2 Elementos del sistema de producción 21

2 Elementos del sistema de producción

2.1 Introducción

En cualquier proyecto de implantación, no puede perderse de vista que la parte más importante es el
sistema productivo. Por este motivo, es muy importante conocer cuáles son las necesidades del
proceso de fabricación y tenerlas en cuenta en el momento de concebir su distribución en planta.

Las necesidades de un proceso de fabricación pueden ser básicamente de dos tipos: directas o
indirectas. Las primeras se centran en las necesidades energéticas o de espacio físico del propio
proceso, mientras que las segundas son los elementos auxiliares del sistema de producción. Estos
últimos, aunque no afecten de forma directa al proceso industrial, son imprescindibles para que pueda
funcionar (por ejemplo, los servicios administrativos, vestuarios, comedores, etc.). Su ubicación
respecto a los espacios propiamente productivos es muy importante. En caso de no tenerse en cuenta,
se corre el riesgo de que la solución final pierda funcionalidad e, incluso, que no se haya previsto
espacio suficiente para alguno de estos elementos auxiliares. Así pues, para realizar una implantación
de un complejo industrial se deben definir las necesidades del proceso industrial y cómo se
distribuyen los diferentes elementos directos y auxiliares del sistema de producción en el espacio.
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2.2 El proceso industrial

Un proceso industrial engloba muchas funciones, que se pueden clasificar en:

a) Diseño del producto para definir las características del producto a fabricar.
b) Planificación del proceso. Incluye la especificación de las secuencias operacionales necesarias
para transformar la materia prima en un producto terminado.
c) Operaciones de producción, generalmente clasificadas en dar forma, tratar y ensamblar.
d) Transporte de material, relacionado con las operaciones de mover partes del producto,
herramientas, residuos, etc.
e) Distribución en planta del proceso, que trata de la situación física de los procesos productivos
con las instalaciones necesarias.
f) Planificación y control de la producción, cuya función es determinar los niveles de producción
que la empresa puede absorber de forma eficiente.

Antes de estudiar los distintos métodos de producción, es necesario definir qué es la producción.

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“La producción es el resultado obtenido de un conjunto de hombres, materiales y maquinaria (incluye

las herramientas y el equipo) actuando bajo alguna forma de dirección. Los hombres trabajan sobre
cierta clase de material con ayuda de la maquinaria, cambian la forma o las características del material
o le añaden otros materiales distintos, para convertirlo en un producto.”

Fundamentalmente, existen siete modos de relacionar, en cuanto al movimiento, estos tres elementos
de producción:

a) Mover el material. Probablemente, el elemento que se mueve más corrientemente. El material

se mueve de un lugar de trabajo a otro, de una operación a la siguiente. (Por ejemplo, una
planta embotelladora, un taller de maquinaria, una refinería de petróleo).

b) Mover los hombres. Los operarios se mueven de un lugar de trabajo al siguiente, realizando
las operaciones necesarias sobre cada pieza o parte del material, rara vez tiene lugar sin que
los hombres lleven con ellos alguna maquinaria, o al menos, sus herramientas. (Por ejemplo,
ordenar material en un almacén).

c) Mover la maquinaria. El trabajador mueve a su lugar de trabajo diversas herramientas o

máquinas, para trabajar sobre una pieza grande. (Por ejemplo, una máquina móvil de soldar,
un taller móvil de forja).

d) Mover material y hombres. El trabajador se mueve con el material realizando una determinada
operación en cada máquina o lugar de trabajo. (Por ejemplo, la fabricación de herramientas, la
instalación de piezas especiales en una línea de producción).

e) Mover el material y maquinaria. El material y la maquinaria o las herramientas se llevan a los

hombres que realizan la operación. Raras veces es práctico, excepto en lugares de trabajo
individuales. (Por ejemplo, herramientas y dispositivos de fijación que se mueven con el
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material a través de una serie de operaciones de mecanizado).

f) Mover hombres y maquinaria. Los trabajadores se mueven con las herramientas y con el
equipo, generalmente alrededor de una gran pieza fija. (Por ejemplo, herramientas y
dispositivos de fijación que se mueven con el material a través de una serie de operaciones de
mecanizado).

g) Mover material, hombre y maquinaria. Generalmente, es demasiado caro e innecesario mover

los tres factores. (Por ejemplo, ciertos trabajos de montaje donde las herramientas y los
materiales son pequeños).

En construcción, los materiales, las máquinas y la gente se llevan a la obra. En fabricación, por lo
general, las máquinas y la gente están en un lugar fijo, y sólo se desplazan los materiales.

En fabricación, la primera decisión es el grado de especialización del trabajo y de la máquina, en

función de las operaciones industriales. En general, las operaciones industriales típicas se pueden
clasificar en: conformar, tratar o ensamblar.

