Universidad autónoma de Baja California-Valle de las Palmas

F C I T E C

Materia: Máquinas y Herramientas

Maestro: Juan Manuel Flores Ramírez

Afilado de brocas y cálculo de velocidad de corte

Alumna: Claudia Sofia Castro Gálvez

Grupo: 548

Tijuana, Baja California lunes 26 de octubre del 2020

Introducción
Se denomina mecanizado por desprendimiento de material a aquel procedimiento de
fabricación mediante el cual, partiendo de una pieza en bruto inicial, se consigue la
forma, dimensiones y acabados de la pieza final mediante la eliminación de partes de
material de la pieza, realizado por medios mecánicos y empleando herramientas de filo.

Mecanizado por desprendimiento de material

Las partes de material eliminadas se denominan virutas (precisamente porque tienen
forma de virutas desprendidas), y por eso a este tipo de mecanizado se le denomina
también mecanizado por arranque de virutas.
Los procesos de mecanizado por arranque de
virutas se clasifican en base al tipo de filo de la
herramienta de corte empleada. Así, hay
procedimientos de mecanizado que usan
herramientas de corte con filos
geométricamente determinados, y otros que
usan herramientas con filos no determinados,
dando lugar a los procesos de mecanizado
denominados de corte y abrasivos,
respectivamente

Brocas
Las brocas son herramientas de corte. Están constituidas por una barra cilíndrica de
acero templado con ranuras de forma helicoidal y afilada, de forma que al girara
apoyada a presión sobre el material a taladrar, lo corta, desprendiendo virutas y
penetrando en él.
Las partes en que se divide una broca son:
- Mango o cola
- Cuerpo
- Punta o boca
Antecedentes de Broca
La broca fue el primer objeto inventado por el ingeniero FREDERICK
WISNLOW TAYLOR en 1897 para este objeto utilizo una aleación de
acero frío y wolframio, una aleación capaz de soportar la utilización
continuada y las altas temperaturas que se producen con el
rozamiento pero con un desgaste mínimo.

