cruzado y combinaciones de éstos.
5. DE ACUERDO A LA COMPACTACIÓN DE LA SUPERFICIE
De acuerdo a la relación superficie de transferencia de calor a volumen ocupado, los equipos
también pueden ser clasificados como compactos o no compactos. Un intercambiador compacto es
aquel cuya relación superficie a volumen es alta. Las ventajas más resaltantes de un intercambiador
compacto son los ahorros de material, espacio ocupado (volumen) y costo, pero tienen como
desventajas que los fluidos deben ser limpios, poco corrosivos y uno de ellos, generalmente, en
estado gaseoso.
6. DE ACUERDO AL TIPO DE CONSTRUCCIÓN
De los diversos tipos de intercambiadores de calor, en esta parte solo se van a describir algunos de
los más importantes y más usados a nivel industrial
a. Intercambiador de Doble Tubo
Este es uno de los diseños más simples y consiste básicamente de dos tubos concéntricos,
en donde una corriente circula por dentro del tubo interior mientras que la otra circula por el ánulo
formado entre los tubos. Este es un tipo de intercambiador cuya construcción es fácil y económica, lo
que lo hace muy útil. Las partes principales de este tipo de intercambiador son dos juegos de tubos
concéntricos, dos "T" conectoras, un cabezal de retorno y un codo en “U”.
Figura 3. Intrercambiador de calor de doble tubo. 1-Codo, 2,3,5,6-Presnsa estopa, 4-Cabezal de retorno, 7-Tee.
La tubería interior se soporta mediante estoperos, y el fluido entra a ella a través de una conexión
localizada en la parte externa del intercambiador. Las “T” tienen conexiones que permiten la entrada
y salida del fluido que circula por el ánulo y el cruce de una sección a la otra a través de un cabezal
de retorno. La tubería interior se conecta mediante una conexión en “U” que generalmente se
encuentra expuesta al ambientey que no proporciona superficie efectiva de transferencia de calor.
Estos equipos son sumamente útiles, ya que se pueden fabricar en cualquier taller de plomería a
partir de partes estándar obteniendo así superficies de transferencia de calor a un costo muy bajo.
La principal desventaja del uso de este tipo de intercambiador radica en la pequeña superficie de
transferencia de calor que proporciona, por lo que, si se emplean en procesos industriales,
generalmente se va a requerir de un gran número de éstos conectados en serie, lo que
necesariamente involucra a una gran cantidad de espacio físico en la planta.
b. Intercambiadores de Tubo y Carcasa ó de Tubo y Coraza
De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las refinerías
y plantas químicas en general debido a que:
i. Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.
ii. Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.
iii. Es bastante fácil de limpiar y de reparar.
iv. Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier
aplicación.
Este tipo de equipo consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un arreglo de tubos paralelo al
eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener aletas y están sujetos en cada extremo
por láminas perforadas. Estos atraviesan a su vez a una serie de láminas denominadas deflectores
(baffles) que, al ser distribuidas a lo largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir
el flujo que circula por la misma, de tal forma que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a
los tubos. El fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos
como cabezales o canales.
Figura 4. Intercambiador de calor de tubos y coraza. 1-Carcasa, 2-Tubos, 3-Placa de tubos, 4-Deflectores, 5-Deflector
longitudinal, 6-Cabezal posterior, 7-Cabezal fijo, 8-Bosquilla de la carcasa, 9-Boquillas para los tubos
c. Intercambiadores Enfriados por Aire y Radiadores
Son equipos de transferencia de calor tubulares en los que el aire ambiente al pasar por
fuera de un haz de tubos, actúa como medio refrigerante para condensar y/o enfriar el fluido que va
por dentro de los mismos. Comúnmente se le conoce como intercambiadores de flujo cruzado
debido a que el aire se hace soplar perpendicularmente al eje de los tubos.
Figura 5. Intercambiador de flujo cruzado
Consisten en un arreglo rectangular de tubos, usualmente de pocas filas de profundidad, donde el
fluido caliente es condensado y/o enfriado en cada tubo al soplar o succionar aire a través del haz
mediante grandes ventiladores. Debido a que el coeficiente de transferencia de calor del aire es
bajo, es usual que los tubos posean aletas para aumentar la superficie de transferencia de calor del
lado del aire. Las filas de tubos generalmente se encuentran colocadas en arreglo escalonado de
modo de incrementar los coeficientes de transferencia del aire. Una pequeña versión de estos
intercambiadores son los radiadores usados en los sistemas de enfriamiento de los vehículos y en
las unidades de aire acondicionado. Los enfriadores de aire ocupan un área relativamente grande
por lo que generalmente se ubican encima de equipos de proceso (tambores, intercambiadores,
etc.). Como los ventiladores son generalmente muy ruidosos, no pueden instalarse cerca de áreas
residenciales. Al diseñar estos equipos se debe tomar en cuenta el efecto de las pérdidas de calor
de los equipos circundantes sobre la temperatura del aire de entrada, así como, tener mucho
cuidado para que cumplan con los requerimientos de servicio aún en días calurosos y/o que el fluido
no se congele dentro de los tubos en invierno.
