SEMANA 12
INDUSTRIALIZACION DE OTROS CEREALES
INDUSTRIALIZACIÓN DEL MAÍZ
MOLIENDA EN SECO. PRODUCTOS Y APLICACIONES
La molienda seca generalmente implica la eliminación de lo que el molinero llama salvado, es decir: el
pericarpio, las cubiertas de la semilla, epidermis nuclear y la capa de aleurona. Además generalmente se
elimina el germen por ser relativamente ricos en aceite, lo que hace que el producto se enrancie rápidamente
disminuyendo su calidad . El salvado y el germen son relativamente ricos en proteínas, vitamina B, sustancias
minerales y grasas, de modo que el producto molido si bien gana en paladar, pierde en valor nutritivo.
Antes de empezar a recibir el maíz, éste es verificado por Aseguramiento de Calidad; de acuerdo con los
parámetros de humedad, porcentaje de granos quebrados, materias extrañas y cantidad de granos dañados,
se determina el grado del maíz. Además, se envían muestras al laboratorio para los análisis físicoquímicos
(grasa, proteínas, acidez, bacteriológicos, aflatoxina, etc.).
RECEPCIÓN
El maíz es recibido tanto en los silos metálicos como en los silos de planta (de concreto), debidamente
higienizados y fumigados. Antes de caer en los silos, el maíz pasa por un sistema de pre limpieza que
consiste en separar, por medio de una zaranda, los trozos de tuza y las partes metálicas grandes, por medio
de un imán. De los silos de la planta, el maíz va directamente a Producción, pasando por el sistema de
limpieza. Mientras que en los silos metálicos, la materia prima es sometida a un proceso de conservación,
que consiste en inyectarle aire frío y seco con granifrigores y sacarle aire caliente con extractores. Control de
Calidad se mantiene haciendo inspecciones para verificar las condiciones del maíz mientras está en los silos.
LIMPIEZA
La limpieza del maíz consiste en una serie de máquinas que, por diferencia de tamaño y peso, separa
piedras, polvo, granos quebrados, restos de tuza, partículasmetálicas, etc.; y al final de este proceso, el maíz
pasa por una rosca humedecedora que agrega agua para acondicionar el maíz para la desgerminación.
PROCESO DE DESGERMINACIÓN
Este proceso se denomina "Desgerminación en Seco", que consiste en separar el germen del maíz sin
exceder el 16.0% de humedad. Se realiza quebrando el grano en dos trituradores de impacto y, mediante
mesas clasificadoras, se divide en tres fracciones por diferencia de peso específico de los subproductos; ya
que el endospermo -la parte más dura del maíz- tiene mayor peso específico que el germen.
MOLIENDA
Los pre-productos libres de germen van a los molinos de cilindros para ser triturados, luego son clasificados
en cernidores planos de acuerdo al tamaño; después pasan a otros molinos de cilindros que lo trituran hasta
obtener la granulometría deseada de los productos finales.
El pre-producto, que luego será Sémola Cervecera, pasa por los purificadores de Sémola, que le elimina las
partículas de germen y cáscarasmás pequeñas, lo que garantiza un porcentaje de grasa menor a 1.0% en
dicho producto. El germen extraído es almacenado o enviado a tanques de extracción de aceite. Se realiza un
segundo acondicionamiento para obtener el máximo de grits y un mínimo de harina, consiste en humedecer el
endospermo, con la ayuda de una rociadora se le adiciona agua
SECADO
Los productos finales pasan por un sistema de secado neumático que reduce la humedad de 15.0% a 12.0%,
para la buena estabilidad del producto. Después de pasar por un enfriamiento hasta llegar a la temperatura
ambiente, son depositados en los silos de productos terminados. La Harina Granular y la Harina Extrafina,
después del enfriamiento son fortificadas con un compuesto concentrado de vitaminas A, E, B1, B2, B6,
Hierro, Niacina, Acido Fólico y Acido Pantoténico.
EMPACADO
Los productos terminados son empacados en los diferentes formatos en el Departamento de Envasado. Las
harinas son empacadas por máquinas automáticas que forman las fundas, las sellan y las llenan, al mismo
tiempo que le imprimen la fecha de vencimiento, número de lote y el precio de venta al consumidor. Las
sémolas son empacadas por balanzas y máquinas cosedoras, en sacos de 50 y 100 libras. Estas son para
consumo industrial. La Sémola Cervecera también es despachada a granel. En este Departamento, al igual
que en el Molino, se llevan rigurosos controles tanto de parte de Producción como de Aseguramiento de
Calidad.
