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“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN Y LA SALUD”.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS
ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS
ALUMNO: HEINER YAMIL ORDOÑEZ SANTOS
TEMA: REEMPLAZAMIENTO DE EQUIPOS
CURSO: CONTROL DE OPERACIONES MINERAS
DOCENTE: DR. ING. JOSE LUIS VEGA FARFAN
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PIURA – PERÚ – 2020
Tabla de contenido
I. INTRODUCCIÓN...........................................................................................3
II. OBJETIVOS...................................................................................................4
OBJETIVOS GENERALES........................................................................4
OBJETIVOS ESPECIFICOS......................................................................4
III. MARCO TEORICO.....................................................................................4
1. REEMPLAZO DE EQUIPO.....................................................................4
2. MANTENIMIENTO..................................................................................5
3. TIPOS DE MANTENIMIENTO................................................................7
4. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO.....................................................7
5. MANTENIMIENTO PROGRAMADO......................................................8
6. VIDA ECONÓMICA ÚTIL DEL EQUIPO................................................8
7. CAUSAS Y FACTORES DE REMPLAZO..............................................8
CAUSAS.....................................................................................................8
DETERIORO FÍSICO.....................................................................................9
INADECUADO E INSUFICIENTE....................................................................9
IV. CONCLUSIONES.....................................................................................10
V. RECOMENDACIONES................................................................................11
VI. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................11
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I. INTRODUCCIÓN
El empleo del análisis de reemplazo de equipo nos muestra una categoría de
decisiones de inversión que implica considerar el gasto necesario para
reemplazar equipo desgastado u obsoleto por tecnología de punta que permita
mejorar la eficiencia de la producción y elevar el índice de productividad.
Históricamente hay varias técnicas aprobadas para le depreciación de activos,
con el método de la línea el más comúnmente. Sin
embargo, métodos acelerados como el saldo decreciente son utilizados por las
compañías en vista de que el valor en libros decrece a cero (o valor de
salvamento), más rápidamente que en el método de la línea recta. En 1981 y
1986, respectivamente, un esfuerzo para estabilizar la aceleración se
escribieron, el sistema acelerado de recuperación de costos y el sistema
modificado de recuperación de costos donde se anunciaba en los EEUU como
uno de los métodos de recuperación de capital.
El resultado del proceso de evaluación de una alternativa es la selección y la
implantación de un proyecto, activo o servicio planeado pata una vida
económica. Como está situado en el tiempo, es necesario determinar cómo se
selecciona y cuando la alternativa podrá ser reemplazada. En este análisis de
reemplazo puede ser necesario hacerse antes, o después de la vida útil
esperada.
El análisis de reemplazo sirve para averiguar si un equipo está operando de
manera económica o si los costos de operación pueden disminuirse,
adquiriendo un nuevo equipo. Además, mediante este análisis se puede
averiguar si el equipo actual debe ser reemplazado de inmediato o es mejor
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II. OBJETIVOS
• OBJETIVOS GENERALES
calcular el momento óptimo para reemplazar un equipo minero.
Determinar por el método estadístico el remplazamiento de un equipo.
• OBJETIVOS ESPECIFICOS
Reducir los costos de operación y mantenimiento en los
equipos de carguío.
Determinar el punto óptimo de reemplazo oportuno de los
equipos.
Desarrollar los tipos de mantenimiento y reemplazo, que
permitan determinar la vida óptima de utilización de un equipo,
en función al tiempo de servicio y su rentabilidad económica.
III. MARCO TEORICO
1. REEMPLAZO DE EQUIPO
El modelo de reemplazo llamado “Gradiente de Inferioridad” que consistía en
determinar la influencia que tiene sobre el costo total de un equipo, el deterioro
y la obsolescencia. Donde el incremento del costo directo total está dado por el
costo de operación y la edad del equipo, mientras que el descenso de éste,
está en función del costo de oportunidad generado por el avance tecnológico y
no reemplazar cada año el equipo usado por otro equipo de mejor
disponibilidad. También presenta un proceso a seguir en la compra y ha
llegado a determinar que el incremento promedio del costo mínimo de
operación es igual a la depreciación mediana anual del capital.
2. MANTENIMIENTO
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El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las
posibles (o futuras) fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los
proyectos mineros al mantener en constante funcionamiento la maquinaria
[Link] de los distintos tipos de mantenimiento, se encuentran los
preventivos, predictivos, correctivos y programados, entre [Link] talleres y
estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de soporte y un
personal calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de los
procesos de mantenimiento de maquinarias mineras.
