UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN
FACULTAD DE
INGENIERIA MECÁNICA Y
ELÉCTRICA
Interfaces Graficas
Equipo #5
Actividad 0
Hora: M3 Frecuencia: L-M-V
Docente: Dra. Mayra Deyanira Flores Guerrero
No. Lista Nombre Matricula
04 Jesús Lotina 1642223
05 Martin Ruiz 1662645
10 Brandon Juárez 1724509
0.- Lluvia de ideas:
El equipo realizo una lluvia de ideas de las cuales las más
viables fueron las siguientes:
• Checador en la empresa (Entrada y salida)
• Sistema de estacionamiento
• Sistema de paro de emergencia
• Sistema de fallas en maquinas
• Sistema de control de Gimnasio
Al final nos decidimos por el sistema de control para gimnasio
debido a que se tiene tienen nociones e ideas sobre lo que se
debe realizar, y cómo será la metodología de trabajo para
entregar un buen proyecto, cada quien apoyara con lo que le
corresponda.
1.- Nombre del proyecto:
Contador de fallos industriales.
Prototipo X. Sistema para contar el número de fallos que puedan tener
diversos modelos de máquinas que se tienen en la industria
2.- Objetivo del proyecto:
El objetivo que se tiene es el de obtener valores numéricos para la
elaboración de un análisis cualitativo el cual en el sector industrial es
de gran ayuda debido a muchos problemas que se presentan en las
maquinas, con este proyecto lo que se busca es una reducción de
costos significativos en el ámbito del mantenimiento de las maquinas
eléctricas, además que debido al funcionamiento simple de este se
pueden analizar detenidamente los números obtenidos y mediante un
análisis sacar mucho provecho e información de lo que se busca.
Obtener el número de fallos en las máquinas para reducir costos en
mantenimiento por medio del prototipo X.
Lugar (Empresa en la que sucede):
Se eligió a la empresa Ternium para llevar a cabo el ejemplo donde se
realizará el proyecto, esto debido a que al ser de la rama metalúrgica
operan con una amplia gama de máquinas eléctricas las cuales serían
una perfecta área de oportunidad para la implementación del sistema,
cabe mencionar que este sistema tiene un amplio espectro de
oportunidad en casi la totalidad de las empresas, no necesariamente
requieren ser de un sector industrial.
3.- Justificación del proyecto:
La decisión del equipo para tomar este proyecto es gracias a que un
compañero encontró un problema en su trabajo el cual pensó que si se
solucionara la empresa trabajaría mucho mejor.
El problema que el detecto es que al final de mes, había muchas
máquinas, las cuales se descomponían y no había un conteo formal
para que se pudiera dar un reporte más detallado de la situación de tal
forma que él pensó que si pudiera crear una interfaz para poder
administrar mejor la información de los fallos para futuros arreglos de
las máquinas, la empresa se ahorraría dinero y tiempo ya que tendrían
una mejor administración.
4.- Investigación:
En los departamentos de mantenimiento industrial hay que tener bien
definido el concepto de una falla, donde se debe entender o definir
como toda alteración o interrupción en el cumplimiento de la función
requerida; esta definición nos ayudan a revisar cómo se pueden
originar y como clasificar las fallas de los equipos de la compañía. El
origen de las fallas se puede presentar desde un mal diseño o error de
cálculo, defectos de fabricación y mal uso de las instalaciones,
máquinas o equipos, desgaste natural o envejecimiento por el uso,
fenómenos naturales y otras causas.
Las fallas se pueden distinguir de acuerdo al contexto en el que se
haga la recolección de datos. Las fallas que se presentan dentro del
rango nominal de un componente se denominan fallas primarias y las
fallas que se presentan en condiciones no nominales afectadas por
variables como temperaturas anormales, sobrepresión, sobrecarga,
velocidad, vibraciones, corriente, contaminación, corrosión entre otras,
se denominan fallas secundarias.
Desde este punto de vista el análisis de falla se podría definir como el
conjunto de actividades de investigación que, aplicadas
sistemáticamente, trata de identificar las causas de las fallas y
establecer un plan que permita su eliminación. Se trata, por tanto, de
no conformarse con devolver a los equipos a su estado de buen
funcionamiento tras la avería, sino de identificar la causa raíz para
evitar, si es posible, su repetición. Si ello no es posible se tratará de
disminuir la frecuencia de la citada avería o la detección precoz de la
misma de manera que las consecuencias sean tolerables o
simplemente podamos mantenerla controlada. El fin último sería
mejorar la fiabilidad, aumentar la disponibilidad y reducir los costos.
