1) Presión es la relación entre la fuerza distribuida en una cierta superficie y su área, por lo tanto, puede definirse como
fuerza por unidad de superficie.
𝐹
P=
𝑆
𝑁
2) Sistema Internacional: La unidad de presión es el que recibe el nombre de Pascal.
𝑚2
En la mayoría de las aplicaciones el Pascal es una unidad muy pequeña, por lo cual se la
utiliza con los prefijos estándar del S.I, siendo habitual el KPa y el MPa.
𝐷𝑖𝑛𝑎 𝑁
Sistema CGS: la unidad de presión en este sistema es la cual es igual a 10
𝑐𝑚2 𝑚2
𝐷𝑖𝑛𝑎 𝑁
Otra unidad en este sistema es el BAR el cual equivale a 10000 o 100000
𝑐𝑚2 𝑚2
𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎
PSI = Esta es la unidad inglesa de presión y equivale a 6,8946 x 103 Es una unidad de medida bastante
𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎2
utilizada en la industria.
3) Presión Absoluta
Es la presión de un fluido medido con referencia al vacío perfecto o cero absoluto. La presión absoluta es cero
únicamente cuando no existe choque entre las moléculas lo que indica que la proporción de moléculas en estado
gaseoso o la velocidad molecular es muy pequeña. Este término se creó debido a que la presión atmosférica varia con la
altitud y muchas veces los diseños se hacen en otros países a diferentes altitudes sobre el nivel del mar por lo que un
término absoluto unifica criterios.
Presión Parcial o Atmosférica
El hecho de estar rodeados por una masa gaseosa (aire), y al tener este aire un peso actuando sobre la tierra, quiere
decir que estamos sometidos a una presión (atmosférica), la presión ejercida por la atmósfera de la tierra, tal como se
mide normalmente por medio del barómetro (presión barométrica). Al nivel del mar o a las alturas próximas a este, el
valor de la presión es cercano a 14.7 lb/plg2 (760 mmHg), disminuyendo estos valores con la altitud.
Presión Manométrica
Son normalmente las presiones superiores a la atmosférica, que se mide por medio de un elemento que se define la
diferencia entre la presión que es desconocida y la presión atmosférica que existe, si el valor absoluto de la presión es
constante y la presión atmosférica aumenta, la presión Manométrica disminuye; esta diferencia generalmente es
pequeña mientras que en las mediciones de presiones superiores, dicha diferencia es insignificante, es evidente que el
valor absoluto de la presión puede abstenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del
manómetro. La presión puede obtenerse adicionando el valor real de la presión atmosférica a la lectura del manómetro.
Presión absoluta = Presión manométrica + presión atmosférica
Presión Diferencial
Es la diferencia de presión entre dos puntos de medida, o bien entre un punto de medidas y una referencia
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Presión Estática
La presión estática de un fluido es la presión que el fluido ejerce de manera normal a la superficie por la que fluye el
líquido. El fluido puede estar estático o en circulación. Es la presión que el fluido ejerce de manera perpendicular sobre
las paredes del tubo que lo contiene. La presión estática es igual en todos los puntos perpendiculares a las paredes del
tubo.
Presión de Impacto
La presión de impacto es la presión que un fluido en movimiento ejerce de manera paralela a la dirección del flujo
(debido a su velocidad).
Vacío
Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden, mediante los mismos
tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica, es decir, por diferencia entre el valor
desconocido y la presión atmosférica existente. Los valores que corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero
absoluto y por lo general se expresa a modo de centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
De la misma manera que para las presiones manométricas, las variaciones de la presión atmosférica tienen solo un
efecto pequeño en las lecturas del indicador de vacío. Sin embargo, las variaciones pueden llegar a ser de importancia,
que todo el intervalo hasta llegar al cero absoluto solo comprende 760 mmHg.