MOLIENDA HÚMEDA. PROCESOS Y PRODUCTOS
La molturación húmeda separa de igual forma que la molienda seca, pero avanza mucho más y separa
algunas de sus partes en sus constituyentes químicos. Por esto, los productos primarios son: almidón,
proteína, aceite y fibra en lugar de salvado, germen y endospermo.
De La molienda húmeda de maíz se obtiene una variedad de productos como:
• Endulzantes demaíz • Alcohol • Aceite
REMOJO
Después de limpiar el maíz y de realizar la molienda como en la molienda seca, se sumerge el maíz en agua
con 0.1 -0.2% de dióxido de azufre, (evita el crecimiento de microorganismos), se controla temperatura, la
cual debe estar entre 48-52°C, por espacio de 30 -50 horas aproximadamente, el maíz con este proceso
alcanza una humedad del 45%, ablandándose lo suficiente. El almidón se hincha y se vuelve gomoso.
SEPARACIÓN DEL GERMEN
El germen es separa haciéndolo pasar por el molino dos veces, después se separa del resto del grano con un
separador de ciclón para líquidos o hidrociclón. Este fenómeno se debe a que el germen tiene menor
densidad por el mayor contenido de aceite. El germen recuperado se lava para retirarle el almidón adherido,
es secado y se lleva a los tanques para obtener el aceite.
CRIBADO Y MOLIDO
El material que queda se criba y las partículas gruesas como el salvado y trozos de endospermo se muelen
nuevamente, con el fin de separar el almidón, la proteína y la fibra.
LAVADO Y TAMIZADO
Se realiza con el fin de separar el salvado. Primero se realiza un tamizado (el tamiz más fino puede tener 75
μm) y luego se lava para retirar el almidón adherido. Se escurre el salvado aplicándole presión posteriormente
se seca, el producto que resulta es empleado para la alimentación de animales. Por otros orificios pasa el
almidón y el gluten.
CENTRIFUGACIÓN Y SECADO
Debido a que el almidón es más denso que la proteína, se pueden separar entre sí a través de centrifugas
continuas o por medio de hidrociclones adicionales. El gluten es liberado y secado, obteniéndose un
contenido de proteína del 60 - 70% en base seca. Este producto al igual que el salvado se utiliza para la
alimentación de animales.
PURIFICACIÓN
Debido a que el almidón en esta etapa aun contiene mucha proteína, es necesario que se purifique por
recentrifugación o con hidrociclones, estos últimos funcionan igual que los empleados para separar el
germen, siendo de un tamaño mucho más pequeño y se colocan en forma secuencial siendo mayor el
número empleado. El almidón obtenido contiene menos de 0.3%de proteína quedando listo en este momento
para su modificación química, conversión en jarabe o para ser secado en secadores flash para luego ser
comercializado
PROCESO DE LA MOLIENDA HUMEDA
ALMIDONES DE MAÍZ MODIFICADOS. USOS
El empleo del almidón en la industria de alimentos se debe a sus propiedades de interacción con el agua, en
la formación de geles. A pesar de estas propiedades el almidón debe ser modificado por vía física y/o
química. Por el proceso físico se obtienen los pregelatinizados y por el químico los oxidados, eterificados y
eterificados, sino se realizan estos procesos, al ser utilizado el almidón, puede presentar problemas en
alimentos ácidos o cuando se calientan o se congelan los productos elaborados que lo contengan.
PROCESOS
ENTRECRUZADOS.
Consiste en la formación de puentes entre las cadenas de azúcar que forman el almidón. Este proceso recibe
también el nombre de Reticulado, se emplean fosfatos, epiclorhidrina o adipatos. El proceso se hace en
presencia de un álcali diluido, modificándose un poco la estructura, ya que se forman puentes entre 1 de cada
200 restos de azúcar como máximo.
Este proceso se realiza con el fin de:
• Mejorar la resistencia a altas temperaturas, bajo pH
• Modificar la textura que proporciona el almidón cocido
• Formar geles que no son pegajosos y muchomás viscosos
El inconveniente de este proceso es que los almidones no resisten la congelación ni el almacenamiento
prolongando, lo otro es que entre más entrecruzado el almidón, mayor será la cantidad que hay que añadir de
reactivos, resultando más costoso el productomodificado.
