PERFORACION CON MARTILLO EN

CABEZA Y MARTILLO EN FONDO

FIMCA
EPIM
Ing. Freddy Parejas Rodríguez

UNIVERSIDAD NACIONAL DE HUANCAVELICA

 PERFORACION CON MARTILLO EN CABEZA
Este sistema de perforación se puede calificar como
el más clásico o convencional, y aunque su empleo
por accionamiento neumático se vio limitado por los
martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición
de los martillos hidráulicos en la década de los
setenta ha hecho resurgir de nuevo este método
complementándolo y ampliándolo en su campo de
aplicación.
 PERFORADORAS NEUMÁTICAS
Perforadoras neumáticas.- Un martillo accionado por aire comprimido consta básicamente de:
- Un cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el
elemento portabarrenas, así como un dispositivo retenedor de las varillas de perforación.
- El pistón que con su movimiento alternativo golpea el vástago o culata através de la cual se
transmite la onda de choque a la varilla.
- La válvula que regula el paso de aire comprimido en volumen fijado y de forma alternativa a la
parte anterior y posterior del pistón.
- Un mecanismo de rotación, bien de barra estriada o de rotación independiente.
- El sistema de barrido que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior del
varillaje.
Estos elementos son comunes a todos los tipos de martillos existentes en el mercado, variando
únicamente algunas características de diseño: diámetro del cilindro, longitud de la carrera del pistón,
conjunto de válvulas de distribución, etc
CARACTERISTICAS MEDIAS DE MARTILLOS
NEUMATICOS
 PERFORADORAS NEUMÁTICAS
Las longitudes de perforación alcanzadas con este sistema no suelen superar los 30 m, .debido a
las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y a las desviaciones
de los barrenos.
Como se ha indicado, la rotación del varillaje puede conseguirse por dos procedimientos
diferentes:
a) Con barra estriada o rueda de trinquetes, y
b) Con motor independiente.
El primer grupo está muy generalizado en las perforadoras ligeras, mientras que el segundo se
aplica a barrenos de gran diámetro donde es necesario un par mayor.
En la rotación por barra estriada el pistón tiene forma tubular y rodea a ésta por medio de la
tuerca de rotación.
La barra va conectada a los componentes estáticos del martillo por medio de trinquetes (Figura
1).
 PERFORADORAS NEUMÁTICAS