Antecedentes de Mecanizado
A lo largo de la historia del mecanizado, el desgaste de las herramientas de corte ha
sido un problema, más acusado aún en el trabajo con materiales con baja
maquinabilidad o en condiciones de corte exigentes. Por ello este fenómeno ha estado
en constante estudio desde que se extendió el mecanizado como un proceso de
fabricación.
Desde hace más de un siglo son muchas las personas que han dirigido sus
investigaciones a este fenómeno evaluando la influencia que tiene sobre la vida útil de
la herramienta cada uno de los parámetros de corte como pueden ser la velocidad de
corte, el avance, la profundidad del corte, los materiales de herramienta y la pieza, etc.
Algunos de estos autores son Taylor, Kronenberg, Woxen, y Gilbert.
Cada uno de ellos basó su teoría en una serie de parámetros que englobaban el efecto
de cada parámetro de corte. Tal vez, la teoría más extendida sea la que propuso Taylor
por su sencillez y una precisión aceptable. Este autor encontró la relación entre la vida
útil de la herramienta y la velocidad de corte con la que se efectúa el mecanizado.
Esta relación engloba unos parámetros experimentales que modifican la relación en
función de los materiales de herramienta y de la pieza. Posteriormente, este mismo
autor propuso una versión ampliada de la relación en la que incluyó, además de la
velocidad de corte, términos que tenían en consideración parámetros de corte como
son el avance y la profundidad de pasada. Esta relación se conoce como expresión de
Taylor generalizada. Kronenberg se dedicó a estudiar la teoría de Taylor y basó en ésta
la suya propia, por lo que se puede afirmar que la teoría de Kronenberg es una
particularización de la teoría de Taylor. Para los investigadores de esta materia los
ensayos de duración de herramientas eran habituales pero las condiciones del ensayo
y los procedimientos tenían pocos puntos en común entre unos y otros estudios.
Brocas
Son las herramientas o útiles de trabajo de las máquinas taladradoras.
Son útiles de acero al carbono aleado con dos ranuras en hélice que determinan su
forma básica y que permiten la evacuación de las virutas y la llegada de refrigerante a
los filos durante el taladrado.
Sus partes fundamentales son el mango, el cuerpo y la punta. El mango es cilíndrico
para brocas hasta de 10 mm de diámetro y cónico para mayores dimensiones.
Se construyen brocas de tres o cuatro ranuras que se emplean principalmente para
hacer agujeros de mayor diámetro sobre otros ya taladrados.
La sujeción de la broca al husillo de taladrar se hace de manera distinta según sean de
mango cilíndrico o cónico.
Las de mango cilíndrico se montan sobre portabrocas que sujetan la broca al apretar
sus mordazas, acoplándose todo el conjunto introduciendo el mango cónico del
portabrocas en el alojamiento cónico del eje principal o husillo.
Las brocas de mango cónico se fijan directamente introduciéndolas en el alojamiento
cónico del extremo del husillo. Existen diversos casquillos cónicos normalizados.
El afilado de las brocas es de
gran importancia para asegurar
un trabajo correcto.
El ángulo de la punta debe ser
normalmente de 118°, sin
embargo para el taladrado de
materiales muy duros se debe
hacer más obtuso y para
materiales blandos más agudo.
Según el material que se trabaje
y el tipo de orificio que vaya a
realizarse, se utilizará una u otra
broca. Existen en el mercado
infinidad de variedades, según su
aplicación en metales, hormigón
o madera. Es conveniente
hacerse con un juego completo
con distintos diámetros para cada
tipo de superficie.
Es el extremo por donde la broca efectúa el corte y tiene forma de cono. En la boca se
pueden distinguir: Filo Transversal, Filo Principal, Ángulos de Punta y Ángulo de
Destalonado.
Elementos de corte:
Ángulo de la punta. Es el ángulo determinado por los dos filos principales.
Filo transversal. Es la línea de unión de los fondos de las ranuras en el vértice de la
punta.
Labios cortantes. Filos principales comprendidos entre el filo transversal y la periferia.
Superficies de afilado del labio. Las que dan lugar a los filos principales o labios.
Fajas-guías. Estrechas superficies que en los bordes de ataque sobresalen para
impedir que toda la superficie de la broca roce en el interior del agujero.
Ángulo de inclinación de la hélice. Ángulo formado por el borde de ataque con el eje de
la broca, desprendimiento e incidencia.
Angulo de Destalonado. Es la
diferencia de altura entre el filo
de corte y la ranura opuesta. Se
realiza para facilitar el corte del
filo y disminuir el rozamiento de
la broca, aumentando su
rendimiento.

El ángulo de desprendimiento o de destalonado.

En la figura siguiente, a primera vista, se podría parecer que
siempre que haya un espacio libre todo iría bien, tanto más cuanto
que el aclaramiento medido en la periferia de la broca aumenta
hacia el centro. Sin embargo, las velocidad de avance de la broca
puede ser bastante alta y si el ángulo de holgura [clearence angle]
es insuficiente la velocidad de alimentación durante la rotación
parcial de la broca podría exceder la dimensión (a) y la broca
debería frotar sin cortar. En adición, la viruta cortada por el borde
cincelado (mostrada con puntos) no tendría ruta de escape excepto
a lo largo de la flecha (c). Si el ángulo del filo transversal es muy
pequeño, entonces esas virutas debería se acuñadas y
probablemente soldadas a las caras de la
broca, con el consecuente daño de la punta.
Para propósitos generales el ángulo de
desprendimiento o destalonado medido en
la periferia de la broca debería estar ente
10° y 12°, aunque siempre podrá ser
alterado para trabajar sobre algunos
materiales de características especiales. El
borde cincelado mostrado en la figura
debería estar cercano a los 130°; este
ángulo será un buen indicador de que la
broca ha sido correctamente amolada.

¿Como se afilan las brocas?