Los instrumentos que miden este tipo de presión se denominan Vacuometros. La presión atmosférica standard es de
101,325 KPa. Por ejemplo, si un recipiente contiene gas a una presión absoluta de 200KPa, su presión Manométrica
referida a la presión atmosférica standard es:
1 atm = 101,325 KPa = 1,01325 BAR = 14,696 Psi
Presión de Columna de Mercurio (Head Pressure)
En la medición de presión de líquidos es habitual hablar de Presión de columna de agua, de mercurio, o de otros
líquidos, para describir la presión del líquido en un tanque o cañería. Lo que se pretende indicar en estos casos es la
presión estática producido por el peso del líquido (W) ubicada por encima del punto en el que se mide la presión. Esta
presión solo depende de la altura del líquido por encima del punto y de la densidad del líquido, como se expresa a
continuación:
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Es común expresar las presiones como la altura “h” de la columna de un líquido, en particular que lo produce. Así resulta
las unidades “metro de columna de agua” [mH2o] utilizadas en las especificaciones de bombas centrifugas y “milímetro
de columna de mercurio” [mmHg]. De esta manera: 1 atm= 760 mm de columna de Mercurio
La presión de 1 Atmósfera se define como la presión equivalente a la ejercida por 76 Cmts exactos de mercurio, a 0 [ºC]
exactos, cuando la gravedad es 9,81 [m/seg2].
4) SENSORES DE PRESIÓN
Los sensores o elementos sensibles a la presión, por lo general convierten la presión en un desplazamiento. La presión
se detecta esencialmente mediante elementos sensores mecánicas (membranas, tubos, fuelles, etc.), que le ofrece a la
presión (fuerza) una superficie (área) de actuación. Cuando esta fuerza no está equilibrada por otra fuerza igual que
actúa en oposición, en la superficie opuesta del elemento sensor se produce una flexión. Esta flexión se traduce
mediante un elemento sensor en un desplazamiento, una deformación, o una señal eléctrica.
Aunque todos los sensores responden a un cambio de presión diferencial a través de ellos, los transductores pueden ser
diseñados para medir presiones absolutas, diferenciales o manométricas.
5) Membrana: es una lámina delgada de caucho, neopreno, plástico, etc., generalmente de forma circular y unida
continuamente alrededor de su borde. Tiene dos funciones básicas:
i. Como elemento sensor, proporcionando un desplazamiento axial proporcional a la presión.
ii. Como diafragma de aislamiento, cuando el fluido a medir es incompatible con el sensor utilizado. Se crea una cámara
de aislación, cuyo volumen se llena con un líquido compatible que es quien transmite la fuerza al sensor.
Considerando que la presión de un lado de la membrana es P1 y del otro lado es P2, entonces la fuerza neta F [N]
ejercida sobre el diafragma será: F = (P2 − P1 )×S
S= superficie de la membrana [m2] y P1, P2= Presión [Pa]. La
membrana se comporta por su elasticidad como un resorte,
extendiéndose hacia un lado o el otro hasta que haya un equilibrio de
fuerzas.
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Diafragma: Es un elemento similar a la membrana, que posee ondulaciones concéntricas que aumentan su rigidez y el
área efectiva de contacto. Por lo tanto, presenta una mayor flexión (desplazamiento) que las membranas.
Los diafragmas o membranas corrugadas tienen las siguientes características fundamentales:
i. Es más sensibles que las membranas debido a que estas son más rígidas.
ii. El desplazamiento de los diafragmas es también proporcional a la diferencia de
presión.
Se fabrica de aleaciones especiales de latón como bronce fosforoso, cobre al berilio
y acero inoxidable.
Las características de los diafragmas dependen de:
*El diámetro de la cápsula.
*El espesor del material.
*Las formas de las corrugas.
*El Nº de corrugas.
*El módulo de elasticidad.
*Las presiones aplicadas.
Los diafragmas son utilizados para las mediciones de bajas presiones del orden de
los 0,5 [N/cm2] a 2 [N/m2]. La medida de presión se obtiene a partir del desplazamiento que sufre la parte central del
diafragma. Se los utiliza principalmente para las mediciones de presiones manométricas.
Fuelle: Los fuelles son cilindros de paredes muy delgadas y construido en una sola pieza con desplazamiento axial
(flexibles axialmente) y corrugados transversalmente.
Los fuelles están formados por un tubo plegado muy fino. Los diámetros internos
suelen variar desde 4 [mm] hasta 300[mm] y los materiales utilizados son los
mismos a los descriptos para los diafragmas.
Los parámetros que definen las características de los fuelles son:
*El diámetro exterior.
*El diámetro interior.
*El número de pliegues.