ESTERIFICACION O ESTABILIZACION
Otra de las modificaciones que se realizan es la formación de ésteres o éteres de almidón. El almidón es
modificación por acetato o hidroxipropilo. Se consigue:
Reducir el comienzo del punto de gel del almidón.
Modificar las propiedades de gel del almidón y mejorar el
tiempo de conservación.
Mejorar la resistencia a los ciclos de
congelación/descongelación y a la sinéresis.
Mejorar la claridad del gel de almidón.
PREGELATINIZACION
Estos almidones solubles en frío, espesan cuando se añade agua fría o templada, proporcionando una
excelente textura a alimentos procesados en frío o instantáneos. Son almidones granulares solubles en frío.
Se utiliza un proceso de pregelatinización especializado que consiste en gelatinizar el almidón natural, se
calienta hasta formar la pasta y luego se procede a secarlo hasta conseguir un polvo fino, haciendo pasar la
pasta con agua entre rodillos calientes. Este proceso permite que la estructura granular del almidón se
mantenga. Los almidones pregelatinizados conservan la textura de los almidones tradicionales cocidos y
muestran una reducida tendencia a formar grumos.
LA DEXTRINACION O HIDROLISIS ACIDA
La dextrinación o hidrólisis ácida se pueden utilizar, para reducir la viscosidad del almidón cocido. Estos
almidones pueden por tanto bombearse en caliente, incluso utilizados a elevadas concentraciones. En la
producción de almidones modificados que se ajusten a funciones especificas, se util iza una sola de estas
técnicas de modificación o bien una combinación de varias.
Los almidones modificados se metabolizan al igual que los almidones naturales, hidrolizándose en el aparato
digestivo, formando azúcares más sencillos y finalmente glucosa la cual es absorbida. Los almidones
modificados se usan para la elaboración de helados, conservas de frutas, salsas espesas, para productos
lácteos, en confitería y para productos horneados.
INDUSTRIALIZACIÓN DEL ARROZ
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARROZ BLANCO
El arroz es un cereal que contiene aproximadamente 90% de almidón, 5-8% de proteínas, el contenido de
grasa es mínimo, aporta a la dieta tiamina, niacina, riboflavina y minerales como hierro y calcio. El Diagrama
10 muestra el proceso de obtención de arroz.
LIMPIEZA
El arroz con cáscara es recibido en una tolva alimentadora, es pesado en una báscula y luego llevado a un
prelimpiado para retirar impurezas de gran tamaño, como piedras, tierra, métales, paja, etc. Una fuerza de
aire hace volar los desechos ligeros y un mecanismo similar a una manga separa las partículasmás pesadas.
DESCASCARILLADO
Este proceso consiste en eliminar la cascarilla dura que protege al grano cuando esta en la espiga. Consiste
en hacer pasar el arroz limpio a la tolva de descascarillado en donde es dosificado hacia los cilindros en
movimiento, en donde por un proceso de abrasión entre la cascarilla del paddy y la superficie de caucho de
los rodillos es liberada la capa más externa del arroz o cascarilla y por el desprendimiento de la misma se
extraen las picas y algunos fragmentos de aleurona y salvado
TAMIZADO
Este proceso tiene como fin separar las partículas más pequeñas como lo son: las picas y el salvado y
posteriormente por aspiración se retira la cascarilla.
SEPARACION DEL PADDY
Del descascarillado se obtiene arroz paddy y arroz integral, este último rico en Vitaminas del complejo B y
minerales. Esta operación se realiza en mesas densimetricas, la separación se basa en la densidad
BLANQUEO
El arroz integral omoreno es enviado a los conos de blanqueo, en donde al arroz integral se le añade
carbonato de calcio. Estos conos son aparatos que trabajan. por fuerza centrifuga, en donde el salvado es
aspirado y por la parte inferior del cono es evacuado el grano blanco. El número de blanqueadoras depende
del grado de blancura que se requiera en el grano además de la cantidad de salvado que contenga el
producto.