Para afilar una broca tenemos que usar un esmeril o lima y desbastar las dos caras de
la punta por igual. Antes de comenzar a afilar tus brocas debes de saber que ángulo
debe de llevar tu broca, una vez que sabes el ángulo puedes usar un trozo de madera
o de cualquier material, y con un goniómetro puedes marcar el ángulo para cortarlo y
utilizarlo como guía para afilar.

Selección del ángulo

Normalmente la punta de la broca debe de disponerse perpendicular a la superficie que
se desea perforar. Luego de un continuo trabajo, y de perforar un considerable número
de orificios, la punta se convertirá en una punta desgarbada (sin filos). Sin embargo, si
se respetan las geometrías de puntas recomendadas se puede optimizar el trabajo de
la broca y alargar su vida útil.
Para hierro fundido gris y hierro maleable una punta “compuesta” es frecuentemente
usada. El 25-30% del borde es afilado en un ángulo incluyente de 90°, dejando el
mismo ángulo de desprendimiento como en la broca helicoidal tradicional. Esto permite
un fuerte borde cincelado con el esmerilado estándar, pero con una acción de corte
más favorable en la arista de corte.
Algunos investigadores recomiendan una punta de 90° completa
como la usada para plásticos, pero la punta “compuesta” es favorable
debido a que las brocas estándares son fáciles de alterar. La
aplicación en años recientes de brocas para taladros eléctricos
usadas para perforar madera, ha tenido como resultado el desarrollo
de una punta con el extremo terminado plano.
Esta punta de espiga [brad point] es afilada con un ángulo de
desprendimiento de 150° y el borde cincelado forma una proyección
igual que una cola de pescado (con una espiga central). Algunas
brocas tienen un alma tan delgada como la misma punta,
incrementándose gradualmente hacia un espesor mayor en el
vástago. Este tipo de brocas encuentran utilidad en el perforado de
hojas de metales blando, pero para perforar madera no tienen condición y no deberían
ser utilizadas.
Elementos para seleccionar las brocas
Existen diferentes tipos y depende del uso que se le va a dar es el tipo que debemos
utilizar. Para seleccionar la más adecuada para cualquier trabajo tenemos que tener en
cuenta diversos puntos como lo son:
Tipo de material a trabajar: Existen brocas especiales para cada tipo de material, ya
sea madera, metal, plástico, cerámica, vidrio, concreto, etcétera.
Longitud y diámetro: Aun que estas dos van de la mano, entre mayor diámetro mayor
longitud es muy importante saber la medida del diámetro del agujero para poder
seleccionar la broca correcta.
Ángulo de corte: El ángulo en las brocas normalmente es de 118º, aun que también
existen de 135º estas sirven para que la punta haga mayor contacto y no se resbale al
momento de comenzar a perforar.
Longitud del área de corte: Esta es muy importante de considerar, ya que es la
longitud máxima a la que una broca puede trabajar.
Ángulo de la hélice: Existe una nomenclatura en las brocas para saber el tipo de ángulo
y sus usos de las brocas.
N 30º y es para uso general
W 40/45º para aluminio y materiales de viruta larga
H 15/20º para bronce y algunos materiales con viruta de gran volumen
S 35º para remoción rápida de viruta, se utiliza para acero inoxidable
Torneado
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común, y se lleva a
cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso de torneado la forma
de la pieza se obtiene mediante la
combinación de un movimiento de
rotación de la pieza junto con un
desplazamiento de la herramienta
de corte situado en el carro
portaherramientas del torno. Con el
torneado se obtiene piezas
mecanizadas con geometría de
revolución (cilíndricas, formas
cónicas, hélices, etc.).