*El área efectiva.
*La carrera por convolución.
*La constante elástica por convolución.
*La presión máxima.
Los fuelles son sensores muy sensibles debido a que las corrugas hacen que halla
mucho material para desplazar (aumenta el área). Esto los hacen útiles para mediciones de bajas presiones.
En general, debido a sus características elásticas, no se utilizan solos, sino que siempre van acompañados de un resorte
que se oponen a la flexión, de modo de reducir la carrera axial, que de otro modo sería exageradamente grande,
atentando contra la linealidad de la respuesta (deflexión en función de la presión).
Al igual que la membrana y los diafragmas, el fuelle tiene una constante propia la cual es igual a la constante del resorte
que se encuentra en oposición.
Un fuelle usado en un 25 % de su recorrido posible (x) y al 25 % de su rango (P), tiene una expectativa de vida en ciclo
completo (o carrera) de n= 108.
Si en cambio se trabaja con recorridos de 80 % de x, y presiones de 80 % de P, la expectativa de vida será n = 5000
carreras.
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Tubo de Bourdon: El tubo de Bourdon es un tubo metálico, curvado o trenzado, de sección no circular (oval o elíptica),
sellado en un extremo y conectado a la presión a medir por el otro.
Cuando se aplica una presión en el extremo libre, dado que las superficies internas y externas del tubo doblado son
distintas, la presión causará un desbalance de fuerzas que tenderá a desenrollar el tubo y llevarlo a una forma recta, y
dado que en condiciones normales no se excederá el límite elástico del metal, al retirar la presión el tubo vuelve a su
forma original.
Debido a la presión en el extremo libre, el tubo tiende a enderezarse. Esto significa que se provoca una deformación
angular en el extremo cerrado en el caso de un tubo trenzado y una deformación curvilínea en los curvilíneos.
La deformación de un tubo de Bourdon, varía con la relación de los ejes mayor y menor de la elipse que forman su
sección, de la longitud del tubo, del radio de curvatura y la presión aplicada. Varía inversamente con el espesor de la
pared del tubo y con el módulo de elasticidad del material.
En estos tipos de sensores, la deformación originada por la presión es altamente repetitiva y pueden calibrarse con
exactitudes que llegan al 0,1% de plena escala.
El más simple es el tubo en "C", alcanza a medir hasta 6.000 bar con 2% de error máximo, sin embargo, en los elementos
que requieren mayor precisión se usan los espirales o los helicoidales pues tienen mayor ganancia que el tubo "C" y su
precisión es de 0.5%.
La característica Presión/desplazamiento de un tubo de Bourdon depende de la sección. En la figura siguiente puede
observarse estas características. Como vemos, las secciones circulares llevan a características convexas mientras que
secciones más achatadas proporcionan curvas cóncavas.
La característica presión/desplazamiento no puede extenderse en demasía. Si ocurre una elongación excesiva a raíz de
una presión que supera el límite admisible, el material sufre una deformación permanente.
Como consecuencia de esa deformación, el instrumento nunca puede regresar a cero al eliminarse la presión aplicada.
Los tubos de Bourdon, de acuerdo a la precisión de su mecanismo, rara vez se utilizan en escalas de diámetros
superiores a 5 o 6 [Cmts.]. Cuando el instrumento es capaz de mayor exactitud, se debe recurrir a escalas de 10 y hasta
15 [Cmts.] de diámetro, que son típicos en aplicaciones industriales.
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Tubo de Acero Inoxidable (TUBO RECTO): Es un sensor utilizado para mediciones de alta presiones. Básicamente
consiste en un tubo cerrado en un extremo, al cual se le desgasta las paredes, como se ve en la figura: Cuando se
ingresa el fluido cuya presión se quiere medir, las paredes más desgastadas sufren un pequeño desplazamiento.
Entonces midiendo este desplazamiento, obtenemos un valor proporcional de la presión.
6) Transductor Capacitivo: La capacidad de un capacitor de placas paralelas está dada por:
Puesto que la capacitancia es inversamente proporcional al espaciamiento entre las placas, cualquier variación de “d”
origina una correspondiente variación en la capacidad.
Por lo tanto, los transductores capacitivos de presión, se basan en la variación de capacidad que se produce en un
condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene forma de diafragma y se
encuentra situada entre dos placas fijas.