La actividad de las faenas mineras contempla una serie de elementos que
deben funcionar continuamente y sin pausas para mantener el ciclo productivo
y cumplir con sus objetivos. Dentro de estos, se encuentra la maquinaria que
debe estar siempre a punto y para ello es fundamental que se encuentre en
óptimas condiciones. “Las fallas en los equipos de minería, por lo general,
entorpecen el proceso de producción y esto conlleva a tomar el menor tiempo
posible en la reparación, con los márgenes de errores mínimos para estas
tareas”.Y es que la creciente capacidad y tecnologías que ofrecen estas
máquinas, las transforman en una importante inversión dentro de los proyectos,
por lo que también aumenta la responsabilidad y preocupación por mantenerlas
en óptimas condiciones el mayor tiempo posible.
or eso, en el trabajo minero, donde todo está planificado y coordinado, las
detenciones deben ser las menores posibles y la mejor solución para lograrlo
es mediante la prevención de averías gracias a un buen mantenimiento, el que,
además, no solo impacta la capacidad productiva, sino que también es un
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punto primordial para conservar los altos estándares de seguridad y protección
que rigen en la industria.
un programa de mantenimiento de equipos mineros que busque obtener mejor
producción con menores detenciones y costos, así como rentabilizar la
inversión y alargar la vida útil de la maquinaria, debe considerar una selección
adecuada de los equipos para obtener la producción programada, un buen
entrenamiento y motivación del personal y una disponibilidad de talleres
adecuados. Además, debe contar con el apoyo y respaldo de un buen almacén
y de la logística correspondiente, así como de una razonable cooperación entre
los departamentos de operación y mantenimiento, junto a un sistema de
comunicaciones efectivo y el apoyo del centro de documentación y recopilación
de datos. Estos últimos puntos son importantes, ya que durante la fase de
planificación y diseño del proyecto tanto el departamento de Operación, como
el de Mantenimiento e Ingeniería, apoyados a su vez por el de Compras, deben
determinar el tipo, capacidad, número y marca de los equipos necesarios para
la explotación.
De acuerdo a los expertos consultados, esta estandarización de la maquinaria
es importante en el sentido que ofrece familiarización de los operadores con los
equipos, lo que puede conllevar a reducir la necesidad de un mayor número de
piezas de repuesto y cursos de especialización para el personal. Además, de
un servicio de postventa de los mismos distribuidores. Para un mantenimiento
óptimo, se configura un departamento destinado a confeccionar un programa,
el cual responda a las rigurosidades necesarias para mantener la vida útil de
acuerdo a lo establecido por el fabricante del producto. Además este
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departamento deberá tomar decisiones en caso de encontrar desviaciones en
algún proceso, con la idea de no afectar la disponibilidad y vida útil del
producto”.
3. TIPOS DE MANTENIMIENTO
De acuerdo a los expertos existen diversos tipos que se caracterizan por las
acciones que se llevan a cabo durante cada uno de ellos. “Todos los equipos o
máquinas en general requieren de rutinas de mantenimiento que son
ejecutadas con cierta frecuencia y a ese proceso llamamos mantenimiento
preventivo”
4. EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO
se caracteriza por ser un programa sistemático de revisiones al que cada
unidad y parte se somete periódicamente, antes de fallar (mantenimientos
diarios a horas fijas, semanal en días fijos, mensual en día fijo que coincida con
los anteriores, etcétera). Los programas de este tipo, se basan en las
recomendaciones de los fabricantes y se van ajustando de acuerdo a los
rendimientos reales de los equipos en operación y a la propia organización del
trabajo en la empresa minera. Además, deben incluir, generalmente, el parte
diario del conductor, la orden de reparación, inspección de mantenimiento
preventivo y el registro e historial de reparaciones, entre otros.
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5. MANTENIMIENTO PROGRAMADO
consiste en la vigilancia e inspección de los puntos más débiles en unos
períodos de tiempo predefinidos y que, si no se realizan, pueden dar lugar a
una avería. “Para un mantenimiento programado se necesita de disciplina para
llevarlo a cabo en el tiempo establecido y proactividad para mejorar algunos
puntos que se encuentren en esta tarea, los que se intentan acotar a un
calendario que se dispone por parte del fabricante.
6. VIDA ECONÓMICA ÚTIL DEL EQUIPO
Se define como "vida económica de una máquina" el período durante el cual
ésta puede operar en forma eficiente realizando un trabajo económico,
satisfactorio y oportuno, siempre y cuando sea correctamente conservada y
mantenida.
7. CAUSAS Y FACTORES DE REMPLAZO
• CAUSAS
La necesidad o conveniencia de reemplazar un equipo puede deberse a su
deterioro físico, o a cambios de necesidad que lo hagan inadecuado, o
adelantos tecnológicos incorporados a nuevos modelos, frente a los cuales el
equipo existente resulte en desventaja. Es cierto que no está bien definido el
punto necesario u óptimo para reemplazar el equipo, pero está muy
relacionado con el costo de operación.
