TAREA SEMANA 3
MII 506 Gestión de la Producción
y Operación
• Grupo : N°1
• Integrantes : Ascencio Ch. Daniela
Herrera P. Marcelo
Silva M. Carlos
• Fecha : 25/10/2020
1. INTRODUCCIÓN.
En términos generales se puede decir que la planificación es una herramienta que se utiliza para
alcanzar un objetivo final.
La planificación de requerimientos de materiales (MRP, por sus siglas en inglés), es una pieza clave
que enlaza las funciones de producción desde el punto de vista de control y de planificación del
material. La MRP es un método lógico, que se entiende fácilmente, para el problema de determinar
el número de piezas, componente y materiales para producir todo articulo final. La MRP también da
el programa que especifica cuando debe pedirse o producirse cada uno de estos artículos.
En el presente documento se desarrolla un plan maestro para el caso de Brunswick Motor, inc, para
la confección de un motor AG 120, el ensamblaje de este está definido para 3 meses o 12 semanas de
trabajo, para las demandas de los clientes, en la fabricación del motor se utilizarán una caja de
engranajes y una de ejes de entrada, esto se muestra gráficamente en un diagrama de árbol. Tal como
se señala, se propone la utilización del método MRP (Material Requirement Planning) para la
confección de plan maestro de producción, además se obtienen las necesidades netas en las semanas
que se produzcan para una caja de engranajes o una de ejes de entrada, lo anterior usando el método
LOTE a LOTE, es decir, pedidos calzados. Una vez obtenidas las necesidades netas se obtienen los
costos mínimos por periodo y por unidad del producto para producir el motor AG 120.
La obtención del costo mínimo total del inventario que ayuda a calcular la cantidad del pedido nace
del costo total del inventario, el que se obtiene sumando el costo de mantenimiento y los costos de
preparación para diferentes tamaños de lotes y luego selecciona el lote en el cual el costo total es
mínimo. La administración de inventario se centra en cuatro aspectos básicos; como los son: el
número de unidades que deberán producirse en un momento determinado, en qué momento debe
producirse el inventario, que artículo merece atención especial.
Como conclusión general del caso estudiado, se puede señalar que las ventajas de llevar a cabo una
MRP son: reducir el mínimo la inversión en los inventarios, controlar los niveles de inventarios,
disminuir los tiempos de espera en la producción y en la entrega, planear la capacidad para cargar el
sistema de producción y por supuesto aumentar al máximo la eficiencia de las operaciones de
producción.
2. METODOLOGÍA DE DESARROLLO.
Para el desarrollo del ejercicio se cuenta con la siguiente información del programa maestro de
producción de motor, que se muestra en la siguiente tabla.
Tabla N°1. Artículos para la clasificación ABC.
Semana 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 10 8 5 12 15 0 20 5 5 0 13 7
Fuente: Caso Semana 3, Planificación Requerimiento de Materiales, UNAB.
Además, se consideran las siguientes suposiciones:
• A principios de la semana 1 hay 50 cajas de engranes en existencia y están por entregarse por
pedido 20 cajas de engranes a principios de la semana 2.
• A principios de la semana 1 hay 80 ejes de entrada en existencias y se tiene programada la
entrega de 30 a principios de la semana 2.
Las preguntas al ejercicio son las siguientes:
• Debido a los costos de inventario, que han estado algo altos últimamente, el Gerente de
Producción quiere reducir sus necesidades de inventario. Suponga que cada pedido será solo
por lo que se necesita en un solo periodo. Calcule las necesidades netas y las expediciones de
pedidos planificados para las cajas de engranes y ejes de entrada. Suponga que la
determinación del tamaño de lotes se realiza por lote.
• Además, al Gerente le gustaría considerar, los costos que utilizan actualmente sus contadores
con la transferencia de inventario y preparación para las cajas de engranes y ejes de entrada.
Los costos que se le entregarán son costos de preparación y costos de mantenimiento de
inventario. Con los costos entregados, evalúe el costo del programa. Suponga que el
inventario se valúa al final de cada semana.
• Calcular un programa con la determinación de tamaño de lotes mediante el costo total
mínimo, ¿cuál es el ahorro con este programa nuevo?
Para responder las preguntas señaladas anteriormente se realiza el siguiente desarrollo:
Lo primero que se plantea es el diagrama de árbol.