De este modo se tiene dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia y el otro de capacidad variable, que
pueden compararse en circuitos oscilantes o bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con corriente
alterna.
Los transductores capacitivos se caracterizan por su pequeño tamaño y su construcción robusta, tienen un pequeño
desplazamiento volumétrico y son adecuados para medidas estáticas y dinámicas. Su señal de salida es débil por lo que
precisan de amplificadores con el riesgo de introducir errores en la medición. Son sensibles a las variaciones de
temperaturas y precisan de un ajuste de los circuitos oscilantes y de los puentes de c.a. a los que están acoplados.
Su intervalo de medida es relativamente amplio, entre 0,5 a 600 bar y su precisión es del orden de 0,2 a 0,5%.
Transductor Potenciométrico: Son transductores muy simples que consisten en unir mecánicamente el sensor al eje de
un potenciómetro, de manera que el desplazamiento producido por la presión, se convierta en una variación de
resistencia. El elemento sensor puede ser un tubo de Bourdon, una membrana, un diafragma o un fuelle.
El potenciómetro puede adoptar la forma de un solo hilo continuo o bien estar arrollado a una bobina siguiendo un
valor lineal o no de resistencia.
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que se apoya sobre el potenciómetro de
presión. Éste está conectado a un circuito de puente de Wheatstone.
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Los transductores resistivos son simples y su señal de salida es bastante potente como para proporcionar una corriente
de salida suficiente para el funcionamiento de los instrumentos de indicación sin necesidad de amplificación. Sin
embargo, son insensibles a pequeños movimientos del contacto del cursor, muy sensibles a vibraciones y presentan una
estabilidad pobre en el tiempo.
El intervalo de medida de estos sensores/transmisores corresponden al elemento de presión que utilizan (tubo
Bourdon, fuelle...) y varía en general de 0 a 300 Kg/cm2. La precisión es del orden de 1-2%.
La vida de estos tipos de sensores está limitada principalmente por la fricción mecánica del cursor contra el elemento
resistivo. También puede generar ruido en la señal eléctrica, cuando el cursor este desgastado y produzca falsos
contactos.
Transductor Inductivo: En estos, la medición de la presión se logra por medio del cambio en la razón de inductancia de
un par de bobinas o mediante el cambio de inductancia en una sola bobina.
Son los que el desplazamiento de un núcleo móvil dentro de una bobina (fig. (a)) aumenta la inductancia de ésta en
forma casi proporcional a la porción metálica del núcleo contenida dentro de la bobina.
El devanado de la bobina se alimenta con una corriente alterna y la f.e.m. de autoinducción generada se opone a la
f.e.m. de alimentación, de tal modo que al ir penetrando el núcleo móvil dentro de la bobina la corriente presente en el
circuito se va reduciendo por aumentar la f.e.m. de autoinducción.
Los transductores de inductancia tienen las siguientes ventajas: no producen rozamiento en la medición, tienen una
respuesta lineal, son pequeños y de construcción robusta y no precisan ajustes críticos en el montaje. Su precisión es del
orden del 1%.
Otra forma de este transductor, es hacer que la armadura ferromagnética se mueva debido al desplazamiento
producido por el sensor de presión, dentro de un campo magnético creado por un imán permanente, o por un
electroimán.
El circuito magnético se alimenta con una tensión continua, con lo cual, al cambiar la posición de la armadura, varía la
reluctancia y por lo tanto el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la bobina (Ley
de Faraday) que es proporcional al grado de desplazamiento de la armadura móvil, por lo tanto, proporcional a la
presión.
Los transductores inductivos tienen como principal desventaja la respuesta en frecuencia (variación de la presión
aplicada en el tiempo). Además, fuertes campos magnéticos externos pueden ocasionar un comportamiento errático del
dispositivo. También son muy sensibles a las vibraciones y a las variaciones de temperatura. Presenta dos tipos de
histéresis, Histéresis magnéticas e Histéresis mecánica. Su precisión es del orden del 0,5 [%].
Transductor Transformador Diferencial Variable Lineal “LVDT”: Este es un transductor que produce una señal eléctrica
que es directamente proporcional a un desplazamiento mecánico. Los LVDT son básicamente transformadores con
núcleo de hierro desplazable. Estos detectan desplazamientos mediante el movimiento de un núcleo ferromagnético
dentro de un transformador especial.