El análisis sistemático de las averías se ha mostrado como una de las
metodologías más eficaces para mejorar los resultados del
mantenimiento.
El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que
han provocado determinadas averías (sobre todo las averías
repetitivas y aquellas con un alto coste) para adoptar medidas
preventivas que las eviten.
La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente,
por estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar
soluciones para que no ocurran. Si cuando se rompe una pieza
simplemente se cambia por una similar, sin más, probablemente se
esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino tan solo
sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades,
sino sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es
necesario sustituirla: pero si se pretende retardar o evitar el fallo es
necesario estudiar la causa y actuar sobre ella.
El personal de mantenimiento también comete errores que
desembocan en una avería, una parada de producción, una
disminución en el rendimiento de los equipos, etc. Una parte
importante de las averías que se producen en una instalación está
causado por el propio personal de mantenimiento.
Se entiende por mantenimiento correctivo la corrección de las averías
o fallas, cuando éstas se presentan. Es la habitual reparación tras una
avería que obligó a detener la instalación o máquina afectada por el
fallo.
Las posteriores generaciones del mantenimiento trajeron el preventivo
sistemático, el predictivo, el proactivo, el mantenimiento basado en
fiabilidad, etc. Y aun así, una buen parte de las empresas basan su
mantenimiento exclusivamente en la reparación de averías que
surgen, e incluso algunas importantes empresas sostienen que esta
forma de actuar es la más rentable. En otras muchas, las tareas
correctivas suponen un alto porcentaje de su actividad y son muy
pocas las empresas que han planteado como objetivo reducir a cero
este tipo de tareas (objetivo cero averías) y muchas menos las que lo
han conseguido.
Existen dos formas diferenciadas de mantenimiento correctivo: el
programado y no programado. La diferencia entre ambos radica en
que mientras el no programado supone la reparación de la falla
inmediatamente después de presentarse, el mantenimiento correctivo
programado o planificado supone la corrección de la falla cuando se
cuenta con el personal, las herramientas, la información y los
materiales necesarios y además el momento de realizar la reparación
se adapta a las necesidades de producción. La decisión entre corregir
un fallo de forma planificada o de forma inmediata suele marcarla la
importancia del equipo en el sistema productivo: si la avería supone la
parada inmediata de un equipo necesario, la reparación comienza sin
una planificación previa. Si en cambio, puede mantenerse el equipo o
la instalación operativa aún con ese fallo presente, puede posponerse
la reparación hasta que llegue el momento más adecuado.
5.- Requerimientos del proyecto:
Problema para solucionar: contabilizar y reducir errores del producto a
realizar
Necesidad: en el campo industrial las empresas se arriesgan a
posibles pérdidas de producto y tiempo de entrega a realizar.
Oportunidad: se abarca todo tipo de sistemas industriales para la
mejora de producción
Recopilación de datos: se necesita recopilación de datos promedio de
fallas o errores en sistemas industriales.
Conocimientos previos: programación estructurada, electrónica y
gestión de proyectos
Fondo monetario para el proyecto a realizar.
Usuarios a quienes se puede compartir el proyecto
Insumos
Comprobación de utilidad del proyecto
Seguridad de uso
Capacitación al personal de manejo
Acuerdos:
Se llegó a la conclusión y con la aceptación de la doctora, en tomar
como idea principal el sistema de fallas en máquinas, así como posible
unión con el sistema de paro de emergencia pero esto se tendrá que
ver a fondo de si son compatibles.
Bitácora:
Sesión #: 1 Nombre de sesión: Elección de
idea.
Fecha: 09/sep/20
Propósito: elegir una idea de las que fueron propuestas.
Descripción: a partir de las ideas que se dieron en la actividad de la
lluvia de ideas se pensó en cual podría ser la idea más acertada
para la aplicación de ella.
Sesión #: 2 Nombre de sesión: presentación
de idea.
Fecha: 02/oct/20
Propósito: se presentó la idea del sistema de control de gimnasio,
Descripción: al describir la idea que se tenía pensada sobre el
sistema de control de gimnasio pero al final con la ayuda de la
doctora se decidió a cambiar de idea al sistema de fallas que podría
tener más aplicaciones.
Sesión #: 3 Nombre de sesión: repartición de
actividades
Fecha: 03/oct/20
Propósito: repartir las tareas del trabajo
Descripción: las tareas necesarias para realizar el trabajo se
dividieron entre los miembros del equipo para lograr un avance y
lograr tener el trabajo a tiempo.