El extremo frontal del pistón tiene unas estrías planas que engranan con las
del buje de rotación.
Esto hace que durante la carrera de retroceso el pistón gire arrastrando en el
mismo sentido al varillaje. Las barras estriadas pueden elegirse con diferentes
pasos, de tal manera que cada 30, 40 ó 50 emboladas se consiga una vuelta
completa.
En la rotación por rueda de trinquetes, el extremo frontal del pistón tiene estrías
rectas y helicoidales. Las estrías rectas engranan con las de la tuerca del buje de
rotación, la cual va unida interiormente a la rueda de trinquetes.
También en este caso las varillas sólo giran durante la carrera de retroceso del
pistón.
PERFORADORA CON ROTACIÓN POR MECANISMO DE
BARRA ESTRIADA (Fig.1)
 PERFORADORAS HIDRÁULICAS
Perforadoras hidráulicas.- A finales de los años sesenta y comienzo de
los setenta, tuvo lugar un gran avance tecnológico en la perforación de
rocas con el desarrollo de los martillos hidráulicos.
Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos
elementos constructivos que una neumática. (Fig. 2).
La diferencia más importante entre ambos sistemas estriba en que en
lugar de utilizar aire comprimido, generado por un compresor accionado
por un motor diesel o eléctrico, para el gobierno del motor de rotación y
para producir el movimiento alternativo del pistón, un motor actúa
sobre un grupo de bombas que suministran un caudal de aceite que
acciona aquellos componentes.
PERFORADORA HIDRÁULICA (Fig.2)
CARACTERISTICAS MEDIAS DE MARTILLOS
HIDRAULlCOS
DIÁMETROS EN FUNCIÓN DE LA POTENCIA
 PERFORADORA HIDRÁULICA
Las razones por las que la perforación hidráulica supone una mejora tecnológica sobre la neumática
son las siguientes:
Menor consumo de energía: .
• Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y,
además, las caídas de presión son mucho menores.
• Se utiliza, pues, de una forma más eficiente la energía, siendo sólo necesario por metro perforado 1/3 de la que se
consume con los equipos neumáticos.
Menor coste de accesorios de perforación:
• La transmisión de energía en los martillos hidráulicos se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor
diámetro que los correspondientes a los martillos neumáticos.
• La fatiga generada en el varillaje depende de las secciones de éste y del tamaño del pistón de golpeo, la forma de
la onda de choque es mucho más limpia y uniforme en los martillos hidráulicos que en los neumáticos, donde se
producen niveles de tensión muy elevados que son el origen de la fatiga sobre el acero y de "una serie de ondas
secundarias de bajo contenido energético.
• En la práctica, se ha comprobado que la vida útil del varillaje se incrementa para las perforadoras hidráulicas
aproximadamente un 20%.
 PERFORADORA HIDRÁULICA
- Mayor capacidad de perforación:
• Debido a la mejor transmisión de energía y forma más ergonómico de los
equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y de seguridad sean
mucho más favorables.
• Mayor elasticidad de la operación:
• Es posible variar dentro de la perforadora la presión de accionamiento del
sistema y la energía por golpe y frecuencia de percusión.
• Mayor facilidad para la automatización: Estos equipos son mucho más aptos
para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje,
mecanismos antiatranque, etc.
 DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN
HIDRÁULICA
Los inconvenientes que presentan son:
- Mayor inversión inicial.
- Reparaciones más complejas y costosas que en
las perforadoras neumáticas, requiriéndose una
mejor organización y formación del personal de
mantenimiento.
 PERFORACION CON MARTILLO EN FONDO
• Estos martillos se desarrollaron en 1951 por Stenuick y desde entonces
se han venido utilizando con una amplia profusión en explotaciones a
cielo abierto de rocas de resistencia media, en la gama de diámetros de
105 a 200 mm, aunque existen modelos que llegan hasta los 915 mm.
• La extensión de este sistema a trabajos subterráneos es relativamente
reciente, ya que fue a partir de 1975 con los nuevos métodos de
Barrenos Largos y de Cráteres Invertidos cuando se hizo popular en ese
sector.
• En la actualidad, en obras de superficie este método de perforación
está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm, en
competencia con la rotación, debido al fuerte desarrollo de los equipos
hidráulicos con martillo en cabeza.
ESQUEMA DE LOS COMPONENTES DE UN CARRO PERFORADOR CON
MARTILLO EN FONDO.
 PERFORACIÓN MARTILLO EN FONDO
• El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón
golpea directamente a la boca de perforación.

• El fluido de accionamiento es aire comprimido que se suministra a

través de un tubo que constituye el soporte y hace girar al martillo.
•
• La rotación es efectuada por un simple motor neumático o
hidráulico montado en el carro situado en superficie, lo mismo que
el sistema de avance.

• La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo
a través de los orificios de la boca.
 PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
• En los martillos en fondo, generalmente, la frecuencia de golpeo oscila entre 600 y 1.600
golpes por minuto.
• El diseño actual de los martillos en fondo es mucho más simple que el de los primitivos que
incorporaban una válvula de mariposa para dirigir el aire alternativamente a la parte superior
del pistón.
• Los martillos sin válvulas son accionados por las nervaduras o resaltes del propio pistón,
permitiendo aumentar la frecuencia de golpeo, disminuir sensiblemente el consumo de aire y
el riesgo de dieselización.
• Para evitar la entrada del agua, por efecto de la presión hidráulica, los martillos pueden
disponer de una válvula antirretorno en la admisión del aire.
• La relación carrera/diámetro del pistón en los martillos en cabeza es menor o igual a 1, pero en
los martillos en fondo como las dimensiones del pistón están limitadas por el diámetro del
barreno, para obtener la suficiente energía por golpe, la relación anterior es del orden de 1,6 a
2,5 en los calibres pequeños y tendiendo a 1 en los grandes
 PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
• La lubricación de los martillos en fondo es de vital importancia. Los consumos de
aceite varían con los diferentes modelos, pero como regla general se recomienda
1 litro de aceite por hora por cada 17 m3/ min de caudal de aire suministrado.
Cuando se perfora a alta presión se aconseja un consumo mínimo continuo de 1
litro /h.
Si se emplea agua o espumantes debe aumentarse la cantidad de aceite.
• En cuanto al tamaño de los tubos, éstos deben tener unas dimensiones tales que
permitan la correcta evacuación de los detritus por el espacio anular que queda
entre ellos y la pared del barreno.
Los diámetros recomendados en función del calibre de perforación se indican en la
siguiente Tabla.
 VENTAJAS DE PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
• Las ventajas de la perforación con martillo en fondo, frente a otros sistemas, son:

- La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que

aumenta la profundidad de los barrenos.
- Los desgastes de las bocas son menores que con . martillo en cabeza, debido a que el
aire de accionamiento que pasa a través de la boca limpiando la superficie del fondo
asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la
pared del barreno.
- Vida más larga de los tubos que de las varillas y manguitos.
• - Desviaciones de los barrenos muy pequeñas, por lo que son apropiados para
taladros de gran longitud. - No se necesitan barras de carga y con carros de pequeña
envergadura es posible perforar barrenos de gran diámetro a profundidades elevadas.
VENTAJAS DE PERFORADORAS MARTILLO EN FONDO
(continuación)
• - La menor energía por impacto y la alta frecuencia de golpeo
favorecen su empleo en formaciones descompuestas o con
estratificación desfavorable.
- Se precisa un par y una velocidad de rotación menores que en
otros métodos de perforación.
• El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza
neumático.
• - El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el
martillo dentro de los barrenos.
 DESVENTAJAS DE LA PERFORACIÓN MARTILLO
EN FONDO
- Velocidades de penetración bajas.
- Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha que oscila
en unos 12 mm.
- El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un
rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
• - Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por atranques y
desprendimientos del mismo.
• - Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos.
• En la actualidad, el sistema de martillo en fondo en el rango de 76 a 125 mm está
siendo desplazado por la perforación hidráulica con martillo en cabeza.
 SISTEMAS DE AVANCE
Como se ha indicado anteriormente, para obtener un rendimiento elevado de las
perforadoras las bocas deben estar en contacto con la roca y en la posición adecuada en
el momento en que el pistón transmite su enérgía mediante el mecanismo de impacto.
Para conseguir esto, tanto en la perforación manual como en la mecanizada, se debe
ejercer un empuje sobre la boca que oscila entre los 3 y 5 kN, para los equipos de tipo
pequeño, hasta los mayores de 15 kN en las perforadoras grandes.
• los sistemas de avance pueden ser los siguientes:
• - Empujadores.
• - Deslizaderas de cadena.
• - Deslizaderas de tornillo.
• - Deslizaderas de cable.
• - Deslizaderas hidráulicas.
 SISTEMAS DE AVANCE
• los empujadores telescópicos se utilizan tanto para la perforación de barrenos
horizontales como verticales denominándose en este último caso e.
• Empujadores
• Básicamente, un empujador consta de dos tubos.
• "Uno exterior de aluminio o de un metal ligero, y otro interior de acero que es el
que va unido a la perforadora.
• El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto, controlándose su posición
y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire
comprimido.
EMPUJADOR TELESCÓPICO
 SISTEMAS DE MONTAJE
Los sistemas de montaje pueden diferenciarse según sean para aplicaciones
subterráneas o a cielo abierto.
Sistemas de montaje para aplicaciones subterráneas.- Los equipos de perforación
que más se utilizan en
labores de interior son los siguientes:
- Jumbos para excavación de túneles y galerías, explotaciones por corte y relleno,
por cámaras y pilares, etc.
- Perforadoras de barrenos largos en abanico en el método de cámaras por
subniveles.
- .Perforadoras de barrenos largos para sistemas de cráteres invertidos y cámaras
por banqueo.
• Otras unidades como son los vagones perforadores sobre neumáticos y los carros
sobre orugas se describen con más detalle junto a las máquinas de cielo abierto.
 JUMBOS