El LVDT tiene un devanado primario y dos devanados secundarios, los cuales se colocan a cada lado del primario. Los
secundarios tienen igual número de vueltas y están conectados en serie y en oposición (devanados en sentido
contrario), de manera que las fem inducidas en estos son opuestas.
Los tres arrollamientos pueden devanarse en el mismo tubo aislante. La posición del núcleo móvil (núcleo de hierro
deslizable) determina el eslabonamiento (concatenación) de flujo entre el devanado primario excitado con corriente
alterna y cada uno de los devanados secundarios.
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Cuando el núcleo ferromagnético está centrado (con respecto a la longitud del transformador), las fem inducidas en los
secundarios son iguales y opuestas con lo cual la tensión de salida es nula.
Cuando se produce un desplazamiento del núcleo hacia la izquierda (debido a la presión aplicada), se eslabona más flujo
magnético en el devanado 1 (en comparación con el devanado 2), de manera que la fem inducida en el devanado 1 es
mayor que la inducida en el devanado 2. Entonces la tensión de salida es igual a la diferencia entre las dos tensiones
inducidas en los devanados secundarios, y como vemos está en fase con la tensión de alimentación.
De manera similar, cuando el núcleo se desplaza a la derecha, se eslabona mayor flujo en el devanado 2 con lo cual, la
tensión de salida resultante estará desfasada 180º respecto a la tensión de alimentación.
Como ventajas de los LVDT tenemos:
*Resolución muy alta.
*Alta sensibilidad: de 1 a 500 [mV] por volt de excitación y milímetro de desplazamiento.
*Alta linealidad.
*Larga vida con lo que aumenta la fiabilidad, debido a que es un transductor en el que el núcleo ofrece un bajo
rozamiento.
*Con una carcasa adecuada se puede conseguir modelos para ambientes hostiles, temperaturas extremas, presión,
radioactividad, corrosión, etc.
Como limitaciones tenemos:
*Offset: debido a las capacidades parásitas (que aumentan con la frecuencia de la señal de excitación) entre primario y
secundario, con lo cual la tensión de salida en la posición central no es nula. Esto implica que debe atenuarse este
efecto por medio de un circuito de compensación.
*Armónicos: la salida puede presentar armónicos que pueden eliminarse por medio de filtros pasabajos.
Sensor de Presión Piezoeléctricos: Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos asimétricos que, al
deformarse físicamente por la acción de una presión (esfuerzo), genera una señal eléctrica (fem). Los materiales típicos
en los sensores piezoeléctricos son el cuarzo, la sal de Rochelle y el titanato de bario, capaces de soportar temperaturas
del orden de 150º C en servicio continuo y de 230º C en servicio intermitente.
Son elementos ligeros, de pequeño tamaño y de construcción robusta. Su señal de respuesta a una variación de presión
es lineal y son adecuados para medidas dinámicas, al ser capaces de respuestas frecuenciales de hasta un millón de
ciclos por segundo. Tienen la desventaja de ser sensibles a los cambios de temperatura y de experimentar deriva en el
cero. Asimismo, su señal de salida es relativamente débil por lo que precisan de amplificadores y acondicionadores de
señal que pueden introducir errores en la medición. Su ventaja es que no necesita fuente de alimentación ya que son
elementos autogenerativos.
Galgas Extensiométricas: La galga extensiométrica es un transductor pasivo que convierte un desplazamiento mecánico
en un cambio de resistencia. Estas nos dan una lectura directa de la deformación longitudinal producida en un punto de
la superficie de un material dado, en el cual se ha adherido la galga.
El sensor está constituido por una base muy delgada no conductora sobre la
cual va adherido un hilo muy delgado, de manera que la mayor parte de su
longitud, está distribuida paralelamente a una dirección determinada, como
se ve en la figura siguiente:
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La resistencia de la galga extensiométrica es básicamente la resistencia del hilo conductor eléctrico, la cual viene dada
por la siguiente ecuación:
Como sabemos, una fuerza aplicada a un conductor ocasiona una variación de la longitud Δℓ y simultáneamente una
variación del diámetro Δd. La resistencia del conductor se modifica, y un circuito electrónico es el encargado de
convertir esa información para entregarnos el resultado de la medición.
