DISEÑO EFICAZ DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
En esta sección se describen seis diseños de programas de mantenimiento. Estos programas
ofrecen acertados cursos de acción que pueden ser adoptados en el ciclo de control del
mantenimiento. Los objetivos de estos programas son mejorar la disponibilidad de la
planta, reducir los costos y mejorar la confiabilidad del equipo y la calidad del producto.
Estos programas son:
l. Mantenimiento planeado.
2. Manejo del mantenimiento de emergencia.
3. Mejora de la confiabilidad.
4. Programa de administración del equipo.
5. Reducción de costos.
6. Capacitación y motivación de los empleados.
1 mantenimiento planeado
El mantenimiento planeado es un esfuerzo integrado para convertir la mayor parte del trabajo
de mantenimiento en mantenimiento programado. El mantenimiento planeado es el trabajo
que se identifica mediante el mantenimiento preventivo y predictivo. Incluye la inspección
y el servicio de trabajos que se realizan a intervalos recurrentes específicos. También incluye
el mantenimiento con base en las condiciones.
En el mantenimiento planeado, todas las actividades se planean previamente. Esto incluye la
planeación y abastecimiento de materiales. La planeación de los materiales permite una
programación más confiable, además de los ahorros de costos en entrega y pedidos de
materiales. Asimismo, los trabajos se programan en momentos que no alteren los programas
de entre- gas y de producción. Los ahorros con la introducción del mantenimiento planeado
son significativos en términos de la reducción del tiempo muerto y los costos de materiales.
El mantenimiento planeado ofrece un enfoque acertado para mejorar el mantenimiento y
cumplir con los objetivos establecidos.
2 Mantenimiento de emergencia
El mantenimiento de emergencia se refiere a cualquier trabajo no planeado que deberá
empezarse el mismo día. El mantenimiento de emergencia, por su naturaleza, permite muy
poco tiempo para su planeación. Se debe reducir al mínimo la cantidad de mantenimiento de
emergencia y no deberá exceder del 10% del trabajo total de mantenimiento. El
departamento de mantenimiento debe tener una política clara para el manejo del
mantenimiento de emergencia. A continuación, se presentan dos posibilidades para el
manejo del mantenimiento de emergencia:
l. Introducir el mantenimiento de emergencia en el programa regular y luego escoger los
trabajos pendientes con tiempo extra, trabajadores temporales o mantenimiento por contrato.
Es una práctica aceptable en la industria conceder del 10% al 15% de capacidad de carga
para el trabajo de mantenimiento de emergencia.
2. Estimar la cantidad de mantenimiento de emergencia y asignar trabajadores hábiles y
dedicados para la orden de trabajo de este tipo.
En la mayoría de las plantas se adopta el primer método debido a que se es para que dé por
resultado una mayor utilización de la fuerza laboral; sin embargo, el segundo ofrece la
capacidad de responder con rapidez. Es necesario, tan pronto como se haya iniciado el trabajo
y sea posible estimar la cantidad de reparación necesaria para el trabajo de emergencia,
planear el resto del trabajo con base en la información disponible.
3 Mejora de la confiabilidad
Un programa de mejora de la confiabilidad ofrece una alternativa inteligente para mejorar la
función de mantenimiento. Se deben mantener archivos históricos de los equipos críticos e
importantes, y hacer estimaciones del tiempo medio entre fallas (TMEF). La frecuencia del
mantenimiento de emergencia es una función de la tasa de fallas del equipo. Puede calcularse
para un período de operación de n horas, durante las cuales habrá TMEF acciones de
mantenimiento de emergencia. Entre mayor sea el TMEF, menor será el número de
incidentes de mantenimiento de emergencia.
Otro método que mejora la confiabilidad del equipo y optimiza las operaciones de
mantenimiento es un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). En
el MCC, el programa de mantenimiento se desarrolla bajo el concepto de restablecer la
función del equipo más que de llevar al equipo a una condición ideal. El MCC ha sido
aplicado con éxito en la industria de la aviación comercial y en plantas generadoras de
energía. En el capítulo 13 se describe un método sistemático para desarrollar un programa
MCC.