El incremento del costo de operación está en función al descenso de la
eficiencia o rendimiento del equipo, como consecuencia del desgaste
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experimentado y el respectivo incremento del costo de mantenimiento a medida
que aumenta la vida del equipo, favoreciendo la decisión de un
reemplazamiento.
En general la necesidad de reposición de un equipo no es la misma que para el
resto de la flota, también varía de una empresa minera a otra, de acuerdo a las
condiciones de trabajo, volumen de producción, características del producto y
del equipo, mantenimiento asignado, etc. Se puede considerar las siguientes
causas para reemplazar un equipo:
DETERIORO FÍSICO. Es causado por el uso y/o acción de agentes
externos y se traduce en desventaja económica por el descenso del servicio
prestado, incrementando los costos de operación y mantenimiento
principalmente. El desgaste físico se corrige mediante reparaciones parciales o
totales, que a veces no dan buenos resultados, por lo que incrementan el
número de horas de paradas para este fin, disminuyendo la eficiencia de
operación; como esta situación no se puede mantener en tiempo indefinido,
entonces se optará por reemplazar el equipo en un determinado periodo.
INADECUADO E INSUFICIENTE. Un equipo se vuelve inadecuado
cuando, al cambiar los requerimientos de la demanda o incrementar la
mecanización y lograr mayor seguridad, resulta ya demasiado pequeño y con
muchas horas de trabajo, siendo incapaz de producir lo planificado en el plan
de operaciones. Por lo cual existe la necesidad de sustituirlas con unidades de
mayor capacidad y adecuado a las condiciones de trabajo a que serán
sometidas según los requerimientos que se desea obtener.
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IV. CONCLUSIONES
En las operaciones de minería a cielo abierto, los altos costos
de mantenimiento, su tendencia a elevarse y las pérdidas
ocasionadas por la baja disponibilidad de los equipos, hacen
que el mantenimiento juegue un papel muy importante en la
estructura de los costos operativos. Dichos costos elevados se
pueden reducir implementando el mantenimiento predictivo;
por ello es necesario saber el nivel de calidad y cantidad de
mantenimiento que requieren los equipos, a fin de lograr una
buena conservación y alta disponibilidad, analizando la
rentabilidad de los mismos.
A medida que transcurre el tiempo, el equipo disminuye su
eficiencia en operación, este descenso en la eficiencia lleva
como consigo el descenso económico para la empresa; que a
posterior obliga ejecutar programas adecuados de
mantenimiento y reparación. Por lo cual surge la necesidad de
reemplazar el equipo en un determinado tiempo de servicio
para que el costo de operación sea aceptable.
Las causas y factores de reemplazamiento en equipos se
consideran como: deterioro físico, avería prematura total o
parcial de sus componentes, inadecuado e insuficiente,
obsolescencia, capital disponible, factor de inercia, impuesto
sobre el ingreso, inflación; así como otros factores y criterios
generales relacionados a los aspectos económicos
relacionados a la producción.
Para determinar el momento del reemplazo de un equipo se
relaciona con el tiempo de servicio prestado, teniendo en
cuenta para dicha acción una política definida; en lo cual el
criterio general es maximizar beneficios y minimizar los costos
de operación.
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V. RECOMENDACIONES
Se recomienda reemplazar el equipo de carguío cargador frontal CAT
980G en el 5to año de su operación, debido que a partir de este año
suben los costos de operación y mantenimiento.
Para obtener los datos de costos que se emplean en los modelos, es
necesario realizar un tratamiento estadístico, mediante el análisis de
regresión a los datos reales tomados de los archivos históricos
existentes en la empresa. Luego estos costos en los modelos, deben
relacionarse en función a la edad del equipo, al desgaste físico
experimentado con el tiempo en servicio y la calidad y cantidad del
mantenimiento asignado.
Se recomienda que se realice el reemplazo de los equipos antes que
ocurra la falla, ya que el reemplazo después de la falla no se planifica.
VI. BIBLIOGRAFÍA
MANUAL DE RENDIMIENTO CATERPILLAR. (2000).
EDICION 31. Una publicación CAT. Editada por Caterpillar
Inc., Peoria, Illinois, U.S.A.
PETER, R., GOODMAN, T. (1957).An equipment
invesment analog. Rev. Operations Research.
RIFORS, B. (1957), Introduction to operatios research.
(Churchman) Ed. John Wiley and Sons. New York.
STEWART, R. (1980). Proper equipment the key to
replacement economy. CIM Bulletin.
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TERBORGH, G (1949). Dinamic equipment
[Link] and Allied Products .