d. Intercambiadores de Placas Empacas (PHE)
A pesar de ser poco conocido, el intercambiador de placas, llamado también PHE por sus
siglas en inglés: Plate Heat Exchanger, tiene patentes de finales del siglo XIX, específicamente hacia
1870, pero no fue sino hasta los años 30 que comenzó a ser ampliamente usado en la industria
láctea por razones sanitarias.
En este tipo de intercambiadores las dos corrientes de fluidos están separadas por placas, que no
son más que láminas delgadas, rectangulares, en las que se observa un diseño corrugado, formado
por un proceso de prensado de precisión. A un lado de cada placa, se localiza un empaque que
bordea todo su perímetro. La unidad completa mantiene unidos a un cierto número de estas placas,
sujetas cara a cara en un marco. El canal de flujo es el espacio que se forma, gracias al empaque
entre dos placas adyacentes; arreglando el sistema de tal forma, que los fluidos fríos y calientes
corren alternadamente por dichos canales, paralelamente al lado más largo. Existen aberturas en las
4 esquinas de las placas que conjuntamente con un arreglo apropiado en los empaques, dirigen a
las dos corrientes en sus canales de flujo.
Las placas son corrugadas en diversas formas, con el fin de aumentar el área superficial efectiva de
cada una; provocar turbulencia en el fluido mediante continuos cambios en su dirección y velocidad,
lo que a su vez redunda en la obtención de altos coeficientes de transferencia de calor, aún a bajas
velocidades y con moderadas caídas de presión. Las corrugaciones también son esenciales para
incrementar la resistencia mecánica de las placas y favorecer su soporte mutuo. Estos equipos son
los más apropiados para trabajar con fluidos de alta viscosidad y tienen como ventaja adicional, el
ser fácilmente desmontable para labores de mantenimiento. No obstante, las condiciones de
operación se encuentran limitadas por los empaques.
Figura 6. Intercambiador de calor de placas empacadas. 1-Barra de soporte, 2-Conjunto de placas y empacaduras, 3-
Perno para compresión, 4-Cubierta móvil, 5-Barra de soporte, 6-Cubierta fija
e. Intercambiadores en Espiral (SHE)
Estos intercambiadores se originaron en Suecia hace más de 40 años para ser utilizados en la
industria del papel y son llamados también SHE debido a sus siglas en inglés: Spiral Heat
Exchanger. Su diseño consiste en un par de láminas de metal enrolladas alrededor de un eje
formando pasajes paralelos en espiral por entre los cuales fluye cada sustancia.
El espaciamiento entre las láminas se mantiene gracias a que éstas se encuentran soldadas a
una especie de paral. Los canales que se forman en la espiral se encuentran cerrados en los
extremos para que los fluidos no se mezclen. El fluir continuamente entre curvas induce turbulencia
en los fluidos, lo cual mejora la transferencia de calor y reduce el ensuciamiento. Estos equipos son
muy utilizados en el manejo de fluidos viscosos, lodos y líquidos con sólidos en suspensión, así
como también en operaciones de condensación y vaporización. Raras veces se requiere de
aislantes, ya que son diseñados de tal manera que el refrigerante pase por el canal externo.
Entre sus características más resaltantes se pueden mencionar que se emplean con flujo en
contracorriente puro, no presentan problemas de expansión diferencial, son compactos y pueden
emplearse para intercambiar calor entre dos o más fluidos a la vez. Estos equipos se emplean
normalmente para aplicaciones criogénicas.
En general los SHE ofrecen gran versatilidad en sus arreglos; siendo posible variar anchos,
largos, espesores, materiales, etc. De esta manera se logra que este tipo de equipos requiera 60%
menos volumen y 70% menos peso que las unidades de tubo y carcaza comparables en la cantidad
de calor transferido.