4 Programa de administración del equipo
El mantenimiento productivo total (MPT) (ver el capítulo 13) es una filosofía japonesa que
se concentra en la administración del equipo a fin de mejorar la calidad del producto. Su
objetivo es reducir pérdidas de equipo para mejorar la eficacia global del equipo (EGE).
Según Nakajima, las seis principales causas de pérdidas de equipo son las siguientes:
l. Falla.
2 preparación y ajustes.
3. Equipo sin trabajo y paros menores.
4. Velocidad reducida.
5. Defectos del proceso.
6. Rendimiento reducido.
Asimismo, el programa de administración del equipo se centra en establecer un programa
acertado de MPT para cada equipo y proporcionar un método satisfactorio para mejorar el
estado del mantenimiento.
5 Reducción de costos
El mantenimiento puede contribuir a reducir el costo del producto median- te un esfuerzo
continuo de reducción de costos en las operaciones de mantenimiento. La reducción de costos
en el mantenimiento puede obtenerse aplicando técnicas de ingeniería de métodos. Estas
técnicas estudian la forma en que el trabajo se está llevando a cabo con el fin de desarrollar
una mejor forma de realizar el mantenimiento. La ingeniería de métodos tiene pasos bien
definidos para examinar el trabajo de mantenimiento a fin de simplificar y eliminar pasos
innecesarios. Esta reducción y simplificación del trabajo da como resultado ahorros en
costos. En los esfuerzos dirigidos a la reducción de costos, se debe considerar lo siguiente:
l. Materiales y refacciones alternos.
2. Método alterno para inspección y reparación general.
3. Equipos y herramientas alternos.
4. Procedimientos alternos para la planeación y la programación.
5. Estándares de tiempo alternos para los trabajos.
6 Capacitación y motivación de los empleados
El mantenimiento de producción (la acción de realizar mantenimiento) depende, en gran
medida, de las habilidades de técnicos específicos. Gran parte de la ineficacia en el
mantenimiento puede encontrarse en la falta de trabajadores técnicos calificados. Por lo tanto,
es necesario contar con un programa permanente de capacitación en el trabajo (CET) para
asegurar que los empleados estén equipados con las habilidades necesarias para un
mantenimiento eficaz. Las habilidades incluyen juicio, habilidades de comunicación y lectura
de información técnica y, en algunos casos, habilidades en campos múltiples (multi
habilidades).
El programa de capacitación deberá incluir capacitación fuera del y en el trabajo. El
departamento de mantenimiento debe contar con un programa anual de capacitación para
mejorar y actualizar el conocimiento de su personal. La capacitación deberá incluir un
programa de técnicas modernas que lleve de manera periódica las últimas técnicas de
mantenimiento a todos los interesados.
El programa de capacitación deberá ir acompañado de un programa de motivación. La
motivación de los empleados puede lograrse mediante un programa de incentivos que
recompense a los trabajadores productivos y fomente la mejora continua.
EN RESUMEN
Los sistemas de control de mantenimiento desempeñan una función clave en un
programa eficaz de mantenimiento. Los conceptos del control automático de procesos, que
incluyen objetivos del proceso, muestreo, análisis de las muestras y aplicación de medidas
correctivas, se definen y utilizan· para establecer un sistema eficaz de control del
mantenimiento. Más adelante se explica con detalle la estructura del control del
mantenimiento. Ésta comprende la coordinación de las órdenes de trabajo, el procesamiento
de las mismas, e información de retroalimentación y acciones correctivas. Los pasos para un
control eficaz del mantenimiento son los siguientes:
l. Definir objetivos y metas en términos de calidad, disponibilidad y eficiencia.
2. Coordinar y planear las órdenes de trabajo.
3. Procesar las órdenes de trabajo.
4. Recopilar información de las órdenes de trabajo y los archivos históricos y compilar
informes sobre eficiencia, disponibilidad y calidad.
5. Examinar la desviación con respecto de los objetivos y metas establecidos.
6. Si existe una desviación, tomar una medida correctiva, o bien mejorar las metas.
Los seis diseños de programas de mantenimiento descritos ofrecen formas y medios
para formular una acción correctiva en caso de ser necesario. También proporcionan métodos
para mejorar el estado actual del mantenimiento.