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a) Operaciones de conformado. Cambiar la forma o la apariencia física de un material o una

parte del material puede ser necesario cuando se crea un producto. Algunas de las operaciones
de conformado son: fundición, forja, extrusión, enrollado, estampado, doblado, taladrado,
cortado, hilado, estirado, soldado, moldeado, etc.
b) Operaciones de tratamiento. El objetivo es cambiar la apariencia física del material. Algunos
tipos de operaciones de tratamiento son: tratamiento térmico, trabajo en caliente, trabajo en
frío, etc.
c) Operaciones de ensamblaje. El objetivo es unir distintos materiales o partes. Para ensamblar
una o varias partes, se necesitan distintos métodos: soldadura, remache, atornillado, encolado,
prensado, encajado, etc.

Por ejemplo, para definir el grado de especialización para ensamblar una pieza, ésta se podría realizar
toda ella en una estación de trabajo, o bien cada paso se podría hacer en una estación de trabajo
separada.

Existen, pues, distintos métodos de producción: la disposición por proceso o función, la disposición
por producto o en línea (línea de producción) y la célula de tecnología. Cada enfoque tiene ventajas y
desventajas, y existen múltiples criterios de diseño posibles.

2.2.1 Disposición por proceso o función

La disposición por proceso o función se basa en un grupo de máquinas solas similares, cada una de las
cuales desempeña sólo unas funciones especializadas (por ejemplo, un grupo de tornos, un grupo de
fresadoras, un grupo de taladros).

Las máquinas están agrupadas para facilitar el movimiento del operario y la supervisión técnica, ya
que el movimiento del producto entre máquinas no es una secuencia estándar. En general, cada
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máquina tiene un operario que trabaja solamente en esa máquina.

Ejemplos de disposición por proceso pueden ser las fábricas de hilados y tejidos, los talleres de
mantenimiento, las industrias de confección, etc.

Ventajas:

- Menor inversión en máquinas, debido a que la duplicidad es menor.

- Gran flexibilidad para realizar trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la
misma clase que esté disponible en ese momento. Es fácilmente adaptable a demandas
intermitentes.
- Los operarios tienen que saber utilizar cualquier máquina del grupo.
- Las averías en la máquina no interrumpen toda una serie de operaciones.

Inconvenientes:

- No existe ninguna vía específica definida por la cual tenga que circular el trabajo. Existe mayor
dificultad para fijar rutas y programas. Esto provoca la necesidad de una atención minuciosa

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para coordinar la labor, el aumento del tiempo total de fabricación, la necesidad de instruir a
los operarios, etc.
- La separación de las operaciones y las mayores distancias que tienen que recorrer para el
trabajo dan como resultado más manipulación de materiales y costos más elevados. Se emplea
más mano de obra.
- La falta de disposiciones compactas de producción en línea y el mayor esparcimiento entre las
unidades del equipo en departamentos separados significan más superficie ocupada por la
unidad de producto.

Este tipo de distribución es recomendable en los siguientes casos:

- Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.

- Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.
- Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.
- Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.

ZONA DE PRODUCCIÓN

Proceso A Proceso B

A B B

A A A B B
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C C

Proceso C Proceso D

Fig. 2.1 Distribución en planta orientada al proceso

2.2.2 Disposición por producto o en línea

Vulgarmente denominada “producción en cadena”, sitúa una operación inmediatamente después de la

otra y el equipo necesario se organiza en función de la secuencia operacional.

Es una opción adecuada cuando existe una demanda elevada de uno o varios productos más o menos
normalizados.

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La línea de producción más común es la de ensamblaje. Tiene tanto ejecución de operaciones como
artículos que se agregan en la estación. Hay tanto operaciones como funciones de transporte. Ejemplos
de éstas son el ensamblaje de productos (automóviles, televisores, ropa), líneas de empaque, líneas de
procesamiento de productos químicos, líneas de llenado, etc. No es necesario que en las líneas de
producción se haga continuamente un solo producto. Cabe tres posibilidades:

1) un solo producto hecho continuamente;

2) muchos productos hechos secuencialmente en lotes;
3) muchos productos hechos simultáneamente.

El trabajo se divide entre los elementos de la línea. Si la cantidad de trabajo es igual en cada estación,
la línea está equilibrada. Una línea bien diseñada tiene:
- mínimo tiempo en cada subproceso;
- tiempo suficiente en cada subproceso para que cada trabajador pueda terminar su trabajo;
- coste de capital mínimo para el equipo y para el trabajo en proceso.

El transporte entre subprocesos no es preciso que se realice por medio de transportador y no tiene que
ser a una velocidad fija. Entre las operaciones o subprocesos puede haber almacenes o depósitos con
el fin de desacoplar la línea; éstos se llaman “amortiguadores”. Las líneas de producción tienden a
distribuirse de modo lineal, aunque pueden tener forma de L o U.