PULIMENTO
La maquina de pulimento trabaja bajo el mismo principio de los conos blanqueadores, la diferencia es que la
superficie de estos no es rústica sino más suave, en donde se da brillo (se utiliza una mezcla de agua,
glucosa y silicato de magnesio) y se realiza la separación de polvos de salvado. Esta separación se produce
por frotamiento de unos granos contra otros. Se envía un chorro de aire desde el ventilador, con el fin de
enfriar los granos de arroz y de soplar fuera el salvado. Este proceso se realiza con el fin de dar brillo al arroz
y evitar que se enrancie en el almacenamiento.
SEPARACION Y PESADO
Después de pulir los granos, el arroz blanqueado es separado de acuerdo al tamaño en la máquina
clasificadora de alta velocidad. Luego es pesado en una balanza de precisión, se empaca en bolsas de nylon
o en bolsas de polietileno a través de unamáquina embolsadora y selladora.
PROCESO DE OBTENCIÓN DEL ARROZ PARBOLIZADO
Al igual que el proceso de obtención de arroz blanco, se limpia El arroz cáscara limpio, es llevado el lavador
de arroz, esta operación se utiliza para remover los granos poco pesados y vanos, debido a que estos flotan
al tener menor densidad, que los granos que están en buen estado. Esta operación recibe el nombre
separación hidrogravimetrica. Al finalizar el lavado los granos se escurren y se llevan ala siguiente etapa.
LAVADO:
El arroz paddy es llevado a unos tanques de remojo, en donde el agua ha sido previamente calentada, la
temperatura en esta etapa es de 70°C, es necesario mantener la temperatura durante todo el periodo de
remojo, haciendo circular agua caliente. La humedad del grano se aumenta en un 30%, humedad que es
requerida para el proceso de gelatinización del almidón del arroz.
GELATINIZACION
El arroz remojado es llevado a un autoclave, en donde se le suministra calor a través de vapor. Una vez
terminado el proceso de vaporización, se retira la válvula para equilibrar la presión dentro del autoclave. Al
final de esta etapa la humedad del grano es de 34%.
PRE-SECADO
El grano es llevado a un secador de lecho fluidizado en donde se somete a un presecado a altas
temperaturas, con el fin de reducir la humedad hasta un 18%.
SECADO
El secado se realiza a baja temperatura en un secador intermitente. Este secado tiene un tiempo de duración
de cuatro horas, reduciendo el contenido de humedad del grano de arroz hasta un 13%, siendo este
porcentaje el óptimo para almacenarlo o para procesarlo.
PROCESO DE BENEFICIO DE PADDY PARBOLIZADO
El producto que se somete a este proceso es arroz cáscara parbolizado, con un contenido de humedad del
13%. Las etapas en el beneficio son lasmismas que las de un molino de arroz convencional. Estas etapas
son: descascarillado, separación de la cascarilla, separación gravimetrica, pulido, clasificación, separación por
color, empacado. Las ventajas del arroz parbolizado son entre otras:
Las perdidas de nutrientes, durante el almacenamiento del
grano son reducidas.
El salvadode arroz parbolizado contienemás aceite.
El rendimiento en general del arroz parbolizado pulido
aumenta hasta un 5% en su peso.
Se reduce la cantidad de granos partidos en un 10%.
El precio del arroz parbolizado aumenta, debido a su valor
nutricional
Presenta mejor aspecto debido a la eliminación de granos
con panza blanca.
Mejores propiedades culinarias
USOS DE LOS DIFERENTES
TIPOS DE ARROZ:
El arroz es utilizado para la alimentación humana, en la industria de alimentos se emplea para diferentes fines
en la elaboración de sopas, dulces, alimento para bebes, etc
SALVADO DE ARROZ
Los productos obtenidos del procesamiento industrial son: arroz blanco, harina de arroz, arroz partido (grits),
almidón de arroz, salvado de arroz, aceite de salvado, y la cascarilla. Algunos de los subproductos obtenidos
del procesamiento son empleados como alimento para ganado.
DEFINICION
Es el producto obtenido en la etapa de pulido en el proceso de obtención de arroz blanco. Esta formado por
parte de la almendra harinosa, la capa de aleurona y el germen, el salvado representa el 8% del total del
grano. En la tabla se muestra la composición de nutrientes del arroz y del salvado de arroz.
PRODUCTOS DEL SALVADO DE ARROZ
Del proceso de obtención de arroz se obtiene el salvado de arroz y de este ultimo producto se obtienen
subproductos que son empleados por diferentes industrias.