Figura 7.Intercambiador de calor en espiral
7. OTROS TIPOS DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
a. Intercambiadores Tipo Superficie Raspadora (Scraped-Surface)
Estos equipos tienen un elemento rotatorio provisto de una cuchilla sujeta a un resorte, la
cual sirve para limpiar la superficie de transferencia de calor. Se utilizan generalmente en plantas
donde el fluido es muy viscoso o tiene tendencia a formar depósitos.
El tubo externo forma un pasadizo anular por donde fluye el vapor o el medio refrigerante y se
dimensiona de acuerdo a las necesidades de la aplicación. El líquido viscoso se mueve a una
velocidad muy baja a través del tubo central, por lo que las porciones de líquido adyacentes a la
superficie del mismo están prácticamente estancadas, excepto cuando son removidas por las
cuchillas. Así, el calor se transferirá principalmente por el mecanismo de conducción, desde el fluido
que va por el ánulo, hasta el fluido viscoso, atravesando la pared del tubo interno.
Como las cuchillas se mueven a una velocidad moderada, no habrá suficiente tiempo para que el
calor penetre hasta el centro del tubo interno, sino solamente una distancia muy pequeña, por esta
razón, la transferencia de calor en este tipo de equipos es análoga a la transmisión de calor en
estado no estacionario en un sólido semi-infinito.
b. Intercambiadores tipo bayoneta
Consisten en tubo externo y otro interno; este último sirve únicamente para suplir el fluido al
ánulo localizado entre el tubo externo y el interno. El tubo externo está hecho normalmente de una
aleación muy costosa y el tubo interno de acero de carbono. Los intercambiadores tipo bayoneta son
de gran utilidad cuando existe una diferencia de temperatura extremadamente alta entre el fluido del
lado de la carcasa y el del lado de los tubos, ya que todas las partes sujetas a expansión diferencial
se mueven libre e independiente una de la otra. Estos intercambiadores se utilizan en servicios con
cambio de fase donde no es deseable tener un flujo bifásico en contra de la gravedad. Algunas
veces se coloca en tanques y equipos de proceso para calentamiento y enfriamiento.
c. Enfriadores de Serpentín
Consisten en serpentines sumergidos en un recipiente con agua. Aunque estos enfriadores
son de construcción simple, son extremadamente costosos por metro cuadrado de superficie. Se
utilizan solamente por razones especiales, por ejemplo, cuando se requiere un enfriamiento de
emergencia y no existe otra fuente de agua disponible.
d. Intercambiadores de Láminas
Estos equipos tienen aletas o espaciadores intercalados entre láminas metálicas paralelas,
generalmente de aluminio. Mientras las láminas separan las dos corrientes de fluido, las aletas
forman los pasos individuales para el flujo. Los pasos alternos están conectados en paralelo
mediante el uso de cabezales apropiados, así, el fluido de servicio y el de proceso pueden
canalizarse permitiendo el intercambio de calor entre ambos. Las aletas están pegadas a las láminas
por medio de ajustes mecánicos, soldadura o extrusión. Estas son utilizadas en ambos lados de la
placa en intercambiadores gas-gas. En los intercambiadores gas-líquido, las aletas son empleadas,
usualmente, del lado del gas, donde la resistencia térmica es superior. Se emplean del lado del
líquido cuando se desea suministrar resistencia estructural al equipo ó para favorecer la mezcla del
fluido. Estos equipos son muy usados en plantas de generación de fuerza eléctrica, en ciclos de
refrigeración, etc.
e. Condensadores de Contacto Directo
Consisten en una torre pequeña, en la cual el agua y el vapor circulan juntos. El vapor
condensa mediante el contacto directo con las gotas de agua. Estos equipos se utilizan solamente
cuando las solubilidades del medio refrigerante y del fluido de proceso, son tales que no se crean
problemas de contaminación de agua o del producto; sin embargo, deben evaluarse las pérdidas del
fluido de proceso en el medio refrigerante.
f. Enfriadores de Película Vertical Descendente
Son tubos verticales de cabezal fijo. El agua desciende por dentro de los tubos formando
una película densa que intercambia calor con los vapores que ascienden.
g. Enfriadores en cascada
Un condensador en cascada está constituido por una serie de tubos colocados
horizontalmente uno encima del otro y sobre los cuales gotea agua de enfriamiento proveniente de
un distribuidor. El fluido caliente generalmente circula en contracorriente respecto al flujo de agua.