Ventajas:

- El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo cual reduce los retrasos en la
fabricación, incrementa la coordinación de la fabricación, simplifica el control de producción y
reduce el tiempo total de producción.
- El recorrido del material y los trabajos sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas o
puestos de trabajo adyacentes es más corto, lo cual reduce la manipulación de materiales.
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- La menor cantidad de trabajo en curso reduce la acumulación de materiales en las diferentes

operaciones y en el tránsito entre éstas.
- La concentración de la fabricación reduce la superficie ocupada por unidad de producto.
- Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a que existe mayor especialización
del trabajo.

Inconvenientes:

- Elevada inversión en máquinas, debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.

- Los costes de fabricación pueden tender a ser más altos, aunque los de mano de obra por
unidad quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción.
Estos gastos son especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga.
- Existe el peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A
menos que haya varias máquinas de una misma clase, son necesarias reservas de máquina de
reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se
interrumpa.
- Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras
máquinas similares como en la disposición por procesos.

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- Menos pericia de los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada y, a
menudo, sólo tiene que alimentarla.

Este tipo de distribución es recomendable en los casos siguientes:

- Cuando se fabrica una pequeña variedad de piezas o productos.

- Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.
- Cuando la demanda es constante y se tienen altos volúmenes.
- Cuando es fácil equilibrar las operaciones.
- Cuando el suministro de materiales es fácil y continuo.

ZONA DE PRODUCCIÓN

A C B D Producto a

A B C D Producto b

C A D B Producto c

C D A B
Producto d

Fig. 2.2 Distribución en planta orientada al producto

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2.2.3 Célula de tecnología

Entre la disposición por producto y la disposición por proceso se encuentra la célula de tecnología.
Ésta se puede definir como una agrupación de máquinas y trabajadores que elaboran una sucesión de
operaciones sobre múltiples unidades de un ítem o familia de ítems. Se agrupan las partes de familias
basadas en requisitos de maquinarias comunes (y otros aspectos como las formas, la composición de
material, los requerimientos de herramientas, etc.) para facilitar el control de producción y la
preparación.

La fabricación celular busca poder beneficiarse de la eficiencia de las distribuciones por producto y de
la flexibilidad de la distribución por proceso. Ésta consiste en la aplicación de los principios de la
tecnología de grupos a la producción, agrupando outputs con las mismas características en familias y
asignando grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia.

Entre otros, se aplica a la fabricación de componentes metálicos de vehículos y maquinaria pesada en

general. Lo normal es que se formen agrupaciones físicas de máquinas y trabajadores. En este caso,
además de la necesaria identificación de las familias de productos y la agrupación de equipos, deberá

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abordarse la distribución interna de las células, que podrá hacerse a su vez por producto, por proceso o
como mezcla de ambas, aunque lo habitual es que se establezca de la primera forma.

En este tipo de proceso industrial se tiende a utilizar computadoras en la fabricación (sistemas

CAD/CAM, CIM, etc.).

En las células, se fabrican partes similares con una gama definida de tamaños. Las máquinas y todo lo
necesario (plantillas, accesorios, instrumentos de medición, etc.) se ubican en la célula, pero
normalmente los procesos especializados (como el tratamiento en caliente) se efectúan fuera de la
célula, pues requieren un gran desembolso de capital.

Su distribución tiende a ser circular o en forma de U para reducir al mínimo la distancia de transporte.

Ventajas:

- Mejora de las relaciones humanas y la pericia de los operarios, pues están entrenados para
manejar cualquier máquina de la célula y asumir de forma conjunta las responsabilidades.
- Disminución del traslado, el manejo del material en proceso a través de la planta y los tiempos
de preparación, porque una célula incluye varias etapas del proceso de producción que
engloban los mismos productos.
- Disminución del tiempo de fabricación.
- Simplificación de la planificación, lo cual facilita la supervisión y el control visual.
- Menor coste de producción y mejora en los tiempos de suministro y en el servicio al cliente.

Inconvenientes:

- Para reducir al mínimo los costes de preparación, algunos artículos se producen antes de la
fecha de cumplimiento, lo que genera un stock y con ello la necesidad de espacio para
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almacenarlo.
- Reducción de la flexibilidad del proceso.
- Incremento potencial de los tiempos inactivos de las máquinas, pues están dedicadas a la célula
y difícilmente podrán ser utilizadas todo el tiempo.
- Riesgo de que las células queden obsoletas a medida que los productos y/o procesos cambian.

Este tipo de distribución es recomendable cuando existe una cantidad media de subprocesos y un
volumen medio de producción.