INDUSTRIALIZACIÓN DE LA AVENA
UTILIZACIÓN
La avena es uno de los cereales más ricos en nutrientes. En un comienzo la producción de avena se
destinaba únicamente para alimentación de animales, poco a poco se a industrializado para la elaboración de
productos de consumo humano. De la avena se obtienen productos como: harina de avena, avena en copos u
hojuelas, refrescos, coladas y como subproducto se obtiene la cascarilla de la cual se extrae el furfural
MOLTURACION DE LA AVENA
Para moler la avena que se va procesar, se debe cumplir con unos requisitos importantes para la calidad del
producto final por lo tanto debe estar libre de:
Granos dobles - Granos pequeños
Granos desnudos - Granos atacados por plagas
LIMPIEZA:
La avena cuando llega al se somete a una limpieza al igual que los demás cereales para retirar las impurezas
y los granos defectuosos.
ESTABILIZACION
La estabilización en la avena limpia, se realiza con el fin de inactivar la lipasa por medios físicos empleando
altas temperaturas o por medios químicos a través de la utilización de ácidos, además tiene un efecto
benéfico sobre el sabor y una resistencia al enranciamiento por oxidación Este proceso es importante ya que
las harinas que no son tratadas con vapor tienen presencia de ácidos grasos libres. La temperatura de la
avena se eleva hasta 96-100 C la cual contiene un 14-20% de humedad. El proceso consiste en inyectar
vapor de agua a presión atmosférica manteniéndola por espacio de 2-3 minutos, controlando constantemente
el paso de vapor.
El otro proceso consiste en sumergir la avena húmeda, en agua o en ácido diluidocomo el ClH, además de
inactivar la enzima se elimina el 95% del pericarpio.
SECADO EN HORNO:
El secado se realiza en hornos continuos, con el fin de reducir la humedad hasta un 15% para la que se va a
almacenar y un 6% para la que va ser molida, otro fin del secado es facilitar el descascarillado y además le
otorga un sabor característico a la avena. El proceso consiste en hacer circular aire caliente.
DESCASCARILLADO
El descascarillado de la avena se puede realizar por varios métodos, Descascarillado en seco: consiste en
hacer pasar la avena seca, por el medio de unas piedras una estática y la otra en movimiento, los granos de
avena se revuelven dividiéndose la cáscara en espinitas las cuales son separadas del grano por aspiración.
Descascarillado en verde: los granos se descascarillan con su contenido natural de humedad 14-18% en
máquinas de impacto, haciendo que los granos estabilizados choquen a grandes velocidades contra una
placa revestida de material abrasivo, al igual que el anterior descascarillado la cáscara se retira por
aspiración, los granos desprovistos son secados.
DESCASCARILLADO
Descascarillado en húmedo: se diferencia del descascarillado verde en que los granos de avena se
humedecen hasta un 22% de humedad o más. La mezcla de granos desnudos, cascarilla y granos enteros se
seca antes de separarse cada uno de los componentes.
PULIMENTO
Los granos desprovistos de cascarilla o desnudos se cepillan con el fin de retirar los finos pelos que cubre
gran parte de la superficie del grano. Se eliminan por tamizado y por aspiración.
CORTE
A los granos se les realiza un corte transversal obteniéndose de cuatro a cinco trozos, denominados “harina
de cabeza de alfiler”. Este proceso lo realiza un tambor cortador, obteniéndose una pequeña cantidad de
harina la cual es separada por cernido.
TRITURACION
La harina obtenida se somete a una trituración con en molinos de piedra, con un posterior cernido.
SUBPRODUCTOS
Del procesamiento de la avena se obtienen algunos subproductos como la cascarilla, polvo de avena y harina
de semillas. El polvo de avena y la harina se utilizan para en la alimentación de animales por su contenido de
nutrientes. Aunque la harina se emplea en Escocia, para hacer un plato típico llamado “sowens”
La cascarilla se utiliza para la fabricación de furfural el cual es un material empleado en varias industrias
como la cervecera y la del petróleo.