Fresado
El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque de viruta más
común, y se realiza empleando una máquina herramienta llamada fresadora. En este
caso, el corte de material se realiza con una herramienta rotativa, llamada fresa, que
tiene forma circular y está provista en
su perímetro exterior de múltiples filos
de corte.
En el fresado, el arranque de material
se lleva a cabo por la combinación del
movimiento de giro de la herramienta
de corte con el desplazamiento, que
puede ser de la herramienta de corte o
de la pieza a mecanizar.
Taladro
El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en la industria, y
se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora. El taladrado se utiliza
para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes
como ciegos.
Son múltiples las ocasiones donde resulta
necesario practicar taladros en las piezas, como
puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o
para realizar huecos o conductos interiores por
donde circulen fluidos, etc.
Parámetros de corte en los procesos de mecanizado
Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo, los parámetros de
corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de mecanizado son
principalmente tres:

Velocidades de corte

• Se llama velocidad de corte a la velocidad expresada en metros por minutos

(espacio en metros recorridos en un minuto), de un punto de la superficie que se
mecaniza si es ésta quien lleva el movimiento de corte (torneado), o de un punto de
la arista de corte se es la herramienta quien posee el movimiento de corte
(fresadora, taladradora, cepilladora, etc.).
• Cuando el movimiento de corte es circular, el punto a considerar es el más alejado
del eje de rotación. Es decir, el diámetro exterior de la herramienta o pieza.

Cálculo de velocidad de corte

Se designa con la letra D al diámetro mayor de la herramienta o pieza y con N el

número de revoluciones por minuto [r/min] ó [min-1], se calcula:
Ejemplo:
¿Cuál será la velocidad de corte que lleva una broca de 20[mm] si gira a razón de N=
320[r/min]?

• Calcular N [r/min] que ha de dar una broca de 20[mm] para que su velocidad sea
25[m/min].

• Si la maquina dispone de varias velocidades, 50-100- 200-400-750-1400. se aproxima

a la más cercana.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Costos elevados del mecanizado.

Velocidad de Rotación
La velocidad de rotación del husillo portaherramientas o porta piezas, se expresa
habitualmente en revoluciones por minuto (rpm).
En las maquina herramientas por arranque de viruta hay una gama limitada de
velocidades, que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de
velocidades de la caja de cambios de la máquina.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad
de corte y al diámetro de la herramienta.
Velocidad de Avance
El avance o velocidad de avance, es la velocidad relativa
entre la pieza y la herramienta, es decir, la velocidad con la
que progresa el corte.
El avance y la punta de la herramienta de corte son los dos
factores más importantes de los cuales depende la
rugosidad de la superficie obtenida.
Cada herramienta (broca, fresa o buril) puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la herramienta, denominado avance por
revolución (Fn).
Este rango depende fundamentalmente del diámetro de la broca o pieza, de la
profundidad del agujero o pasada, del tipo de material de la pieza y de la calidad de la
herramienta. La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolución (Fn)
por la velocidad de rotación (N) de la herramienta.

El avance por
revolución (Fn) es el producto del avance por diente (F≈) por el número de dientes (z)
de la herramienta.

La velocidad de avance (F) es el producto del avance por revolución (Fn) por la
velocidad de rotación de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en

las maquinas convencionales la velocidad de avance se
selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras
que las máquinas de control numérico pueden trabajar con
cualquier velocidad de avance hasta la máxima velocidad de
avance de la máquina.
La velocidad de avance excesiva da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
La velocidad de avance baja da lugar a:
 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

Profundidad de corte o de pasada

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa
arrancada de la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta.
La longitud de corte efectiva (la), cuyo valor máximo está directamente relacionado con
la longitud de la arista del filo de corte, depende de la profundidad de pasada (p) y del
ángulo de posición (κr).

Espesor y sección de viruta

El control de la sección y del espesor de la viruta son factores importantes a la hora de
determinar el proceso de mecanizado.
El espesor de la viruta (s), es la anchura de la parte de la pieza implicada en el corte. •
Cuanto menor sea el espesor de la viruta en el momento del arranque, la carga del filo
será menor y esto permitirá aplicar mayores velocidades de avance sin dañar la
herramienta.
Volumen de viruta arrancado
El volumen de viruta arrancado por minuto (Q) se expresa en centímetros cúbicos por
minuto y se obtiene de la siguiente fórmula:
Este dato es importante para determinar la potencia necesaria de la máquina y la vida
útil de las herramientas.
Donde Ac es el ancho del corte (diámetro de la herramienta), p es la profundidad de
pasada, y f es la velocidad de avance.