Los jumbos son unidades de perforación equipadas

•con uno o varios martillos perforadores cuyas
principales aplicaciones en labores subterráneas se
encuentran en:
•- Avance de túneles y galerías.
•- Bulonaje y perforación transversal.
•- Banqueo con barrenos horizontales.
•- Minería por corte y relleno.
APLICACIONES DE LOS JUMBOS
 MONTAJE SOBRE ORUGA
• El montaje sobre orugas se utiliza con muy mal piso, galerías estrechas, con
pendientes altas (15°-20°) y pocas curvas.
• No son muy frecuentes en trabajos subterráneos.
JUMBO SOBRE CARRILES
 Perforadoras de taladros largos
• En minería metálica subterránea se aplican con frecuencia los métodos de
explotación conocidos por cámaras y hundimientos por subniveles.
• Para el arranque con explosivos es necesario perforar con precisión.
barrenos de longitudes entre los 20 y 30 m,
• Inicialmente se empleaban martillos neumáticos con diámetros entre 50 y
65 mm. Los rendimientos de perforación y productividades en el arranque
que se conseguían eran bastante bajas.
• Los equipos que, aún hoy día, se utilizan constan de unos martillos
montados sobre deslizaderas, generalmente de tornillo sinfín, que sujetas a
unos soportes de balancín o coronas ancladas a una barra transversal,
permiten cubrir todo un esquema de perforación en abanico desde una
misma posición.
• Los equipos más pequeños van instalados sobre un patín o skip conectado a
un panel de control y los medianos sobre vagones de neumáticos
autopropulsados.
 Perforadoras de taladros largos
• Las unidades disponen de control remoto para el manejo de las perforadoras, así
como de engrasadores de línea y dispositivos de apoyo sobre los hastiales de la
excavación para evitar los movimientos del conjunto.
• Últimamente, el empleo de martillos hidráulicos y varillajes pesados ha permitido
llegar a diámetros de 102 y 115, ya que habían perdido terreno frente a otros
alternativos como el de cráteres invertidos o cámaras por banqueo.
• Los equipos de mayor envergadura disponen de un sistema de perforación
electrohidráulico, semejante al de los jumbos sobre neumáticos, y un motor térmico
para los traslados o incluso para el accionamiento de la central hidráulica.
• Los chasis son generalmente rígidos sobre orugas o neumáticos, aunque existen
también unidades articuladas sobre neumáticos.
• Las deslizaderas varían según el fabricante, pudiendo ser de cadena, tornillo sinfín o
de cilindro telescópico. Estas deslizaderas pueden moverse lateralmente o girar 360
grados para realizar barrenos en abanico.
PERFORACIÓN DE BARRENOS LARGOS DE GRAN DIÁMETRO
• La aplicación del método de Cráteres Invertidos y su derivado de
taladros largos marcó hace algunos años una revolución en la minería
metálica, pues permiten el empleo de grandes diámetros y esquemas
de perforación, que se traducen en altos rendimientos y
productividades y bajos costes de arranque.
• La perforación se realiza en diámetros que oscilan entre los 100 y 200
mm, y generalmente con martillos en fondo de alta presión con los que
se consiguen velocidades de penetración interesantes; existen algunas
máquinas montadas sobre neumáticos, el tipo de chasis más utilizado
es el de orugas.
Sistemas de montaje para aplicaciones a cielo abierto
• En los trabajos a cielo abierto los sistemas de montaje de las
perforadoras son: chasis ligeros con neumáticos, carros de orugas y
sobre camión.
• Los primeros intentos para mecanizar los trabajos en canteras
consistieron en la utilización de vagones de perforación con ruedas.
Estos vagones constan de un pequeño chasis en U con dos ruedas fijas
y una tercera giratoria, en cuyo soporte va fijada la barra de tiro para el
transporte.
• Las perforadoras van montadas sobre las deslizaderas, las cuales
pueden girar en un plano vertical sobre una barra o soporte
transversal.
 PERFORADORAS MANUALES
• Perforadoras manuales .- Las perforadoras manuales de interior y de cielo
abierto son, conceptual mente y forma de trabajo, similares y sólo se
diferencian en pequeños detalles.
• La empuñadura de las de exterior es abierta, para sujetar el martillo con las
dos manos, mientras que en las de interior, con el fin de adaptarlas al
barrenado horizontal, la empuñadura es cerrada y para una sola mano.
• En las primeras, el accionamiento y barrido es totalmente neumático,
mientras que en las que se utilizan en trabajos subterráneos el barrido
puede realizarse con agua y/o aire. La presión del agua debe ser siempre
inferior a la del aire para evitar inundar al martillo.
• Las barrenas se fijan a las perforadoras por medio de retenedores en forma
de aldaba.
• Son de tipo integral con diámetros de perforación de 22 a45 mm y
 CAPTADORES DE POLVO
trabajo y aumentar la productividad.
.
• La eliminación del polvo producido durante la perforación se realiza con dos fines: mejorar las condiciones de