SEMANA 13
PROCESO DE PRODUCCION DE PASTAS ALIMENTICIAS Y GALLETAS
DEFINICIÓN
Las pastas alimenticias se obtienen por secado de una masa no fermentada elaborada con sémolas,
semolinas de harina de trigo duro o semiduro
Según la norma ICONTEC No 1055 Pastas alimenticias son productos preparados mediante el secado
apropiado de las figuras formadas el amasado con agua, de derivados del trigo u otras farináceas aptas
Para el consumo humano o combinación de las mismas
Pastas alimenticias especiales
Pastas adicionadas con vegetales tales como acelgas, espinacas, tomates o pimentones
MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO
Es importante tener en cuenta que la calidad de la pasta depende de las materias primas del proceso de
producción y de la formulación
Los principales componentes para la elaboración de pastas son el agua y la sémola que esta compuesta
principalmente por las proteínas del gluten y por almidón siendo estos elementos importantes en la
elaboración del producto La sémola se obtiene generalmente de trigos duros que se fragmentan en partículas
grandes y las harinas de trigos blandos aunque algunos pueden dar semolinas que también son utilizadas
como materia prima en la obtención de pastas
El contenido de agua, que se adiciona en el momento del amasado es de 18 25 con respecto a las materias
primas secas, consiguiéndose entonces una masa con 30 32 de humedad y un producto terminado con 12 5
de agua con respecto a la masa
Los otros componentes adicionales de las pastas son
Huevo: le aporta consistencia y color a la pasta y la hace más nutritiva
Se adiciona en forma liquida o deshidratada
Verduras:
se deben triturar en forma de puré y se adicionan a la masa aportándole color, además de enriquecer el
producto aportando vitaminas y minerales. Las verduras más utilizadas son la espinaca, la zanahoria, el
tomate, el pimentón y las acelgas
Los otros componentes adicionales de las pastas son:
Suplementos de vitaminas y minerales: se adiciona compuestos preparados especiales como hierro, y
vitaminas del complejo B o complementos naturales como levadura de cerveza y germen de trigo A este tipo
de pastas se le conocen como enriquecidas
Suplementos proteínicos: estos suplementos pueden ser harina de soya,
leche descremada en polvo o gluten de trigo A estas pastas se les denomina fortificadas
DESCRIPCION DEL PROCESO
Recepción y Almacenamiento de las materias primas esta operación consiste en el pesado y almacenamiento
temporal de cada una de las materias primas necesarias para el proceso de elaboración de las pastas
alimenticias
Mezclado y Amasado de los Ingredientes en esta operación se realiza la mezcla de los ingredientes los
cuales se adicionan poco a poco mientras se amasa y agita la masa (para procesos a pequeña escala) El
amasado de la sémola con agua permite obtener una mezcla granulosa Esta operación se realiza en un
tiempo de 10 minutos Además del agua se adicionan colorantes y conservadores.
Extruído
Se realiza en una cámara cilíndrica en donde un tornillo sin fin (figura empuja la masa hacia el molde que es
el que da la forma a la pasta, se emplea altas presiones Además posee unas cuchillas que cortan la masa de
acuerdo al tipo de pasta Este proceso dura aproximadamente 2 minutos a una temperatura de 40 45 C, esto
con el fin de evitar que el almidón que se encuentra en la proteína se deteriore
En el extruído se debe controlar la presión de la masa que depende de la humedad de la masa, la resistencia
del molde, el dispositivo de protección del molde la placa filtrantes y la temperatura de la masa esta ultima
depende de la temperatura de la sémola, temperatura del agua de alimentación y del calor generado por la
fricción en las mezcladoras y en los tornillos de extrusión
Cuando el proceso se realiza a nivel semindustrial no se realiza la extrusión sino un laminado, que consiste
en dejar caer la masa por la tolva y a la salida de los cilindros la masa estará refinada y se recoge para ser
llevada a la moldeadora
En la moldeadora se coloca la masa manualmente en los cilindros tubuladotes al estar llenos, se coloca un
pistón que trabaja conjuntamente con un sistema de engranaje y con una rueda dentada manual Esta ejerce
presión para deslizar el pistón por el tubo y obliga a que la pasta pase por el molde enroscado que forma las
láminas de la pasta por compresión La masa ya laminada se coloca sobre unas mesas de superficie plana,
cortándose cada lámina con moldes A continuación se cuelgan las pastas moldeadas en unos escabiladeros
o carros secadores
Secado: se realiza con una o varias corrientes de aire caliente Se realiza a 70 C la duración del proceso se
calcula por el contenido de lisina, algunas veces se un presecado normal moviendo el producto para evitar
que la pasta se pegue Es necesario controlar el secado de la pasta, para evitar que se quiebre, se presenta
este fenómeno cuando hay un porcentaje de humedad en el centro y en la superficie de la pasta, se observa
al primer y segundo día después del secado
Enfriamiento: esta operación es previa al empaque el enfriamiento se realiza hasta temperatura ambiente
Envasado o Empaque: se empaca el producto en bolsas de celofán o de plástico, se pesan y se sellan.