Las galgas pueden ser de dos tipos:
*De hilo conductor o lámina conductora: El sensor está construido por una base muy delgada no conductora y muy
flexible, sobre la cual va adherido un hilo metálico muy fino. Las terminaciones del hilo acaban en dos terminales a los
cuales se conecta el transductor. Tienen un factor de galga bajo (de 2 a 4), pero presentan un comportamiento lineal.
Tiene la ventaja de que puede ser utilizadas en condiciones extremas de temperatura y de carga.
*Semiconductor: Son galgas similares a las anteriores, pero se sustituye el hilo metálico por un material semiconductor.
La principal diferencia constructivas de estas galga respecto a las anteriores se encuentra en el tamaño, ya que las
galgas semiconductoras tienen un tamaño más reducido. Tienen un factor de galga elevado (entre 50 y 200), sin
embargo, son muy sensibles a los cambios de temperatura, no son lineales y presentan dificultades en el montaje.
Medidores de presión a semiconductores: A diferencia de los sensores de presión convencionales, que utilizan cuatros
resistencias exactamente apareadas en configuración puente de Wheatstone, la serie MPX utiliza solamente un único
elemento piezoresistivo implantado en un diafragma de silicio que censa la tensión mecánica inducida en el diafragma
por una presión externa. La salida es una
tensión analógica proporcional a la presión de entrada. La alta sensibilidad y una excelente repetibilidad a largo plazo,
hacen que sean las unidades más apropiadas para las mayorías de las aplicaciones.
La precisión es muy buena debido al ajuste de las resistencias de calibración y compensación con láser controlado por
ordenador, dando la medición de presión muy exacta sobre un rango amplio de temperatura.
El efecto de temperatura es típicamente ± 0,5 % de plena escala sobre un rango de temperatura de 0 a 85 [ºC], mientras
que el efecto sobre la tensión de offset, sobre un rango de temperatura similar es de ± 0,1m[V] como máximo.
Al aplicar una presión al diafragma, se produce un cambio de resistencia en la galga extensiométrica, que causa a su vez,
un cambio en la tensión de salida, en proporción directa a la presión aplicada. La galga extensiométrica es una parte
integral del diafragma de silicio, y por lo tanto no se introducen errores típicos debidos a diferencia de expansiones
térmicas. No obstante, el parámetro de salida de la galga depende de la temperatura, sin embargo, se requiere que el
dispositivo este compensado en el caso en que el rango de temperatura sea extenso en el lugar de utilización. Una red
simple de resistencias se puede utilizar para un rango estrecho de temperatura, por ejemplo, de 0 [ºC] a 85 [ºC]. Para
rangos de temperatura de –40 [ºC] a +125 [ºC], son necesarias redes compensadoras más complejas.
Tipos de sensores: Los sensores de presión de Motorola están disponibles en tres diferentes configuraciones que
permiten una medición de presión Absoluta, Diferencial y Manométrica.
*Los sensores de presión absoluta miden la diferencia entre la presión externa aplicada a un lado del diafragma
respecto a una presión de referencia cero (vacío), aplicada al otro lado. Entre las aplicaciones se encuentra: Barómetros,
detección de fugas, altímetros, etc.
*Los sensores de presión diferencial estos están diseñado para aceptar simultáneamente dos fuentes de presión
independientes. La salida es proporcional a la diferencia de presión entre las dos fuentes. Son utilizados para la
medición de flujo de aire, control de filtros de aire, etc.
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*Los sensores de presión manométrica son casos especiales de medición de presión diferencial, en donde la presión
atmosférica se utiliza como referencia. Esto significa que un lado del sensor está abierto a la atmósfera. Son aplicados
para la medición de presión sanguínea, nivel de líquidos, presión de ruedas, etc.
7) El presostato: Un presostato en su definición más básica es un interruptor ya sea NA o NC que va a actuar cerrando o
abriendo un circuito eléctrico de acuerdo a la presión que un fluido ejerza en él, está presión de actuación puede ser
regulable o no según el tipo de presostato y su mecanismo de funcionamiento.