C C A A

E C C A A
E

F F

G
G D D B B

D B B

Fig. 2.3 Distribución en planta mediante células de tecnología

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En la tabla 2.1 se muestran las características en cuanto al producto, al flujo de trabajo, a la mano de
obra, al personal, al manejo de materiales, a los inventarios, a la utilización de espacios, a la necesidad
de capital y al coste del producto de las distintas disposiciones de producción.

Tabla 2.1 Características de la distribución en planta, por proceso y por producto

Por proceso Por producto

Diversificado. Estandarizado.
Producto Volúmenes de producción variables. Alto volumen de producción.
Tasas de producción variables. Tasa de producción constante.

Línea continua o cadena de

Flujo variable.
producción.
Flujo de trabajo Cada producto puede requerir una
Todas las unidades siguen la
secuencia de operaciones propia.
misma secuencia de operaciones.
Altamente especializada y poco
Fundamentalmente calificada, sin
calificada.
Mano de obra necesidad de una estrecha supervisión
Capaz de realizar tareas rutinarias y
y moderadamente adaptable.
repetitivas a ritmo constante.
Necesario en la programación, el Numeroso personal auxiliar en
Personal manejo de materiales y el control de la supervisión, control y manteni-
producción y los inventarios. miento.

Variable; a menudo hay duplicaciones, Previsible; sistematizado y, a me-

Manejo de materiales
esperas y retrocesos. nudo, automatizado.
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Alto inventario de productos

Escaso inventario de productos
terminados.
terminados.
Inventarios Alta rotación de inventarios de
Altos inventarios y baja rotación de
materias primas y material en
materias primas y materiales en curso.
proceso.
Ineficiente; baja salida por unidad de
superficie. Eficiente; elevada salida por uni-
Utilización del espacio
Gran necesidad de espacio del material dad de superficie.
en proceso.

Inversiones más bajas en proceso y Elevada inversión en procesos y

Necesidad de capital
equipos de carácter general. equipos altamente especializados.

Costes fijos relativamente bajos. Costes fijos relativamente altos.

Coste del producto Alto coste unitario por mano de obra y Bajo coste unitario por mano de
materiales. obra y materiales.

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2.3 Diseño del proceso industrial

Al diseñar un proceso industrial, se deben seguir los pasos siguientes: identificación, selección y
secuenciación.

a) Identificación del proceso (esta información se obtiene de la fase de diseño del producto):

1. Definir el método de producción: por proceso, por producto o por célula tecnológica.
2. Producir/comprar (proceso de fabricación o de montaje).
3. Lista de componentes: número de componentes, nombre de los componentes, número de
componentes por producto, planos de referencia.
4. Relación de materiales.

b) Selección del proceso:

1. Definir las operaciones elementales.

2. Identificar procesos alternativos para cada operación.
3. Analizar los procesos alternativos.
4. Estandarizar los procesos.
5. Evaluar alternativas de procesos.
6. Seleccionar los procesos.

Como resultado, obtenemos procesos, equipos y materias primas necesarias para la producción.
Se debe obtener información sobre: definición de los componentes; secuencias operacionales;
necesidad de equipos; tiempos unitarios (tiempo de puesta en marcha y de operación);
necesidades de materias primas, con su descripción y cantidades.

c) Secuenciación del proceso: se debe definir un esquema para secuenciar las operaciones, en el
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que se indique cómo se ensamblan los componentes.

2.4 Representación gráfica del proceso industrial

Para identificar, seleccionar y secuenciar un proceso industrial de forma global y gráfica, se deben
realizar una serie de diagramas y fichas de máquinas. El objetivo de estos diagramas es graficar todas
las necesidades del proceso, mediante la representación de las operaciones, las máquinas, los
suministros, etc.

2.4.1 Diagrama de proceso

En este diagrama, se representan gráficamente todas las operaciones que se llevan a cabo en todos y
cada uno de los procesos industriales existentes en la implantación.

Se construye situando las operaciones según el orden que el proceso requiera y que se habrá estudiado
anteriormente. Puede ser necesario un diagrama de este tipo para cada uno de los procesos que se
desarrollen en la industria que se está estudiando.

En la figura 2.4, se puede observar un ejemplo de un diagrama de proceso, denominado también

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diagrama de operaciones. Normalmente, se empieza con la entrada de las materias primas y se termina
con la salida del producto acabado, aunque esta estructura no tiene por qué repetirse en la totalidad de
los casos. Las operaciones que se llevan a cabo en el proceso se representan mediante bloques.

Almacén de
entrada

Tableros de madera Acero inoxidable

Seccionado de Seccionado de
tableros barras

Soldadura
Perforación

Perforación

Lijado

Fresado

Control de calidad
Almacén de
Control de calidad
residuos
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Barnizado Pintura

Montaje

Embalaje

Almacén de
salida

Fig. 2.4 Diagrama de proceso/operaciones

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2.4.2 Diagrama de maquinaria

Una vez terminado el diagrama de proceso, se realiza el diagrama de maquinaria.