• El polvo de perforación, especialmente si la roca presenta un alto contenido en sílice y el tamaño es inferior a
0,005 mm, constituye un riesgo para la salud de los operadores, por lo que en muchos países existen normas de
seguridad o higiene que obligan a su eliminación.
• Otros argumentos técnicos y económicos que justifican el empleo de los captadores son:
• - Menores costes de mantenimiento del equipo motocompresor, con una disponibilidad mecánica más alta.
• - Mayor velocidad de penetración, entre un 2 y un 10%, debido a que el detrito se arrastra fuera del barreno
evitándose su remolienda.
• El operador puede estar más cerca de los mandos de la máquina incrementándose la eficiencia y el control de la
perforación.
• - Costes de perforación más tanto por el mayor rendimiento como por la disminución de los costes de desgastes,
fundamentalmente de bocas.
• Posibilidad de recoger muestras representativas de las rocas atravesadas para el control de leyes y planificación.
 CAPTADORES DE POLVO
Los captadores de polvo constan básicamente de:
• - Una campana de aspiración, que se coloca en la superficie en el punto de
emboquille del barreno y donde se aspira el polvo que se envía a través de una
manguera a la unidad de separación y filtrado.
• - Sistema de separación y filtrado. Se realiza en dos etapas: en la primera se
efectúa un ciclonado separando la mayor parte ,del polvo grueso y la totalidad
de las partículas grandes, y en la segunda se lleva a cabo el filtrado reteniendo el
resto del polvo con unos tamaños inferiores a las 5 micras.
• - Sistema de depresión o vacío parcial del conjunto, con ventilador situado en la
etapa final después de la unidad de filtrado y que se acciona con una fuente de
energía eléctrica o hidráulica, y ocasionalmente de forma neumática.
 CAPTADORES DE POLVO
• Los captadores pequeños tienen filtros tubulares, con retención interior, mientras
que en los grandes se suelen utilizar filtros planos con retención exterior.
• La limpieza de los filtros se realiza regular y automáticamente en cada cambio de
varilla o tubo de perforación.
• Los filtros tubulares se limpian mediante un vibrador de bolas que produce la
sacudida de éstos y en los de filtros planos con impulsos neumáticos de soplado.
• El polvo puede recogerse en bolsas depositarse directamente sobre la superficie
del banco.
 INCLlNOMETROS
• En los últimos años se han desarrollado una serie de aparatos, conocidos con el
nombre genérico de inclinómetros, que sirven para controlar la dirección de los
barrenos. Las ventajas que reportan la utilización de estos instrumentos son:
• - Aumento de la productividad al disminuirse los tiempos invertidos en el
posicionamiento de las deslizaderas.
• - Menores errores de alineación de los taladros, con lo cual es posible ampliar la
malla de perforación y profundidad de los barrenos, reducir el consumo
específico de explosivo manteniendo l fragmentación, y disminuir las sobre
excavaciones y costes de sostenimiento.
• Existe una gran variedad de modelos que van desde los mecánicos, pasando por
los ópticos, hasta los electrónicos que son los que más se utilizan en labores
subterráneas.
INCLINÓMETRO
 VELOCIDAD DE PENETRACION
La velocidad de penetración conseguida por un equipo rotopercutivo
depende de los siguientes factores:
• - Características geomecánicas, mineralógicas y de abrasividad de las
rocas.
• - Potencia de percusión de la perforadora.
• - Diámetro del barreno.
• - Empuje sobre la boca.
• - Longitud de perforación.
• - Limpieza del fondo del barreno.
• - Diseño del equipo y condiciones de trabajo, y
• - Eficiencia de la operación.
 VELOCIDAD DE PENETRACION