Presostato de desplazamiento: Está constituido por un sensor de presión (1) ya sea membrana, tubo bourdon o fuelle y
de un interruptor eléctrico (3), el cual tiene el pulsador posicionado sobre el sensor. Por efecto de la presión el sensor se
deforma elásticamente, y el pistón (2) se desplaza proporcionalmente al valor de la misma, alcanzando un valor
predeterminado (valor de actuación o «Set Point») que acciona el pulsador del interruptor, haciendo cambiar el estado
del circuito eléctrico. Cuando la presión vuelve a los valores anteriores al de intervención, vuelve a accionar el pulsador
del interruptor restaurando automáticamente el circuito a la configuración original. La diferencia entre el punto de
actuación y el de rearme es lo que se conoce como diferencial o banda muerta (dead band).
• Presostato de equilibrio de fuerzas: Los instrumentos de equilibrio de fuerza
están constituidos por un sensor de presión (1), un muelle o resorte antagónico
(2), un actuador (4) y un interruptor (5). El sensor de presión normalmente está
formado por una membrana o un pistón. La presión que actúa sobre el sensor
ejerce un empuje sobre el actuador, que queda contrarrestada por la fuerza del
muelle antagónico. Cuando el empuje alcanza el valor necesario para vencer la
fuerza producida por el resorte, el actuador hace un pequeño desplazamiento
accionando el pulsador del interruptor (punto de disparo o «Set point») y
cambiando el estado del circuito eléctrico. Cuando la presión vuelve a los valores
anteriores al de intervención, acciona nuevamente el pulsador del interruptor,
restaurando automáticamente el circuito a la configuración original.
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8)
Especial para medios viscosos y con sustancias sólidas. El transmisor de presión modelo S-11 con membrana enrasada
ha sido especialmente concebido para la medición de medios viscosos, pastosos, adhesivos, cristalizantes, con partículas
y contaminados que atascarían las conexiones a procesos convencionales con canal de presión. La construcción
optimizada permite una limpieza de la membrana enrasada en contacto con el medio, integrada en el proceso. De esta
forma, se garantiza una medición de la presión libre de mantenimiento y de errores también en aplicaciones críticas con
medios en continuo cambio. Una exactitud de medición alta, una estructura robusta, un acabado de alta calidad y una
gran flexibilidad en su configuración caracterizan el modelo S-11.
Conexión con membrana aflorante: Todas las conexiones a proceso del transmisor de presión con membrana enrasada
han sido fabricadas con acero inoxidable, están soldadas por completo y separan el medio del manómetro mediante
una junta de unión. Así, se asegura un eficaz sellado sin espacio muerto entre conexión a proceso y medio. Para
temperaturas del medio elevadas de hasta 150 °C (302 °F) se dispone de un transmisor de presión equipado con torre
de refrigeración integrada. Para el sector de alimentación y bebida se puede elegir una versión con líquido interno de
transmisión de presión.
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Los transductores ultra alta pureza de la serie WUD-2x combinan los sensores de última generación con señales de
salida analógicas. Por lo tanto, son capaces de proporcionar las mediciones de presión más seguras y exactas para
satisfacer las necesidades actuales del mercado. La medición de presión basada en vacío como referencia y soluciones
electrónicas para el blindaje contra la interferencia y contra la eliminación del ruido de señal garantizan una medición
de presión con elevada exactitud y una excelente estabilidad a largo plazo. Una compensación de temperatura activa
reduce los efectos de los cambios de temperatura sobre el transductor y permite un funcionamiento seguro, incluso en
aplicaciones con fuertes variaciones de temperatura, por ej., efecto Joule-Thomson en caso de expansión de gases. Los
transductores WUD-25 (en línea) y WUD-26 (bridados) están especialmente diseñados para soportar altas cargas de
torsión que suceden a menudo durante el montaje. El diseño especial del sensor de película delgada elimina el riesgo de
avería del sensor provocado por cargas en la conexión a proceso o de las soldaduras.
La monitorización y el control de las operaciones específicas de la aplicación se realizan mediante dos salidas de
conmutación configurables.
Debido a su tamaño pequeño, el WUD-2x es el transductor UHP más compacto del mercado. Por lo tanto, es ideal para
el montaje en aplicaciones con espacio de montaje limitado.
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