Fuerza de corte
La fuerza de corte (Fc) es un parámetro necesario a tener en cuenta para evitar roturas
y deformaciones en la herramienta y en la pieza; y para poder
calcular la potencia necesaria para efectuar un determinado
mecanizado.
Este parámetro está en función del avance de la herramienta, de
la velocidad de corte, de la maquinabilidad del material, de la
dureza del material, de las características de la herramienta y del
espesor medio de la viruta.

Tiempo de Mecanizado
El tiempo de mecanizado de un taladro y de una fresadora se calcula con la longitud de
aproximación (diámetro de la broca) y salida de la broca o fresa de la pieza que se
mecaniza.
En el caso del torno es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
Mecanizado.
Potencia de corte
La potencia de corte (Pc) necesaria para efectuar un determinado mecanizado se
calcula a partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de
corte y del rendimiento que tenga la máquina.
Esta fuerza específica de corte (fc), es una constante que se determina por el tipo de
material que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Tablas para Taladradoras

Tabla de Velocidad de Corte
Tabla de Avance

Tabla de Revoluciones
Tablas para Fresadoras
Tabla de Fuerza Especifica de Corte

Tabla de Velocidad de Corte

Tabla de Profundidad de Fresado
Parámetros de corte del torneado
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de
torneado son los siguientes:
 Elección del tipo de herramienta más adecuado
 Sistema de fijación de la pieza
 Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
 Diámetro exterior del torneado
 Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
 Avance en mm/rev, de la herramienta
 Avance en mm/min de la herramienta
 Profundidad de pasada
 Esfuerzos de corte
 Tipo de torno y accesorios adecuados
Avance y profundidad de Corte
Tiempos de operación en el Torneado
En el torno existen cuatro tiempos de operación:
•Tiempo principal. Este es el que utiliza la máquina para desprender la viruta y con ello
se adquiera la forma requerida.
•Tiempo a prorratear. Tiempo que el operario requiere para hacer que la máquina
funcione incluyendo armado de la máquina, marcado de la pieza, lectura de planos,
volteo de las piezas, cambio de herramientas, etc..
•Tiempo accesorio o secundario. Utilizado para llevar y traer o preparar la herramienta
o materiales necesarios para desarrollar el proceso. Por ejemplo el traer el equipo y
material para que opere la máquina.
•Tiempo imprevisto. El tiempo que se pierde sin ningún beneficio para la producción,
como el utilizado para afilar una herramienta que se rompió o el tiempo que los
operadores toman para su distracción, descanso o necesidades.
El tiempo total de operación es la suma de los cuatro tiempos. De manera empírica se
ha definido lo siguiente:
Tp = 60%
Tpr = 20%
Ta = 10%
T imp = 10%
El tiempo principal se calcula con la siguiente fórmula:
Tp = L / (S x N) (sistema métrico)
donde a: avance, en milímetros (por revolución).
n: número de revoluciones por minuto.
Conclusiones
El afilado de las brocas es de gran importancia para asegurar un trabajo correcto.
Según el material que se trabaje y el tipo de orificio que vaya a realizarse, se utilizará
una u otra broca. Cuando se presenta una broca mal afilada, en el proceso la broca
trabaja desequilibrada y tiende a oscilar y el agujero del material es descentrado.
Las máquinas-herramienta hacen el trabajo industrial más sencillo, práctico y
económico para la organización que las emplea.
-El proceso es más económico utilizando máquinas especializadas con mecanismos de
transferencia, rotación con velocidad y potencia.
-El mecanizado que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas
mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión.
El calculo de la velocidad de corte y las revoluciones por minuto que realizara nuestra
maquina ya sea la fresadora, taladradora, son esenciales para ser más precisos en la
hora de corte de nuestro material y que no presente fallas nuestro resultado final.
También tomando en cuenta las características de nuestra herramienta de corte ya sea
su diámetro, longitud, el tipo de material y su dureza.
Referencias Bibliográficas
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