• Para un equipo dado, la velocidad de penetración puede predecirse a través de

los siguientes procedimientos:
• - Extrapolando los datos obtenidos en otras condiciones de trabajo.
• - Con fórmulas empíricas.
• - Mediante ensayos de laboratorio sobre muestras representativas que es el más
fiable y riguroso.
 VELOCIDAD DE PENETRACION
• Extrapolación de datos reales.- Cuando se conoce la velocidad de penetración
para un diámetro dado puede estimarse la que se conseguiría con el mismo
equipo y un diámetro menor o mayor utilizando una tabla.
Por ejemplo, si perforando a 76 mm se consiguen 36 m/h de velocidad instantánea
de penetración, haciéndolo a 102 mm el ritmo de avance conseguido
sería aproximadamente 36 x 0,65 = 23,4 m/h.
• Analíticamente, puede calcularse el coeficiente de corrección con la siguiente
fórmula:
𝐷1
𝐹= ൗ𝐷 2
2
 VELOCIDAD DE PENETRACION
• Fórmulas empíricas .- Una fórmula que se utiliza para estimar la velocidad
de penetración en una roca tipo como es el granito Barre de Vermunt
(Estados Unidos), que suele tomarse como patrón, es la siguiente:
𝑃𝑂𝑇
𝑉𝑃 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 31 𝐷1/4
• Donde:
• POT = Potencia cinética disponible en el martillo (kW).
• D = Diámetro del barreno (mm).
• Así, por ejemplo, un martillo hidráulico con una potencia de 18 kW
perforando barrenos de 100 mm de diâmetro conseguiría una velocidad de
penetración en granito Barre de 0,88 m/min.
TABLA
Para rocas con una resistencia a la compresión superior a 80 MPa y perforando con
martillos en fondo sin válvula, puede aplicarse la siguiente expresión:

1/2
43 𝑥 𝑃𝑚 𝑥 𝑑𝑝′
𝑉𝑃 = 3,5
(
𝑅𝐶 𝑅𝐶+1) 𝑥 𝐷 2 𝑥 𝐷1/𝐷

donde:
VP = Velocidad de penetración (m/h).
Pm = Presión del aire a la entrada del martillo (libras/pulg2).
dp = Diámetro del pistón (pulg).
D = Diámetro del barreno (pulg).
RC = Resistencia de la roca a la compresión simple (libras/pulg2/100).
Nota:
1 libra/pulg2 = 1,423 MPa.
1 pulg = 25,4 mm.
 VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACION
• La velocidad media alcanzada por una perforadora en un período de trabajo largo
depende, al margen de la eficiencia de organización, de los siguientes factores:
• - Profundidad de los barrenos.
• - Tiempos de maniobras.
La longitud de los barrenos marca el número de varillas y empalmes de la sarta de
perforación, que afectan a los ritmos de avance, pues existen pérdidas de energía debido
a:
• Falta de rigidez en los acoplamientos, que dan lugar a unas pérdidas del 3% de la
energía transmitida
• por efectos de las reflexiones y del 5,S% aproximadamente por fricciones que se
transforman en calor.
• Rozamientos internos con elevación subsiguiente de la temperatura del varillaje, al
actuar éste como vehículo de transmisión de las ondas de choque.
• Las pérdidas se estiman entre un 0,2 y 0,4% por cada varilla.
• Las cifras indicadas sólo son válidas cuando se trabaja con martillo en cabeza. La
velocidad de penetración media que resulta puede así calcularse en función del número
de varillas empleado, teniendo en cuenta una caída media del rendimiento del 9%
equivalente a la pérdida de energía:
𝑉𝑃 1−0,91 𝑁𝑣
• 𝑉𝑃𝑚 = 𝑁𝑣
𝑥 0,09

donde:
• Ny = Número de varillas utilizado.
• VP = Velocidad de penetración conseguida con la primera varilla.
Cuando se perfora corrmartillo en fondo, la velocidad de penetración prácticamente permanece constante con

la profundidad, pues las tuberías no constituyen el medio físico de transmisión de la energía de percusión, ya

que sólo se utilizan para canalizar el aire de accionamiento y efectuar la rotación.

• Una vez obtenido el valor medio de la velocidad de penetración se pasa a corregir ésta por los tiempos

muertos o no productivos derivados de:

• - Desplazamientos de la máquina de un barreno a otro.