Almacén de
entrada

Seccionadora Sierra

Zona de
soldadura
Perforadora Perforadora

Perforadora Perforadora

Lijadora

Fresadora

Zona de control de
calidad Zona de control de Almacén de
calidad residuos
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Barnizado Zona de
pintura

Zona de
montaje

Zona de
embalaje

Almacén de
salida

Fig. 2.5 Diagrama de maquinaria

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 32 Diseño de complejos industriales. Fundamentos

En el diagrama de máquinas, se representan todas las máquinas y espacios (zonas de trabajo manual)
necesarios para conseguir el producto acabado a partir de las materias primas de la actividad. Por
tanto, describe todas las máquinas que aparecen en el proceso industrial de la actividad que se quiere
implantar.

El orden del diagrama de maquinaria vendrá impuesto por el orden de las operaciones que se indican
en el diagrama anterior.

En la figura 2.5, se ilustra un ejemplo de diagrama de maquinaria. Se puede observar que se conserva
la estructura del diagrama de proceso. En el caso de que existan máquinas iguales que trabajen en
paralelo en una misma operación, se dibujarán todas, a no ser que sea físicamente imposible. En este
último caso, se indicará con una leyenda el número de máquinas iguales.

2.4.3 Diagrama de flujos

En el diagrama de flujos, se representan todas las entradas y salidas de cualquier producto o

suministro en la maquinaria del proceso industrial.

Se empieza a partir del diagrama de máquinas, realizado anteriormente, y se añade los posibles inputs
y outputs de las máquinas.

Como ejemplo, los flujos pueden ser: energía eléctrica (en caso de ser una cantidad considerable), aire
a presión (circuito neumático), agua (para refrigeración o para otros usos), materia prima intermedia,
etc.

Asimismo, también se grafican las cantidades de producto no acabado que pasan de una máquina a
otra (materia prima principal). Todo esto permite identificar, de una manera muy primaria, las
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posibles instalaciones, equipos de producción, etc., a falta de un análisis posterior mucho más
trabajado.

Todos los inputs y outputs deben estar acompañados de las cantidades respectivas con sus unidades
del sistema internacional (por ejemplo, m3/h, kW, l/s, kg/hora, etc.) y el tipo o tratamiento previo (por
ejemplo, agua tratada, aire filtrado, etc.).

En la figura 2.6, se representa un ejemplo de un diagrama de flujos. Se puede observar que la base es
el propio diagrama de maquinaria, al que se añaden las entradas y salidas de cada máquina.

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Almacén de
300 tableros/día
entrada
101 barras/día
(6 x 0,25 x 0,04) [m] (7 x 0,04 x 0,04) [m]

6,5 kW 3 kg/día 7 kW 3 kg/día

Seccionadora viruta Sierra viruta

150 tableros/día 150 tableros/día 101 kits de estructura/día

200 electrodos/día Zona de

1 kW soldadura
1 kW
Perforadora Perforadora 1 kg/día viruta 51 estructuras/día
1 kg/día
viruta 50 estructuras/día

3 tableros/día 1 kW 1 kW 0,5 kg/día

Perforadora Perforadora viruta
0,5 kg/día
viruta
5 kW Lijadora
2 kg/día
viruta
1,2 kW
303 Fresadora 1 kg viruta/día
tableros/día

101 estructuras/día
Zona de control de 1 estructura
calidad /día
Zona de control de Almacén de
calidad residuos
300 tableros/día
100 estructuras/día
10 L/día
barniz
Barnizado 11 L/día pintura Zona de 1 cubo de
9 kw pintura pintura/día
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300 tableros/día 100 estructuras/día

1.200 tornillos/día
Zona de
600 embellecedores/día
montaje

500 m2 /día papel embalaje

6,5 kW Zona de
5 m 2 /día papel embalaje
1 rollo cinta adhesiva/día embalaje

Almacén de
salida

Fig. 2.6 Diagrama de flujos

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2.4.4 Fichas de máquinas

La información de cada una de las máquinas que interviene en el proceso industrial se debe reflejar en
su respectiva ficha de máquina. En general, deben contener dos tipos de información: una primera de
texto y una segunda de información gráfica.

En la primera, se indican las características de las máquinas, como el nombre, el consumo, la

capacidad de producción, los residuos, los suministros energéticos necesarios, las dimensiones, el
peso, etc., así como otras características más particulares, como puede ser que se necesiten cimientos
donde apoyar la máquina.

En la segunda parte, se incluye un croquis de la máquina (planta y alzado) con sus espacios necesarios
y, en algunas ocasiones, si es necesario para entender mejor algún detalle, se adjunta alguna
fotografía.