Figura N°1. Diagrama de Árbol para el caso de estudio.
A : Ensamble Motor AG 120
B: Caja de Engranajes (1)
Tiempo de entrega : 2 Semanas
C: Caja de Entrada (2)
Tiempo de entrega : 3 Semanas
Fuente: Caso Semana 3, Planificación Requerimiento de Materiales, UNAB.
Cliente : Brunswick Motors, INC.
Producto : AG120
Componentes : Caja de engranes / Eje de entrada
Lo segundo es establecer la Carta Gantt que corresponde a la Proyección actual para los próximos 3
meses (pedidos semana 1/2, con entregas 3era. y 4ta semana).
Tabla N°2. Mes Octubre, base del ejercicio.
OCTUBRE LU MA MI JU VI SA DO
1 2 3 4
5 6 7 8 9 10 11
12 13 14 15 16 17 18
19 20 21 22 23 24 25
26 27 28 29 30 31
Fuente: Elaboración Propia.
El detalle por pieza sería de la siguiente forma:
Tabla N°3. Piezas y costos de piezas.
PIEZA COSTO
Preparación Costo bienes inactivos Entrega
Caja de engranes 90 2 Unidades x semana
Eje de entrada 48 1 Unidades x semana
Fuente: Elaboración Propia.
Para el costo Programa 1:
Tabla N°4. Costo de caja de engranajes Caso Programa 1.
COSTO CAJA DE ENGRANES
Semana Cantidad Costo bienes Costo hacer Costo Total
Pedida inactivos pedidos
1 0 0 0 0
2 20 5 120 125
3 20 5 120 125
4 0 0 0 0
5 0 0 0 0
6 20 5 120 125
7 20 5 120 125
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 20 5 120 125
11 20 5 120 125
12 0 0 0 0
Costo $ 750,00
COSTO EJES DE ENTRADA
Cantidad Costo bienes Costo hacer
Semana Costo Total
Pedida inactivos pedidos
1 100 5 50 55
2 0 25 0 25
3 20 5 40 45
4 20 5 40 45
5 20 5 40 45
6 0 0 0 0
7 50 15 80 95
8 50 15 80 95
9 25 5 30 35
10 0 0 0 0
11 0 0 0 0
12 0 0 0 0
Costo $ 440,00
COSTO TOTAL $ (750 + 440) 1.190,00
Fuente: Elaboración Propia.
Para el costo Programa 2:
Tabla N°5. Costo de caja de engranajes Caso Programa 2.
COSTO CAJA DE ENGRANES
Semana Cantidad Costo bienes Costo hacer Costo
Pedida inactivos pedidos Total
1 70 2 30 102
2 70 2 30 102
3 70 2 30 102
4 0 0 0 0
5 70 2 30 102
6 70 2 30 102
7 70 2 30 102
8 0 0 0 0
9 70 2 30 102
10 70 2 30 102
11 70 2 30 102
12 0 0 0 0
Costo $ 918,00
COSTO EJES DE ENTRADA
Semana Cantidad Costo bienes Costo hacer Costo
Pedida inactivos pedidos Total
1 100 5 10 15
2 0 0 0 0
3 20 5 2 7
4 20 5 2 7
5 20 5 2 7
6 0 0 0 0
7 50 5 5 10
8 50 5 5 10
9 25 5 3 8
10 0 0 0 0
11 0 0 0 0
12 0 0 0 0
Costo $ 64,00
COSTO TOTAL $ (918+64) 982,00
Fuente: Elaboración Propia.
Además, se puede decir que las necesidades quedan establecidas en la siguiente tabla.
Tabla N°6. Necesidades de caja de engranajes y entradas.
Semana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Demanda 15 5 7 10 0 15 20 10 0 8 2 16
Necesidades brutas 15 5 7 10 15 20 10 8 2 16
Necesidades netas 15 5 7 10 15 20 10 8 2 16
Entradas de pedidos 15 5 7 10 15 20 10 8 2 16
planificados
Expedición de 15 5 7 10 15 20 10 8 2 16
pedidos planificados
Costo del programa 1 1.190,00
Costo del programa 2 982,00
Ahorro del programa 208,00
Fuente: Elaboración Propia.