• - Posicionamiento y emboquillado.

• - Cambio y extracción de varillas.

• - Limpieza del barreno, atascos, etc.

• Si suponemos unos equipos de superficie, con o sin cambiador automático de varillas, tendremos los
 CALCULO DE COSTE DE PERFORACION
El coste de perforación se suele expresar por metro perforado utilizando la siguiente fórmula de
cálculo:
𝐶𝐴 + 𝐶𝐼 + 𝐶𝑀 + 𝐶𝑂 + 𝐶𝐸 + 𝐶𝐿
𝐶𝑇 = + 𝐶𝐵
𝑉𝑀
donde:
• Costes Indirectos
• CA = Amortización (PTA/h).
• Cl = Intereses y seguros (PTA/h).
• Costes Directos
• CM = Mantenimiento y reparaciones (PTA/h).
• Ca = Mano de obra (PTA/h).
• CE = Combustible o energía (PTA/h).
• CL = Aceites, grasas y filtros (PTA/h).
• Cs = Bocas, varillas, manguitos y adaptadores(PTA/m).
• VM= Velocidad media de perforación (m/h).
 Amortización

• La amortización depende básicamente de dos factores:

• de la pérdida de valor y deterioro producido por el uso y de la pérdida
debida al paso del tiempo.
• El coste horario de amortización, si se considera que es lineal, se
calcula de la siguiente forma:

𝐶𝐴 +𝐶𝐼 +𝐶𝑀 +𝐶𝑂 +𝐶𝐸 +𝐶𝐿

• 𝐶𝑇 = + 𝐶𝐵
𝑉𝑀
 Amortización

• La vida operativa de los carros de orugas se estima entre 8.000 y

12.000 h para los que montan martillo en cabeza y entre 10.000 y
15.000 h, para los de martillo en fondo.
• Es importante tener en cuenta que las vidas de los martillos son
probablemente la mitad de las cifras indicadas, por lo que es
conveniente incluir dentro de la cantidad a amortizar la adquisición
de otra unidad.
DATOS Y RENDIMIENTOS DE LA PERFORACIÓN
ROTOPERCUTIVA
 Intereses, Seguros e Impuestos

• En el cálculo de este coste se aplica la siguiente expresión:

𝑁+1
𝑥 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝐴𝑑𝑞𝑢𝑖𝑠𝑖𝑐𝑖ó𝑛 𝑥 %(𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑒𝑠𝑒𝑠+𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑜𝑠+𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜𝑠)
• 𝐶𝐼 = 2𝑁
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑎𝑙 𝑎ñ𝑜

Siendo:
𝐶𝐼 = Costo de intereses, seguro e impuestos
N = Número de años de vida.
 Mantenimiento y reparaciones

• Incluye los costes de mantenimiento preventivo y averías. Se estima con la

siguiente expresión:

𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑞𝑢𝑖𝑝𝑜

𝐶𝑀 = + FR (%)
1000

donde:
• FR = Factor de Reparación.
Unas cifras orientativas del Factor de Reparación para los equipos neumáticos son
las que se recogen en la Tabla A, donde se consideran, por un lado, sólo los
repuestos y, por otro, los repuestos más la mano de obra de mantenimiento.
• Mano de obra
• Corresponde al coste horario del perforista, incluyendo gastos
sociales, vacaciones, etc., y del, ayudante cuando se precise.
• Combustible o energía
• Este coste se calcula a partir de las especificaciones de los motores
que monte la máquina y el compresor, que pueden ser de tipo diésel
o eléctrico
• .Para el diésel se aplica la siguiente expresión:

CE= 0,3 x POTENCIA(kW) x FC x Precio Combustible ó

• CE= 0,22 x POTENCIA(HP) x FC x Precio Combustible

Siendo:
• FC = Factor de combustible, que varía entre 0,65 y 0,85.
Aceites, grasas y filtros.-
• Se estima como un porcentaje del consumo de energía,
• y oscila generalmente entre el 10 y el 20%, según las máquinas.
Bocas, varillas, manguitos y adaptadores.-
• Es una de las partidas más importantes que puede calcularse a partir
de los datos indicados en el capítulo siguiente de Accesorios de
Perforación Rotopercutiva.
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