Sobre el croquis, se deben representar:

1. Las dimensiones más básicas de la máquina.

La finalidad es tener una idea del espacio que ocupa físicamente.

2. El posicionamiento de las entradas y salidas energéticas.

El objetivo es saber hasta dónde se deberá hacer llegar la toma de este suministro.

3. El dimensionado de los espacios necesarios.

La finalidad es definir aquellos espacios que no se pueden ocupar y aquellos que se pueden
compartir con otras máquinas. Para ello, se deben acotar los espacios de uso propio, de uso
exclusivo y de uso compartido.
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a) Espacio de uso propio.

Es el espacio físico que ocupa la máquina, en el que no puede haber nada más.

b) Espacio de uso exclusivo.

Es el espacio, aparte del espacio propio de la máquina, que necesita ésta para poder trabajar.
Por ejemplo, el espacio de uso exclusivo es aquel espacio en el cual el operario está
manipulando. En este espacio, no puede cohabitar nada más, puesto que, de lo contrario,
sería imposible poder trabajar con esta máquina.

c) Espacio de uso compartido.

Es aquel espacio que puede necesitar la máquina en algunas ocasiones, pero que se puede
compartir con otros usos. Por ejemplo, son espacios de uso compartido los pasillos para
acceder a la máquina, o una zona necesaria para abrir una puerta de la máquina para su
mantenimiento. Estos espacios pueden ser comunes a los espacios compartidos de otras
máquinas.

En la figura 2.7 se puede apreciar un ejemplo de una ficha de máquinas.

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SECCIONADORA

1,00
Marca: ILCOT Modelo: T 430H Peso: 4.200 kg

1,25
Materias primas: Subministros:
300 tableros de madera / día Consumo eléctrico: 6,5 kW
9,50
0,82 0,62 0,82
1,45 5,80

Productos: Residuos:
300 tableros cortados / día 3 kg virutas de madera / día

0,50
Virutas de madera

1,17
Polvo
Observaciones:

1,15
Máquina de alta producción.
Mantenimiento mínimo consistente en la limpieza diaria y el ajuste kW

5,59
de correas y sierra.

2,27
0,50
Espacio de uso propio
Espacio de uso exclusivo
Espacio de uso compartido

Fig. 2.7 Ficha de máquina

Mediante las fichas de máquinas y los diagramas de proceso, máquinas y flujo, se consigue tener
perfectamente definidos (de forma gráfica) el proceso industrial y su maquinaria para la actividad a
implantar.

El diagrama de proceso sirve para tener claras las operaciones que se desarrollarán en el proceso
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industrial. Éste resulta muy interesante cuando se quiere explicar a otra persona qué se hará
concretamente en la nueva planta (por ejemplo, al cliente).

El diagrama de máquinas, junto con los espacios de trabajo manual y las fichas de máquinas, es muy
útil para realizar una primera estimación de la superficie necesaria para la zona de producción.

El diagrama de flujos representa todas las entradas secundarias necesarias en el proceso industrial, así
como todas las salidas secundarias (por ejemplo, los residuos a tratar).

2.5 Configuraciones básicas de los procesos industriales

El recorrido de los materiales condiciona las posibles configuraciones de los procesos industriales.
Para definir la configuración del proceso industrial, se debe tener en cuenta:

- El diseño del producto. Afectará a la secuencia de las operaciones y, por lo tanto, a la

distribución. Por consiguiente, es importante obtener los datos necesarios del diseño del
producto, tales como: dibujos de producción, gráficos de ensamblaje, lista de partes, lista de
materiales y prototipos del producto.

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 36 Diseño de complejos industriales. Fundamentos

- El diseño del proceso. Determina si un componente ha de ser comprado o manufacturado en

planta, cómo se fabricará, qué equipo se requiere y cuál será el tiempo para las operaciones.

- La ruta. Indica los datos básicos para analizar el flujo de materiales. Dicha ruta ha de
examinarse y probarse razonablemente para obtener mejoras.

- El flujo de materiales. Deberá analizarse en función de la secuencia de los materiales en

movimiento (ya sean materias primas, materiales en productos terminados) según las etapas del
proceso y la intensidad o magnitud de esos movimientos. Un flujo efectivo será aquel que lleve
los materiales a través del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final, y sin
detenciones o retrocesos excesivos.

Los factores que afectan al tipo de flujo pueden ser, entre otros:

- Medio de transporte externo.

- Número de partes en el producto y operaciones de cada parte.
- Secuencia de las operaciones de cada componente y número de subensamblajes.
- Número de unidades a producir y flujo necesario entre áreas de trabajo.
- Cantidad y forma del espacio disponible.
- Influencia de los procesos y ubicación de las áreas de servicio.
- Almacenaje de los materiales.