Del desarrollo del ejercicio se puede mencionar el siguiente análisis:
• En el Programa Nro.2 a implementar se reducen los costos por realizar pedidos, debido a que
se reestructura el sistema de reserva y ventas que se inicia la semana con entregas el sábado
de la misma semana y, así sucesivamente.
• Finalmente, la semana 4, permite el cierre de mes, quedando el último día hábil del mes para
ingresar pedidos rezagados con despacho el primer día hábil mes siguiente.
• En síntesis, engranajes y ejes tienen igual plazo de entrega para los clientes y con iguales
condiciones de facturación.
• Se realizará un ajuste en el proceso de cobranza, debiendo el cliente cancelar el 50% al
momento de recibir el pedido y cancelar la diferencia el día 30 de cada mes.
• Esto permitirá agilizar los flujos de caja de la empresa.
• Para el sistema de pedidos, aplicaremos un recargo de un 5% en la facturación al cliente
generando un margen a favor por costes de ajuste en las entregas.
• El ejercicio se desarrollo en base a tres meses, es decir octubre, noviembre y diciembre.
• El ahorro corresponde a un valor de $208.
3. CONCLUSIONES GENERALES.
• El MRP, se trata de un sistema diseñado para planificar y controlar el inventario de materiales
de demanda dependiente de una empresa para la producción de artículos finales. Esto implica
lanzar las correspondientes órdenes de reabastecimiento a los proveedores. Su principal
objetivo es asegurar que disponemos de todos los materiales necesarios para cumplir con la
demanda de los clientes en el tiempo adecuado. Además, recopila toda la información sobre
los trabajos hechos, las compras de material y la hora de entrega.
• En consecuencia, se puede decir que la importancia del sistema MRP se basa esencialmente
en su capacidad de control de todo lo que se desarrolla en un entorno de fabricación.
• Contar con un sistema MRP nos permite satisfacer las exigencias de nuestros clientes,
garantizando que recibiremos los materiales adecuados para mantener el inventario y poder
hacer la planificación adecuada de las actividades a ejecutar, las compras y la producción
final.
• Se puede concluir que el MRP es un sistema que ayuda a prevenir errores que puedan afectar
a la disponibilidad de los productos y a conseguir las soluciones adecuadas para cualquier
situación problemática durante el proceso de producción.
• Finalmente, merece la pena resaltar otro de los aspectos que son un ejemplo claro de la
importancia del MRP para una empresa: la realización de órdenes exactas de compra de una
empresa, basadas en el incremento de la producción que haya podido producirse en los
últimos tiempos. De esta manera, se garantiza la eficacia de la producción en todo momento
y, por lo tanto, la satisfacción de los clientes. En otras palabras, podemos decir que este
sistema es un aliado indispensable para conseguir buenos resultados en el negocio.
• Si disponemos de un MRP en nuestra empresa, podremos disminuir la inversión en materiales
gracias al control de los inventarios. Además, tendremos la seguridad de disponer de todos
los elementos necesarios para poder cumplir con los tiempos de entrega establecidos con los
clientes.
• Además, los sistemas MRP están pensados para poder calcular el material que vamos a
necesitar, teniendo en cuenta la demanda real en cada momento de la producción y, en base
a ella, planificando la previsión de necesidad de componentes que se dará en un futuro a corto
y largo plazo. De esta manera, se pueden crear planes en función de horizontes temporales
diferentes, con el objetivo de poder suministrar el producto adecuado en el momento y lugar
establecidos, así como en la cantidad deseada.
• En definitiva, la importancia de un MRP radica en que nos permite cumplir con los objetivos
de eficiencia que nos establecemos como empresa en relación a satisfacer las necesidades de
los clientes.
4. REFERENCIAS.
• Alvarez, Pamela M. (2017). Unidad N°4, Planificación de la producción (Parte 2).
Universidad Nacional Andrés Bello.
• Chase, R.B, & Jacobs, F.R. (2010). Administración de Operaciones: producción y cadena de
suministros. McGraw Hill México. Capítulo 16.
• Chase, (2009). R. Jacobs y N. Aquilano. “Administración de Operaciones: producción y
cadena de suministro”. Ttwelfth edition. México DF McGraw Hill. Capítulos 13 y 15.
• Viveros, R., Salazar, E. (2010). Modelo de Planificación de producción para un sistema
multiproducto con múltiples líneas de producción. Revista de Ingeniería de sistemas. Vol.:
XXIV:89-102.
