LAS CHANCADORAS CONICAS
La chancadora de cono es una chancadora giratoria modificada. La principal diferencia es
el diseño aplanado de la cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de
reducción del material. El objetivo es retener el material por más tiempo en la cámara de
chancado para realizar mayor reducción de este en su paso por la máquina. El eje vertical
de la chancadora de cono es más corto y no está suspendido como en la giratoria sino que
es soportado en un soporte universal bajo la cabeza giratoria o cono. Puesto que no se
requiere una boca tan grande, el casco chancador se abre hacia abajo lo cual permite el
hinchamiento del mineral a medida que se reduce de tamaño proporcionando un área
seccional creciente hacia el extremo de descarga. Por consiguiente, la chancadora de cono
es un excelente chancador libre. La inclinación hacia afuera del casco
permite tener un ángulo de la 'cabeza mucho mayor que en la chancadora giratoria,
reteniendo al mismo tiempo el mismo ángulo entre los miembros de chancado, como se
aprecia en la Figura 4.20. Esto da a la chancadora de cono alta capacidad, puesto que la
capacidad de una chancadora giratoria es proporcional al diámetro de la cabeza.
Las chancadoras de cono se especifican por el diámetro del revestimiento del cono. Los
tamaños pueden variar desde 2 a 10 pies y tienen capacidades de hasta 3000 tc/h para
aberturas de salida de 2 1/2 pulgadas. La amplitud de movimiento de una chancadora de
cono puede ser hasta 5 veces la de una chancadora primaria que debe soportar mayores
esfuerzos de trabajo. También operan a mucha mayor velocidad. El material que pasa a
través de la chancadora esta sometido a una serie de golpes tipo martillo en vez de una
compresión lenta como ocurre con la cabeza de la chancadora giratoria que se mueve
lentamente.
La acción de la alta velocidad permite a las partículas fluir libremente a través de la
chancadora y el recorrido amplio de la cabeza crea una gran abertura entre ella y el casco
cuando está en la posición completamente abierta. Esto permite que los finos chancados
sean descargados rápidamente, dejando lugar para alimentación adicional. La Figura 4.22
muestra un esquema representativo de lo que ocurre en la cámara de chancado al entrar
mineral. La descarga rápida y características de no atoramiento de la chancadora de cono
permite una razón de reducción en el rango 3 - 7:1, pudiendo ser mayor en algunos casos.
CHANCADORA DE CONO SYMONS
Es el tipo más común de chancadora de cono en operación. Se comercializa en dos tipos:
cono estándar para chancado secundario normal y cono cabeza corta para chancado
terciario. Ellas difieren principalmente en la forma de las cavidades de chancado. La
chancadora de cono estándar normalmente se usa en chancado secundario. La chancadora
de cono estándar tiene un revestimiento escalonado lo cual permite una alimentación más
gruesa que la de cabeza corta. En estas máquinas el tamaño de admisión es relativamente
grande, varia de 4 a 8 pulgadas en los modelos grandes de 7 pies hasta 2 1/2 a 4 pulgadas
en los modelos pequeños de 2 pies. En cuanto al tamaño del producto, éste varia de 4 a 3/4
pulgadas (100 mm a 19 mm) según el tamaño de la máquina. Un valor típico para una
máquina de 7 pies es lograr un producto bajo las 2 pulgadas. La razón de reducción
normalmente está en el rango de 3:1 y raramente más de 5:1.
La chancadora de cono de cabeza corta, normalmente se utiliza como chancador terciario o
en una cuarta etapa de chancado. Sin embargo, es posible usarla en algunos casos como
chancador secundario.
Como se ve en las figuras, la chancadora de cono cabeza corta tiene un ángulo de cabeza
más agudo que la estándar, lo cual ayuda a prevenir atoramiento debido al material más fino
que procesa. También tiene abertura de alimentación más pequeña (máximo alrededor de 4
pulgadas), una sección paralela mayor en la sección de descarga, y entrega un producto de
1/8 a 1 pulgadas (3 a 25 mm). La sección paralela entre los revestimientos de la descarga es
una característica de todas las chancadoras de cono y es incorporada para mantener un
control estrecho del tamaño del producto. La razón de reducción es este tipo de chancadora
varía normalmente entre 1.5 y 2 a 1 y raramente más de 3:1.
Los chancadores terciarios normalmente operan en circuito cerrado con una zaranda
vibratoria.
Las chancadoras de cono se pueden equipar con varios diseños de revestimiento para
generar distintas cavidades de chancado, adaptándose a varios tipos de alimentación: fina,
media gruesa v extra gruesa. AI seleccionar el tipo de cavidad debe cuidarse de obtener un
diseño que permita que los tamaños mayores de la alimentación entren a la chancadora de
manera eficiente.
Puesto que el chancado más eficiente ocurre cuando la alimentación recibe 4 ó 5 golpes en
su paso por la cavidad, es importante seleccionar un diseño que 'permita reducción tanto en
la porción superior de la cavidad como en la zona paralela. En otras palabras una abertura
muy grande impedirá el chancado en la zona superior y puede desarrollar consumo
excesivo de potencia. Como la velocidad de alimentación es gobernada por el consumo de
potencia, una cavidad incorrecta puede reducir la capacidad, v en ocasiones crear
mantenimiento innecesario. Por otro lado, si la cavidad sólo acepta la alimentación cuando
los revestimientos están nuevos, pero a medida que se desgastan la abertura se va cerrando,
reduciendo la velocidad
de alimentación, entonces se requiere una cavidad más eficiente. Puesto que no hay dos
menas iguales, a lo largo de los anos se han ido desarrollando un gran número de diseños de
cavidades.
El chancado secundario normalmente trabaja en circuito abierto pero.a veces es
recomendable tamizar el material antes de pasar por el chancador para eliminar aquella
parte de la alimentación que ya cumple con las exigencias de tamaño del producto. Esto se
recomienda en general cuando la alimentación contiene más de 25% de material menor que
la abertura de salida del chancador. Una característica importante de estas máquinas es que
el casco es mantenido abajo por un sistema anular de resortes o por un mecanismo
hidráulico. Esto permite que el casco ceda si entra a la cámara de chancado algún material
muy duro (por ejemplo, trozos de acero) permitiendo que el objeto duro pase. Si los
resortes están trabajando continuamente, como puede ocurrir con menas que contienen
partículas muy duras, se permitirá que material sobre tamaño escape del chancador. Esta es
una de las razones para usar circuito cerrado en la etapa final del chancado. Puede ser
necesario escoger para el circuito, una zaranda que tenga abertura ligeramente mayor que la
abertura de salida del chancador. Esto es para reducir la tendencia a que partículas muy
duras, de tamaño ligeramente mayor que la zaranda pasen por el chancador sin chancarse, y
comienzan a acumularse en el circuito cerrado y aumenten la presión en la garganta
del chancador. A La abertura de descarga puede cambiarse o ajustarse por desgaste del
revestimiento en forma fácil apernando el casco hacia arriba o hacia abajo por un sistema
de cabrestante y cadena o por ajuste del sistema hidráulico. Esta abertura se chequea
periódicamente dejando caer pesos de plomo en la cámara de chancado y midiendo su
espesor al
salir.