En la figura 2.9, se pueden observar distintos tipos de flujo de materiales.

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a) En peine b) Ramificado

c) En árbol d) Sobrepuesto

Fig. 2.8 Tipos de flujo de materiales

Además, las configuraciones y distribuciones de los distintos elementos que forman parte del proceso
productivo pueden llegar a ser muy variadas, dependiendo de los enfoques del proceso industrial (por
producto, por proceso, celular) o de algunas limitaciones de espacio o de parcela (número de posibles
accesos que hay en el edificio, forma del edificio (cuadrado, rectangular, no regular, etc.), si la parcela
se encuentra en una esquina, un desnivel del terreno, un flujo vertical, etc.).

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 2 Elementos del sistema de producción 37

En función del tipo de edificio, podemos clasificar las configuraciones en horizontal y vertical. La
figura 2.9 muestra distintos tipos de flujo horizontal cuando se dispone de una única planta.

a) Flujo enenlínea
a) Flujo recta
línea recta

b) Flujo en "L"
c) Flujo en “L”

b) c)Flujo
Flujo en "U"
en “U”

d)d)Flujo
Flujo circular
circular o eno"O"
en “O”

e) Flujo enenserpentín
e) Flujo serpentín f)f)Flujo
Flujo enen
"S"“S”

Fig. 2.9 Tipos de flujo horizontal

En el flujo vertical se utiliza la altura, como en una planta de varios pisos, como se muestra en la
figura 2.10.
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Fig. 2.10 Tipos de flujo vertical en una planta de tres pisos

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2.6 Prediseño de la zona de producción

Entendemos por zona de producción el espacio destinado a la ubicación del proceso industrial y que
incluye las máquinas, instalaciones, herramientas, zonas de acopio de material junto a las máquinas,
espacios necesarios para el buen funcionamiento del proceso (pasillos, espacios de uso compartido,
etc.), espacios necesarios para desarrollar procesos manuales, etc.

Para realizar un prediseño de la zona de producción, es necesario partir del diagrama de flujos, las
fichas de máquinas y la configuración del proceso industrial.

Inicialmente, se deben situar las máquinas y sus espacios (de uso propio, de uso exclusivo, de uso
compartido) en la secuencia del proceso industrial y con la configuración inicial que se haya definido.

Los espacios de uso compartido nos indicarán las necesidades de pasillos y los espacios de acopio de
materiales dentro del proceso industrial, con lo que podremos prediseñar la zona de producción.

Para ello, cabe tener en cuenta los requisitos mínimos de dimensiones de pasillos, vehículos que deben
transitar por ellos, flujo de materias, flujo de personal, instalaciones adicionales necesarias para el
funcionamiento del proceso (por ejemplo, los depósitos para el almacenaje de residuos).

Con esta información, se puede ya realizar un primer diseño de la zona de producción y obtener unas
dimensiones básicas para poder realizar posteriormente la implantación global de toda la nave
industrial.

A medida que se vayan definiendo los distintos elementos auxiliares (almacenes, servicios
administrativos, etc.), este prediseño puede ir variando y hasta puede ser que la configuración inicial
del proceso industrial requiera unos retoques o cambios para adaptarlo a las necesidades de todos los
elementos que intervienen en la planta industrial.
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Para definir la configuración de un proceso industrial óptimo, se debe partir de unos objetivos
iniciales:

- Facilidad de expansión o contracción futuras: simplicidad para aumentar o reducir el espacio

empleado.
- Adaptabilidad y versatilidad: facilidad para adaptar cambios y variedad de elementos en la
distribución de la planta tal como se planteó, sin modificarla.
- Flexibilidad de la distribución: facilidad para modificar la distribución y para permitir los
cambios.
- Efectividad de flujo o movimiento: efectividad de las operaciones o pasos del trabajo
secuenciado de materiales o personal.
- Efectividad de almacenamiento: efectividad para mantener las existencias necesarias.
- Aprovechamiento del espacio: utilización del espacio en planta y alzado (espacio cúbico).
- Integración del servicio de apoyo: adaptación de las áreas de apoyo (mantenimiento, control,
etc.) al propio proceso.
- Seguridad y limpieza: evitar los accidentes y potenciar la limpieza general.
- Condiciones de trabajo y satisfacción de los trabajadores: contribuir a hacer que el área sea un
lugar agradable para trabajar.

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- Facilidad de supervisión y control: disponer los elementos del proceso productivo para facilitar
que los supervisores dirijan y controlen las operaciones.
- Mantenimiento: disponer los elementos del proceso productivo para facilitar el mantenimiento.
- Aprovechamiento del equipo: disponer los elementos del proceso productivo para aprovechar
el equipo operativo y de servicio.
- Compatibilidad con los planes a largo plazo: ajustarse al plan a largo plazo.