Los condensadores en cascada se utilizan solamente en procesos donde el fluido de proceso es
altamente corrosivo, tal como sucede en el enfriamiento de ácido sulfúrico. Estas unidades también
se conocen con el nombre de enfriadores de trombón (Trombone Coolers), de gotas o enfriadores de
serpentín.
h. Intercambiadores de grafito impermeable
Se usan solamente en aquellos servicios que son altamente corrosivos, como por ejemplo,
en la extracción de isobutano y en las plantas de concentración de ácidos. Estas unidades se
construyen de diferentes formas. Los intercambiadores de grafito cúbico consisten en un bloque
cúbico central de grafito impermeable, el cual es agujereado para formar pasadizos para los fluidos
de proceso y de servicio. Los cabezales están unidos mediante pernos a los lados del cubo de
manera de distribuir el fluido. Los cubos se pueden interconectar para incrementar el área de
transferencia de calor.
CONTROL FEEDFORWARD CON FEEDBACK
Para el control feedforward de un cambiador de calor, igual que para cualquier otro proceso, es
necesario hacer uso de tres conceptos básicos.
Modelo en estado estacionario (feedforward). Se desarrolla utilizando los balances de
materia y energía, así como correlaciones empíricas si son necesarias.
Compensación dinámica. Necesaria para equilibrar la diferencia de respuesta, por parte de
la variable controlada, ante cambios en alguno de los parámetros del producto o del fluido
calefactor, tales como caudal, composición, temperatura, etc.
Reajuste (feedback). Tiene por objeto corregir los errores que se producen al aplicar los dos
conceptos anteriores. Entre las causas de error se pueden citar:
o Inexactitud en el modelo de proceso en estado estacionario.
o Error de medida de los instrumentos o error en los cálculos.
o Falta de linealidad del proceso
o Ensuciamiento de equipos a lo largo del tiempo.
En la figura anterior se ve el control típico de un cambiador de calor, en el cual, el controlador de
temperatura de producto fija el punto de consigna del controlador de caudal del fluido calentador.
Este tipo de control, para modificar la variable manipulada, necesita detectar el error producido entre
la medida de la variable controlada y su punto de consigna. En otras palabras, se efectúa el control
por reajuste o feedback.
Para efectuar control feedforward se necesita conocer el balance de energía que se desarrolla en el
controlador, es decir, el modelo matemático en estado estacionario. Suponiendo que el fluido
calefactor es vapor de agua y, basándose en las ecuaciones el balance es:
Qent =W s∗H s
Q sal =W p∗C p∗(T s−T e )
C p=Calor específico( kcal/kg ° C )
T e =Temperatura de entrada(° C)
T s=Temperatura de salida(° C)
H s =Entalpia de salida (kcal/kg)
W s=Caudal de vapor (kg/h)
W p =Caudal del producto (kg /h)
Qent =Calor aportado por el vapor ( kcal/h)
Q sal =Calor transferido al producto (kcal/h)
Asumiendo que no existen pérdidas en la transferencia, el calor de entrada es igual al calor de
salida. De esta igualdad se puede obtener el caudal de vapor necesario para conseguir la
temperatura de salida del producto.
W p∗C p
W s= ∗(T s−T e )
Hs
La siguiente figura muestra el esquema de control del mismo cambiador de calor, aplicando la
ecuación anterior. Al estar colocado el controlador de temperatura en la línea de salida de producto,
actuará como feedback, manteniendo la temperatura Ts constante. La salida del controlador de
temperatura es flotante y se escala automáticamente a grados centígrados en el sumador TX. Los
valores Cp y Hs son fijos y conocidos, por lo que se introducen en el sistema como constante K.
Como consecuencia, el sistema feedforward actuará cuando:
Se modifica la temperatura de entrada
Se modifica el caudal del producto
Tan pronto aumente el caudal de producto aumentará también el caudal de vapor. Como la
transferencia de calor no es suficientemente rápida, se produce el descenso en la temperatura de
salida, aunque después se recupere al cabo del tiempo.
La siguiente figura muestra otro sistema de control que, conceptualmente, realiza las mismas
funciones que el anterior, con la diferencia de que se incluye un controlador de calor en lugar de
efectuar un cálculo para obtener directamente el caudal de vapor a introducir. Al incluir el controlador
de calor se tiene una complejidad con tres controladores en serie, lo cual añade una complejidad
adicional desde el punto de vista de ajuste de los parámetros de sintonía de éstos. En el sistema de
la figura anterior, la salida del controlador de temperatura representa la temperatura del producto
deseada, mientras que el de la siguiente figura representa el calor demandado, el cual fija el punto
de consigna al controlador de calor.
BIBLIOGRAFÍA
https://es.slideshare.net/yumardiaz/intercambiadores-decalortiposgeneralesyaplicaciones?
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