CLASIFICACIÓN DE LAS PASTAS ALIMENTICIAS
Las pastas alimenticias se clasifican de acuerdo a las materias primas utilizadas
•Pastas alimenticias simples: se componen de sémolas y agua
•Pastas alimenticias compuestas: además de los anteriores ingredientes se adiciona gluten, soya, huevos,
leche, colorantes naturales de hortalizas y verduras como el tomate y la espinaca entre otros, etc
•Pastas alimenticias rellenas: Estas pueden ser simples o compuesta a las que se les adiciona en su interior,
carnes, pescado, huevos, aceites, etc
•Pastas alimenticias frescas: son aquellas que no han sidoSecadas.
•Pastas alimenticias de acuerdo a su forma Largas Obtenidas por extrusión y secadas en tiras rectas y suelta
Pueden presentar sección circular como los espaguetis, sección anular como los macarrones y sección
rectangular como los tallarines
Las roscadas fabricadas por extrusión de la masa a través de hileras o por laminación Se obtienen tiras que
se enrollan en madejas con sección circular como los fideos o rectangular como los tallarines
•Pastas alimenticias de acuerdo a los productos obtenidos están pasta de gluten pasta al huevo, pasta a la
leche, pasta al tomate, pasta a las espinacas,etc.
CONTENIDO NUTRICIONAL Y CARACTERÍSTICAS DE LAS PASTAS ALIMENTICIAS
El valor nutricional de la pasta depende de la composición de la harina, de las materias primas empleadas y
de si son enriquecidas o fortificada La pasta posee un bajo contenido en grasa En la tabla 1 se observa el
contenido de nutrientes de dos tipos de pastas y en la tabla 2 se aprecian algunas características de varios
tipos de pasta.
PROCESO DE PRODUCCIÓN DE GALLETAS
Según la norma técnicas peruanas las galletas se define como productos obtenidos mediante el horneo
apropiado de las figuras formadas del amasado con agua, derivados del trigo u otras farináceas aptas para el
consumo humano
De la elaboración de galletas y la gran variedad que se encuentra en el mercado, a resultado una gran
industria del sector alimentario por tal razón es interesante conocer cada uno de los componentes o materias
primas empleadas, el proceso y la conservación
La masa para la producción de galletas no esponja por acción biológica ya que no se emplean levaduras y no
hay fermentación.
MATERIAS PRIMAS EMPLEADAS EN EL PROCESO
Las materia primas fundamentales para la elaboración de las galletas en general son harina, grasa, aceite,
huevos, azúcar, jarabes, emulsionantes, colorantes, saborizantes etc
Harina: la harina que se emplea para la elaboración de galletas es la proveniente de trigos blandos, debe ser
de diámetro muy pequeño y homogéneo La función de la harina es la de aportar almidón, responsable de dar
la estructura al producto.
Grasas y Aceites: la grasa empleada puede ser de origen animal o vegetal, pero los que más se emplean son
las de origen vegetal Sus funciones son las de incorporar aire favoreciendo el esponjado, dan sabor y aroma,
impiden la formación de gluten, son lubricantes, dan suavidad a la masa presentan una desventaja que es la
oxidación que facilita el deterioro y otorga olores desagradables al producto
Huevos: El huevo proporciona proteínas hidrosolubles, que favorecen la formación de espumas, lo que
proporciona aire que da lugar a volumen y estabilidad
Polvo de Hornear: su función es hacer que la masa crezca
Azúcar y Jarabe: es considerado al igual que la harina en el constituyente mayoritario o parecido en
porcentaje Cumple funciones como esponjante favoreciendo la incorporación de aire e impide la formación de
gluten, además humecta el producto es decir lo hace mas blando, también aumenta el periodo de vida útil del
producto final debido a que retiene agua y retarda la gelificación Le aportan al producto el color