Los beneficios de una buena distribución son:

- Se reduce el manejo de materiales.

- Se utilizan mejor la maquinaria, la mano de obra y los servicios.
- Se reduce el material en proceso.
- Se fabrica más rápido.
- Se obtiene una vigilancia mejor y más fácil.
- Se obtiene una menor congestión.
- Se facilita el mantenimiento del equipo.
- Se obtiene un mejor aspecto de las zonas de trabajo.

Para obtener una buena distribución de la zona de producción, es necesario tener en cuenta:

- El espacio, sea superficie de suelo o espacio cúbico, es caro, pues debe calentarse, iluminarse,
limpiarse y estar bien conservado. Al aumentar la cantidad de espacio (innecesario) por
máquina, estos gastos crecen sin añadir valor al producto. Una asignación demasiado liberal de
espacio alrededor de las máquinas, las zonas de trabajo y almacenamiento y los puestos de
trabajo implica ineficiencia con respecto a varias funciones importantes. El espacio no
utilizado invita al almacenamiento de piezas defectuosas o residuos, lo que provoca una
acumulación de chatarra sin valor real que debe retirarse de vez en cuando.
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- Los materiales y las piezas deben llevarse a las máquinas y retirarse de las mismas; la posición
de éstas con respecto a los pasillos o equipos de manejo de materiales afecta a la duración de
aquellas operaciones y a la comodidad con que se efectúan.

- La posición de una máquina en relación con los pasillos en cuanto al abastecimiento de

materiales y a la evacuación de piezas trabajadas debe determinarse mediante un análisis de las
condiciones de cada máquina. Los factores más importantes a considerar son el tamaño, la
forma, la cantidad y el peso de los materiales empleados, el número de productos distintos que
se elaboran en la máquina y el sistema de manipulación de los materiales.

- En una distribución por proceso, la flexibilidad en la ordenación de las máquinas es esencial

(los diversos tipos de productos o materiales deben poder entrar y salir convenientemente),
mientras que, en una distribución por producto, la máquina es solamente una de tantas en una
cadena de producción y efectúa una sola operación sobre una serie de piezas fija; hay menos
necesidad de flexibilidad, y debe prestarse más atención a la velocidad de producción,
mediante la eliminación de operaciones y movimientos innecesarios.

- La anchura de los pasillos se debe determinar en relación con la clase y los volúmenes de
materiales y el tráfico de personal que ha de circular por ellos. Se debe conocer, pues, el

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 40 Diseño de complejos industriales. Fundamentos

tamaño de las carretillas y cargas que han de recorrerlos, así como la frecuencia de los viajes y
el volumen del tránsito pedestre. El pasillo debe ser algo más ancho que el mínimo exigido por
el tamaño de la carga y la frecuencia del tránsito. Hay otros factores a tener en cuenta, como
son el radio de giro de las carretillas y la posición de las máquinas a lo largo de los pasillos.

- La anchura de los pasillos no debe ser excesiva, para evitar que se usen como almacenes
temporales, y han de tener el mínimo posible de curvas y obstáculos pues las curvas cerradas
retardan el tránsito y son responsables de gran cantidad de deterioros producidos en las
máquinas y los materiales almacenados, al mover las carretillas. El objetivo debe ser diseñar
pasillos que sean suficientemente anchos para permitir una circulación fluida y continua del
tránsito, con las mínimas interrupciones posibles.

- El puesto de trabajo ha de ser accesible para el empleado.

- Las exigencias de la seguridad son otro factor importante en la colocación de las máquinas. Se
debe evitar trasladar materiales directamente por encima y muy cerca de los operarios. Deben
protegerse todas las piezas del equipo, móviles o rotativas, que puedan causar accidentes.

- La distancia de los puestos de trabajo a los servicios para el personal, como lavabos, retretes,
fuentes, el botiquín, el vestuario y el comedor, deben ser razonablemente cortas para reducir
los tiempos que el trabajador dedica a otras tareas que no sean las de producción.

- Las zonas de almacenamiento temporal o de herramientas deben estar cerca de los puntos de
utilización y poseer espacio suficiente.

- La selección del equipo de transporte de materiales se debe definir en base al tipo de materiales
y piezas que han de moverse. Es importante plantear adecuadamente el sistema de transporte y
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no duplicar líneas innecesarias. El equipo mecánico debe consistir, en la medida de lo posible,

en un conjunto de elementos de serie que lleven a cabo la operación requerida.

- Es importante reservar un espacio para el servicio de limpieza y prever un lugar adecuado para
guardar los utensilios de limpieza necesarios. Se ha de procurar poder limpiar cada zona del
local de una vez (sacando toda la suciedad y basura antes de empezar con otra), en lugar de
barrer grandes superficies, con lo que se estorbaría a un mayor número de operarios durante
más tiempo.

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